CN101191306A - 一种高温高压膨化染色方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种高温高压膨化染色方法，该方法包括染色和后处理，采用本发明染色方法，可对芳纶、芳砜纶、聚苯硫醚、聚苯并咪唑、聚对亚苯基苯并双唑、酚醛树脂、麻纤维等结晶度高、取向度高或玻璃转变温度高的纤维或织物进行染色，染色后纤维均匀一致、色泽鲜艳，染色牢度高，尤其日晒牢度提高，对物理性能影响很小。

Description

一种高温高压膨化染色方法
技术领域
本发明涉及一种高温高压膨化染色方法，更具体的说涉及芳纶、芳砜纶、聚笨硫醚、聚苯并咪唑、聚对亚苯基苯并双噁唑、酚醛树脂、麻纤维等结晶度和取向度高、玻璃转化温度高的纤维或织物的染色方法。
背景技术
芳纶包括芳纶1414和芳纶1313，化学名称为聚对苯二甲酰对苯二胺和聚间苯二甲酰间苯二胺，由美国杜邦公司最早开发出来，商品名为Nomex，由于它具有高强度、高模量、比重小、耐高温等优异性能，广泛地用于航空、航天高强度结构材料、航海缆绳、高级轿车的轮胎、帘子线、超过滤材料、以及应用于耐高温防护服、消防服、军服和航天服等纺织品领域等。由于芳纶纤维结构紧密，结晶度和取向度高，而且玻璃化温度很高，高达270℃，染色困难，而许多用途都要求纤维有高品质的色泽。制造商们为纺织领域提供的是纺液着色的品种。当然纺液着色只能提供色调很少的花色品种。为了适应市场的需求，纺织工业必须在染整工厂实施染色加工。而Nomex 455型纤维是长期以来为染整厂提供的可染品种，但染色时要采用高温和加入大量载体，而且只能使用阳离子染料，这就限制了染色的花色品种，同时染色牢度低，尤其日晒牢度更差。很长一段时间，常规的染色方法很难使芳纶纤维染上满意的颜色，而且所染纤维的色牢度也很差，通常日晒牢度只有3级左右。因此，芳纶染色及染品的色牢度研究具有一定的难度。芳砜纶、聚笨硫醚、聚苯并咪唑、聚对亚苯基苯并双噁唑、酚醛树脂等含有芳环或杂环结构的纤维也有类似情况。
麻纤维作为天然纤维素纤维的一种，尽管可以采用棉纤维用染料染色，但由于其结晶度和取向度都比棉纤维高，采用常规方法染色时，其染色均匀性、得色量、鲜艳度、染透性及色牢度都较低。尤其使用还原染料染色时，需要先进行还原成隐色体，在进行染色，然后氧化固色，不仅工艺流程长，而且染料利用率低，成本较高。
所有这些都急需一种新的染色方法解决其染色性、透染性和色牢度等问题。“芳纶1313的超高温高压染色研究”(朱利锋、郝新敏，《染料与染色》，2006年8月，第43卷第4期)一文中公开了芳纶1313的超高温高压染色方法，该方法包括前处理、染色、后处理三步，其中后处理为水洗，染色过程中染液也仅仅只用染料。本发明人经过进一步的研究发现，上述方法对纤维或织物的染色不匀不透，其日晒牢度只能达到3级。本发明人经过大量试验对上述方法进行改进，得到了染色均匀一致、染色牢度高、尤其日晒牢度提高的染色方法，从而完成了本发明。
发明内容
本发明的目的在于提供一种高温高压膨化染色方法，采用该染色方法，可对芳纶、芳砜纶、聚苯硫醚、聚苯并咪唑、聚对亚苯基苯并双噁唑、酚醛树脂、麻纤维等结晶度高、取向度高或玻璃转变温度高的纤维或织物进行染色，染色后纤维或织物颜色均匀一致、色泽鲜艳，染色牢度高，尤其日晒牢度提高，对物理性能影响很小。
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种高温高压膨化染色方法，其特征在于所述的染色方法包括如下步骤：
(1)染色：将经过前处理的纤维或织物放入由纤维膨化剂、染料、匀染剂、pH调节剂组成的染色浴中以浴比1∶5～1∶40、升温速度1～8℃/min升温，达到高温高压膨化染色温度120～180℃时，保温0.5～2小时，然后按降温速度1～10℃/min降低到排放温度40～100℃进行排液，得到经过染色的纤维或织物；
(2)后处理：将经过染色的纤维或织物在皂洗温度60～80℃下皂洗10～30分钟，然后脱水烘干，制成色纤维或织物。
上述染色方法中，所述的前处理为本领域技术人员常用的处理方法。
本发明所述方法中，染色液中添加了纤维膨化剂和匀染剂，使得纤维或织物的染色更匀更透。
上述高温高压膨化染色方法，其中：
所述的纤维或织物为芳纶、芳砜纶、聚苯硫醚、聚苯并咪唑、聚对亚苯基苯并双噁唑、酚醛树脂、麻纤维中的一种；
所述的纤维膨化剂为苯甲酸、水杨酸酯、邻苯基苯酚、芳胺、苯甲醇、苯丙酮、苯乙醇中的一种或两种，用量为0～9％(o.w.f)；对于麻织物染色不需要膨化剂。
所述匀染剂为元明粉、食盐、硝酸钠、硝酸钾、硫酸锌、硫酸钠、脂肪醇聚氧乙烯醚、脂肪铵聚氧乙烯醚、芳基酚聚氧乙烯醚、十二烷基二甲基苄基氯化铵、丁二酸二异辛酯磺酸钠中的一种，用量为0.3～6％(o.w.f)；
所述pH调节剂为醋酸、盐酸、蚁酸、磷酸二氢铵、硫酸铵、碳酸氢钠中的一种或几种。
本发明中，当所述纤维或织物为芳纶、芳砜纶、聚苯硫醚、聚苯并咪唑、聚对亚苯基苯并双噁唑或酚醛树脂时，pH值为4～6；
当所述纤维或织物为麻纤维时，pH值为9～11，pH调节剂为碳酸氢钠。
所述染料为分散染料、阳离子染料、酸性染料、聚酯士林染料、活性染料、还原染料或硫化染料。
本发明中，当所述纤维或织物为芳纶、芳砜纶、聚笨硫醚、聚苯并咪唑、聚对亚苯基苯并双噁唑、酚醛树脂时，染料为分散染料、阳离子染料、酸性染料、聚酯士林染料、活性染料中的一种，用量为0.5～5％(o.w.f)；
当所述纤维或织物为麻纤维时，染料为还原染料或硫化染料，用量为0.5～5％(o.w.f)。
上述步骤中，优选的，
步骤1)中所述的浴比为1∶7～1∶15，升温速度为2～5℃/min，高温高压膨化染色温度为155～170℃，保温时间0.5～2小时，降温速度为4～6℃/min，排放温度40～80℃。
所述的纤维膨化剂的用量为2～6％(o.w.f)；所述匀染剂的用量为1～3％(o.w.f)。
本发明中所述的皂洗液由Na2CO3、保险粉及净洗剂组成，其中Na2CO3的用量为1～10g/l、保险粉的用量为0.5～5g/l，净洗剂的用量为0.5～3g/l。
本发明中，所述的麻纤维为苎麻纤维、大麻纤维、亚麻纤维、苘麻纤维或黄麻纤维。
采用本发明的方法进行染色，所染色织物经显微镜观察，染色均匀，得色鲜艳，染透性好，色牢度日晒5级以上，其他牢度4级以上。
本发明所提供的染色方法与现有技术相比，具有如下优点：
(1)本发明方法解决了结晶度、取向度、玻璃转化温度高的纤维或织物的染色难题；
(2)本发明染色工艺流程简单，浴比小，染料利用率高，染色成本低；
(3)本发明染色后的纤维或织物色泽鲜艳、颜色均匀，染透性强，色牢度较高。
具体实施方式
以下为本发明的具体实施方式，所述的实施例是为了进一步描述本发明，而不是限制本发明。
                            实施例1
(1)染色：将经过前处理的芳纶1313纤维放入由苯甲酸、分散染料、元明粉、醋酸组成的染色浴中以浴比1∶5、升温速度1/min升温，达到高温高压膨化染色温度160℃时，保温0.5小时，然后按降温速度1℃/min降低到排放温度40℃进行排液，得到染色的芳纶1313纤维；其中苯甲酸的用量为1％o.w.f，元明粉的用量为0.3％o.w.f，分散染料的用量为0.5％o.w.f，染色浴用醋酸调节pH为5；
(2)后处理：将经过染色的芳纶1313纤维在皂洗温度60℃下皂洗10分钟，然后脱水烘干，制成芳纶1313色纤维，其中皂洗液由Na2CO3、保险粉及净洗剂组成，Na2CO3的用量为1g/l、保险粉的用量为1g/l，净洗剂的用量为0.5g/l。
                        实施例2
(1)染色：将经过前处理的芳砜纶织物放入由苯甲酸、阳离子染料、食盐、盐酸组成的染色浴中以浴比1∶40、升温速度8℃/min升温，达到高温高压膨化染色温度180℃时，保温2小时，然后按降温速度10℃/min降低到排放温度100℃进行排液，得到染色的芳砜纶织物；其中苯甲酸的用量为9％o.w.f，食盐的用量为6％o.w.f，阳离子染料的用量为5％o.w.f，染色浴用盐酸调节pH为4；
(2)后处理：将经过染色的芳砜纶织物在皂洗温度80℃下皂洗30分钟，然后脱水烘干，制成芳砜纶色织物，其中皂洗液由Na2CO3、保险粉及净洗剂组成，Na2CO3的用量为10g/l、保险粉的用量为1g/l，净洗剂的用量为0.5g/l。
                        实施例3
(1)染色：将经过前处理的聚苯硫醚纤维放入由水杨酸酯、酸性染料、硝酸钠、蚁酸组成的染色浴中以浴比1∶7、升温速度2℃/min升温，达到高温高压膨化染色温度155℃时，保温1小时，然后按降温速度4℃/min降低到排放温度80℃进行排液，得到染色的聚苯硫醚纤维；其中水杨酸酯的用量为2％o.w.f，硝酸钠的用量为1％o.w.f，酸性染料的用量为1％o.w.f，染色浴用蚁酸调节pH为6；
(2)后处理：将经过染色的聚苯硫醚纤维在皂洗温度80℃下皂洗30分钟，然后脱水烘干，制成聚苯硫醚色纤维，其中皂洗液由Na2CO3、保险粉及净洗剂组成，Na2CO3的用量为5g/l、保险粉的用量为0.5g/l，净洗剂的用量为3g/l。
                        实施例4
(1)染色：将经过聚苯并咪唑纤维放入由邻苯基苯酚、聚酯士林染料、硝酸钾、磷酸二氢铵组成的染色浴中以浴比1∶15、升温速度5℃/min升温，达到高温高压膨化染色温度170℃时，保温1.5小时，然后按降温速度6℃/min降低到排放温度60℃进行排液，得到染色的聚苯并咪唑纤维；其中邻苯基苯酚的用量为6％o.w.f，硝酸钾的用量为3％o.w.f，聚酯士林染料的用量为3％o.w.f，染色浴用磷酸二氢铵调节pH为6；
(2)后处理：将经过染色的聚苯并咪唑纤维在皂洗温度60℃下皂洗10分钟，然后脱水烘干，制成聚苯并咪唑色纤维，其中皂洗液由Na2CO3、保险粉及净洗剂组成，Na2CO3的用量为6g/l、保险粉的用量为4.5g/l，净洗剂的用量为2.5g/l。
                            实施例5
(1)染色：将经过前处理的聚对亚苯基苯并双噁唑纤维放入由芳胺、活性染料、硫酸锌、硫酸铵组成的染色浴中以浴比1∶10、升温速度3℃/min升温，达到高温高压膨化染色温度160℃时，保温1小时，然后按降温速度8℃/min降低到排放温度55℃进行排液，得到染色的聚对亚苯基苯并双噁唑纤维；其中芳胺的用量为4％o.w.f，硫酸锌的用量为2％o.w.f，活性染料的用量为4％o.w.f，染色浴用硫酸铵调节pH为5；
(2)后处理：将经过染色的聚对亚苯基苯并双噁唑纤维在皂洗温度70℃下皂洗20分钟，然后脱水烘干，制成聚对亚苯基苯并双噁唑色纤维，其中皂洗液由Na2CO3、保险粉及净洗剂组成，Na2CO3的用量为8g/l、保险粉的用量为5g/l，净洗剂的用量为2g/l。
                            实施例6
(1)染色：将经过前处理的酚醛树脂纤维放入由苯甲醇、活性染料、硫酸钠、硫酸铵组成的染色浴中以浴比1∶8、升温速度4℃/min升温，达到高温高压膨化染色温度160℃时，保温1小时，然后按降温速度8℃/min降低到排放温度55℃进行排液，得到染色的酚醛树脂纤维；其中苯甲醇的用量为4％o.w.f，硫酸钠的用量为2％o.w.f，活性染料的用量为4％o.w.f，染色浴用硫酸铵调节pH为5；
(2)后处理：将经过染色的酚醛树脂纤维在皂洗温度70℃下皂洗20分钟，然后脱水烘干，制成酚醛树脂色纤维，其中皂洗液由Na2CO3、保险粉及净洗剂组成，Na2CO3的用量为6g/l、保险粉的用量为4g/l，净洗剂的用量为1.5g/l。
                            实施例7
(1)染色：将经过前处理的苎麻纤维放入由苯丙酮、还原染料、硫酸钠、碳酸氢钠组成的染色浴中以浴比1∶8、升温速度4℃/min升温，达到高温高压膨化染色温度160℃时，保温1小时，然后按降温速度8℃/min降低到排放温度55℃进行排液，得到染色的苎麻纤维；其中苯丙酮的用量为6％o.w.f，硫酸钠的用量为2％o.w.f，还原染料的用量为4％o.w.f，染色浴用碳酸氢钠调节pH为9；
(2)后处理：将经过染色的苎麻纤维在皂洗温度70℃下皂洗20分钟，然后脱水烘干，制成有色的苎麻纤维，其中皂洗液由Na2CO3、保险粉及净洗剂组成，Na2CO3的用量为4g/l、保险粉的用量为2.5g/l，净洗剂的用量为1.8g/l。
                            实施例8
(1)染色：将经过前处理的大麻纤维放入由苯乙醇、硫化染料、脂肪醇聚氧乙烯醚、碳酸氢钠组成的染色浴中以浴比1∶8、升温速度4℃/min升温，达到高温高压膨化染色温度160℃时，保温1小时，然后按降温速度8℃/min降低到排放温度55℃进行排液，得到染色的大麻纤维；其中苯乙醇的用量为4％o.w.f，脂肪醇聚氧乙烯醚的用量为2％o.w.f，硫化染料的用量为4％o.w.f，染色浴用碳酸氢钠调节pH为10；
(2)后处理：将经过染色的大麻纤维在皂洗温度70℃下皂洗20分钟，然后脱水烘干，制成有色的大麻纤维，其中皂洗液由Na2CO3、保险粉及净洗剂组成，Na2CO3的用量为7g/l、保险粉的用量为3g/l，净洗剂的用量为2.8g/l。
                            实施例9
(1)染色：将经过前处理的麻织物放入由硫化染料、脂肪铵聚氧乙烯醚、碳酸氢钠组成的染色浴中以浴比1∶8、升温速度4℃/min升温，达到高温高压膨化染色温度160℃时，保温1小时，然后按降温速度8℃/min降低到排放温度55℃进行排液，得到染色的麻织物；其中脂肪铵聚氧乙烯醚的用量为2％o.w.f，硫化染料的用量为4％o.w.f，染色浴用碳酸氢钠调节pH为9；
(2)后处理：将经过染色的麻织物在皂洗温度70℃下皂洗20分钟，然后脱水烘干，制成有色的麻织物，其中皂洗液由Na2CO3、保险粉及净洗剂组成，Na2CO3的用量为9g/l、保险粉的用量为2g/l，净洗剂的用量为2.6g/l。
                             实施例10
(1)染色：将经过前处理的亚麻纤维放入由苯乙醇、硫化染料、芳基酚聚氧乙烯醚、碳酸氢钠组成的染色浴中以浴比1∶8、升温速度4℃/min升温，达到高温高压膨化染色温度160℃时，保温1小时，然后按降温速度8℃/min降低到排放温度55℃进行排液，得到染色的亚麻纤维；其中苯乙醇的用量为4％o.w.f，芳基酚聚氧乙烯醚的用量为2％o.w.f，硫化染料的用量为4％o.w.f，染色浴用碳酸氢钠调节pH为9；
(2)后处理：将经过染色的亚麻纤维在皂洗温度70℃下皂洗20分钟，然后脱水烘干，制成有色的亚麻纤维，其中皂洗液由Na2CO3、保险粉及净洗剂组成，Na2CO3的用量为2g/l、保险粉的用量为3g/l，净洗剂的用量为2.3g/l。
                        实施例11
(1)染色：将经过前处理的芳纶1414织物放入由分散染料、十二烷基二甲基苄基氯化铵、醋酸和蚁酸组成的染色浴中以浴比1∶5、升温速度1/min升温，达到高温高压膨化染色温度160℃时，保温0.5小时，然后按降温速度1℃/min降低到排放温度40℃进行排液，得到染色的芳纶1414织物；其中十二烷基二甲基苄基氯化铵的用量为0.3％o.w.f，分散染料的用量为0.5％o.w.f，染色浴用醋酸和蚁酸调节pH为4；
(2)后处理：将经过染色的芳纶1414织物在皂洗温度60℃下皂洗10分钟，然后脱水烘干，制成芳纶1414色织物，其中皂洗液由Na2CO3、保险粉及净洗剂组成，Na2CO3的用量为2g/l、保险粉的用量为1.5g/l，净洗剂的用量为2.3g/l。
                        实施例12
(1)染色：将经过前处理的芳纶1313织物放入由苯甲酸、苯丙酮、分散染料、丁二酸二异辛酯磺酸钠、醋酸组成的染色浴中以浴比1∶5、升温速度1/min升温，达到高温高压膨化染色温度160℃时，保温0.5小时，然后按降温速度1℃/min降低到排放温度40℃进行排液，得到染色的芳纶1313织物；其中苯甲酸的用量为3％o.w.f，苯丙酮的用量为5％o.w.f，丁二酸二异辛酯磺酸钠的用量为0.3％o.w.f，分散染料的用量为0.5％o.w.f，染色浴用醋酸调节pH为5；
(2)后处理：将经过染色的芳纶1313织物在皂洗温度60℃下皂洗10分钟，然后脱水烘干，制成芳纶1313色织物，其中皂洗液由Na2CO3、保险粉及净洗剂组成，Na2CO3的用量为2g/l、保险粉的用量为4g/l，净洗剂的用量为2.3g/l。
                        实施例13
(1)染色：将经过前处理的酚醛树脂织物放入由苯甲醇、活性染料、硫酸钠、醋酸和盐酸组成的染色浴中以浴比1∶8、升温速度4℃/min升温，达到高温高压膨化染色温度160℃时，保温1小时，然后按降温速度8℃/min降低到排放温度55℃进行排液，得到染色的酚醛树脂织物；其中苯甲醇的用量为4％o.w.f，硫酸钠的用量为2％o.w.f，活性染料的用量为4％o.w.f，染色浴用醋酸和盐酸调节pH为4；
(2)后处理：将经过染色的酚醛树脂织物在皂洗温度70℃下皂洗20分钟，然后脱水烘干，制成酚醛树脂色织物，其中皂洗液由Na2CO3、保险粉及净洗剂组成，Na2CO3的用量为6g/l、保险粉的用量为2g/l，净洗剂的用量为1.5g/l。
                            实施例14
(1)染色：将经过前处理的苘麻纤维放入由苯乙醇、硫化染料、芳基酚聚氧乙烯醚、碳酸氢钠组成的染色浴中以浴比1∶8、升温速度4℃/min升温，达到高温高压膨化染色温度160℃时，保温1小时，然后按降温速度8℃/min降低到排放温度55℃进行排液，得到染色的苘麻纤维；其中苯乙醇的用量为4％o.w.f，芳基酚聚氧乙烯醚的用量为2％o.w.f，硫化染料的用量为4％o.w.f，染色浴用碳酸氢钠调节pH为9；
(2)后处理：将经过染色的苘麻纤维在皂洗温度70℃下皂洗20分钟，然后脱水烘干，制成有色的苘麻纤维，其中皂洗液由Na2CO3、保险粉及净洗剂组成，Na2CO3的用量为2g/l、保险粉的用量为3g/l，净洗剂的用量为2.3g/l。
                            实施例15
(1)染色：将经过前处理的黄麻纤维放入由苯乙醇、硫化染料、脂肪醇聚氧乙烯醚、碳酸氢钠组成的染色浴中以浴比1∶8、升温速度4℃/min升温，达到高温高压膨化染色温度160℃时，保温1小时，然后按降温速度8℃/min降低到排放温度55℃进行排液，得到染色的黄麻纤维；其中苯乙醇的用量为4％o.w.f，脂肪醇聚氧乙烯醚的用量为2％o.w.f，硫化染料的用量为4％o.w.f，染色浴用碳酸氢钠调节pH为10；
(2)后处理：将经过染色的黄麻纤维在皂洗温度70℃下皂洗20分钟，然后脱水烘干，制成有色的黄麻纤维，其中皂洗液由Na2CO3、保险粉及净洗剂组成，Na2CO3的用量为7g/l、保险粉的用量为3g/l，净洗剂的用量为2.8g/l。
本发明实施例中所述的前处理为本领域技术人员常用的处理方法。

Claims (10)

1.一种高温高压膨化染色方法，其特征在于所述的染色方法包括如下步骤：
1)染色：将经过前处理的纤维或织物放入由纤维膨化剂、染料、匀染剂、pH调节剂组成的染色浴中以浴比1∶5～1∶40、升温速度1～8℃/min升温，达到高温高压膨化染色温度120～180℃时，保温0.5～2小时，然后按降温速度1～10℃/min降低到排放温度40～100℃进行排液，得到经过染色的纤维或织物；
2)后处理：将经过染色的纤维或织物在皂洗温度60～80℃下皂洗10～30分钟，然后脱水烘干，制成色纤维或织物。
2.根据权利要求1所述的高温高压膨化染色方法，其特征在于：
所述的纤维或织物为芳纶、芳砜纶、聚苯硫醚、聚苯并咪唑、聚对亚苯基苯并双噁唑、酚醛树脂、麻纤维中的一种；
所述的纤维膨化剂为苯甲酸、水杨酸酯、邻苯基苯酚、芳胺、苯甲醇、苯丙酮、苯乙醇中的一种或两种，用量为0～9％o.w.f；
所述匀染剂为元明粉、食盐、硝酸钠、硝酸钾、硫酸锌、硫酸钠、脂肪醇聚氧乙烯醚、脂肪铵聚氧乙烯醚、芳基酚聚氧乙烯醚、十二烷基二甲基苄基氯化铵、丁二酸二异辛酯磺酸钠中的一种，用量为0.3～6％o.w.f；
所述pH调节剂为醋酸、盐酸、蚁酸、磷酸二氢铵、硫酸铵、碳酸氢钠中的一种或几种。
3.根据权利要求2所述的高温高压膨化染色方法，其特征在于：
所述的纤维或织物为麻织物时，纤维膨化剂的用量为0。
4.根据权利要求3所述的高温高压膨化染色方法，其特征在于：
所述纤维或织物为芳纶、芳砜纶、聚苯硫醚、聚苯并咪唑、聚对亚苯基苯并双噁唑或酚醛树脂时pH值为4～6；所述纤维或织物为麻纤维时，pH为9～11；
所述纤维或织物为芳纶、芳砜纶、聚笨硫醚、聚苯并咪唑、聚对亚苯基苯并双噁唑、酚醛树脂时，染料为分散染料、阳离子染料、酸性染料、聚酯士林染料、活性染料中的一种，用量为0.5～5％o.w.f；
所述纤维或织物为麻纤维时，染料为还原染料或硫化染料，用量为0.5～5％o.w.f。
5.根据权利要求4所述的高温高压膨化染色方法，其特征在于：
所述纤维或织物为麻纤维时，pH调节剂为碳酸氢钠。
6.根据权利要求5所述的高温高压膨化染色方法，其特征在于：
步骤1)中所述的浴比为1∶7～1∶15，升温速度为2～5℃/min，高温高压膨化染色温度为155～170℃，保温时间0.5～2小时，降温速度为4～6℃/min，排放温度40～80℃。
7.根据权利要求6所述的高温高压膨化染色方法，其特征在于：
所述纤维膨化剂的用量为2～6％o.w.f；
所述匀染剂的用量为1～3％o.w.f。
8.根据权利要求7所述的高温高压膨化染色方法，其特征在于：所述的皂洗液由Na2CO3、保险粉及净洗剂组成。
9.根据权利要求8所述的高温高压膨化染色方法，其特征在于：所述的皂洗液中Na2CO3的用量为1～10g/l、保险粉的用量为0.5～5g/l，净洗剂的用量为0.5～3g/l。
10.根据权利要求2或4或5所述的高温高压膨化染色方法，其特征在于：所述的麻纤维为苎麻纤维、大麻纤维、亚麻纤维、苘麻纤维或黄麻纤维。
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