CN102747569A

CN102747569A - 活性染料轧染染色方法

Info

Publication number: CN102747569A
Application number: CN201210206536XA
Authority: CN
Inventors: 李世琪; 曹永恒; 朱泉
Original assignee: GUANGDONG DEMEI FINE CHEMICAL CO Ltd
Current assignee: Fujian Province Jinjiang Dymatic Chemical Co., Ltd.; Guangdong Demei Fine Chemical Co., Ltd.
Priority date: 2012-06-21
Filing date: 2012-06-21
Publication date: 2012-10-24
Anticipated expiration: 2032-06-21
Also published as: CN102747569B

Abstract

本发明提供轧染染色方法，包括以下步骤：（1）对织物进行浸轧，带液率为60-100%；（2）使用干燥装置对经过浸轧的织物进行烘干；（3）使用饱和蒸汽对烘干后的织物进行汽蒸；（4）使用干燥装置对织物进行焙烘；（5）对织物进行皂洗。另一种轧染染色方法，包括以下步骤：（1）浸轧（两浸两轧，带液率60-100%）；（2）室温冷堆；（3）使用干燥装置对经过浸轧的织物进行烘干；（4）使用干燥装置对织物进行焙烘；（5）对织物进行皂洗。本发明提供的轧染染色方法使得活性染料染色时摆脱对盐和碱的依赖，同时又能获得高固色率和较好的防皱效果。

Description

活性染料轧染染色方法

技术领域

本发明涉及纺织印染技术领域，具体地说，是涉及一种活性染料轧染染色的方法。

背景技术

活性染料色谱齐全，加工方便，染色牢度高，价格便宜，因此被广泛应用于棉及其它纤维素纤维的染色。但由于活性染料对棉亲和力有限，染色时需加入大量的盐来促使染料上染纤维。另外，活性染料的活性基团需在碱性条件下与纤维发生反应，因此在活性染料的染色中还要加入相当量的碱，以保证其活性基团顺利与纤维反应。由于活性染料在染色中，通常只有约70%的固色率，得色效率有限。同时需将大量的盐和碱的加入，不仅显著的增加了活性染料的染色成本，还产生了大量含高盐高碱深颜色的污水，如不加处理排放会给环境造成严重污染。可见在常规应用活性染料染色的过程中，生产者受到生产成本和污水处理的双重压力。

如何能摆脱活性染料染色时对盐和碱的依赖，同时又能获得高固色率是数十年来染色工作者的不断追求。其中研究较多的一个方法是先用阳离子预处理，然后进行活性染料染色。该法可以实现无盐无碱染色，且染后织物水洗牢度良好。但是，该方法必须要对织物预处理，使染色过程步骤增加，另外该法最大的问题是难以做到均匀染色，因此实际应用非常有限。另外，还有研究人员将活性染料染色与防皱整理过程同浴加工，以期达到无盐无碱的染色结果。这类研究已有40多年了，许多方法，条件和化学品都被应用过，但是有两个关键问题未得到解决。其一是很难兼有足够的染色深度和良好的防皱效果，其二是染后织物的水洗和摩擦牢度偏低。造成这些问题的关键是在加工过程中染料无法很好的扩散到纤维内部，染料都聚集在纤维的表面，这不仅造成低的水洗和摩擦牢度，更是洗后染色深度难以提高的原因。

发明内容

为了解决上述问题，本发明提供一种活性染料轧染染色方法，该方法使得活性染料染色时摆脱对盐和碱的依赖，同时又能获得高固色率,兼有较好的防皱功能。

为实现上述目的，本发明提供了一种活性染料轧染染色方法，包括以下步骤：（1）对织物进行浸轧工作液，带液率为60-100%；（2）使用干燥装置对经过浸轧的织物进行烘干，所述干燥装置可以是烘箱，也可以是本技术领域技术人员熟知的其他干燥装置；（3）使用饱和蒸汽对烘干后的织物进行汽蒸；（4）使用干燥装置对织物进行焙烘；（5）对织物进行皂洗。

进一步，步骤（1）中所述浸轧可以是一浸一轧或为两浸两轧。

进一步，步骤（3）中，所述汽蒸为100-110℃汽蒸0.5-20min。

进一步，步骤（4）中，所述烘焙为120-190℃焙烘1-10min。

本发明还提供另一种活性染料轧染染色方法，包括以下步骤：（1）对织物进行浸轧工作液，带液率为60-100%；（2）室温冷堆；（3）使用干燥装置对经过浸轧的织物进行烘干；（4）使用干燥装置对织物进行焙烘；（5）对织物进行皂洗。

本发明活性染料轧染染色方法的工作液配方为：

染料 1-100克/升

棉用交联剂 50-250克/升

催化剂 3-80克/升

渗透剂 0-10克/升。

进一步，步骤（1）中所述浸轧为一浸一轧或两浸两轧。

进一步，步骤（2）中，冷堆时间为4h-24h。

进一步，步骤（4）中，所述烘焙为120-190℃焙烘1-10min。

进一步，所述皂洗方法包括的步骤为：（a）60-100℃下在皂洗处理液中洗3-20分钟；（b）使用冷水将在皂洗处理液中浸泡后的织物洗净；（c）使用干燥装置将织物烘干。

本发明活性染料轧染染色方法将染色与防皱整理同浴进行，通过增加汽蒸或者冷堆步骤使得染料在纤维中充分扩散，从而使得活性染料染色时摆脱对盐和碱的依赖，同时又能获得高固色率。

具体实施方式

具体实施方式中列举了本发明活性染料轧染染色方法、活性染料常规轧染染色方法及活性染料常规防皱整理方法所使用的工作液处方及具体步骤，并且对各个方法得到的织物进行了测试。具体情况参考下述描述。

本发明中使用的染料及其它化学品来源详见表1

表1

本发明活性染料轧染染色方法在本实施方式中的工作液处方为：

染料 20克/升

低甲醛树脂DM-3510 190克/升

催化剂C-8 30克/升

渗透剂DM-1230 2克/升。

其中低甲醛树脂DM-3510为棉用交联剂。

本发明活性染料轧染染色方法包括两种方法，在此定义为方法A和方法B。

方法A包括以下步骤：

（1）对织物进行浸轧，带液率为80%；所述浸轧为两浸两轧；

（2）使用烘箱对经过浸轧的织物进行烘干；

（3）使用饱和蒸汽对烘干后的织物在100摄氏度下进行汽蒸6min；

（4）使用定型机对织物在160℃下进行焙烘3min；

（5）对织物进行皂洗。

方法B包括以下步骤：

（1）对织物进行浸轧，带液率为80%；所述浸轧为两浸两轧；

（2）室温下冷堆24h；

（3）使用烘箱对经过浸轧的织物进行烘干；

（4）使用定型机对织物在160℃下进行焙烘3min；

（5）对织物进行皂洗。

常规活性染料轧染染色方法的工作液处方为：

染料 20克/升

纯碱 20克/升

硫酸钠 20克/升

渗透剂DM-1230 2克/升。

常规活性染料轧染染色方法定义为方法C，其包括以下步骤：

（1）对织物进行浸轧，带液率为80%；所述浸轧为两浸两轧；

（2）使用烘箱对经过浸轧的织物进行烘干；

（4）对织物进行皂洗。

常规活性染料防皱整理方法定义为方法D，其使用的工作液与本发明方法A和方法B使用的工作液相同。方法D包括的步骤为：

（1）对织物进行浸轧，带液率为80%；所述浸轧为两浸两轧；

（2）使用烘箱对经过浸轧的织物进行烘干；

（3）使用定型机对织物在160℃下进行焙烘3min；

（4）对织物进行皂洗。

上述方法A、B、C、D中所述的皂洗的工作液处方为：

皂洗剂DM-1572 2克/升

浴比1:10。

皂洗过程为：在95℃下将织物在皂洗工作液中洗20min，冷水洗净，使用烘箱烘干。

本具体实施方式中用于染色的织物为纯棉半漂纱卡，所用的仪器设备为：Rapid卧式轧车、RapidHTS-3型定型机、Rapid皂洗机、LFY-1织物折痕恢复性能测试仪、YG(B)033A织物撕裂仪、101A-3干燥箱(烘箱)、Color Quest XE测色配色仪。

本发明的各个测试中所用的测试标准分别为：皂洗牢度测试标准：GB/T 3921.3-1997；摩擦牢度测试标准：GB/T 3920-1997；折皱回复角测试标准：GB/T 3819-1997；撕破强力测试标准：GB/T 3817.1-1997。

对使用上述A、B、C、D四种方法进行染色的织物的染色深度和固色率进行测试，其结果的具体数据参见表2和表3所示。表2为 A、B、C、D四种方法加工活性艳红KE-3B轧染织物的染色深度（K/S值）和表观固色率数据。

表2

表2中的洗前指的是在试样加工到培烘之后，皂洗之前在各染料最大吸收波长处测得的K/S值；洗后指的是皂洗后在各染料最大吸收波长处测得的K/S值；所述表观固色率指的是洗前与洗后的K/S值的比值，即（洗后K/S） /（洗前K/S）×100%。

对表2中的数据进行分析。经常规轧染染色方法（方法C）染得的试样有很高的固色率（91.4%）。使用本发明轧染染色方法A和B染得的织物固色率分别为90.5%和93.1%，接近或超过了常规轧染染色方法的结果。但以防皱整理轧染染色方法（方法D）加工的织物，虽然工作液处方与本发明的轧染染色方法A和B的工作液处方相同，固色率却仅为68.6%。

分析这三个相近的方法之间的差别，方法A比方法D在烘干到焙烘过程之间多了一步汽蒸过程，在汽蒸时冷凝于织物表面的水在纤维的毛细作用下能帮助吸附于纤维表面的染料及助剂扩散入纤维内部，随后进行的焙烘使树脂与纤维分子之间发生交联，从而将染料充分的固着在织物上；方法B比方法D在浸轧到烘干中多了一步冷堆过程，由于染料对纤维有亲和力，在较长时间的冷堆过程中，染料可以充分的由纤维表面向纤维内部扩散，再经烘干和焙烘，因树脂在纤维分子之间的交联将染料固着在纤维内部。

因此方法A和方法B都能有效的固着染料90%以上。对于方法D，由于缺乏充分的扩散过程，染料经浸轧过程后大量堆积在纤维的表面，经焙烘后树脂在纤维分子之间的交联无法有效地将纤维表面的染料锁住，而且在酸性条件下，染料也无法与纤维发生反应，因此经方法D加工的织物固色率小于70%。由此可见，在焙烘前使染料在纤维中充分扩散是此种方法染色提高固色率的关键。

表3为另外四种活性染料活性黄HE-4G、活性红HE-7B、活性蓝HE-R及活性翠蓝G按本发明轧染染色方法A和B的步骤轧染的织物的染色深度和表观固色率数据。相应的以常规轧染染色方法（方法C）染色的结果数据也置于表3用于参比。

表3

由表3的数据可见用本发明轧染染色方法A和B加工织物的固色率都可达到80%以上，试样可染得各种深度，活性黄HE-4G以方法B染得的试样其固色率更高达95.5%。对比常规轧染染色方法的染色结果，本发明轧染染色方法的红，黄色试样深度略低，蓝色二试样深度较低，而固色率与常规轧染染色方法比各不相同，活性红HE-7B和活性蓝HE-R常规染色法的固色率高于本发明轧染染色方法染色的结果。对于活性黄HE-4G和活性翠蓝G，本发明轧染染色方法的固色率可达90%以上，高于常规轧染染色方法的染色结果。

棉织物经上述各方法染色后，织物的皂洗牢度和摩擦牢度见表4。

表4

根据表4的数据，本发明轧染染色方法染色的织物皂洗牢度的结果与常规轧染染色方法染色的织物皂洗牢度接近，但摩擦牢度，特别是湿摩擦牢度略低。

经本发明轧染染色方法B染色、常规轧染染色方法C染色及未加工的织物的物理性能见表5。

表5

用本发明轧染染色方法加工的织物不仅能染着颜色，还能给予织物良好的弹性。折皱回复角大于260度，撕破强力保留率大于40%，对比常规轧染染色方法染色织物和未加工织物的折皱回复角（<180度），本发明轧染染色方法加工后的织物具有优良的防皱整理功能。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims

1.一种活性染料轧染染色方法，其特征在于，包括以下步骤：（1）对织物进行浸轧工作液，带液率为60-100%；（2）使用干燥装置对经过浸轧的织物进行烘干；（3）使用饱和蒸汽对烘干后的织物进行汽蒸；（4）使用干燥装置对织物进行焙烘；（5）对织物进行皂洗；步骤（1）中，所述工作液配方为：染料 1-100 克/升；棉用交联剂 50-250克/升；催化剂 3-80 克/升；渗透剂 0-10 克/升。

2.根据权利要求1所述的活性染料轧染染色方法，其特征在于，步骤（1）中，所述浸轧为一浸一轧或两浸两轧。

3.根据权利要求1所述的活性染料轧染染色方法，其特征在于，步骤（3）中，所述汽蒸为100-110℃汽蒸0.5-20min。

4.根据权利要求1所述的活性染料轧染染色方法，其特征在于，步骤（4）中，所述烘焙为120-190℃焙烘1-10min。

5.一种活性染料轧染染色方法，其特征在于，包括以下步骤：（1）对织物进行浸轧工作液，带液率为60-100%；（2）室温冷堆；（3）使用干燥装置对织物进行烘干；（4）使用干燥装置对织物进行焙烘；（5）对织物进行皂洗；步骤（1）中，所述工作液配方为：染料 1-100 克/升；棉用交联剂 50-250克/升；催化剂 3-80 克/升；渗透剂 0-10 克/升。

6.根据权利要求5所述的活性染料轧染染色方法，其特征在于，步骤（1）中，所述浸轧为一浸一轧或两浸两轧。

7.根据权利要求5所述的活性染料轧染染色方法，其特征在于，步骤（2）中，冷堆时间为4h-24h。

8.根据权利要求5所述的活性染料轧染染色方法，其特征在于，步骤（4）中，所述烘焙为120-190℃焙烘1-10min。

9.根据权利要求1或5所述的活性染料轧染染色方法，其特征在于，所述皂洗方法包括的步骤为：（a）60-100℃下在皂洗处理液中洗3-20分钟；（b）冷水洗净；（c）使用干燥装置烘干。