CN103225218A - 一种纤维素纤维的液氨染色方法 - Google Patents

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Abstract

本发明一种纤维素纤维的液氨染色方法，具体是：将阳离子改性剂和NaOH处理纤维素纤维，再经热水洗，冷水洗，酸洗，然后水洗至中性，烘干，得到阳离子化纤维素纤维；然后将能溶于液氨中的染料溶解在液氨中，在染料用量≥10%（o.m.f），浴比≥1：20，染色时间≥20秒的条件下，将所制备的阳离子化纤维素纤维浸入到液氨染液中进行染色，得到染色物。本发明解决了现有的纤维素纤维染色中生产过程能耗大、水污染严重的问题，提高了染料在液氨染色中的吸尽率和固色率，节省染料的使用量，具有染色工艺步骤少，染色时间短，染后染料可循环利用，减少环境污染等优点。可实现纤维染色过程中无水染色要求。

Description

一种纤维素纤维的液氨染色方法
技术领域
本发明涉及染色技术领域，具体涉及一种纤维素纤维的液氨染色方法。
背景技术
近年来，我国纺织工业生态循环经济发展矛盾日益突出，特别是对水资源的高度依赖和高排放造成的环境问题严重制约着该行业的可持续发展。据不完全统计，我国纺织印染行业年耗水量17亿吨，污水排放量高达16亿吨。与国外相比，我国纺织印染行业的用水量是国外的2-3倍，能耗是国外的3-5倍。由于传统的染色方法以水为介质，染色后用水清洗，耗水量大，使用的化学品多，治理困难。少水或无水染色作为一个重要领域，小浴比和低给液染色等一直是传统染色改造的方向。少水染色技术有气流雾化喷射染色（陈祥勤，何晋兴，雾化气流染色机染色机理及应用探讨针织工业，2004(3):101-102.）、气液式染色（王海平，气雾/气液节水染色技术及其发展，丝绸，2006(7):46-48.）和泡沫染色（李珂，张健飞，纺织品泡沫染整加工技术，针织工业，2009(3):36-41.）等；而无水染色的有机溶剂染色（本勇，有机溶剂染色，染色工业(日)，1972(4):21-22,31-32.）、真空升华染料染色（张永金，张波兰，宋心远，非水染色研究进展.印染，2003，29(B05):34-35.）和超临界CO2染色（洪凡，无水印染——超临界CO2染色技术的研究进展.纺织导报，2010(5):96-101）等。
液氨染色技术属于无水染色领域，其技术是用液氨代替传统染色方法中的水介质，主要采用直接染料、活性染料，分散染料等对纤维素纤维进行染色。在20世纪70年代，Barkhuysen采用活性染料在液氨中对天然纤维素纤维进行染色研究（1.Barkhuysen,F.A.The Dyeing ofCotton in Liquid Ammonia，Part I:Preliminary Trials.SAWTRI Technical Report，1977，362:1-11;2.Barkhuysen,F.A.The Dyeing of Cotton in Liquid Ammonia,Part II:A Study of Some ImportantDyeing Variables.SAWTRI Technical Report，1977，406:1-14;3.Barkhuysen,F.A.The Dyeing ofCotton in Liquid Ammonia,Part III:Simultaneous Dyeing and Resin Treatment.SAWTRITechnical Report，1978，427:1-14.），发现染色过程中染料吸尽率和上染率差的问题，随后Barkhuysen在液氨中加入少量的NaOH水溶液以提高染料在液氨染色中的吸尽率，同时在染色后采用2D树脂对样品进行固色处理，提高其固色率。
在液氨中加入NaOH水溶液是使液氨染色技术还是无法摆脱对水的依赖，此外，加入NaOH后，可能会导致活性染料在液氨-水混合体系出现水解问题，也不利于后续染料在液氨染色中的循环应用。对于液氨染色的固色问题，尽管通过2D树脂整理对染后样品进行固色，但导致样品手感变硬。对纤维进行阳离子改性整理提高染料在染色过程中的吸尽率和上染率已有报道，但对于提高以液氨染色技术进行染色的染色物的色牢度还未有相关研究报道。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：提供一种纤维素纤维的液氨染色方法，该方法采用阳离子化纤维素纤维进行染色，以提高染料的吸尽率、固色率和染色物的耐洗色牢度。
本发明解决其技术问题采用以下的技术方案：
本发明提供的液氨染色技术的方法，是对纤维素纤维进行阳离子化改性，在液氨中采用液氨溶的染料进行染色的方法，该方法包括纤维素纤维的阳离子化改性和阳离子化纤维素纤维在液氨中染色步骤。
所述的纤维素纤维的阳离子化改性，其方法是：将阳离子改性剂和NaOH处理纤维素纤维（棉、麻、粘胶等品种的散纤维，纱线和织物），然后再经热水洗，冷水洗，酸洗，再水洗至中性，烘干，得到阳离子化纤维素纤维（参考：吕丽华，吴坚，叶方；姜黄染料用于阳离子改性纤维素纤维织物的染色性能研究；印染助剂，2005，22（6）：21-24）。
所述的阳离子化纤维素纤维在液氨中染色，其方法是：将溶于液氨中的染料（活性染料或直接染料），在染料用量≥10%(o.m.f)，浴比≥1：20，染色时间≥20秒的条件下将所制备的阳离子化纤维素纤维浸入到液氨染液中进行染色，得到染色物。
本发明对纤维素纤维的液氨染色，其优选方法是：在活性染料在20%（o.m.f）,浴比1：50的条件下，将阳离子化纤维浸入液氨的染液中1分钟，然后烘干固色。
本发明的原理是：纤维素纤维在液氨中迅速溶胀，阴离子染料快速地进入到阳离子化纤维素纤维内，然后阴离子染料与阳离子化纤维素纤维上的阳离子形成离子键结合，提高染料在液氨染色中的吸尽率、固色率和染色物的耐洗色牢度。
本发明与现有技术相比，具有以下的主要的优点：
其一.解决了现有的纤维素纤维染色中生产过程能耗大、水污染严重的问题。现有染色工艺是以水为媒介，且在染色过程需要加入大量的助剂才能达到较好的染色效果。
其二.解决了活性染料在染色过程中产生水解，从而降低活性染料的利用率。因传统的活性染料染色工艺会产生大约30-40%的染料水解，这也是产生染色废水的来源之一。
其三.阳子化纤维素纤维在液氨中染色，提高了染料在液氨染色中的吸尽率和固色率，节省染料的使用量。
其四.优势明显，具有染色工艺步骤少，染色时间短，染后染料可循环利用，减少环境污染等优点。
其五.通过此发明技术，使液氨染色的染色物的耐水洗牢度达到与传统染色方法中染色物耐水洗牢度同等效果。
其六.可实现纤维素纤维染色过程中无水染色要求。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明。
实施例1：
步骤（1）：15g的3-氯-2-羟丙基三甲基氯化铵，4.5g的NaOH加入到300ml的蒸馏水中，加热到70℃后浸入10g的苎麻散纤维并保持该温度下60min。将处理后苎麻散纤维取出后加入到200ml，80℃的热水中进行水洗5分钟，然后用200ml的冷水洗5分钟，再在200ml的2g/L的HAc水溶液中洗2分钟，最后在180℃下烘3分钟，得阳离子化苎麻散纤维。（参考：吕丽华，吴坚，叶方；姜黄染料用于阳离子改性纤维素纤维织物的染色性能研究；印染助剂，2005，22（6）：21-24）。
步骤（2）：将0.2g（10%o.m.f）的活性艳红X-3B染料加入到40ml(浴比1：20)的液氨中，取2g步骤（1）中所制的阳离子化苎麻散纤维浸入到所制的液氨染液中,染色10分钟，得到苎麻染色散纤维。
步骤（3）：将步骤（2）所制得的苎麻染色散纤维置于100℃的烘箱中烘3分钟，完成固色。
步骤（4）：将0.12g皂粉，0.12g纯碱溶于60ml的蒸馏水中，配制成皂洗剂。
步骤（5）：将步骤（3）苎麻染色散纤维用温水洗3分钟，然后在步骤（4）所制得的皂洗剂中于95℃洗涤10min，烘干。
步骤（6）：染料在液氨染色中的吸尽率和固色率的检测。
染料的吸尽率和上染率是按照分光光度计法进行检测（陈英，《染整工艺实验教程》，北京：中国纺织出版社，2009：70-72）。
经检测，本例染料的吸尽率是68.94%，固色率是66.23%。
步骤（7）：液氨染色后的染色物的耐洗色牢度的检测。
染色物的耐洗色牢度的检测是依照国家标准GB/T 3921-2008进行检测。
经检测，本例染色物的变色级数为4-5级；沾色级数其中醋纤：4级，棉：4-5级，锦纶：4级，聚酯：4-5级，腈纶：4-5级，羊毛：4-5级。
实施例2：
步骤（1）：15g的3-氯-2-羟丙基三甲基硫酸铵，4.5g的NaOH加入到300ml的蒸馏水中，加热到70℃后浸入10g的苎麻纱线并保持该温度下60min。将处理后苎麻纱线取出后加入到200ml，80℃的热水中进行水洗5分钟，然后用200ml的冷水洗5分钟，再在200ml的2g/L的HAc水溶液中洗2分钟，最后在180℃下烘3分钟，得阳离子化苎麻纱线。（参考：吕丽华，吴坚，叶方；姜黄染料用于阳离子改性纤维素纤维织物的染色性能研究；印染助剂，2005，22（6）：21-24）。
步骤（2）：将1g（50%o.m.f）的活性艳红X-3B染料加入到200ml（浴比1：100）的液氨中，取2g步骤（1）中所制的阳离子化苎麻纱线浸入到所制的液氨染液中，染色2分钟，得到苎麻染色纱线。
步骤（3）：将步骤（2）所制得的苎麻染色纱线置于100℃的烘箱中烘3分钟，完成固色。
步骤（4）：将0.12g皂粉，0.12g纯碱溶于60ml的蒸馏水中，配制成皂洗剂。
步骤（5）：将步骤（3）苎麻染色纱线用温水洗3分钟，然后在步骤（4）所制得的皂洗剂中于95℃洗涤10min,烘干。
步骤（6）：染料在液氨染色中的吸尽率和固色率的检测。
染料的吸尽率和上染率是按照分光光度计法进行检测（陈英，《染整工艺实验教程》，北京：中国纺织出版社，2009：70-72）。
经检测，本例染料的吸尽率是68.65%，固色率是66.86%。
步骤（7）：液氨染色后的染色物的耐洗色牢度的检测。
染色物的耐洗色牢度的检测是依照国家标准GB/T 3921-2008进行检测。
经检测，本例染色物的变色级数为4-5级；沾色级数其中醋纤：4级，棉：4-5级，锦纶：4级，聚酯：4-5级，腈纶：4-5级，羊毛：4-5级。
实施例3：
步骤（1）：15g的3-氯-2-羟丙基三甲基氯化铵，4.5g的NaOH加入到300ml的蒸馏水中，加热到70℃后浸入10g的苎麻梭织白布并保持该温度下60min。将处理后苎麻白布取出后加入到200mL，80℃的热水中进行水洗5分钟，然后用200mL的冷水洗5分钟，再在200mL的2g/L的HAc水溶液中洗2分钟，最后在180℃下烘3分钟，得阳离子化苎麻布。（参考：吕丽华，吴坚，叶方；姜黄染料用于阳离子改性纤维素纤维织物的染色性能研究；印染助剂，2005，22（6）：21-24）。
步骤（2）：将0.4g（20%o.m.f）的活性艳红X-3B染料加入到100ml(浴比1:50)的液氨中，取2g步骤（1）中所制的阳离子化苎麻布浸入到所制的液氨染液中，染色1分钟，得到苎麻色布。
步骤（3）：将步骤（2）所制得的苎麻色布置于100℃的烘箱中烘3分钟，完成固色。
步骤（4）：将0.12g皂粉，0.12g纯碱溶于60ml的蒸馏水中，配制成皂洗剂。
步骤（5）：将步骤（3）苎麻色布用温水洗3分钟，然后在步骤（4）所制得的皂洗剂中于95℃洗涤10min,烘干。
步骤（6）：染料在液氨染色中的吸尽率和固色率的检测。
染料的吸尽率和固色率是按照分光光度计法进行检测（陈英，《染整工艺实验教程》，北京：中国纺织出版社，2009：70-72）。
经检测，本例染料的吸尽率是67.35%，固色率是65.86%。
步骤（7）：液氨染色后的染色物的耐洗色牢度的检测。
染色物的耐洗色牢度的检测是依照国家标准GB/T 3921-2008进行检测。
经检测，本例染色物的变色级数为4-5级；沾色级数其中醋纤：4级，棉：4-5级，锦纶：4级，聚酯：4-5级，腈纶：4-5级，羊毛：4-5级。
实施例4：
步骤（1）：15g的3-氯-2-羟丙基三甲基氯化铵，4.5g的NaOH加入到300ml的蒸馏水中，加热到70℃后浸入10g的粘胶散纤维并保持该温度下60min。将处理后粘胶散纤维取出后加入到200mL，80℃的热水中进行水洗5分钟，然后用200mL的冷水洗5分钟，再在200mL的2g/L的HAc水溶液中洗2分钟，最后在180℃下烘3分钟，得阳离子化粘胶散纤维。（参考：吕丽华，吴坚，叶方；姜黄染料用于阳离子改性纤维素纤维织物的染色性能研究；印染助剂，2005，22（6）：21-24）。
步骤（2）：将0.8g（40%o.m.f）的活性艳红X-3B染料加入到150ml(浴比1:75)的液氨中，取2g步骤（1）中所制的阳离子化粘胶散纤维浸入到所制的液氨染液中，染色4分钟，得到粘胶染色散纤维。
步骤（3）：将步骤（2）所制得的粘胶染色散纤维置于100℃的烘箱中烘3分钟，完成固色。
步骤（4）：将0.12g皂粉，0.12g纯碱溶于60ml的蒸馏水中，配制成皂洗剂。
步骤（5）：将步骤（3）粘胶染色散纤维用温水洗3分钟，然后在步骤（4）所制得的皂洗剂中于95℃洗涤10min,烘干。
步骤（6）：染料在液氨染色中的吸尽率和固色率的检测。
染料的吸尽率和固色率是按照分光光度计法进行检测（陈英，《染整工艺实验教程》，北京：中国纺织出版社，2009：70-72）。
经检测，本例染料的吸尽率是67.53%，固色率是65.48%。
步骤（7）：液氨染色后的染色物的耐洗色牢度的检测。
染色物的耐洗色牢度的检测是依照国家标准GB/T 3921-2008进行检测。
经检测，本例染色物的变色级数为4-5级；沾色级数其中醋纤：4级，棉：4-5级，锦纶：4级，聚酯：4-5级，腈纶：4-5级，羊毛：4-5级。
实施例5：
步骤（1）：15g的3-氯-2-羟丙基三甲基氯化铵，4.5g的NaOH加入到300ml的蒸馏水中，加热到70℃后浸入10g的粘胶纱线并保持该温度下60min。将处理后粘胶纱线取出后加入到200mL，80℃的热水中进行水洗5分钟，然后用200mL的冷水洗5分钟，再在200mL的2g/L的HAc水溶液中洗2分钟，最后在180℃下烘3分钟，得阳离子化粘胶纱线。（参考：吕丽华，吴坚，叶方；姜黄染料用于阳离子改性纤维素纤维织物的染色性能研究；印染助剂，2005，22（6）：21-24）。
步骤（2）：将0.6g（30%o.m.f）的活性艳红X-3B染料加入到60ml(浴比1:30)的液氨中，取2g步骤（1）中所制的阳离子化粘胶纱线浸入到所制的液氨染液中，染色3分钟，得到粘胶色纱。
步骤（3）：将步骤（2）所制得的粘胶色纱置于100℃的烘箱中烘3分钟，完成固色。
步骤（4）：将0.12g皂粉，0.12g纯碱溶于60ml的蒸馏水中，配制成皂洗剂。
步骤（5）：将步骤（3）粘胶色纱用温水洗3分钟，然后在步骤（4）所制得的皂洗剂中于95℃洗涤10min,烘干。
步骤（6）：染料在液氨染色中的吸尽率和固色率的检测。
染料的吸尽率和固色率是按照分光光度计法进行检测（陈英，《染整工艺实验教程》，北京：中国纺织出版社，2009：70-72）。
经检测，本例染料的吸尽率是67.43%，固色率是66.49%。
步骤（7）：液氨染色后的染色物的耐洗色牢度的检测。
染色物的耐洗色牢度的检测是依照国家标准GB/T 3921-2008进行检测。
经检测，本例染色物的变色级数为4-5级；沾色级数其中醋纤：4级，棉：4-5级，锦纶：4级，聚酯：4-5级，腈纶：4-5级，羊毛：4-5级。
实施例6：
步骤（1）：15g的3-氯-2-羟丙基三甲基氯化铵，4.5g的NaOH加入到300ml的蒸馏水中，加热到70℃后浸入10g的粘胶布并保持该温度下60min。将处理后粘胶布取出后加入到200mL，80℃的热水中进行水洗5分钟，然后用200mL的冷水洗5分钟，再在200mL的2g/L的HAc水溶液中洗2分钟，最后在180℃下烘3分钟，得阳离子化粘胶布。（参考：吕丽华，吴坚，叶方；姜黄染料用于阳离子改性纤维素纤维织物的染色性能研究；印染助剂，2005，22（6）：21-24）。
步骤（2）：将0.4g（20%o.m.f）的活性艳红X-3B染料加入到100ml(浴比1:50)的液氨中，取2g步骤（1）中所制的阳离子化粘胶布浸入到所制的液氨染液中，染色1分钟，得到粘胶色布。
步骤（3）：将步骤（2）所制得的粘胶色布置于100℃的烘箱中烘3分钟，完成固色。
步骤（4）：将0.12g皂粉，0.12g纯碱溶于60ml的蒸馏水中，配制成皂洗剂。
步骤（5）：将步骤（3）粘胶色布用温水洗3分钟，然后在步骤（4）所制得的皂洗剂中于95℃洗涤10min,烘干。
步骤（6）：染料在液氨染色中的吸尽率和固色率的检测。
染料的吸尽率和固色率是按照分光光度计法进行检测（陈英，《染整工艺实验教程》，北京：中国纺织出版社，2009：70-72）。
经检测，本例染料的吸尽率是66.21%，固色率是64.38%。
步骤（7）：液氨染色后的染色物的耐洗色牢度的检测。
染色物的耐洗色牢度的检测是依照国家标准GB/T 3921-2008进行检测。
经检测，本例染色物的变色级数为4-5级；沾色级数其中醋纤：4级，棉：4-5级，锦纶：4级，聚酯：4-5级，腈纶：4-5级，羊毛：4-5级。
实施例7：
步骤（1）：15g的3-氯-2-羟丙基三甲基氯化铵，4.5g的NaOH加入到300ml的蒸馏水中，加热到70℃后浸入10g的棉散纤维并保持该温度下60min。将处理后棉散纤维取出后加入到200mL，80℃的热水中进行水洗5分钟，然后用200mL的冷水洗5分钟，再在200mL的2g/L的HAc水溶液中洗2分钟，最后在180℃下烘3分钟，得阳离子化棉散纤维。（参考：吕丽华，吴坚，叶方；姜黄染料用于阳离子改性纤维素纤维织物的染色性能研究；印染助剂，2005，22（6）：21-24）。
步骤（2）：将2g（100%o.m.f）的直接红80染料加入到160ml(浴比1：80)的液氨中，取2g步骤（1）中所制的阳离子化棉散纤维浸入到所制的液氨染液中，染色20秒，得到棉染色散纤维。
步骤（3）：将步骤（2）所制得的棉染色散纤维置于180℃的烘箱中烘3分钟，完成固色。
步骤（4）：将0.12g皂粉，0.12g纯碱溶于60ml的蒸馏水中，配制成皂洗剂。
步骤（5）：将步骤（3）棉染色散纤维用温水洗3分钟，然后在步骤（4）所制得的皂洗剂中于95℃洗涤10min,烘干。
步骤（6）：染料在液氨染色中的吸尽率和固色率的检测。
染料的吸尽率和固色率是按照分光光度计法进行检测（陈英，《染整工艺实验教程》，北京：中国纺织出版社，2009：70-72）。
经检测，本例染料的吸尽率是67.27%，固色率是63.81%。
步骤（7）：液氨染色后的染色物的耐洗色牢度的检测。
染色物的耐洗色牢度的检测是依照国家标准GB/T 3921-2008进行检测。
经检测，本例染色物的变色级数为4-5级；沾色级数其中醋纤：4级，棉：4-5级，锦纶：4级，聚酯：4-5级，腈纶：4-5级，羊毛：4-5级。
实施例8：
步骤（1）：15g的3-氯-2-羟丙基三甲基氯化铵，4.5g的NaOH加入到300ml的蒸馏水中，加热到70℃后浸入10g的棉纱线并保持该温度下60min。将处理后棉纱线取出后加入到200mL，80℃的热水中进行水洗5分钟，然后用200mL的冷水洗5分钟，再在200mL的2g/L的HAc水溶液中洗2分钟，最后在180℃下烘3分钟，得阳离子化棉纱线。（参考：吕丽华，吴坚，叶方；姜黄染料用于阳离子改性纤维素纤维织物的染色性能研究；印染助剂，2005，22（6）：21-24）。
步骤（2）：将1g（50%o.m.f）的直接红80染料加入到200ml(浴比1：90)的液氨中，取2g步骤（1）中所制的阳离子化棉纱线浸入到所制的液氨染液中，染色5分钟，得到棉纱线。
步骤（3）：将步骤（2）所制得的棉色纱线置于180℃的烘箱中烘3分钟，完成固色。
步骤（4）：将0.12g皂粉，0.12g纯碱溶于60ml的蒸馏水中，配制成皂洗剂。
步骤（5）：将步骤（3）棉色纱线用温水洗3分钟，然后在步骤（4）所制得的皂洗剂中于95℃洗涤10min,烘干。
步骤（6）：染料在液氨染色中的吸尽率和固色率的检测。
染料的吸尽率和固色率是按照分光光度计法进行检测（陈英，《染整工艺实验教程》，北京：中国纺织出版社，2009：70-72）。
经检测，本例染料的吸尽率是67.36%，固色率是64.41%。
步骤（7）：液氨染色后的染色物的耐洗色牢度的检测。
染色物的耐洗色牢度的检测是依照国家标准GB/T 3921-2008进行检测。
经检测，本例染色物的变色级数为4-5级；沾色级数其中醋纤：4级，棉：4-5级，锦纶：4级，聚酯：4-5级，腈纶：4-5级，羊毛：4-5级。
实施例9：
步骤（1）：15g的3-氯-2-羟丙基三甲基氯化铵，4.5g的NaOH加入到300ml的蒸馏水中，加热到70℃后浸入10g的棉白布并保持该温度下60min。将处理后棉白布取出后加入到200mL，80℃的热水中进行水洗5分钟，然后用200mL的冷水洗5分钟，再在200mL的2g/L的HAc水溶液中洗2分钟，最后在180℃下烘3分钟，得阳离子化棉布。（参考：吕丽华，吴坚，叶方；姜黄染料用于阳离子改性纤维素纤维织物的染色性能研究；印染助剂，2005，22（6）：21-24）。
步骤（2）：将2g（100%o.m.f）的直接红80染料加入到200ml(浴比1：100)的液氨中，取2g步骤（1）中所制的阳离子化棉布浸入到所制的液氨染液中，染色10min，得到棉色布。
步骤（3）：将步骤（2）所制得的棉色布置于180℃的烘箱中烘3分钟，完成固色。
步骤（4）：将0.12g皂粉，0.12g纯碱溶于60ml的蒸馏水中，配制成皂洗剂。
步骤（5）：将步骤（3）棉色布用温水洗3分钟，然后在步骤（4）所制得的皂洗剂中于95℃洗涤10min,烘干。
步骤（6）：染料在液氨染色中的吸尽率和固色率的检测。
染料的吸尽率和固色率是按照分光光度计法进行检测（陈英，《染整工艺实验教程》，北京：中国纺织出版社，2009：70-72）。
经检测，本例染料的吸尽率是69.62%，固色率是67.78%。
步骤（7）：液氨染色后的染色物的耐洗色牢度的检测。
染色物的耐洗色牢度的检测是依照国家标准GB/T 3921-2008进行检测。
经检测，本例染色物的变色级数为4-5级；沾色级数其中醋纤：4级，棉：4-5级，锦纶：4级，聚酯：4-5级，腈纶：4-5级，羊毛：4-5级。

Claims (4)

1.一种纤维素纤维的液氨染色方法，其特征是一种对纤维素纤维进行阳离子化改性，在液氨中采用液氨溶解的染料进行染色的方法，该方法包括纤维素纤维的阳离子化改性和阳离子化纤维素纤维在液氨中染色步骤，具体是：
所述的纤维素纤维的阳离子化改性，其方法是：将阳离子改性剂和NaOH处理纤维素纤维，再经热水洗，冷水洗，酸洗，然后水洗至中性，烘干，得到阳离子化纤维素纤维；
所述的阳离子化纤维素纤维在液氨中染色，其方法是：将能溶于液氨中的染料溶解在液氨中，在染料用量≥10%（o.m.f），浴比≥1：20，染色时间≥20秒的条件下，将所制备的阳离子化纤维素纤维浸入到液氨染液中进行染色，得到染色物。
2.根据权利要求1所述的纤维素纤维的液氨染色方法，其特征是所述的纤维素纤维为棉、麻或粘胶的散纤维、纱线或织物。
3.根据权利要求1所述的纤维素纤维的液氨染色方法，其特征是所述的染料为活性染料或直接染料。
4.根据权利要求3所述的纤维素纤维的液氨染色方法，其特征是所述的阳离子化纤维素纤维在液氨中染色，其优选的方法是：将活性染料在20%（o.m.f），浴比1：50的条件下，将阳离子化纤维浸入液氨的染液中1分钟，然后烘干固色。
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