KR100436525B1 - 폴리에스테르섬유용 잉크젯 날염의 전처리제 및 그처리방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 폴리에스테르섬유용 잉크젯 날염의 전처리제 및 그 처리방법에 관한 것으로, 잉크젯 날염기술로 폴리에스테르섬유 등의 합성섬유에 염료잉크로 염색 시 그 전처리과정에 있어서, 증점제와, 산과, 환원방지제 및 캐리어로 조성된 전처리제로 폴리에스테르섬유를 전처리하고, 특히, 캐리어로서 소정량의 아세토페논을 사용함으로써 폴리에스테르섬유에 대한 염료잉크의 고착율을 향상시켜 우수한 발색성 및 높은 견뢰도를 가지며, 잉크젯 날염된 폴리에스테르섬유를 발색시키기 위한 발색온도를 낮춤으로써 에너지 소비를 절감할 수 있는 잉크젯 날염된 폴리에스테르섬유를 얻도록 하는 것이다.

Description

폴리에스테르섬유용 잉크젯 날염의 전처리제 및 그 처리방법 {The pretreating agent for polyester fiber in ink-jet printing and its treating method}

본 발명은 폴리에스테르섬유용 잉크젯 날염의 전처리제 및 그 처리방법에 관한 것으로서, 구체적으로는 잉크젯 날염기술에 따라 염료잉크(분산염료)를 폴리에스테르섬유 등의 합성섬유에 염색 시 그 전처리과정에 있어서, 염료잉크의 발색성을 좋게 하여 잉크젯 날염물의 품질을 향상시킴과 동시에 발색온도를 낮춤으로써 에너지 소비를 줄일 수 있는 폴리에스테르섬유용 잉크젯 날염의 전처리제 및 그 처리방법에 관한 것이다.

일반적으로, 섬유의 날염기술은 평판날염(스크린날염)이나 롤러날염 등이 주류를 이루어 왔으나, 이들은 디자인에서부터 색분해, 제도, 제판 등을 거쳐 샘플제품이 나오기까지 적어도 15일 정도가 소요되는 등 전체적인 공정기간이 길고, 사진 이미지와 같은 복잡한 디자인의 출력에 한계가 있었다.

이로 인해 등장하게 된 것이 컴퓨터의 프린팅 기법을 섬유에 적용하여 염료잉크를 섬유에 프린트하는 잉크젯 날염기술로서, 이러한 잉크젯 날염기술은 컴퓨터상의 디자인을 바로 섬유에 날염(printing)하므로 종래의 평판날염이나 롤러날염기술에서 행해지는 제판과 색호조합 단계를 거치지 않는 등 별도의 중간 공정이 필요하지 않으므로 전체 공정을 단순화할 수 있고, 다품종 소량생산에도 신속하게 응할 수 있어 납기를 최대한 단축시킬 수 있다는 장점을 지녔다.

또한, 디자인에 제한이 없고 색상을 유연하게 변경할 수 있을 뿐만 아니라 종래의 날염공정으로는 불가능한 미묘한 색조표현이 가능하므로 다양한 디자인을 단기간에 처리할 수 있으며, 염료와 조제, 그리고 에너지 사용을 극적으로 절감시킬 수 있으므로 최근에 매우 활발하게 사용되는 중이다.

그런데, 이러한 잉크젯 날염기술이 섬유의 염색에 응용되기 위해서는 섬유용 프린터의 하드웨어와 이를 운용하기 위한 소프트웨어 및 각종 섬유에 적용 가능한 염료잉크의 개발과 더불어 염료잉크가 섬유에 신속하고 효과적으로 흡착 및 고착되게 하는 전처리제의 개발과 전처리기술 등이 복합적으로 개발되어야 한다.

한편, 폴리에스테르, 아세테이트 등의 합성섬유는 소수성(疏水性)으로서 수용성 염료로는 이들 섬유 상에 잘 염착되지 않으므로, 폴리에스테르섬유 등을 염색 시에는 주로 소수성의 분산염료를 사용하게 되는데, 이러한 분산염료는 물에 불용성이므로 이를 미세한 분말로 만들고 계면활성제 등의 분산제를 사용하여 물에 콜로이드 상태로 분산시킨 후 섬유를 염색하게 된다.

상기 분산염료를 이용한 염색방법으로는, 분산염료와 조제 등을 물에 용해 또는 분산시키고 여기에 폴리에스테르섬유를 넣어 온도 110∼130℃ 정도에서 염색하는 침염법과, 상기 분산염료와 조제를 증점제와 혼합하여 점도가 높은 호(풀)의형태로 만든 후 폴리에스테르섬유에 원하는 무늬로 바르고 이를 수증기가 포화된 증열기 내에서 증열 등의 방법으로 발색시키는 날염법, 그리고 분산염료에 폴리에스테르섬유를 통과시킨 후 분산염료 용액이 묻은 섬유를 온도 200∼220℃ 정도의 고온에서 단시간(40∼60초) 처리하여 발색시키는 써모졸법이 있다.

이중에서도 날염법을 이용하여 폴리에스테르섬유를 염색 시, 폴리에스테르섬유와 같은 소수성 섬유는 수분을 거의 흡수하지 않기 때문에 분산염료의 날염호의 조성이 적정치 않은 경우, 예를 들어 분산제나 균염제 등의 각종 조제가 과량 사용되거나, 또는 날염된 섬유를 증열시 온도가 너무 낮아 증열시간이 길어진 경우에는 섬유 상에 날염된 무늬의 가장자리가 선명하지 못하고 분산염료가 날염부 주변으로 번져나가는 블리딩(bleeding) 현상이 발생할 수 있다.

이러한 현상은 잉크젯 날염의 경우에도 발생하게 되는데, 분산염료를 폴리에스테르섬유에 잉크젯 날염 시 분산염료가 폴리에스테르섬유에 출력되는 즉시 번지게 되어 선명한 색상이나 이미지를 얻을 수 없게 되고, 또한 이를 세탁하게 되면 염료잉크의 대부분이 물에 씻겨 나가게 되므로 원하는 색상을 얻을 수 없게 된다.

이러한 이유로 인해 폴리에스테르섬유에 대한 분산염료의 고착율을 높여 발색성을 향상시키기 위해서는 섬유에 대한 전처리가 반드시 필요함과 동시에 이에 관한 기술의 개발이 지속적으로 요구되고 있으며, 또한 날염된 섬유에 대한 증열 온도 및 시간도 특별히 주의를 가지고 조절해야만 하였다.

또한, 종래에는 폴리에스테르섬유 등의 난염성 섬유에 대한 분산염료의 고착율을 높이기 위하여 고온으로 증열하게 되므로 이에 따른 에너지 소비가 증가한다는 문제점이 있었다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 개발된 것으로서, 본 발명의 폴리에스테르섬유용 잉크젯 날염의 전처리제 및 그 처리방법은 폴리에스테르섬유와 같은 합성섬유의 잉크젯 날염 시 폴리에스테르섬유에 대한 분산염료의 고착율을 향상시킴으로써 발색성이 우수하고 견뢰도가 높으며, 발색온도가 낮아 에너지 소비를 절감하도록 하는 것을 목적으로 한다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위해 본 발명에 따른 폴리에스테르섬유용 잉크젯 날염의 전처리제는, 증점제 0.1~10wt%와, 산 0.05~5wt%와, 환원방지제 0.05~2wt%와, 캐리어 0.01~3wt% 및 물 80~99.79wt%로 이루어진 것을 특징으로 한다.

그리고, 상기 증점제는 알긴산나트륨, 카르복시메틸셀룰로오스, 하이드록시에틸셀룰로오스, 로커스트빈검, 트라가간트검, 구아검, 아라비아검, 젤라틴, 폴리비닐알코올과 같은 천연 또는 합성 수용성고분자 중에서 적어도 하나 이상 선택되는 것이다.

상기 산은 암모늄설페이트, 암모늄타르트레이트, 소디움디하이드로겐포스페이트, 아세트산, 포름산, 타르타르산, 시트르산, 설팜산 중에서 적어도 하나 이상 선택되는 것이다.

상기 환원방지제는 소디움클로레이트, 소디움하이포클로라이트, 칼슘하이포클로라이트, 하이드로겐퍼옥사이드, 니트로벤젠설포네이트 중에서 적어도 하나 이상 선택되는 것이다.

상기 캐리어는 모노클로로오르토페닐페놀, 오르토페닐페놀, 디페닐, 모노메틸나프탈렌, 디클로로벤젠, 트리클로로벤젠, 메틸크레소티네이트, 아세토페논 유화액 중에서 적어도 하나 이상 선택되는 것이다.

또한, 상기 아세토페논 유화액은 아세토페논 5~30wt%와, HLB값이 7∼20인 비이온계면활성제 0.5~10wt% 및 물 60∼94.5wt%로 이루어진 것이다.

그리고, 본 발명에 따른 폴리에스테르섬유용 잉크젯 날염의 전처리방법은, 증점제 0.1~10wt%와, 산 0.05~5wt%와, 환원방지제 0.05~2wt%와, 캐리어 0.01~3wt% 및 물 80~99.79wt%로 이루어진 전처리액을 제조하는 단계; 상기 전처리액에 폴리에스테르섬유를 침지시킨 후 맹글을 사용하여 전처리액을 폴리에스테르섬유에 50∼150% 흡수시키는 단계; 상기 폴리에스테르섬유를 온도 120~160℃에서 3~5분 동안 건조시키는 단계를 포함하는 것이다.

이하, 본 발명의 폴리에스테르섬유용 잉크젯 날염의 전처리제의 구성성분에 대하여 상세히 설명하면 다음과 같다.

우선, 폴리에스테르섬유 등의 합성섬유에 대한 염료잉크 즉, 분산염료 잉크의 고착율을 향상시키기 위하여 전처리제를 사용하여 폴리에스테르섬유에 전처리를 행한다.

본 발명에 따른 폴리에스테르섬유용 잉크젯 날염의 전처리제용 조제는, 증점제 0.1~10wt%와, 산 0.05~5wt%와, 환원방지제 0.05~2wt%와, 캐리어 0.01~3wt% 및 물 80~99.79wt%로 이루어져 있으며, 상기 전처리제용 조제들을 혼합하여 사용함으로써 폴리에스테르섬유용 전처리제로서 필요한 성능을 발휘하게 된다.

상기 증점제(날염호료)는 분산염료가 폴리에스테르섬유에 날염된 후 염료가 날염부 주변으로 번지지 않고 선명하게 잘 흡착되도록 하는 것으로서, 바람직하게는 알긴산나트륨(Sodium alginate), 카르복시메틸셀룰로오스(Carboxy methyl cellulose), 하이드록시에틸셀룰로오스(Hydroxy ethyl cellulose), 로커스트빈검(Locust bean gum), 트라가간트검(Tragaganth gum), 구아검(Guar gum), 아라비아검(Arabic Gum), 젤라틴(Gelatin), 폴리비닐알코올(Poly vinyl alcohol) 등의 천연 또는 합성 수용성고분자가 사용된다.

이때, 상기 증점제를 0.1wt% 이하 사용하게 되면 분산염료를 폴리에스테르섬유 상에 잉크젯 날염시 분산염료가 번지는 일이 발생되며, 이에 반해 10wt% 이상 사용하게 되면 전처리액의 점도가 너무 높아져서 날염 작업이 곤란해지고 전처리할 폴리에스테르섬유 원단의 촉감이 너무 딱딱해지며, 증점제가 폴리에스테르섬유 표면에 과다하게 침착되므로 잉크젯 날염 시 분산염료 잉크가 상기 폴리에스테르섬유 내부로 들어가서 고착되기 어려워진다.

산(酸)은 분산염료의 용해성을 높임과 동시에 알칼리 성분에 약한 분산염료를 보호하는 것으로서, 바람직하게는 암모늄설페이트(Ammonium sulfate), 암모늄타르트레이트(Ammonium tartrate), 소디움디하이드로겐포스페이트(Sodium dihydrogen phosphate), 아세트산(Acetic acid), 포름산(Formic acid), 타르타르산(Tartaric acid), 시트르산(Citric acid), 설팜산(Sulfamic acid) 등이 사용된다.

이때, 상기 산을 0.05wt% 이하 사용하게 되면 전처리제를 지속적으로 산성조건으로 유지시키기가 곤란하며, 5wt% 이상 사용하게 되면 염료의 색상이 변할 우려가 있다.

환원방지제(산화제)는 분산염료가 환원 분해되어 발색농도가 저하되거나 색상 차이가 발생됨을 방지하기 위하여 사용되는 것으로서, 바람직하게는 소디움클로레이트(Sodium chlorate), 소디움하이포클로라이트(Sodium hypochlorite), 칼슘하이포클로라이트(Calcium hypochlorite), 하이드로겐퍼옥사이드(Hydrogen peroxide), 니트로벤젠설포네이트(Nitrobenzene sulfonate) 등이 사용된다.

이때, 상기 환원방지제를 0.05wt% 이하 사용하게 되면 분산염료가 환원 분해되어 발색농도가 저하될 수 있으며, 반면에 2wt% 이상 사용하게 되면 오히려 분산염료가 산화에 의해 분해가 될 우려가 있다.

캐리어(Carrier)는 분산염료의 용해성을 증가시키거나 또는 폴리에스테르섬유의 구조를 이완시켜 분산염료를 보다 낮은 온도에서도 용이하게 폴리에스테르섬유 내부로 침투시켜 발색성을 높이는 것으로서, 바람직하게는 모노클로로오르토페닐페놀(Monochloro o-phenylphenol), 오르토페닐페놀(o-Phenylphenol), 디페닐 (Diphenyl), 모노메틸나프탈렌(Monomethyl naphthalene), 디클로로벤젠 (Dichlorobenzene), 트리클로로벤젠(Trichlorobenzene), 메틸크레소티네이트(Methyl cresotinate), 아세토페논(Acetophenone) 등이 사용된다.

특히, 본 발명에서는 상기 캐리어로서 아세토페논을 유화액으로 만들어 단독으로 사용하거나 또는 상기 다른 캐리어 중에서 선택적으로 추가 혼합하여 사용하는 것이 특징적인데, 이는 상기 아세토페논에 의하여 분산염료의 발색성을 향상시킴으로써 고품질의 날염물을 얻고, 또한 발색온도를 낮춤으로써 에너지 소비를 줄일 수 있도록 하기 위해서이다.

즉, 상기 아세토페논은 물에 비해 폴리에스테르섬유와의 친화성이 높으므로 아세토페논이 함유된 전처리제로 폴리에스테르섬유를 전처리 시 폴리에스테르섬유 표면에 얇은 아세토페논층이 코팅 형성되고, 이를 분산염료로 염색 시 물에 비해 염료의 용해성이 좋은 아세토페논층에 염료가 다량 용해되어 보다 많은 양의 분산염료가 폴리에스테르섬유의 표면에 흡착되어 발색성이 좋아짐과 동시에, 구조가 치밀한 폴리에스테르섬유의 내부 분자구조를 아세토페논이 느슨하게 하여 보다 낮은 온도, 예컨대 170℃에서도 많은 양의 분산염료가 폴리에스테르섬유 내부로 침투해서 염색될 수 있으므로 발색온도를 낮출 수 있는 것이다.

이는, 폴리에스테르섬유의 전처리 시 캐리어로서 아세토페논을 사용하지 않을 경우 온도를 200~220℃ 정도로 가열해야 발색성이 양호해지던 것에 비하여 훨씬 낮은 온도에서도 발색이 가능하도록 한 것이므로 이로 인해 에너지의 소모를 크게 줄일 수 있게 되었다.

그리고, 본 발명에서 사용되는 아세토페논 유화액의 혼합량은 0.01~3wt%, 바람직하게는 0.01~2wt%로서, 만일, 캐리어 유화액이 0.01wt% 이하인 경우에는 그 농도가 너무 낮아 효과를 발휘하지 못하며, 반면에 3wt% 이상으로 과다 사용된 경우에는 분산염료의 용해성이 너무 커져서 분산염료가 폴리에스테르섬유 내부로 침투되는 양보다 캐리어 유화액에 용해되는 양이 상대적으로 증가하게 되므로 발색농도가 저하된다.

또한, 상기 아세토페논은 물에 잘 용해되지 않는 난용성의 유기용매이므로, 이를 전처리제로서 조제 시 물에 균일하게 분산시키기 위해 HLB값(Hydrophile Lipophile Balance)이 7∼20 정도인 비이온계면활성제 예컨대, 솔비탄 모노라우레이트(Sorbitan monolaurate), 폴리옥시에틸렌(20) 솔비탄 트리올레이트(Polyoxy ethylene(20) sorbitan trioleate), 폴리옥시에틸렌(20) 솔비탄 모노올레이트(Poly oxyethylene(20) sorbitan monooleate), 폴리옥시에틸렌(20) 솔비탄 모노스테아레이트(Polyoxyethylene(20) sorbitan monostearate), 폴리옥시에틸렌(20) 솔비탄 모노팔미테이트(Polyoxyethylene(20) sorbitan monopalmitate), 폴리옥시에틸렌(20) 솔비탄 모노라우레이트(Polyoxyethylene(20) sorbitan monolaurate) 등을 사용하는 것이 바람직하다.

즉, 상기 아세토페논 유화액은 아세토페논 5~30wt%와, 비이온계면활성제 0.5~10wt% 및 물 60~94.5wt%로 구성된 것이다. 그리고, 여기에서 말하는 HLB값이란 소수성부분에 대한 친수성부분의 중량%를 의미하는 것이다.

다음으로, 상기와 같은 구성성분으로 된 전처리제를 이용한 폴리에스테르섬유의 전처리방법 및 잉크젯 날염방법에 관하여 설명하면 다음과 같다.

제 1 단계 : 침지단계

우선, 상기 제조된 전처리액에 폴리에스테르섬유를 5~30초 동안 침지시킨 후, 맹글(mangle) 등의 흡수량 조절기로 폴리에스테르섬유에 충분히 흡수되어 있는 전처리액을 일부 제거하여 전처리액이 폴리에스테르섬유 중량에 대해 50~150% 흡수되도록 조절한다.

제 2 단계 : 건조단계

이어서, 상기 폴리에스테르섬유의 표면에 붙어 있거나 폴리에스테르섬유 사이에 남아있는 수분을 제거하기 위하여 상기 폴리에스테르섬유를 120~160℃로 조절된 텐터 등의 확포식건조기에서 3~5분 동안 건조시켜 상기 폴리에스테르섬유 표면의 수분은 건조되고 전처리제만이 잔존하도록 한다.

제 3 단계 : 날염 및 발색단계

다음으로, 상기 건조된 폴리에스테르섬유에 분산염료 잉크를 잉크젯 날염한 후 온도 170~240℃에서 30~120초 동안 건식 가열하여 발색시킨다.

제 4 단계 : 세척 및 완료단계

마지막으로, 상기 발색된 폴리에스테르섬유를 수산화나트륨 1~5g/ℓ 및 소디움하이드로설파이트 1~5g/ℓ로 조성된 환원세정액을 이용하여 온도 60~80℃에서 5~15분 동안 세정하고, 이를 다시 물로 세척한 다음 건조시킴으로써 잉크젯 날염된 폴리에스테르섬유를 얻는다.

이하, 실시예 및 비교예를 통하여 본 발명의 전처리제를 이용한 전처리방법 및 잉크젯 날염방법을 더욱 상세히 설명하겠다. 단, 하기의 실시예 및 비교예는 본 발명의 이해를 돕기 위한 예시일 뿐, 본 발명을 이로써 한정하는 것은 아니다.

실시예 1

증점제로서 하이드록시에틸셀룰로오스 2wt%, 산으로서 소디움디하이드로겐포스페이트 0.5wt%, 환원방지제로서 소디움클로레이트 0.2wt%, 캐리어로서 아세토페논 유화액 3wt% 및 물 94.3wt%를 혼합하여 전처리액을 조제한다.

이때, 캐리어로서 사용되는 상기 아세토페논 유화액은 아세토페논 20wt%와, 비이온계면활성제인 폴리옥시에틸렌(20)솔비탄모노스테아레이트 3wt% 및 물 77wt%로 구성된 것이다.

상기 제조된 전처리액에 폴리에스테르섬유를 침지시킨 후 맹글(mangle)을 사용하여 폴리에스테르섬유에 충분히 흡수되어 있는 전처리액을 제어 즉, 전처리액이 폴리에스테르섬유에 중량기준으로 80% 흡수되도록 제거한다.

이를 온도 120℃의 건조기에서 3분간 건조시킴으로써 폴리에스테르섬유에 대한 전처리를 완료하며, 이어서 상기 전처리된 폴리에스테르섬유에 분산염료로 잉크젯 날염한 후, 상기 날염된 폴리에스테르섬유가 적절하게 발색되기까지 온도 170℃에서 30초 동안 건식 가열한다.

다음으로, 상기 폴리에스테르섬유의 발색이 끝나면 수산화나트륨 2g/ℓ와 소디움하이드로설파이트 5g/ℓ로 조성된 환원세정액으로 온도 60℃에서 10분 동안 세정한 후, 물로 2회 세척하고 건조시킴으로써 잉크젯 날염된 폴리에스테르섬유를 얻는다.

실시예 2

증점제로서 폴리비닐알코올 3wt%, 산으로서 타르타르산 0.7wt%, 환원방지제로서 소디움하이포클로라이트 0.2wt%, 캐리어로서 아세토페논 유화액 3wt% 및 물 93.1wt%로 조성된 전처리액을 사용하여 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 폴리에스테르섬유에 전처리를 행하고 이를 잉크젯 날염한다.

비교예 1

증점제로서 하이드록시에틸셀룰로오스 2wt%, 산으로서 소디움디하이드로전포스페이트 0.5wt%, 환원방지제로서 소디움클로레이트 0.2wt% 및 물 97.3wt%로 조성된 전처리액을 사용하여 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 폴리에스테르섬유에 전처리를 행한다. 이때, 캐리어는 전혀 사용하지 않았으며, 잉크젯으로 분산염료를 폴리에스테르섬유에 날염하고 나서, 상기 날염된 폴리에스테르섬유가 적절하게 발색되기까지 온도 200℃에서 60초 동안 건식 가열시킨 후 세정한 것을 건조시킨다.

비교예 2

증점제로서 폴리비닐알코올 3wt%, 산으로서 타르타르산 0.7wt%, 환원방지제로서 소디움하이포클로라이트 0.2wt%, 캐리어로서 오르토페닐페놀 3wt% 및 물 93.1wt%로 조성된 전처리액을 사용하여 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 폴리에스테르섬유에 전처리를 행하고, 상기 전처리된 폴리에스테르섬유에 잉크젯으로 분산염료를 날염하고 나서 상기 날염된 폴리에스테르섬유가 적절하게 발색되기까지 온도 190℃에서 45초 동안 건식 가열시킨 후 세정한 것을 건조시킨다.

상기 실시예 및 비교예에서 얻어진 잉크젯 날염된 폴리에스테르섬유의 발색성능 및 에너지 절감효과에 대하여 각각 비교한 결과를 표 1에 나타내었다.

표 1 에 대하여 살펴보면, 상기 실시예 1 및 2는 캐리어로서 아세토페논이 함유된 전처리제를 이용하여 폴리에스테르섬유를 전처리한 후 잉크젯 날염한 것이고, 비교예 1은 캐리어를 전혀 사용하지 않은 것이며, 비교예 2는 아세토페논을 대신하여 캐리어로서 오르토페닐페놀을 함유한 전처리제를 이용하여 폴리에스테르섬유를 전처리한 후 잉크젯 날염한 것이다.

그에 관한 결과에 따르면, 캐리어로서 아세토페논이 함유된 전처리제를 사용한 실시예 1 및 2의 경우 잉크젯 날염된 폴리에스테르섬유의 발색성이 우수함과 동시에 최저 발색온도를 170℃까지 낮출 수 있어 짧은 시간에 적은 에너지만으로 충분한 발색이 가능하므로 에너지 절감효과가 컸다.

이에 반하여, 비교예 1의 경우에서는 캐리어로서 아세토페논이 함유되지 않은 전처리제를 사용함으로써 발색성이 보통으로 나타났고, 온도 200℃ 이상으로 가열하여야 제대로 발색되었으며 이로 인해 에너지 소비가 증가하였다.

한편, 비교예 2의 경우에는 발색성이 좋고 발색온도도 190℃까지 낮출 수 있으므로 결과가 양호하기 하나, 아세토페논을 캐리어로서 사용한 경우에 비해서는 전체적으로 다소 떨어지는 결과를 나타내었다.

그러므로, 상기 결과에 따라 잉크젯 날염용 폴리에스테르섬유의 전처리를 위해 사용되는 전처리제는, 증점제 0.1~10wt%와, 산 0.05~5wt%와, 환원방지제 0.05~2wt%와, 캐리어 0.01~3wt% 및 물 80~99.79wt%로 구성된 것이 바람직하며, 상기 전처리제 중 캐리어 특히 아세토페논을 소정량 사용하여야 함을 알 수 있었다.

덧붙여, 본 발명에 따른 폴리에스테르섬유용 잉크젯 날염의 전처리제 및 전처리방법은 아세테이트 등의 다른 소수성 합성섬유에도 적용 가능함은 물론이다.

이상에서 살펴본 바와 같이 본 발명의 폴리에스테르섬유용 잉크젯 날염의 전처리제 및 그 처리방법에 따르면, 잉크젯 날염방식으로 폴리에스테르와 같은 합성섬유를 염색하는 가공공정에 있어서 폴리에스테르섬유의 전처리 시 증점제 0.1~10wt%와, 산 0.05~5wt%와, 환원방지제 0.05~2wt%와, 캐리어 0.01~3wt% 및 물 80~99.79wt%를 사용하고, 특히 캐리어로서 아세토페논이 함유된 전처리제로 전처리함으로써 폴리에스테르에 대한 염료잉크의 고착율을 향상시켜 염료가 번지지 않고 선명하게 염색되어 발색성이 우수해지며, 또한 종래에 사용되지 않았던 아세토페논을 사용함으로써 발색온도를 낮추어 에너지 소비량을 절감할 수 있다.

Claims (9)

1. 증점제 0.1~10wt%와, 산 0.05~5wt%와, 환원방지제 0.05~2wt%와, 캐리어 0.01~3wt% 및 물 80~99.79wt%로 이루어진 것을 특징으로 하는 폴리에스테르섬유용 잉크젯 날염의 전처리제.
2. 제 1 항에 있어서,

   상기 증점제는 알긴산나트륨, 카르복시메틸셀룰로오스, 하이드록시에틸셀룰로오스, 로커스트빈검, 트라가간트검, 구아검, 아라비아검, 젤라틴, 폴리비닐알코올과 같은 천연 또는 합성 수용성고분자 중에서 적어도 하나 이상 선택되는 것을 특징으로 하는 폴리에스테르섬유용 잉크젯 날염의 전처리제.
3. 제 1 항에 있어서,

   상기 산은 암모늄설페이트, 암모늄타르트레이트, 소디움디하이드로겐포스페이트, 아세트산, 포름산, 타르타르산, 시트르산, 설팜산 중에서 적어도 하나 이상 선택되는 것을 특징으로 하는 폴리에스테르섬유용 잉크젯 날염의 전처리제.
4. 제 1 항에 있어서,

   상기 환원방지제는 소디움클로레이트, 소디움하이포클로라이트, 칼슘하이포클로라이트, 하이드로겐퍼옥사이드, 니트로벤젠설포네이트 중에서 적어도 하나 이상 선택되는 것을 특징으로 하는 폴리에스테르섬유용 잉크젯 날염의 전처리제.
5. 제 1 항에 있어서,

   상기 캐리어는 모노클로로오르토페닐페놀, 오르토페닐페놀, 디페닐, 모노메틸나프탈렌, 디클로로벤젠, 트리클로로벤젠, 메틸크레소티네이트, 아세토페논 유화액 중에서 적어도 하나 이상 선택되는 것을 특징으로 하는 폴리에스테르섬유용 잉크젯 날염의 전처리제.
6. 제 5 항에 있어서,

   상기 아세토페논 유화액은 아세토페논 5~30wt%와, HLB값이 7∼20인 비이온계면활성제 0.5~10wt% 및 물 60~94.5wt%로 이루어진 것을 특징으로 하는 폴리에스테르섬유용 잉크젯 날염의 전처리제.
7. 증점제 0.1~10wt%와, 산 0.05~5wt%와, 환원방지제 0.05~2wt%와, 캐리어 0.01~3wt% 및 물 80~99.79wt%로 이루어진 전처리액을 제조하는 단계;

   상기 전처리액에 폴리에스테르섬유를 침지시킨 후 맹글을 사용하여 전처리액을 폴리에스테르섬유에 50∼150% 흡수시키는 단계; 및

   상기 폴리에스테르섬유를 건조기로 온도 120~160℃에서 3~5분간 건조시키는 단계를 포함하는 폴리에스테르섬유용 잉크젯 날염의 전처리방법.
8. 제 7 항에 있어서,

   상기 캐리어는 아세토페논 유화액을 사용하는 것을 특징으로 하는 폴리에스테르섬유용 잉크젯 날염의 전처리방법.
9. 제 8 항에 있어서,

   상기 아세토페논 유화액은 아세토페논 5~30wt%와, HLB값이 7∼20인 비이온계면활성제 0.5~10wt% 및 물 60~94.5wt%로 이루어진 것을 특징으로 하는 폴리에스테르섬유용 잉크젯 날염의 전처리방법.