CN108442148B - 一种提高液氨染色后染料固色率的浸轧方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种提高液氨染色后染料固色率的浸轧方法，将活性染料加入到液氨中，配制活性染料的液氨染液，随后对纤维素纤维进行染色；完成染色后将染色纤维素纤维取出、挤干、烘干除氨；配碱性缓冲溶液，随后加入硅基非水介质，充分搅拌至均匀，完成碱液‑硅基非水介质混合体系的制备；采用浸轧方法，将染色纤维素纤维浸入到碱液‑硅基非水介质混合体系中，随后进行轧压、烘干，完成固色处理；将固色处理后的染色纤维素纤维进行皂洗及烘干，完成活性染料在纤维素纤维上的固着。本发明的有益效果是液氨染色后，吸附在纤维上的活性染料能够大量地固着在纤维上，提高活性染料的固着率。

Description

一种提高液氨染色后染料固色率的浸轧方法
技术领域
本发明属于纺织技术领域，涉及一种提高液氨染色后染料固色率的浸轧方法。
背景技术
纺织印染行业是产生废水的主要行业之一，为了减少纺织印染行业对环境的污染，研究人员进行了大量的非水介质染色技术的研究，包括了超临界二氧化碳染色，有机溶剂染色，液氨染色等等。
液氨染色主要是将活性染料溶解于液氨中，再对纤维素纤维，如棉，麻，粘胶等进行染色，因液氨对纤维素纤维有解结晶的作用，使得染料能够快速地被吸附在纤维上，缩短染色时间。然后，对染色的染色物进行烘干除氨固色，完成染料的固着。但是，固色率不佳，不仅降低染料的利用率，还增加后续的洗涤工序的成本。为了提高液氨染色的固色率，需要对已染色的纤维进行固色处理，可采用加碱水溶液进行固色。因为经液氨染色、烘干后，大量的未固着的染料附着在纤维上，当浸入到碱水溶液中，未固着的染料迅速地溶解在碱水溶液中，大量地降低了染色纤维上染料的固着量。
发明内容
本发明的目的在于提供一种提高液氨染色后染料固色率的浸轧方法，解决活性染料在液氨介质中上染纤维素纤维后，染料固色率低下的问题。
本发明所采用的技术方案是按照以下步骤进行：
步骤1：将活性染料加入到液氨中，配制活性染料的液氨染液，随后对纤维素纤维进行染色；
步骤2：完成染色后将染色纤维素纤维取出、挤干、烘干除氨；
步骤3：配碱性缓冲溶液，随后加入硅基非水介质，充分搅拌至均匀，完成碱液-硅基非水介质混合体系的制备；
步骤4：采用浸轧方法，将染色纤维素纤维浸入到碱液-硅基非水介质混合体系中，随后进行轧压、烘干，完成固色处理；
步骤5：将固色处理后的染色纤维素纤维进行皂洗及烘干，完成活性染料在纤维素纤维上的固着。
进一步，步骤1中活性染料为活性红195。
进一步，步骤1中纤维素纤维为苎麻布。
进一步，步骤3中配碱性缓冲溶液为碳酸钠和碳酸氢钠的混合液，硅基非水介质为十甲环戊硅氧烷。
本发明的有益效果是液氨染色后，吸附在纤维上的活性染料能够大量地固着在纤维上，提高活性染料的固着率。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明进行详细说明。
实施例1：首先，进行液氨染色。将2.5g的活性红195活性染料加入到250ml的液氨中，搅拌均匀，完成活性染料液氨染液的配备。将5g的苎麻布浸入到已制备的250ml液氨染液中，染色10min，随后取出，挤干，再烘干除氨，完成活性红195活性染料对苎麻布的上色。
其次，进行碱液-硅基非水介质混合体系的制备。将8.4g的碳酸钠和152.3g的碳酸氢钠溶解在1L的水中，完成碱性缓冲溶液的配制。分别取1ml，2ml，3ml，4ml，5ml和6ml的碱性缓冲溶液，缓慢加入十甲环戊硅氧烷至100ml，再充分搅拌至均匀，完成不同碱性缓冲溶液含量的碱液-硅基非水介质混合体系的制备。
最后，进行固色处理。采用二浸二轧的浸轧方法将碱液-硅基非水介质混合体系轧压进纤维中。将染色烘干后的活性染料液氨染色的5g苎麻布，浸渍到制备的100ml含有不同碱性缓冲溶液含量的碱液-硅基非水介质混合体系中，再通过轧压机轧压，再重复一次浸轧处理，使得轧压后的染色苎麻布的重量为10g。随后在80℃下进行烘干，完成上染在苎麻布上的活性染料的固色处理。
对液氨染色后未经固色整理及经碱液-硅基非水介质混合体系固色整理的活性染料染色苎麻布进行皂洗，烘干。检测皂洗前后染色苎麻布的K/S值，并计算皂洗后与皂洗前的K/S值比率，即固色率；计算结果列于表1中。表1中显示了经固色整理的活性染料染色的苎麻布的固色率明显高于未经固色整理的染色的苎麻布，且随着碱性缓冲溶液含量的增加而增加，当加入5ml的碱性缓冲溶液时其固色率达到93.6％，随后略有下降。因此，在碱液-硅基非水介质混合体系中加入5ml的碱性缓冲溶液为最佳的加入量。
表1.不同碱性缓冲溶液含量对活性染料的固色效果
碱性缓冲溶液(ml) 未固色整理 1 2 3 4 5 6
固色率(％) 34.6 51.4 68.8 73.9 84.3 93.6 92.7
实施例2：首先，进行液氨染色。将2.5g的活性红195活性染料加入到250ml的液氨中，搅拌均匀，完成活性染料液氨染液的配备。将5g的苎麻布浸入到已制备的250ml液氨染液中，染色10min，随后取出，挤干，再烘干除氨，完成活性红195活性染料对苎麻布的上色。
其次，进行碱液-硅基非水介质混合体系的制备。将8.4g的碳酸钠和152.3g的碳酸氢钠溶解在1L的水中，完成碱性缓冲溶液的配制。取5ml的碱性缓冲溶液，缓慢加入十甲环戊硅氧烷至100ml，再充分搅拌至均匀，完成碱液-硅基非水介质混合体系的制备。
最后，进行固色处理。采用二浸二轧的浸轧方法将碱液-硅基非水介质混合体系轧压进纤维中。将染色烘干后的活性染料液氨染色的5g苎麻布，浸渍到制备的100ml的碱液-硅基非水介质混合体系中，再通过轧压机轧压，再重复一次浸轧处理，使得轧压后的染色苎麻布的重量为10g。随后在40℃，60℃，80℃，90℃，100℃下进行烘干，完成上染在苎麻布上的活性染料的固色处理。
对液氨染色后未经固色整理及经碱液-硅基非水介质混合体系固色整理的活性染料染色苎麻布进行皂洗，烘干。检测皂洗前后染色苎麻布的K/S值，并计算皂洗后与皂洗前的K/S值比率，即固色率；计算结果列于表2中。表2中显示了经固色整理的活性染料染色的苎麻布的固色率明显高于未经固色整理的染色的苎麻布，且随着烘干温度的增加而增加，当烘干温度为80℃时其固色率达到93.6％，随后略有下降。因此，经碱液-硅基非水介质混合体系固色后大80℃下烘干为最佳的烘干温度。
表2.不同烘干温度对活性染料的固色效果
烘干温度(℃) 未固色整理 40 60 80 90 100
固色率(％) 34.6 74.5 81.2 93.6 92.8 93.1
本发明液氨染色后染料的固色方法在非水介质中进行，确保被吸附上的活性染料保留在染色纤维上；同时，在非水介质中需要加入少量的碱溶液，使得反应环境中的pH值达到活性染料与纤维的反应条件。通过浸轧的处理方法，将含有少量碱液的非水介质固色液轧压进纤维中，再在一定的温度下处理后，完成活性染料与纤维素纤维地固色，从而提高液氨染色后活性染料的固色率。
以上所述仅是对本发明的较佳实施方式而已，并非对本发明作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施方式所做的任何简单修改，等同变化与修饰，均属于本发明技术方案的范围内。

Claims (1)

1.一种提高液氨染色后染料固色率的浸轧方法，其特征在于，按照以下步骤进行：
步骤1：将2.5g的活性红195加入到250ml液氨中，配制活性红195的液氨染液，随后对5g的苎麻布进行染色10min；
步骤2：完成染色后将染色苎麻布取出、挤干、烘干除氨；
步骤3：将8.4g的碳酸钠和152.3g的碳酸氢钠溶解在1L的水中，配碱性缓冲溶液，随后取5ml的碱性缓冲溶液，加入硅基非水介质至100ml，充分搅拌至均匀，完成碱液-硅基非水介质混合体系的制备，其中碱性缓冲溶液为碳酸钠和碳酸氢钠的混合液，硅基非水介质为十甲环戊硅氧烷；
步骤4：采用二浸二轧的浸轧方法，将5g染色苎麻布浸入到碱液-硅基非水介质混合体系中，随后进行轧压，再重复一次浸轧处理，使得轧压后的染色苎麻布的重量为10g，随后在80℃下进行烘干，完成固色处理；
步骤5：将固色处理后的染色苎麻布进行皂洗及烘干，完成活性红195在苎麻布上的固着。
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