KR20040016043A

KR20040016043A - 잉크젯 날염용 실크섬유의 전처리제 및 그 처리방법

Info

Publication number: KR20040016043A
Application number: KR1020020048236A
Authority: KR
Inventors: 임용진; 김태경; 윤석한; 정영한
Original assignee: 한국염색기술연구소
Priority date: 2002-08-14
Filing date: 2002-08-14
Publication date: 2004-02-21
Also published as: KR100499931B1

Abstract

본 발명은 잉크젯 날염용 실크섬유의 전처리제 및 그 처리방법에 관한 것으로, 실크섬유에 산성염료로 잉크젯 날염하는 과정에 있어서 소정량의 번짐방지제와, 산과, 흡습제와, 발색증진제 및 물로 조성된 전처리제로 실크섬유를 전처리하되, 번짐방지제로서 소정량의 하이드록시에틸셀룰로오스를 사용함과 동시에 발색증진제로서 벤질알코올 및 부탄올을 사용함으로써 실크섬유에 대한 산성염료의 고착율을 높여 발색성을 향상시킴과 동시에 무늬가 첨예한 실크섬유를 얻도록 하는 것이다.

Description

잉크젯 날염용 실크섬유의 전처리제 및 그 처리방법 {The pretreating agent for acid dyes onto silk fiber in ink-jet printing and its treating method}

본 발명은 잉크젯 날염용 실크섬유의 전처리제 및 그 처리방법에 관한 것으로서, 구체적으로는 실크섬유를 잉크젯 날염하는 과정에 있어서 실크섬유에 대한 산성염료의 고착율을 높여 발색성을 향상시킴과 동시에 세탁 시 탈색되지 않고 무늬가 선명하게 염색되도록 하는 잉크젯 날염용 실크섬유의 전처리제 및 그 처리방법에 관한 것이다.

일반적으로, 섬유의 날염기술은 평판날염(스크린날염)이나 롤러날염이 주류를 이루어 왔으나, 이들은 디자인에서부터 색분해, 제도, 제판 등을 거쳐 샘플제품이 나오기까지 적어도 15일 정도가 소요되는 등 전체적인 공정기간이 길다는 단점이 있었다.

즉, 상기 평판날염이나 롤러날염 기술로는 빠른 시간 내에 원단을 공급해야 하는 현실에 부응할 수 없을 뿐만 아니라 특히, 이러한 종래의 날염기술로는 사진 이미지와 같은 복잡한 디자인의 출력에 한계가 있었다.

이에 따라 새롭게 등장한 것이 잉크젯 날염기술로서, 컴퓨터에서 디자인된 날염 이미지를 잉크젯 프린팅 방식을 통해 바로 섬유 상에 날염하므로 종래의 복잡한 날염공정을 획기적으로 단축시키고 디자인에 제한이 없으며 다품종 소량생산이 가능해 소비자의 다양한 욕구를 효과적으로 충족시킬 수 있는 것이다.

또한, 잉크젯 날염기술은 염료와 조제 그리고 에너지 사용을 극감시킬 수 있다는 장점을 지니고 있다.

그런데, 이러한 잉크젯 날염기술이 섬유의 염색에 응용되기 위해서는 섬유용 프린터의 하드웨어와 이를 운용하기 위한 소프트웨어 및 각종 섬유에 적용 가능한 염료잉크의 개발과 함께 염료잉크가 섬유에 신속하고 효과적으로 흡착 및 고착되게 하는 전처리제의 개발과 전처리기술 등이 복합적으로 개발되어야 하며, 이중에서도 섬유에 대한 염료의 고착율을 높여 발색성을 향상시키기 위한 전처리제의 개발이 가장 중요하다고 볼 수 있다.

한편, 실크섬유와 같은 단백질계 섬유는 화학구조 중에 －COOH, －NH₂, －CONH- 등의 극성기를 가지고 있는데, 이중 주로 -NH₂또는 -CONH-기가 카르복시기나 술폰산기를 가진 산성염료와의 이온결합을 통해 염색이 되는 것이다.

그런데, 실크섬유를 염색하는 과정에서 실크섬유에 전처리를 하지 않은 상태로 바로 잉크젯 날염을 하게 되면 산성염료가 실크섬유에 출력되는 즉시 번지게 되어 선명한 색상이나 이미지를 얻을 수 없게 되며, 또한, 전처리를 하지 않고 날염한 것을 세탁하게 되면 산성염료의 잉크 대부분이 물에 씻겨 나가게 되므로 원하는색상을 얻을 수 없게 된다.

덧붙여, 본 출원인은 국내특허출원 제2001-9514호 및 제2001-65725호에서와 같이 면섬유 및 폴리에스테르섬유에 대한 잉크젯 날염공정 전의 전처리공정에서 사용되는 전처리제 및 그 방법에 관하여 이미 출원한 바 있다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 개발된 것으로서, 본 발명의 잉크젯 날염용 실크섬유의 전처리제 및 그 처리방법은 실크섬유의 잉크젯 날염 시 실크섬유에 대한 산성염료의 고착율을 높여 발색성을 향상시키도록 하는 것이다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위해 본 발명에 따른 잉크젯 날염용 실크섬유의 전처리제는, 번짐방지제 0.5∼15.0wt%와, 실크섬유의 아민기를 양이온화시키는 산 0.1~3.0wt%와, 흡습제 3.0~20.0wt%와, 발색증진제 0.11∼4.0wt% 및 물 58.0∼96.3wt%로 이루어진 것을 특징으로 하는 것이다.

상기 번짐방지제는 하이드록시에틸셀룰로오스 0.5~15.0wt%이거나, 또는 하이드록시에틸셀룰로오스 0.4∼10.0wt%에, 알긴산나트륨, 카르복시메틸셀룰로오스, 폴리비닐알코올, 폴리아크릴레이트, 로커스트빈검, 트라가간트검, 구아검, 아라비아검, 젤라틴 중에서 적어도 하나 이상 선택된 천연 또는 합성 수용성고분자 0.1~5.0wt%가 혼합된 것이다.

상기 산은 암모늄설페이트, 암모늄타르트레이트, 소디움디하이르도겐포스페이트, 아세트산, 포름산, 타르타르산, 시트르산, 설팜산 중에서 적어도 하나 이상 선택되는 것을 특징으로 하는 것이다.

상기 흡습제는 요소와 티오요소, 글리세롤, 에틸렌글리콜 중에서 적어도 하나 이상 선택되는 것을 특징으로 하는 것이다.

상기 발색증진제는 벤질알코올 0.1~3.0wt% 및 부탄올 0.01~1.0wt%가 혼합된 것임을 특징으로 하는 것이다.

또한, 본 발명에 따른 잉크젯 날염용 실크섬유의 전처리방법은, 번짐방지제 0.5∼15.0wt%와, 실크섬유의 아민기를 양이온화시키는 산 0.1~3.0wt%와, 흡습제 3.0~20.0wt%와, 발색증진제 0.11∼4.0wt% 및 물 58.0∼96.3wt%로 이루어진 전처리제를 제조하는 단계; 상기 전처리제에 실크섬유를 침지시킨 후 맹글을 사용하여 전처리제를 실크섬유에 50∼150% 흡수시키는 단계; 및 상기 실크섬유를 건조기로 온도 100∼130℃에서 1∼5분 동안 건조시키는 단계를 포함하는 것이다.

이하, 본 발명의 잉크젯 날염용 실크섬유의 전처리제 및 그 처리방법에 대하여 상세히 설명하면 다음과 같다.

우선, 실크섬유를 잉크젯 날염하기 전에 실크섬유에 대한 산성염료 잉크의 고착율을 향상시키기 위하여 전처리를 행하는데, 본 발명에 따른 잉크젯 날염용 실크섬유의 전처리제용 조제는, 각각 소정량의 번짐방지제와, 산과, 흡습제와, 발색증진제 및 물로 구성되어 있다.

상기 번짐방지제는 실크섬유에 산성염료의 잉크방울이 번지지 않고 신속히 흡수되도록 하는 것으로서, 바람직하게는 하이드록시에틸셀룰로오스(Hydroxy ethylcellulose)가 0.5∼15.0wt% 사용된다.

이는, 실크섬유의 경우 면섬유 등에 비해 염료 잉크방울의 흡수속도가 빠르지 못하므로 상대적으로 번짐방지제의 양을 늘려주어야 하는데, 이때 고농도의 번짐방지제를 만들기 위해 점도가 높은 수용성고분자를 사용하게 되면 전처리액의 점도가 너무 높아지므로 이를 실크섬유에 처리하기가 어려워진다.

이에 따라, 본 발명에서 상기 번짐방지제로서 사용되는 하이드록시에틸셀룰로오스는 다른 기타 수용성고분자에 비해 물에 용해 시 점도가 상대적으로 낮으므로 고농도의 용액을 만들 수 있으며, 적은 양으로도 많은 양의 잉크방울을 흡수할 수 있으므로 매우 적합하다고 볼 수 있다.

그리고, 상기 번짐방지제로서 하이드록시에틸셀룰로오스 외에도 알긴산나트륨(Sodium Alginate), 카르복시메틸셀룰로오스(Carboxymethyl Cellulose), 폴리비닐알코올(Poly vinyl alcohol), 폴리아크릴레이트(Polyacrylates), 로커스트빈검(Locust bean Gum), 트라가간트검(Tragaganth gum), 구아검(Guar Gum), 아라비아검(Arabic Gum), 젤라틴(Gelatin) 등의 천연 또는 합성의 수용성고분자를 추가적으로 사용할 수 있으며, 이때에는 하이드록시에틸셀룰로오스가 0.4∼10.0wt% 사용되고, 기타 수용성 고분자가 0.1∼5.0wt% 사용될 수 있다.

여기에서, 번짐방지제의 총사용량이 0.5wt% 이하이면 산성염료를 실크섬유에 날염하자마자 쉽게 번지게 되며, 반면에 15.0wt% 이상으로 너무 많이 사용하게되면 처리액의 점도가 너무 높아져서 처리 자체가 불가능해지며 또한 발색성도 저하된다.

상기 산은 염료의 염착을 위해 실크섬유의 화학성분 중의 아민기(-NH₂)를 양이온화(-NH₃ ⁺)시키는 작용을 하여 산성염료의 음이온(D-SO₃ ^-)과 이온결합을 하도록 하는 것으로서, 바람직하게는 암모늄설페이트(Ammonium sulfate), 암모늄타르트레이트(Ammonium tartrate), 소디움디하이르도겐포스페이트(Sodium dihydrogen phosphate), 아세트산(Acetic acid), 포름산(Formic acid), 타르타르산(Tartaric acid), 시트르산(Citric acid), 설팜산(Sulfamic acid) 등이 사용되며 그 양은 0.1∼3.0wt%이다.

이때, 상기 산의 사용량이 0.1%보다 적을 경우에는 실크섬유에 대해 산성염료의 충분한 고착이 이루어지지 않으며, 이에 반해 3.0% 이상일 경우에는 날염물의 색상이 변할 우려가 있다.

상기 흡습제는 발색 시에 충분한 수분을 흡수하여 산성염료와 실크섬유의 결합이 원활히 이루어지도록 하는 것으로서, 바람직하게는 요소와 티오요소, 글리세롤, 에틸렌글리콜 등이 사용되며 그 양은 3.0∼20.0wt%이다.

이때, 상기 흡습제의 양이 3.0wt% 이하일 경우에는 날염공정단계에서 증열에 의한 발색공정 시 충분한 수분을 흡수하지 못하므로 실크섬유에 대한 산성염료 잉크의 염착이 불완전해져 발색성이 나빠지며, 이에 반해 20.0wt% 이상으로 너무 과도하게 사용할 경우에는 흡수량이 지나치게 많아져서 오히려 번짐현상이 발생하게 된다.

본 발명에 있어서 가장 특징적인 구성요소로서, 상기 발색증진제는 실크염료에 대한 산성염료 잉크의 발색성을 높이기 위해 사용하는데, 이는 산성염료를 이용하여 실크섬유에 잉크젯 날염한 후 증열에 의한 발색공정 시 산성염료의 수소결합을 파괴함으로써 염료분자들끼리의 회합을 방지하여 산성염료가 실크섬유 내로 확산되기 쉽게 하는 것이다.

또한, 상기 발색증진제가 실크섬유의 표면에 우선 흡착되고 여기에 고농도의 염료층을 형성시켜 보다 신속히 산성염료가 실크섬유 내로 침투하게 하는 것이다.

이에 따라, 발색증진제를 사용하지 않은 경우에 비해 염착률을 증가시켜 높은 발색성을 나타내게 하는 작용을 하게 된다.

본 발명에서는 발색증진제로서 벤질알코올(Benzyl Alcohol) 및 부탄올(Buthanol)이 혼합 사용되며 그 양은 각각 0.1∼3.0wt% 및 0.01∼1.0wt%이다.

이때, 상기 벤질알코올과 부탄올을 각각 0.1wt%와 0.01wt% 이하 사용하게 되면 실크섬유 상에 산성염료 잉크가 선명하지 않게 나타나게 되며, 이와 반대로 상기 벤질알코올과 부탄올을 각각 3.0wt%와 1.0wt% 이상으로 너무 과도하게 사용하게 되면 오히려 염착된 염료잉크가 빠져 나옴으로써 발색성이 저하될 수 있다.

상기 물은 실크섬유에 전처리하기 용이하도록 전처리조제를 녹여 용액상태로 만드는 것으로, 그 양은 58.0~96.3wt%이다.

상기한 바와 같이, 본 발명의 전처리제로서 이들 성분들이 아주 적절히 혼합되어야만 염료잉크의 번짐이 발생하지 않고 충분한 발색농도가 얻어짐에 따라 선명한 색상의 잉크젯 날염물을 얻을 수 있으며 세탁 시에도 탈색되는 일이 없게 된다.

다음으로, 상기와 같은 구성으로 된 전처리제를 이용한 잉크젯 날염용 실크섬유의 전처리방법 및 잉크젯 날염방법에 관하여 순차적으로 설명하겠다.

우선, 본 발명에 따른 실크섬유의 전처리방법은 다음과 같다.

제 1 단계 : 침지단계

상기 전처리제에 실크섬유를 5∼30초 동안 침지시킨 후, 이를 맹글(mangle) 등의 흡수량 조절기에 통과시켜 실크섬유에 충분히 흡수되어 있는 전처리제를 일부 제거하여 전처리제가 실크섬유 중량에 대해 50~150%, 바람직하게는 100% 흡수되도록 조절한다.

제 2 단계 : 건조단계

상기 실크섬유의 표면에 붙어 있거나 실크섬유 사이에 남아있는 수분을 제거하기 위하여 상기 실크섬유를 100∼130℃로 조절된 건조기에서 1∼5분 동안 건조시켜 상기 실크섬유 내의 수분은 건조되고 전처리제만이 잔존하도록 한다.

이어서, 상기 전처리된 실크섬유를 잉크젯 날염하는 방법에 관하여 설명하겠다.

제 3 단계 : 날염 및 발색단계

상기 전처리된 실크섬유에 산성염료 잉크를 사용하여 날염한 후 온도 100∼130℃에서 10∼30분 동안 증열하여 발색시킨다.

제 4 단계 : 세척 및 완료단계

상기 발색된 실크섬유를 탄산나트륨 0.5∼2.0g/L의 농도로 제조된 세정액으로 20∼30℃에서 5∼10분간 냉수세하고, 이를 다시 온도 40∼50℃의 물로 수세한다.

상기 실크섬유를 탄산나트륨 0.5∼2.0g/L와 양이온계면활성제 0.5∼1.0g/L로 제조된 세정액으로 40∼50℃에서 5∼10분 동안 다시 수세한 후 40∼50℃의 물로 최종 수세한 것을 건조시킴으로써 잉크젯 날염된 실크섬유를 얻는다.

이하, 실시예 및 비교예를 통하여 본 발명의 전처리제 및 그 처리방법을 더욱 상세히 설명하겠다. 단, 하기의 실시예 및 비교예는 본 발명의 이해를 돕기 위한 예시일 뿐, 본 발명을 이로써 한정하는 것은 아니다.

실시예 1

번짐방지제로서 하이드록시에틸셀룰로오스 3.0wt%, 산으로서 시트르산 1.0wt%, 흡습제로서 요소 10.0wt%, 발색증진제로서 각각 벤질알코올 2.0wt%과 부탄올 0.3wt% 및 물 83.7wt%를 혼합하여 전처리제를 조제하였다.

이어서, 상기 전처리제에 실크섬유를 침지시킨 후 맹글(mangle)을 사용하여 전처리제의 중량이 실크섬유 중량에 대해 100% 흡수되도록 조절하고 온도 120℃의 건조기에서 3분간 건조하였다.

다음으로, 상기 전처리된 실크섬유에 산성염료 잉크로 잉크젯 날염한 후 온도 105℃에서 30분간 증열하여 발색시켰다.

마지막으로, 상기 실크섬유의 발색이 끝나면 탄산나트륨 1.0g/L의 농도로 제조된 세정액으로 10분간 냉수세한 후, 다시 온도 40℃의 물로 수세하였다.

이를 탄산나트륨 1g/L과 양이온 계면활성제 1g/L의 농도로 제조된 세정액으로 온도 50℃에서 10분간 다시 수세하고 온도 40℃의 물에서 최종 수세한 것을 건조시킴으로써 잉크젯 날염된 실크섬유를 얻었다.

실시예 2

번짐방지제로서 하이드록시에틸셀룰로오스 3.0wt%, 산으로서 타르타르산 1.0wt%, 흡습제로서 요소 10.0wt%, 발색증진제로서 벤질알코올 1.5wt%와 부탄올 0.5wt% 및 물 84.0wt%로 조성된 전처리제를 사용하여 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 실크섬유에 전처리를 행하고 이를 잉크젯 날염하였다.

비교예 1

번짐방지제로서 하이드록시에틸셀룰로오스 3.0wt% 및 알긴산나트륨 1.0wt%, 산으로서 시트르산 1.0wt%, 흡습제로서 요소 10.0wt% 및 물 85.0%가 혼합된 전처리제를 조제하되, 발색증진제는 전혀 사용하지 않았다.

상기 제조된 전처리제를 사용하여 실시예1과 동일한 방법으로 실크섬유에 전처리를 행하고 이를 잉크젯 날염하였다.

비교예 2

번짐방지제로서 로커스트빈검 5.0wt%, 산으로서 시트르산 1.0wt%, 흡습제로서 요소가 10.0wt%, 발색증진제로서 벤질알코올 2.0wt%와 부탄올 0.3wt% 및 물 81.7wt%로 조성된 전처리제를 사용하여 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 실크섬유에 전처리를 행하고 이를 잉크젯 날염하였다.

비교예 3

번짐방지제로서 로커스트빈검 5.0wt%, 산으로서 시트르산 1.0wt%, 흡습제로서 요소 10.0wt%, 발색증진제로서 벤질알코올은 사용하지 않고 부탄올만 0.5wt%,그리고 물 83.5wt%로 조성된 전처리제를 사용하여 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 실크섬유에 전처리를 행하고 이를 잉크젯 날염하였다.

상기 실시예 1,2 및 비교예 1,2,3에서 얻어진 잉크젯 날염된 실크섬유의 발색성과 무늬의 첨예성 및 세탁내구성에 대하여 각각 비교한 결과를 표 1에 나타내었다.

상기 표1에 따르면, 실시예1 및 2는 번짐방지제로서 하이드록시에틸셀룰로오스 및 발색증진제로서 벤질알코올과 부탄올이 모두 함유된 전처리제로 실크섬유를 전처리한 후 산성염료로 잉크젯 날염한 것으로서, 날염된 실크섬유의 발색성이 우수함과 동시에 무늬의 첨예성이 뛰어나고 세탁내구성이 좋았다.

이에 반하여, 비교예 1은 번짐방지제로서 하이드록시에틸셀룰로오스가 주로 사용되고 추가적으로 알긴산나트륨이 사용되었으나 전처리제에 발색증진제가 전혀 함유되지 않은 것으로서, 첨예성은 우수하나 발색성이 실시예 1,2에 비해 양호하지 않은 것으로 나타났다.

비교예 2는 번짐방지제로서 하이드록시에틸셀룰로오스는 전혀 사용하지 않고로커스트빈검만을 사용한 것으로서, 실크섬유에 산성염료가 번져 무늬가 첨예하지 않은 결과가 나타났다.

또한, 비교예 3은 번짐방지제로서 하이드록시에틸셀룰로오스를 사용하지 않음과 동시에 발색증진제로서 부탄올만을 사용한 것으로서, 실크섬유에 염료가 잘 번질 뿐만 아니라 발색성도 양호하지 않게 나타났다.

세탁내구성은 모두 양호하게 나타났다.

그러므로, 상기 결과에 따라 잉크젯 날염용 실크섬유의 전처리를 위해 사용되는 전처리제는, 번짐방지제 0.5∼15.0wt%와, 산 0.1~3.0wt%와, 흡습제 3.0~20.0wt%와, 발색증진제 0.11∼4.0wt% 및 물 58.0∼96.3wt%로 구성된 것이 바람직하며, 상기 번짐방지제 중 하이드록시에틸셀룰로오스를 필수적으로 사용함과 동시에 발색증진제로서 벤질알코올과 부탄올을 소정량 혼합 사용하여야 함을 알 수 있다.

이상에서 살펴본 바와 같이 본 발명의 잉크젯 날염용 실크섬유의 전처리제 및 그 처리방법에 따르면, 산성염료를 이용하여 잉크젯 날염방식으로 실크섬유를 염색하는 공정에 있어서, 번짐방지제와, 산과, 흡습제와, 발색증진제 및 물이 소정량 혼합된 전처리제로 실크섬유를 전처리함으로써 실크섬유에 대한 염료잉크의 고착율을 향상시켜 염료가 번지지 않고 선명하게 염색되어 발색성이 우수하고 무늬가 첨예하며 세탁내구성이 뛰어난 실크섬유를 얻을 수 있다.

또한, 상기 전처리제 내에 번짐방지제로서 하이드록시에틸셀룰로오스 및 발색증진제로서 벤질알코올과 부탄올을 소정량 포함시킴으로써 실크섬유에 대한 산성염료의 발색성능을 더욱 향상시킬 수 있다.

Claims

번짐방지제 0.5∼15.0wt%와, 실크섬유의 아민기를 양이온화시키는 산 0.1~3.0wt%와, 흡습제 3.0~20.0wt%와, 발색증진제 0.11∼4.0wt% 및 물 58.0∼96.3wt%로 이루어진 것을 특징으로 하는 잉크젯 날염용 실크섬유의 전처리제.
제1항에 있어서,

상기 번짐방지제는 하이드록시에틸셀룰로오스 0.5~15.0wt%인 것을 특징으로 하는 잉크젯 날염용 실크섬유의 전처리제.
제1항에 있어서,

상기 번짐방지제는 하이드록시에틸셀룰로오스 0.4∼10.0wt%에, 알긴산나트륨, 카르복시메틸셀룰로오스, 폴리비닐알코올, 폴리아크릴레이트, 로커스트빈검, 트라가간트검, 구아검, 아라비아검, 젤라틴 중에서 적어도 하나 이상 선택된 천연 또는 합성 수용성고분자 0.1~5.0wt%가 혼합된 것임을 특징으로 하는 잉크젯 날염용 실크섬유의 전처리제.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 산은 암모늄설페이트, 암모늄타르트레이트, 소디움디하이르도겐포스페이트, 아세트산, 포름산, 타르타르산, 시트르산, 설팜산 중에서 적어도 하나 이상 선택되는 것을 특징으로 하는 잉크젯 날염용 실크섬유의 전처리제.
제1항에 있어서,

상기 흡습제는 요소와 티오요소, 글리세롤, 에틸렌글리콜 중에서 적어도 하나 이상 선택되는 것을 특징으로 하는 잉크젯 날염용 실크섬유의 전처리제.
제1항에 있어서,

상기 발색증진제는 벤질알코올 0.1~3.0wt% 및 부탄올 0.01~1.0wt%가 혼합된 것임을 특징으로 하는 잉크젯 날염용 실크섬유의 전처리제.
번짐방지제 0.5∼15.0wt%와, 아민기를 양이온화시키는 산 0.1~3.0wt%와, 흡습제 3.0~20.0wt%와, 발색증진제 0.11∼4.0wt% 및 물 58.0∼96.3wt%로 이루어진 전처리제를 제조하는 단계;

상기 전처리제에 실크섬유를 침지시킨 후 맹글을 사용하여 전처리제를 실크섬유에 50∼150% 흡수시키는 단계; 및

상기 실크섬유를 건조기로 온도 100∼130℃에서 1∼5분 동안 건조시키는 단계를 포함하는 잉크젯 날염용 실크섬유의 전처리방법.
제7항에 있어서,

상기 번짐방지제는 하이드록시에틸셀룰로오스 0.5~15.0wt%를 사용함을 특징으로 하는 잉크젯 날염용 실크섬유의 전처리방법.
제7항 또는 제8항에 있어서,

상기 발색증진제는 벤질알코올 0.1~3.0wt%와 부탄올 0.01~1.0wt% 혼합 사용함을 특징으로 하는 잉크젯 날염용 실크섬유의 전처리방법.