CN114606782A - 一种提高聚酯纤维染色性能的染色方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于聚酯纤维染色技术领域，具体涉及一种提高聚酯纤维染色性能的染色方法，本发明方法包括：预处理溶液配制、纤维预处理、纤维染色、纤维固色还原。本发明的染色方法可显著提升聚酯纤维的染色性能，其中性能包括纤维的上染率、固色率、色牢度和摩擦牢度；本发明工艺步骤相对简单，染色效果优良，同时所用原料绿色环保，降低对环境的危害，符合绿色化学，可持续发展观念，适合工业大规模生产。本发明在通过对聚酯纤维染色后与染色前机械强度相比较发现，聚酯纤维染色后的机械强度与染色前相差不大，大大提升了纤维的实用性，为促进聚酯纤维织物在日用领域的广泛应用奠定基础。
Description
技术领域
本发明属于聚酯纤维染色技术领域，具体涉及一种提高聚酯纤维染色性能的染色方法。
背景技术
聚酯纤维俗称涤纶，是由二元醇、二元酸经过聚缩合成的聚酯材料，经纺丝后得到合成纤维，简称为PET纤维。聚酯纤维是在1941年发明，当时是第一大合成纤维品种。聚酯纤维的优势在于保形性、抗皱性良好，弹性恢复能力和强度较高，同时不沾毛、抗皱免烫、坚固耐用。近年来，在世界范围内，聚酯纤维产业发展十分迅速，始终保持着较快的增长率。
聚酯纤维的强度高、模量高、吸水性低,作为民用织物及工业用织物都有广泛的用途。作为纺织材料，涤纶短纤维可以纯纺，也特别适于与其他纤维混纺；既可与天然纤维如棉、麻、羊毛混纺，也可与其他化学短纤维如粘纤、醋酯纤维、聚丙烯腈纤维等短纤维混纺。其纯纺或混纺制成的仿棉、仿毛、仿麻织物一般具有聚酯纤维原有的优良特性，如织物的抗皱性和褶裥保持性、尺寸稳定性、耐磨性、洗可穿性等。
聚酯纤维有一很大缺点为染色困难，一般条件下很难染成中深的色泽，颜色单一。因此，找到一种适合聚酯纤维纤维染色的方法，将在很大程度上提高其应用价值。
发明内容
为了解决上述的技术问题，本发明提供了一种提高聚酯纤维染色性能的染色方法，通过对聚酯纤维进行表面预处理，对纤维表面进行改性，形成良好的染色表面；通过加压的方式，使用分散染料进行染色，配合合适恰当的染色参数，将分散染料的有机分子固定于纤维材料表面及其表面羧基及其他活性基团上，从而提升纤维的上染率、固色率、摩擦度以及色牢度。所要解决的技术问题是提供一种优良的聚酯纤维预处理工艺以及染色工艺，以克服聚酯纤维染色过程中上染率低、色牢度低等缺点。
本发明的技术方案如下：
一种提高聚酯纤维染色性能的染色方法，包括如下步骤：
（1）预处理溶液的配制：将洗涤剂与去离子水混合均匀，获得预处理液；
（2）纤维预处理：将聚酯纤维浸入到预处理液中，加热后保温，然后冷却至常温，取出聚酯纤维，用去离子水清洗，干燥，得到预处理后的聚酯纤维；
（3）纤维染色：将预处理后的聚酯纤维浸入染液中，然后将染液放置于反应釜中，加压下加热染液，保温，降温降压，取出纤维，水洗，干燥，得到染色聚酯纤维；
（4）纤维固色还原：将染色后的聚酯纤维投到固色溶液中，固色处理，然后依次对纤维进行水洗，酸洗，水洗，干燥。
本发明中所述及的干燥，是指烘干或晾干等一切可以使物料或产品得以干燥的方式，但是并不仅限于以上的干燥方式。
优选的，（1）中，洗涤剂为去油灵、洗衣粉、洗涤灵或清洁剂中的至少一种。
优选的，（2）中，纤维预处理步骤为：将聚酯纤维浸入到预处理液中，升温至60～100℃，保温20～90min后冷却至常温，取出聚酯纤维，用去离子水清洗，干燥，得到预处理后的聚酯纤维。
优选的，（3）中，将预处理后的聚酯纤维按10～20：1的浴比浸入染液中，然后将染液放置于反应釜中；反应釜中冲压至1.0～2.0MPa，将染液加热至50～130℃，保温20～120min，使染液降温至20~25℃降压，取出纤维，水洗，干燥，得到染色聚酯纤维；
其中染液成分包括分散染料、缓冲溶液、膨胀剂、染料分散剂和染料匀染剂；
染液中，分散染料加入量为1.0％～7.0％(o.w.f)；膨胀剂的加入量为0.1～3.0％(o.w.f)；匀染剂加入量为0.1～2.0％(o.w.f)；分散剂的加入量为0.1～2.0％(o.w.f)；所述染液pH为3.0～5.0。
优选的，（3）中，染液分散染料为阳离子染料；
匀染剂为烷基酚聚氧乙烯醚、乙二醇单甲醚、β-二甲氨基乙基硬脂酰胺中的至少一种；
分散剂为脂肪醇聚氧乙烯醚、聚乙烯吡咯烷酮、亚甲基二萘磺酸钠、聚乙二醇和十二烷基磺酸钠中的至少一种；
膨胀剂为乙二醇苯醚、苯氧异丙醇、苯酚、苯甲醚、三乙胺、N,N-二甲基甲酰胺、苯甲醇和噻吩中的至少一种。
优选的，（4）中，固色溶液包括还原剂和碱性物质；固色溶液中包含0.1～2.0％(o.w.f)固色剂，固色溶液的pH为7.0～9.0；
所述还原剂为保险粉和亚硫酸氢钠中的至少一种；
碱性物质为氢氧化钠、碳酸钠、碳酸氢钠和氢氧化钾中的至少一种。
优选的，上述的一种提高聚酯纤维染色性能的染色方法，包括如下步骤：
（1）预处理溶液的配制：取洗涤剂、去离子水，按去离子水与洗涤剂的体积重量比为10～20：1的比例混合均匀，配制预处理液；
（2）纤维预处理：将聚酯纤维浸入到预处理液中，升温至60～100℃，保温20～90min后冷却至常温，取出聚酯纤维，用去离子水清洗，干燥，得到预处理后的聚酯纤维；
（3）纤维染色：将预处理后的聚酯纤维按10～20：1的浴比浸入染液中，然后将染液放置于反应釜中；反应釜中冲压至1.0～2.0MPa，将染液加热至50～130℃，保温20～120min，使染液降温至20~25℃后降压，取出纤维，水洗，干燥，得到染色聚酯纤维；
其中染液成分包括分散染料、缓冲溶液、膨胀剂、染料分散剂和染料匀染剂；缓冲溶液为 醋酸-醋酸钠溶液，pH为3～3.5；其加入量为：使染液pH为3.0～5.0之间；
染液中，分散染料加入量为1.0％～7.0％(o.w.f)；膨胀剂的加入量为0.1～3.0％(o.w.f)；匀染剂加入量为0.1～2.0％(o.w.f)；分散剂的加入量为0.1～2.0％(o.w.f)；所述染液pH为3.0～5.0；
染液分散染料为阳离子染料；
匀染剂为烷基酚聚氧乙烯醚、乙二醇单甲醚、β-二甲氨基乙基硬脂酰胺中的至少一种；
分散剂为脂肪醇聚氧乙烯醚、聚乙烯吡咯烷酮、亚甲基二萘磺酸钠、聚乙二醇和十二烷基磺酸钠中的至少一种；
膨胀剂为乙二醇苯醚、苯氧异丙醇、苯酚、苯甲醚、三乙胺、N,N-二甲基甲酰胺、苯甲醇和噻吩中的至少一种；
（4）纤维固色还原：将染色后的聚酯纤维按10～20：1的浴比投到固色溶液中，调节pH为7～10，固色温度40～90℃，固色处理5～30min，固色处理后依次对纤维进行水洗，酸洗，水洗，干燥；
固色溶液包括还原剂和碱性物质；固色溶液中包含0.1～2.0％(o.w.f)固色剂，固色溶液的pH为7.0～9.0；还原剂为保险粉和亚硫酸氢钠中的至少一种；
碱性物质为氢氧化钠、碳酸钠、碳酸氢钠和氢氧化钾中的至少一种。
优选的，（4）中，固色温度为50～70℃，固色处理10～20min。
本发明中的聚酯纤维经过分散染料及新型化学预处理工艺后，染料分子能够充分与聚酯纤维表面进行吸附上染，并且能够与化学预处理之后表面的羧基结合，达到良好的染色和固色效果；并且在匀染剂、分散剂、膨胀剂的协同作用下达到均匀上染及固色，关键的，本发明以特殊的膨胀剂使得染料更好的移染至聚酯纤维内部，从而达到良好的匀染效果。通过良好工艺后可以显著提升纤维上染率、色牢度、摩擦牢度等。
本发明的有益效果在于：
（1）本发明所涉及的处理过程操作简单、对设备和步骤要求较低，且主体预处理液不涉及高挥发高毒性物质，可以方便的进行处理，不产生过量的废液，无污染，利于大规模工业化生产；
（2）相对于传统的活性染料、络合染料染色等上色，本工艺上染过程中染料不含重金属物质，无需添加高浓度的酸或碱，可以高效上染，一方面降低了成本，另一方面避免了染色过程中的环保问题；
（3）相对于传统的染料上染方式，利用洗涤剂进行预处理的方式，减少废水排放，降低环境污染，符合可持续发展观念；
（4）通过对染色过程进行工艺优化，对染色时间、染液温度、染液浓度、染液pH值等染色参数进行优化，提高了纤维的上染率，充分考虑纤维的上染极限，使得染色能够达到尽染效果；
（5）本发明在聚酯纤维最基本的上染率提升的基础上，通过添加膨胀剂，使得聚酯纤维的纤维间隔变大，提高了染料的移染率，进一步增强了纤维的染色色牢度，可促进聚酯纤维纺织品的广泛生产和应用；
（6）本发明在提升纤维上染率等指标同时，纤维的机械强度较染色之前并无较大变化，保持一个良好的机械强度，为促进聚酯纤维织物在日用领域的广泛应用奠定基础。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图；
图2为实施例1中聚酯纤维染色进行中的图片（红色）；
图3为实施例1中聚酯纤维染色后的照片（红色）；
图4为未加入膨化剂的染色方法处理的染色和脱色图片（红色）；
图5为实施例2中聚酯纤维染色还原前聚酯纤维的产品图片（黄色）；
图6为实施例2中聚酯纤维染色后的照片，在保持染色温度95-100℃条件下，加入膨化剂处理的纤维颜色更加深厚、均匀。
具体实施方式
为了能使本领域技术人员更好的理解本发明，现结合具体实施方式对本发明进行更进一步的阐述。
实施例1
一种提高聚酯纤维染色性能的染色方法，具体步骤为：
（1）预处理溶液的配制：取4g洗涤剂(洗衣粉)、去离子水，按去离子水与洗涤剂的体积重量比为15：1的比例混合均匀，配制预处理液；
（2）纤维预处理：将10.0g聚酯纤维先按浴比10：1的比例浸入到100.0g预处理液中，加热至100℃，并保温溶液20min，然后降温至室温，取出纤维后用去离子水冲洗晾干；
（3）纤维染色：将预处理过的聚酯纤维按照浴比10：1投入到100.0g染液中染色，其中染液中含有5.0g分散红染料，1.1g苯甲醚膨胀剂，1.0g乙二醇单甲醚匀染剂和1.0g十二烷基磺酸钠分散剂；加入pH约为3左右的醋酸-醋酸钠缓冲溶液调节染液pH为4.0左右；调节压力为2.0MPa，升温至100℃，保温30min，后降温至室温，取出纤维后对其进行水洗烘干或晾干；
（4）纤维固色还原：将染色后的聚酯纤维按浴比10：1投入到100.0g固色液中，控制pH=8.0，升温至80℃，保温10min，然后将纤维进行温水漂洗、酸洗、水洗和晾干。
应用本实施例所使用的方法染色后，聚酯纤维的皂洗牢度为5级，K/S值为9.807。
实施例2
一种提高聚酯纤维染色性能的染色方法，具体步骤为：
（1）预处理溶液的配制：取4g洗涤剂(洗涤灵)、去离子水，去离子水与洗涤剂的体积重量比为12：1的比例混合均匀，配制预处理液；
（2）纤维预处理：将10.0g聚酯纤维先按浴比10：1的比例浸入到100.0g预处理液中，加热至100℃，并保温溶液20min，然后降温至室温，取出纤维后用去离子水冲洗晾干；
（3）纤维染色：预处理过的聚酯纤维按照浴比10：1投入到100g染液中染色，其中染液中含有5.0g分散黄染料，1.7g苯甲醚膨胀剂，1.0g乙二醇单甲醚匀染剂和1.0g十二烷基磺酸钠分散剂；加入pH约为3左右的醋酸-醋酸钠缓冲溶液调节染液pH为3.5左右；调节压力为2.0MPa，升温至100℃，保温30min，后降温至室温，取出纤维后对其进行水洗烘干；
（4）纤维固色还原：将染色后的聚酯纤维按浴比10：1投入到100.0g固色液中，控制pH=8.0，升温至80℃，保温10min，然后将纤维进行温水漂洗、酸洗、水洗和晾干。
应用本实施例所使用的方法染色后，聚酯纤维的皂洗牢度为5级，K/S值为9.677。
实施例3
一种提高聚酯纤维染色性能的染色方法，具体步骤为：
（1）预处理溶液的配制：取4g洗涤剂(洗衣粉)、去离子水，按去离子水与洗涤剂的体积重量比为18：1的比例混合均匀，配制预处理液；
（2）纤维预处理：将10.0g聚酯纤维先按浴比10：1的比例浸入到100.0g预处理液中，加热至100℃，并保温溶液20min，然后降温至室温，取出纤维后用去离子水冲洗晾干；
（3）纤维染色：预处理过的聚酯纤维按照浴比10：1投入到100.0g染液中染色，其中染液中含有5.0g分散红染料，1.1g苯甲醚膨胀剂，1.0g乙二醇单甲醚匀染剂和1.0g十二烷基磺酸钠分散剂；加入pH约为3左右的醋酸-醋酸钠缓冲溶液调节染液pH为5.0左右；调节压力为1.5MPa，升温至100℃，保温30min，后降温至室温，取出纤维后对其进行水洗烘干；（4）纤维固色还原：将染色后的聚酯纤维按浴比10：1投入到100.0g固色液中，控制pH=8，升温至80℃，保温10min，然后将纤维进行温水漂洗、酸洗、水洗和晾干。
应用本实施例所使用的方法染色后，聚酯纤维的皂洗牢度为5级，K/S值为9.507。
实施例4
一种提高聚酯纤维染色性能的染色方法，具体步骤为
（1）预处理溶液的配制：取4g洗涤剂(洗衣粉)、去离子水，按去离子水与洗涤剂的体积重量比为20：1的比例混合均匀，配制预处理液；
（2）纤维预处理：将10.0g聚酯纤维先按浴比10：1的比例浸入到100.0g预处理液中，加热至100℃，并保温溶液20min，然后降温至室温，取出纤维后用去离子水冲洗晾干；
（3）纤维染色：预处理过的聚酯纤维按照浴比10：1投入到100.0g染液中染色，其中染液中含有5.0g分散红染料，1.1g苯甲醚膨胀剂，1.0g乙二醇单甲醚匀染剂和1.0g聚乙二醇分散剂；加入pH约为3左右的醋酸-醋酸钠缓冲溶液调节染液pH为4.0左右；调节压力为2.0MPa，升温至105℃，保温30min，后降温至室温，取出纤维后对其进行水洗烘干；
（4）纤维固色还原：将染色后的聚酯纤维按浴比10：1投入到100.0g固色液中，控制pH=8.0，升温至80℃，保温10min，然后将纤维进行温水漂洗、酸洗、水洗和晾干。
应用本实施例所使用的方法染色后，聚酯纤维的皂洗牢度为5级，K/S值为9.406。
实施例5
一种提高聚酯纤维染色性能的染色方法，具体步骤为：
（1）预处理溶液的配制：取4g洗涤剂(洗衣粉)、去离子水，按去离子水与洗涤剂的体积重量比为15：1的比例混合均匀，配制预处理液；
（2）纤维预处理：将10.0g聚酯纤维先按浴比10：1的比例浸入到100.0g预处理液中，加热至100℃，并保温溶液20min，然后降温至室温，取出纤维后用去离子水冲洗晾干；
（3）纤维染色：预处理过的聚酯纤维按照浴比10：1投入到100.0g染液中染色，其中染液中含有5.0g分散红染料，1.1g苯氧异丙醇膨胀剂，1.0g乙二醇单甲醚匀染剂和1.0g聚乙二醇分散剂；加入pH约为3左右的醋酸-醋酸钠缓冲溶液调节染液pH为4.5左右；调节压力为2.0MPa，升温至110℃，保温30min，后降温至室温，取出纤维后对其进行水洗烘干；
（4）纤维固色还原：将染色后的聚酯纤维按浴比10：1投入到100.0g固色液中，控制pH=8.0，升温至80℃，保温10min，然后将纤维进行温水漂洗、酸洗、水洗和晾干。
应用本实施例所使用的方法染色后，聚酯纤维的皂洗牢度为5级，K/S值为9.273。
对比例1
与实施例1最大的区别在于，（3）纤维染色过程中，染色在常压下进行；
一种提高聚酯纤维染色性能的染色方法，具体步骤为：
（1）预处理溶液的配制：取4g洗涤剂(洗衣粉)、去离子水，按去离子水与洗涤剂的体积重量比为15：1的比例混合均匀，配制预处理液；
（2）纤维预处理：将10.0g聚酯纤维先按浴比10：1的比例浸入到100.0g预处理液中，加热至100℃，并保温溶液20min，然后降温至室温，取出纤维后用去离子水冲洗晾干；
（3）纤维染色：预处理过的聚酯纤维按照浴比10：1投入到100.0g染液中染色，其中染液中含有5.0g分散红染料，1.1g苯甲醚膨胀剂，1.0g乙二醇单甲醚匀染剂和1.0g十二烷基磺酸钠分散剂；加入pH约为3左右的醋酸-醋酸钠缓冲溶液调节染液pH为4.5左右；调节压力为常压，升温至100℃，保温30min，后降温至室温，取出纤维后对其进行水洗烘干；
（4）纤维固色还原：将染色后的聚酯纤维按浴比10：1投入到100.0g固色液中，控制pH=8.0，升温至80℃，保温10min，然后将纤维进行温水漂洗、酸洗、水洗和晾干。
应用本实施例所使用的方法染色后，聚酯纤维的皂洗牢度为4级，K/S值为8.556。
对比例2
一种提高聚酯纤维染色性能的染色方法，具体步骤为：
（1）预处理溶液的配制：取4g洗涤剂(洗衣粉)、去离子水，按去离子水与洗涤剂的体积重量比为15：1的比例混合均匀，配制预处理液；
（2）纤维预处理：将10.0g聚酯纤维先按浴比10：1的比例浸入到100.0g预处理液中，加热至100℃，并保温溶液20min，然后降温至室温，取出纤维后用去离子水冲洗晾干；
（3）纤维染色：预处理过的聚酯纤维按照浴比10：1投入到100.0g染液中染色，其中染液中含有5.0g分散红染料，1.0g乙二醇单甲醚匀染剂和1.0g十二烷基磺酸钠分散剂；加入pH约为3左右的醋酸-醋酸钠缓冲溶液调节染液pH为4.5左右；调节压力为2.0MPa，升温至100℃，保温30min，后降温至室温，取出纤维后对其进行水洗烘干；
（4）纤维固色还原：将染色后的聚酯纤维按浴比10：1投入到100.0g固色液中，控制pH=8.0，升温至80℃，保温10min，然后将纤维进行温水漂洗、酸洗、水洗和晾干。
应用本实施例所使用的方法染色后，聚酯纤维的皂洗牢度为4级，K/S值为8.379。
所选实施例中各参数与皂洗牢度K/S值的关系如下表：
由上述的数据可以看出，在2.0MP的压力下，聚酯纤维的皂洗牢度更高，K/S值更大，实施例2和对比例2的比对可以看出，本发明添加的膨胀剂是聚酯纤维染色性能的关键，且如苯甲醚等非极性化合物，在水洗后易后处理，提高了染色后的皂洗牢度，此外，随着染色温度的提升，K/S值有所下降，在100℃时，性能最为优异。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种提高聚酯纤维染色性能的染色方法，包括如下步骤：
（1）预处理溶液的配制：将洗涤剂与去离子水混合均匀，获得预处理液；
（2）纤维预处理：将聚酯纤维浸入到预处理液中，加热后保温，然后冷却至常温，取出聚酯纤维，用去离子水清洗，干燥，得到预处理后的聚酯纤维；
（3）纤维染色：将预处理后的聚酯纤维浸入染液中，然后将染液放置于反应釜中，加压下加热染液，保温，降温降压，取出纤维，水洗，干燥，得到染色聚酯纤维；
（4）纤维固色还原：将染色后的聚酯纤维投到固色溶液中，固色处理，然后依次对纤维进行水洗，酸洗，水洗，干燥。
2.根据权利要求1所述的一种提高聚酯纤维染色性能的染色方法，其特征在于，（1）中，洗涤剂为去油灵、洗衣粉、洗涤灵或清洁剂中的至少一种。
3.根据权利要求1所述的一种提高聚酯纤维染色性能的染色方法，其特征在于，（2）中，纤维预处理步骤为：将聚酯纤维浸入到预处理液中，升温至60～100℃，保温20～90min后冷却至常温，取出聚酯纤维，用去离子水清洗，干燥，得到预处理后的聚酯纤维。
4.根据权利要求1所述的一种提高聚酯纤维染色性能的染色方法，其特征在于，（3）中，将预处理后的聚酯纤维按10～20：1的浴比浸入染液中，然后将染液放置于反应釜中；反应釜中冲压至1.0～2.0MPa，将染液加热至50～130℃，保温20～120min，使染液降温至20~25℃降压，取出纤维，水洗，干燥，得到染色聚酯纤维；
其中染液成分包括分散染料、缓冲溶液、膨胀剂、染料分散剂和染料匀染剂；
染液中，分散染料加入量为1.0％～7.0％(o.w.f)；膨胀剂的加入量为0.1～3.0％(o.w.f)；匀染剂加入量为0.1～2.0％(o.w.f)；分散剂的加入量为0.1～2.0％(o.w.f)；所述染液pH为3.0～5.0。
5.根据权利要求4所述的一种提高聚酯纤维染色性能的染色方法，其特征在于，（3）中，染液分散染料为阳离子染料；
匀染剂为烷基酚聚氧乙烯醚、乙二醇单甲醚、β-二甲氨基乙基硬脂酰胺中的至少一种；
分散剂为脂肪醇聚氧乙烯醚、聚乙烯吡咯烷酮、亚甲基二萘磺酸钠、聚乙二醇和十二烷基磺酸钠中的至少一种；
膨胀剂为乙二醇苯醚、苯氧异丙醇、苯酚、苯甲醚、三乙胺、N,N-二甲基甲酰胺、苯甲醇和噻吩中的至少一种。
6.根据权利要求1所述的一种提高聚酯纤维染色性能的染色方法，其特征在于，（4）中，固色溶液包括还原剂和碱性物质；固色溶液中包含0.1～2.0％(o.w.f)固色剂，固色溶液的pH为7.0～9.0；
所述还原剂为保险粉和亚硫酸氢钠中的至少一种；
碱性物质为氢氧化钠、碳酸钠、碳酸氢钠和氢氧化钾中的至少一种。
7.如权利要求1所述的一种提高聚酯纤维染色性能的染色方法，包括如下步骤：
（1）预处理溶液的配制：取洗涤剂、去离子水，按去离子水与洗涤剂的体积重量比为10～20：1的比例混合均匀，配制预处理液；
（2）纤维预处理：将聚酯纤维浸入到预处理液中，升温至60～100℃，保温20～90min后冷却至常温，取出聚酯纤维，用去离子水清洗，干燥，得到预处理后的聚酯纤维；
（3）纤维染色：将预处理后的聚酯纤维按10～20：1的浴比浸入染液中，然后将染液放置于反应釜中；反应釜中冲压至1.0～2.0MPa，将染液加热至50～130℃，保温20～120min，使染液降温至20~25℃后降压，取出纤维，水洗，干燥，得到染色聚酯纤维；
其中染液成分包括分散染料、缓冲溶液、膨胀剂、染料分散剂和染料匀染剂；
染液中，分散染料加入量为1.0％～7.0％(o.w.f)；膨胀剂的加入量为0.1～3.0％(o.w.f)；匀染剂加入量为0.1～2.0％(o.w.f)；分散剂的加入量为0.1～2.0％(o.w.f)；所述染液pH为3.0～5.0；
染液分散染料为阳离子染料；
匀染剂为烷基酚聚氧乙烯醚、乙二醇单甲醚、β-二甲氨基乙基硬脂酰胺中的至少一种；
分散剂为脂肪醇聚氧乙烯醚、聚乙烯吡咯烷酮、亚甲基二萘磺酸钠、聚乙二醇和十二烷基磺酸钠中的至少一种；
膨胀剂为乙二醇苯醚、苯氧异丙醇、苯酚、苯甲醚、三乙胺、N,N-二甲基甲酰胺、苯甲醇和噻吩中的至少一种；
（4）纤维固色还原：将染色后的聚酯纤维按10～20：1的浴比投到固色溶液中，调节pH为7～10，固色温度40～90℃，固色处理5～30min，固色处理后依次对纤维进行水洗，酸洗，水洗，干燥；
固色溶液包括还原剂和碱性物质；固色溶液中包含0.1～2.0％(o.w.f)固色剂，固色溶液的pH为7.0～9.0；还原剂为保险粉和亚硫酸氢钠中的至少一种；
碱性物质为氢氧化钠、碳酸钠、碳酸氢钠和氢氧化钾中的至少一种。
8.根据权利要求4所述的一种提高聚酯纤维染色性能的染色方法，其特征在于，所述的缓冲溶液为pH为3～3.5的醋酸-醋酸钠溶液；其加入量为：使染液pH为3.0～5.0之间。
9.根据权利要求1所述的一种提高聚酯纤维染色性能的染色方法，其特征在于，（4）中，固色温度为50～70℃，固色处理10～20min。
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