KR20040075752A

KR20040075752A - (폴리-)이소시아네이트의 기상 제조 방법

Info

Publication number: KR20040075752A
Application number: KR1020040010982A
Authority: KR
Inventors: 클라우스 비스쿠프; 페터 켈데니히; 페터 푸만; 크리스티안 직스
Original assignee: 바이엘 악티엔게젤샤프트
Priority date: 2003-02-20
Filing date: 2004-02-19
Publication date: 2004-08-30
Also published as: JP2004250453A; US20040167354A1; CN1317262C; PL365357A1; US6974880B2; TW200508183A; JP4469630B2; DE10307141A1; TWI321559B; EP1449826A1; RU2004104739A; RU2361856C2; ATE417819T1; KR101050961B1; EP1449826B1; CN1530361A; DE502004008671D1

Abstract

본 발명은 임의로 불활성 기체 또는 불활성 용매의 증기로 희석시킨 증기상의 디아민 및 포스겐을, 관형 반응기의 축에 평행하도록 관형 반응기 내에 배열된 개수 n이 2 이상인 노즐들을 갖는 관형 반응기 내에서 개별적으로 약 200 ℃ 내지 약 600 ℃로 가열하고 혼합 및 반응시키며, 디아민 함유 스트림은 n개의 노즐들을 통해 관형 반응기로 공급되고, 포스겐 스트림은 잔존 자유 공간을 통해 관형 반응기로 공급되는, 상응하는 디아민을 포스겐화시킴으로써 디이소시아네이트를 제조하는 방법에 관한 것이다.

Description

(폴리-)이소시아네이트의 기상 제조 방법{PROCESS FOR THE MANUFACTURE OF (POLY-)ISOCYANATES IN THE GAS PHASE}

본 발명은 유리물을 최적으로 혼합하면서 기상에서 상응하는 (폴리-)아민을 포스겐화시킴으로써 (폴리-)이소시아네이트를 제조하는 연속 제조 방법에 관한 것이다.

본 원에서 사용되는 (폴리-)이소시아네이트 및 (폴리-)아민은 모노-, 디- 및 폴리이소시아네이트 또는 아민이다.

기상 반응에서, 특히 다관능성 반응물의 반응 시에 유리물을 잘 혼합하는 것은 높은 전환율 및 선택성의 달성에 중요한 역할을 한다는 것이 공지되어 있다. 최적 및 실질적으로 자발적인 유리물의 혼합은

a) 유리물의 반응이 실질적으로 자발적인 경우 (높은 반응 속도),

b) 1종 이상의 유리물을 상대적으로 높은 반응 속도로 생성물과 반응시켜 바람직하지 않은 디- 또는 올리고머 제2차 생성물을 형성하는 경우, 및(또는)

c) 디- 내지 올리고머 제2차 생성물이 유리물 또는 목적 생성물보다 상당히 높은 비점을 가지며, 반응 온도에서 반응기 내에 응축되어 반응기 벽상에 부착물 (예를 들면, 크래커 생성물 및 중합체성 제2차 생성물)을 형성하는 경우

에, 연속적인 대단위 공정의 경제성에 결정적이다.

그의 한 예로는, 관형 반응기 내에서 방향족 또는 (시클로-)-지방족 다관능성 아민의 기상 포스겐화를 들 수 있다. 연속 제조 방법에서, 유리물은 여러 특허 (예를 들어, EP-A 제699 657호, EP-A 제676 392호, EP-A 제593 334호, EP-A 제570 799호, EP-A 제289 840호)에 기재되어 있는 것과 같이 일반적으로 기체 형태로 반응기에 도입된다.

포스겐과 (폴리-)아민을 반응시켜 (폴리-)이소시아네이트를 형성하는 것은 상응하는 우레아 올리고머를 생성하는 (폴리-)아민과 (폴리-)이소시아네이트의 2차 반응과 경쟁하는 관계이다. 관형 반응기 중 통상의 반응 온도에서 기상 포스겐화의 우레아 올리고머는 반응기 벽상에서 응축된다. 유리물인 포스겐 및 (폴리-)아민의 개선된 혼합법은, 관형 반응기 내부의 역류에 의한 소용돌이를 방지하는 동시에, (폴리-)이소시아네이트 형성의 선택성을 높이고 우레아의 형성을 감소시킨다. 따라서, 반응기의 벽에 부착되어 자유 관 단면적을 감소시키고 반응기 내부 압력을 점차 증가시켜 궁극적으로는 공정의 체류 시간을 결정하는 관형 반응기 내부의 응축 생성물의 양은 감소한다.

상대 반응물들은 0.5초 이내에 10^-3의 분리도로 혼합되어야 한다. 분리도는혼합의 불완전성의 척도이다 (EP-A 제570 799호).

혼합 시간을 줄이는 방법은 대체로 공지되어 있다. 동적 또는 정적 혼합 기기를 부착한 혼합 장치가 적절하다. 정적 혼합기가 바람직하다. 정적 혼합 기관의 구성을 위한 다수의 상이한 가능한 방법, 예를 들어 연소 기술에서 알려진 노즐, 평활-제트 노즐 또는 벤추리 노즐의 사용이 있다.

많은 구성들의 단점은 불충분하게 빠른 혼합을 야기하거나 혼합 대역 또는 반응실에서 재혼합을 유발하는 고압 손실 또는 배열이다. 혼합 장치의 고압 손실은 공급된 기상 유리물의 양을 증가시킨다. 적당한 예압을 확보하기 위해 고압 손실이 보다 커지면 비점이 높아져야 한다. 그러나, 특히 반응성 관능기를 함유하는 유리물에서는, 비점이 높아지면 열손상을 야기하여 부산물의 형성 (수율 및 선택성 손실)이 증가한다. 또한, 불충분하게 빠른 혼합, 또는 재혼합은 유리물 및 생성물 일부의 체류 시간을 증가시키고, 그 결과 바람직하지 않은 병렬 반응 또는 2차 반응이 발생한다. 게다가, 특히 강한 발열 반응 또는 강한 흡열 반응에서, 불충분한 혼합은 반응기 내의 불균일한 온도 분포를 야기한다. 소위 "열점" 및 "냉점"이라 지칭되는 반응기 내의 이러한 점들은 생성물의 열분해를 증가시키거나 바람직하지 않게 생성물을 조숙하게 응축시킨다. 열분해 생성물은 반응기의 벽에 부착되는 고상 잔류물을 형성한다. 이런 경우, 반응기는 통상 외피로 덮였을 때 교체될 수 있으므로 반응기의 세척을 용이하게 하는 인라이너 (Inliner) (반응관)가 장착된다. 원통관 형태의 반응기인 경우, 예를 들어 내성 재료의 단순한 원통형-압연박 강판이 인라이너로서 적합하다.

관 내에 동축상에 장착된, 정밀히 지정된 치수의 단일 개별 노즐이 혼합 장치로서 사용되는 경우, 공지된 단점들을 최소화할 수 있다. 또한, 관형 반응기는 중앙 노즐, 및 관형 반응기의 벽과 중앙 노즐 사이의 환상 공간을 가진다. 따라서 노즐은 반응실로 직접 개방된다 (도 1). 유리물은 노즐 배출구 직후에서 혼합된다. 하나의 기상 유리물 (E1) (포스겐 또는 (폴리-)아민)이 중앙 노즐을 통해서, 또 다른 기상 유리물 ((폴리-)아민 또는 포스겐)은 관형 반응기의 벽과 중앙 노즐 사이의 환상 공간을 통해서 반응실로 도입된다. 이런 식으로, 유리물 (E1)의 스트림은 유리물 (E2)의 스트림을 향해 중심으로 도입되고 거기에서 혼합된다. 그러나 유리물 (E1)의 유속은 유리물 (E2)의 유속보다 반드시 커야 한다. 그럼에도 불구하고, 이러한 배열로 달성될 수 있는 반응기의 수명은 여전히 완전히 만족스러운 것은 아니다.

따라서 본 발명은 고수율 및 긴 반응기 수명을 달성할 수 있는 (폴리-)아민의 포스겐화 방법을 제공한다.

본 발명에 따른 방법의 이점은, 동일한 단면적의 단일 노즐 (개별 노즐들)에 비해 짧은 혼합 시간으로 인한 반응기 내에서 필요한 체류 시간의 감소 (투자 비용상의 이점), 부산물 형성 감소 및 생성물의 열 부하 감소로 인한 상대 수율의 증가, 및 반응기 벽의 고체 부착물 방지 또는 감소로 인한 공정 수명의 연장을 포함한다.

본 발명의 상기 및 기타 이점과 이득은 하기 발명의 상세한 설명으로부터 명백해질 것이다.

본 발명을 이하에서 설명하나, 이는 단지 예시를 위한 목적으로서, 제한하기 위한 것은 아니다. 실시예 또는 다른 지적된 곳 이외에서, 본 원에 사용된 양, 백분율 등을 나타내는 모든 숫자는 모든 경우 "약"이라는 용어로 수식되는 것으로 이해된다.

혼합 기관 및 반응기의 특정 기하 구조에서, 유리물 (E1)의 단일 노즐의 배출구에서 자유 단면이 동일한 총 단면적을 가지는 여러 개의 개별 노즐들 (소위 "다중 노즐")로 나뉘어진다면 공정 수명 및 상대 수율에 유리하다는 것이 드디어 발견되었다. 본 발명에 따른 방법으로 포스겐과 (폴리-)아민을 기상 반응시켜 (폴리-)이소시아네이트를 형성하기 위해서, 예를 들어 고리 모양으로 배열된 3 내지 6개의 노즐들을 통해 포스겐 스트림 내에 (폴리-)아민을 공급하는 것이 다중 노즐과 동일한 면적을 갖는 (폴리-)아민용 단일 노즐 (개별 노즐)을 통해 공급하는 경우보다 더욱 유리하다는 것이 드디어 발견되었다.

도 1은 중앙 노즐을 가진 관형 반응기를 나타낸 것이다.

도 2는 원형 선상에 배열된 6개의 개별 노즐들을 가진 관형 반응기를 도시한 것이다.

도 3은 도 2에 나타낸 관형 반응기의 정면도이다.

<도면의 주요 부분에 대한 부호의 간단한 설명>

1, 11: 반응기

2: 관형 반응기

3: 중앙 노즐

4: 환상 공간

5: 개별 노즐

6: 잔존 자유 공간

7: 원형 선

8: 반응실

9: 배출구

10: 케이스

d: 노즐의 직경

D: 관형 반응기의 직경

d_n: n개의 개별 노즐들의 직경

E1: 디아민 함유 스트림

E2: 포스겐 스트림

본 발명은, 임의로 불활성 기체 또는 불활성 용매의 증기로 희석시킨 증기상의 디아민 및 포스겐을, 관형 반응기의 축에 평행하도록 관형 반응기 내에 배열된 개수 n이 2 이상인 노즐들을 갖는 관형 반응기 내에서 개별적으로 200 ℃ 내지 600 ℃로 가열하고 혼합 및 반응시키며, 디아민 함유 스트림은 n개의 노즐을 통해 관형 반응기로 공급되고, 포스겐 스트림은 잔존 자유 공간을 통해 관형 반응기로 공급되는, 하기 화학식 2의 상응하는 증기상 디아민의 포스겐화에 의한 하기 화학식 1의디이소시아네이트의 제조 방법에 관한 것이다.

OCN-R-NCO

H₂N-R'-NH₂

상기 식 중, R은 탄소수 15 이하의 (시클로-)지방족 또는 방향족 탄화수소기이되, 2개 이상의 탄소 원자가 2개의 NCO기 사이에 배열되고, R'은 탄소수 15 이하, 바람직하게는 탄소수 4 내지 13의 (시클로-)지방족 또는 방향족 탄화수소기이되, 2개 이상의 탄소 원자가 2개의 아미노기 사이에 배열된다.

본 발명에 따르면, 증기상의 디아민은 기체 상태이며 증기화되지 않은 디아민의 액적 (에어로졸)을 임의로 다량 함유할 수 있다. 증기상의 디아민은 증기화되지 않은 디아민의 액적을 함유하지 않는 것이 바람직하다.

당업자는 디아민 함유 스트림 및 포스겐 스트림이 서로 교환되어, 포스겐 스트림이 n개의 노즐을 통해 관형 반응기로 공급되고 디아민 함유 스트림이 잔존 자유 공간을 통해 관형 반응기로 공급될 수 있음을 알 수 있을 것이다.

적절한 지방족 디아민의 예가 예를 들어 EP-A 제0 289 840호에 언급되어 있다. 이소포론 디아민 (IPDA), 헥사메틸렌 디아민 (HAD) 및 비스(p-아미노시클로헥실)메탄이 바람직하다.

적절한 방향족 디아민의 예로는 디아미노 벤젠, 디아미노 톨루엔, 디아미노디메틸 벤젠, 디아미노 나프탈린 및 디아미노 디페닐 메탄의 순수 이성질체 또는 이성질체의 혼합물을 들 수 있다. 이성질체 비율이 80/20 및 65/35인 2,4-/2,6-톨루일렌 디아민 혼합물 또는 순수한 2,4-톨루일렌 디아민 이성질체가 바람직하다.

본 발명에 따른 방법을 수행하기 전에, 화학식 2의 출발 아민을 증기 형태로 반응기에 공급하고, 이를 200 ℃ 내지 600 ℃, 바람직하게는 250 ℃ 내지 450 ℃로 가열하고, 임의로 N₂, He, Ar 등의 불활성 기체, 또는 불활성 용매, 예를 들어 할로겐으로 치환되거나 치환되지 않은 방향족 탄화수소의 증기로 희석시킨다.

포스겐화에 사용된 포스겐을 반응기로 공급하기 전에 200 ℃ 내지 600 ℃, 바람직하게는 250 ℃ 내지 450 ℃로 가열한다.

디아민 함유 스트림은 바람직하게는 동일한 직경 d_n을 갖는 n개의 단일 노즐들로 구성된 다중 노즐을 통해 포스겐 스트림을 향해 중심부로 도입되며, 여기서 노즐 배출구에서의 디아민 함유 스트림 유속은 포스겐 스트림의 유속보다 크다. 디아민 함유 스트림의 유속은 포스겐 스트림의 유속의 5 내지 40배 이상인 것이 바람직하다.

다중 노즐의 배열은 고리 형태로 배열된 동일한 구조를 가지는, 바람직하게는 2 내지 9개인 개별 노즐들로 변경된다. 고리 형태로 배열된 n이 3 내지 6인 개별 노즐들이 바람직하며, n이 6인 것이 특히 바람직하다. 별법으로서 예를 들어, 중앙에 배열된 노즐 주위에 고리 형태로 배열된 n이 4 내지 8인 n-1 노즐의 배열도 가능하다. 고리 형태로 배열된 3 내지 7개의 개별 노즐들 및 중앙 노즐을 갖는 다중 노즐, 바람직하게는 고리 형태로 배열된 5 또는 6개의 개별 노즐들 및 중앙 노즐을 갖는 다중 노즐이 바람직하다. 혼합을 최적화하고 역류를 방지하기 위해서, 중앙 노즐의 직경은 고리 형태로 배열된 n개의 개별 노즐들의 직경과 상이할 수 있다. 원형 선을 따라 다중 노즐의 n개의 개별 노즐들을 배열하는 것은 원형 선에 의해 정해지는 원의 면적에 대한 원형 선 및 반응기 외벽간의 원형 고리의 면적의 비율이 0.5 내지 3, 특히 1 내지 2.5의 범위내가 되도록 선택되는 것이 바람직하다.

개별 노즐들의 직경으로부터, 가상 직경 d_가상은 하기 수학식으로 계산될 수 있다.

상기 식 중, d_n은 동일 구조를 갖는 n개의 개별 노즐들의 직경이다. 가상 직경 d_가상은 관형 반응기의 직경 D의 5 ％ 내지 45 ％의 범위인 것이 바람직하다.

본 발명에 따른 방법을 수행할 때 적합한 차압을 유지함으로써 반응실로 공급되는 포스겐 스트림 및 디아민 함유 스트림의 공급 라인 중 압력은 바람직하게는 200 mbar 내지 3000 mbar이고, 반응실의 배출구에서는 바람직하게 150 mbar 내지 2000 mbar이며, 1 m/s 이상, 바람직하게는 3 m/s 이상, 더욱 바람직하게는 5 m/s 내지 120 m/s의 반응실 내부의 유속이 확보된다. 이러한 예비 조건하에서는 통상 반응실 내부에서 난류 조건이 우세하다.

본 발명을 도면을 참조하여 설명하기로 하나, 이들은 단지 예시를 위한 목적이며, 본 발명을 제한하려는 것은 아니다.

도 1에 나타낸 바와 같이, 반응기 (1)는 관형 반응기 (2)가 고정된 케이스 (10)로 이루어져 있다. 증기화로 생성된 기체상의 디아민 함유 스트림 (E1)이 중앙 노즐 (3)을 통해 관형 반응기 (2)의 반응실 (8)로 공급된다. 포스겐 스트림 (E2)은 환상 공간 (4)을 통해 반응실 (8)로 공급된다. 중앙 노즐 (3)로부터 배출구 (9) 직후에 디아민 함유 스트림 (E1) 및 포스겐 스트림 (E2)이 혼합되고 반응하여 목적하는 디이소시아네이트 및 목적하지 않은 부산물을 형성한다.

도 2는 또 다른 반응기 (11)를 예시하며, 여기서 기체상의 디아민 함유 스트림 (E1)은 n이 6인 개별 노즐 (5) 중에 분배되고 6개의 개별 노즐 (5)로부터 반응실 (8)로 흐른다. 포스겐 스트림 (E2)은 잔존 자유 공간 (6)을 통해 노즐에 대해 평행하게 반응실 (8)로 공급된다. 잔존 공간 (6)은 개별 노즐 (5)에 의해 점거되지 않은 관형 반응기 (2)의 유입구 면적상의 공간이다. 개별 노즐 (5)로부터 디아민의 배출구 (9) 직후에 디아민 및 포스겐의 혼합 및 반응이 일어난다.

도 3은 도 2의 관형 반응기 (2)의 정면도를 제공한다. n이 6인 개별 노즐 (5)은 원형 선 (7) 주위에 배열되고, 각각의 개별 노즐의 직경은 d_n, 관형 반응기의 직경은 D로 표시된다. 잔존 공간 (6)은 관형 반응기 (2)의 전체 단면적으로 연장되므로, 원형 선 (7)과 관형 반응기 (2)의 외벽 사이 및 원형 선 (7)에 의해 정해지는 영역 내부의 둘 다이다.

실시예

비교예 Cl

도 1에 따른 조합된 혼합 및 반응관 (2) 내에서, 이소시아네이트 축합 단계에 이어 이소시아네이트를 후처리한 후 (종래 기술에 따름), 몰비가 1:6:0.2인 2,4-/2,6-톨루일렌 디아민 (TDA 80/20)의 이성질체 혼합물, 포스겐 및 질소를, 반응관 (2)으로 돌출되고 중심부에 배열된 단일 노즐 (3)을 통해 연속적으로 흘려 보냈다. 유리물을 개별적으로 순수한 형태로 증기화시키고 예비 열교환 단계에서 340 ℃ 내지 370 ℃로 과열시켰다. 질소 및 TDA의 혼합물 (E1)을 단일 노즐 (3)을 통해 흘려 보내고, 포스겐 (E2)을 관형 반응기 (2)와 단일 노즐 (3) 사이의 환상 공간 (4)을 통해 흘려 보냈다. 단일 노즐에 대한 반응실의 단면적 비는 192:1이었다. 반응 대역의 압력은 1.5 바아였다. 반응실 (8) 내에서 단일 노즐 (3) 이후의 반응 혼합물의 유속은 약 1.6 m/s였다. 기상에서 약 2.5초 체류한 다음, 반응 생성물인 2,4-/2,6-톨루엔 디이소시아네이트 (TDI 80/20)는 분사 냉각으로 반응관 (2)의 말단에서 응축된 후, 탈포스겐화에 사용되고 포스겐 함유 조 TDI (응축물)의 증류로 후처리되거나 부산물인 염화수소 (증기)를 정제하는 데 사용되었다. 실험하는 동안 여러 차례 TDI의 수율을 포스겐 함유 조 TDI 샘플상에서 측정하였고, 증류 분리 후 중합체성 부산물을 정량 측정하고 실험실 내에서 증류물의 TDI 함유량을 기체 크로마토그래피로 측정하였다. TDI의 수율은 사용된 TDA에 대해 이론적으로 최대 98.3 ％였다. 선택된 배열에서는 매우 정연한 조작이 가능했다. 반응의 종결을 제어한 다음 96시간 작업 후 반응기의 오염 여부를 점검한 결과, 상부 반응영역에서 오염물이 고르지 못하게 분포되어 있는 것이 관찰되었다. 이러한 오염 영역은 더 긴 시간의 연속 작업 도중 흐름에 기술적으로 해로운 영향을 주며 반응관 (2) 벽상의 부착물을 증가시켰다.

실시예 2

도 2에 따른 조합된 혼합 및 반응관 (2) 내에서, 이소시아네이트 축합 단계에 이어 이소시아네이트를 후처리한 후 몰비가 1:6:0.2인 2,4-/2,6-톨루엔 디아민 (TDA 80/20)의 이성질체 혼합물, 포스겐 및 질소를, 반응관 (2)으로 돌출되고 원형으로 배열된 6개의 개별 노즐 (5)을 가진 다중 노즐을 통해 연속적으로 흘려 보냈다. 유리물을 개별적으로 순수한 형태로 증기화시키고 예비 열교환 단계에서 340 ℃ 내지 370 ℃로 과열시켰다. 질소 및 TDA의 혼합물 (E1)을 원형으로 배열된 6개의 개별 노즐 (5)을 통해 흘려 보내고, 포스겐 (E2)을 개별 노즐 (5) 주위의 잔존 자유 공간 (6)을 통해 흘려 보냈다. 6개의 개별 노즐 (5)의 전체 면적에 대한 반응실 (8)의 단면적 비는 192:1 (비교예 C1과 동일)이었다. 반응 대역의 압력은 1.5 바아였다. 다중 노즐 이후의 반응 혼합물의 유속은 약 1.6 m/s였다. 기상에서 약 2.5초 체류한 다음, 반응 생성물인 2,4-/2,6-톨루일렌 디이소시아네이트 (TDI 80/20)는 분사 냉각으로 반응관 (2)의 말단에서 응축된 후, 탈포스겐화에 사용되고 포스겐 함유 조 TDI (응축물)의 증류로 후처리되고 부산물인 염화수소 (증기)의 정제에 사용되었다. 실험하는 동안 여러 차례 TDI의 수율을 포스겐 함유 조 TDI 샘플상에서 측정하였고, 증류 분리 후 중합체성 부산물을 정량 측정하고 실험실 내에서 증류물의 TDI 함유량을 기체 크로마토그래피로 측정하였다. TDI의 수율은 사용된 TDA에 대해 이론적으로 최대 98.4 ％였다. 선택된 배열에서는 매우 정연한 조작이 가능했다. 반응의 종결을 제어한 다음 114시간의 작업 후 반응기의 오염 여부를 점검한 결과, 상부 반응 영역에서 단지 약간의 오염물이 고르게 분포된 영역이 감지되었으며 이는 더 긴 시간의 연속 작업 도중 흐름에 어떠한 해로운 영향도 주지 않았다.

이상에서 본 발명을 예시하기 위한 목적으로 상세하게 설명하였지만, 이러한 설명은 오직 예시를 위한 목적이며, 청구의 범위로 한정될 수 있는 부분을 제외한 본 발명의 본질 및 범위로부터 벗어나지 않고서도 당업자가 변경시킬 수 있다는 것을 인지해야 한다.

본 발명은 (폴리-)이소시아네이트의 기상 제조 방법에 관한 것으로, 본 발명에 따르면 동일한 단면적의 단일 노즐 (개별 노즐들)에 비해 짧은 혼합 시간으로 인해 반응기 내에서 필요한 체류 시간을 감소시킬 수 있고, 부산물 형성 감소 및 생성물의 열 부하 감소로 인해 상대 수율을 증가시킬 수 있으며, 반응기 벽의 고체 부착물 방지 또는 감소로 인해 공정 수명을 연장시킬 수 있다.

Claims

임의로 불활성 기체 또는 불활성 용매의 증기로 희석시킨 증기상의 디아민 및 포스겐을, 관형 반응기의 축에 평행하도록 관형 반응기 내에 배열된 개수 n이 2 이상인 노즐들을 갖는 관형 반응기 내에서 개별적으로 약 200 ℃ 내지 약 600 ℃로 가열하고 혼합 및 반응시키며, 디아민 함유 스트림은 n개의 노즐을 통해 관형 반응기로 공급되고, 포스겐 스트림은 잔존 자유 공간을 통해 관형 반응기로 공급되는, 하기 화학식 2의 상응하는 증기상 디아민의 포스겐화에 의한 하기 화학식 1의 디이소시아네이트의 제조 방법.

<화학식 1>

OCN-R-NCO

<화학식 2>

H₂N-R'-NH₂

상기 식 중, R은 탄소수 15 이하의 (시클로-)지방족 또는 방향족 탄화수소기이되, 2개 이상의 탄소 원자가 2개의 NCO기 사이에 배열되고, R'은 탄소수 15 이하의 (시클로-)지방족 또는 방향족 탄화수소기이되, 2개 이상의 탄소 원자가 2개의 아미노기 사이에 배열된다.
제1항에 있어서, 포스겐 스트림이 n개의 노즐들을 통해 관형 반응기로 공급되고, 디아민 함유 스트림이 자유 공간을 통해 관형 반응기로 공급되는 방법.
제1항에 있어서, 화학식 2의 디아민이 이소포론 디아민 (IPDA) 또는 헥사메틸렌 디아민 (HDA) 및 비스(p-아미노시클로헥실)-메탄으로부터 선택된 것인 방법.
제1항에 있어서, 화학식 2의 디아민이 2,4-/2,6-톨루엔 디아민의 혼합물인 방법.
제4항에 있어서, 화학식 2의 디아민이, 이성질체의 비가 약 80/20 및 약 65/35인 2,4-/2,6-톨루일렌 디아민 혼합물 및 순수한 2,4-톨루일렌 디아민 이성질체로부터 선택된 것인 방법.
제1항에 있어서, R'이 탄소수 4 내지 13의 (시클로-)지방족 또는 방향족 탄화수소기인 방법.
제1항에 있어서, 임의로 불활성 기체 또는 불활성 용매의 증기로 희석된 증기상의 디아민 및 포스겐이 개별적으로 약 250 ℃ 내지 약 450 ℃로 가열되는 방법.