CN102619107B - 一种用于羊绒须条免除复洗的染色方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种用于羊绒须条免除复洗的染色方法，该方法包括羊绒须条装填步骤、染前预处理步骤、羊绒须条染色步骤、染后漂洗处理步骤、以及烘干步骤，其中羊绒须条染色步骤包括加入染色助剂循环；加入醋酸调节pH值；加入染料循环；和升温保温步骤；以及所述染后漂洗处理步骤为在染缸内进行固色和漂洗处理。本发明使处理工艺简化；过程控制简单；生产效率可以得到显著提高；使用方便可靠。
Description
技术领域
本发明涉及一种羊绒须条的染色方法，本发明尤其涉及一种用于羊绒须条免除复洗的染色方法，属于纺织印染技术领域。
背景技术
由于具有重量轻、光泽柔和、弹性良好、耐磨吸湿及保暖性等优点，羊绒须条已广泛应用于服饰、家纺等纺织产品中。
在羊绒须条工业上早期广泛采用散纤维状羊绒须条染色技术，这种染色技术加工周期长。一般而言，羊绒须条卷绕成球状，浸入在施加染料的水溶液中，在一定温度和酸碱度值的条件下，染液中的染料有色基团与本色羊绒须条纤维结合，赋予羊绒须条纤维丰富的色彩。在现有技术中，羊绒须条染色前须将卷绕紧密的绒条球进行松球处理，羊绒须条以径向逐层卷绕方式形成具有中心孔的圆柱体状羊绒须条球。而且，羊绒须条染色后羊绒须条要使用复洗机器再次浸入水溶液中处理，洗除羊绒须条纤维上残存染料。这种生产方法要求配置较多功能的机器，操作步骤繁杂。又由于羊绒须条纤维长度较短，复洗过程中绒条发生断裂，羊绒须条纤维容易流失。
发明内容
本发明的目的在于解决现有技术中经染色后的羊绒须条需要复洗的问题，简化染色工艺，同时改善染色后羊绒须条的纤维质量。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：用于羊绒须条免除复洗的染色方法，包括羊绒须条装填步骤、染前预处理步骤、羊绒须条染色步骤、染后漂洗处理步骤、烘干步骤，其特征在于，所述羊绒须条染色步骤包括：步骤(A)：将水加热至30至45℃，加入染色助剂，使所得的染液循环运转5至10分钟；步骤(B)：加入醋酸，使所述染液pH值调整至6至6.5的范围内；步骤(C)：加入染料，使所得的槽液循环运转5至10分钟；和步骤(D)：使所述槽液经历至少一次升温保温步骤，所述升温保温步骤为以1℃/分钟的速度将所述槽液升温至70至90℃，并且保持温度20至80分钟；以及所述染后漂洗处理步骤为在染缸内进行固色和漂洗处理。
如本文所使用，术语“羊绒须条”是指包括山羊、绵羊等羊类动物的绒（毛）的须条状制品。
优选地，在所述步骤(A)中，所述染色助剂是烷基胺聚乙二醇醚类的表面活性剂。更优选地，所述染色助剂为1%至2%羊绒须条重量的烷基胺聚乙二醇醚类表面活性剂。特别地，本发明所述的染料包括本领域技术人员所熟知用于羊绒（毛）染色的常规染料，例如丙烯酰胺基为活性基团的毛用活性染料。
如本发明所述，在染料重量/羊绒须条重量＜4%的情况下，所述步骤(D)的升温保温步骤为以1℃/分钟的速度将所述槽液升温至70℃，并且保持温度20分钟；然后以1℃/分钟的速度将所述槽液升温至90℃，并且保持温度30至60分钟。
可选择地，在染料重量/羊绒须条重量≥4%的情况下，所述步骤(D)的升温保温步骤为以1℃/分钟的速度将所述槽液升温至90℃，并且保持温度60至80分钟。
在所述羊绒须条装填步骤中，将所述羊绒须条以轴向逐层卷绕方式形成具有直径为80至100毫米的中心孔的圆柱体状羊绒球，所述羊绒球外径为400毫米；将所述羊绒球装填以及加压，使得压紧的所述羊绒须条密度为≤0.2克/立方厘米。
在所述羊绒须条染前预处理步骤中，将加入的水加热至30至45℃，通过循环泵的压力使洗液自外部向内部穿过所述羊绒球，然后流回循环泵，循环洗涤10分钟。
在所述染后漂洗处理步骤中，在染料重量/羊绒须条重量比＜1%的情况下，使用水将所述经染色的羊绒须条边降温边冲洗，直至冲洗水温降至室温。
在所述染后漂洗处理步骤中，在染料重量/羊绒须条重量比为1%至4%的情况下，将氨水加入来进行固色处理，其中所得的固色液的pH值为8.0至8.5。如上所述，所述染后漂洗处理步骤为在染缸内进行固色和漂洗处理。具体而言，所述固色和漂洗处理可根据本领域技术人员所熟知方式进行，特别地，例如将水加入染缸内染色完毕的羊绒须条，使其降温至80℃，加入氨水碱剂调整固色液的pH值至8至8.5，保温20分钟。然后加入水降温至70℃，将固色液排空。加入甲酸升温至40℃，并且保温15分钟。然后将水加入边降温边对羊绒色条进行冲洗。水液降至常温后，将羊绒色条移出染缸。
在所述染后漂洗处理步骤中，在染料重量/羊绒须条重量比＞4%情况下，将氨水分两次加入来进行固色处理，其中每次所得的固色液的pH值为6.5至7.5。如上所述，所述染后漂洗处理步骤为在染缸内进行固色和漂洗处理。具体而言，所述固色和漂洗处理可根据本领域技术人员所熟知方式进行，特别地，例如将水加入染缸内染色完毕的羊绒须条，使其降温至80℃，加入氨水碱剂调整固色液的pH值至6.5至7.5，保温20分钟。然后加入水降温至70℃，将固色液排空。重新加入水，升温至80℃，加入氨水碱剂调整固色液的pH值至6.5至7.5，保温20分钟。然后将水加入降温至70℃，将固色液排空。重新加入水，将醋酸加入，然后升温至40℃，并且保温15分钟。然后将水加入边降温边对羊绒色条进行冲洗。水液降至常温后，将羊绒色条移出染缸。
如本文所使用，“染料重量/羊绒须条重量比”是指染色中所使用的染料的总重量与待染色的羊绒须条的重量之比值，其中依照本领域技术人员所理解，本文所述“染料重量/羊绒须条重量比”≤10%。
在所述烘干步骤中，使用一组包覆弹性橡胶的轧辊将所述羊绒须条进行轧水处理，所述羊绒须条的轧后回潮率为40%至45%，然后在50至60℃的温度下进行烘干，使得烘干所得的羊绒须条的回潮率为17%至20%。
如本文所使用，术语“回潮率”是指含有水份的羊绒须条重量与干燥重量的差值对干燥重量的百分率。术语“轧后回潮率”是指经轧水处理后羊绒须条的回潮率。
本发明的有益效果：与现有技术比较，本申请处理工艺简化，过程控制简单，生产效率可以得到显著提高，使用方便可靠。羊绒须条染色质量优越，牢度度和，色泽鲜艳度提高显著。使用染缸对羊绒须条进行固色和洗涤处理，免除了复洗机器的配置和繁杂的操作工序，加工绩效显著提高。同时减少羊绒须条染色过程中损失，节约稀缺的天然资源。
附图简述
图1为本发明方法流程图。
具体实施方式
为了进一步说明，本发明示出示意性和非限制性实施方案，该方案不是旨在限制本发明。
实施例1
在染料重量/羊绒须条重量比为0.5%的情况下，将羊绒须条在卷装成型时采用轴向逐层卷绕方式形成具有直径80毫米的中心孔的圆柱体状羊绒球，圆柱体状羊绒球外径400毫米。将羊绒球串装填在染笼筒芯上，加压筒芯羊绒球并锁紧筒芯。压紧的羊绒纤维密度为0.1克/立方厘米。装填完毕后，将羊绒球筒吊入染缸内。然后在染缸内放入水，加热至30℃，开启染缸循环泵，利用染槽循环泵压力使洗液自羊绒球外部向内部穿过羊绒球和筒壁孔眼，进入筒芯。再从筒芯的顶部喷射出来，流回染缸循环泵。循环洗涤10分钟，然后排空染缸中洗液。在染缸内放入水并加热至30℃，开启染缸循环泵，施加相对于羊绒重量1%的烷基胺聚乙二醇醚类表面活性剂和相对于羊绒重量10%的硫酸钠染色助剂，染液循环运转5分钟。加入醋酸将染液PH值调整至6.0。施加按染色配方确认的染料，槽液循环运转10分钟后开始升温。以1℃/分钟的升温速度将循环染液升温至70℃并保温20分钟，然后再以1℃/分钟的升温速度将循环染液升温至90℃并保温30分钟。然后将水加入染缸内染色完毕的羊绒须条，边降温边对羊绒色条进行冲洗。水液降至常温后，将羊绒色条移出染缸。在烘干前，使用一组包覆弹性橡胶的轧辊对羊绒色条进行轧水处理，轧后回潮率40%，然后在50℃的温度下对羊绒色条进行烘干处理，烘后羊毛的回潮率为17%。
实施例2
在染料重量/羊绒须条重量比为0.5%的情况下，将羊绒须条在卷装成型时采用轴向逐层卷绕方式形成具有直径90毫米的中心孔的圆柱体状羊绒球，圆柱体状羊绒球外径400毫米。将羊绒球串装填在染笼筒芯上，加压筒芯羊绒球并锁紧筒芯。压紧的羊绒纤维密度为0.15克/立方厘米。装填完毕后，将羊绒球筒吊入染缸内。然后在染缸内放入水，加热至40℃，开启染缸循环泵，利用染槽循环泵压力使洗液自羊绒球外部向内部穿过羊绒球和筒壁孔眼，进入筒芯。再从筒芯的顶部喷射出来，流回染缸循环泵。循环洗涤10分钟，然后排空染缸中洗液。在染缸内放入水并加热至40℃，开启染缸循环泵，施加相对于羊绒重量1%的烷基胺聚乙二醇醚类表面活性剂和相对于羊绒重量8%的硫酸钠染色助剂，染液循环运转8分钟。加入醋酸将染液PH值调整至6.2。施加按染色配方确认的染料，槽液循环运转8分钟后开始升温。以1℃/分钟的升温速度将循环染液升温至70℃并保温20分钟，然后再以1℃/分钟的升温速度将循环染液升温至90℃并保温45分钟。然后将水加入染缸内染色完毕的羊绒须条，边降温边对羊绒色条进行冲洗。水液降至常温后，将羊绒色条移出染缸。在烘干前，使用一组包覆弹性橡胶的轧辊对羊绒色条进行轧水处理，轧后回潮率42%，然后在55℃的温度下对羊绒色条进行烘干处理，烘后羊毛的回潮率为18%。
实施例3
在染料重量/羊绒须条重量比为0.5%的情况下，将羊绒须条在卷装成型时采用轴向逐层卷绕方式形成具有直径100毫米的中心孔的圆柱体状羊绒球，圆柱体状羊绒球外径400毫米。将羊绒球串装填在染笼筒芯上，加压筒芯羊绒球并锁紧筒芯。压紧的羊绒纤维密度为0.2克/立方厘米。装填完毕后，将羊绒球筒吊入染缸内。然后在染缸内放入水，加热至45℃，开启染缸循环泵，利用染槽循环泵压力使洗液自羊绒球外部向内部穿过羊绒球和筒壁孔眼，进入筒芯。再从筒芯的顶部喷射出来，流回染缸循环泵。循环洗涤10分钟，然后排空染缸中洗液。在染缸内放入水并加热至45℃，开启染缸循环泵，施加相对于羊绒重量1%的烷基胺聚乙二醇醚类表面活性剂和相对于羊绒重量5%的硫酸钠染色助剂，染液循环运转10分钟。加入醋酸将染液PH值调整至6.5。施加按染色配方确认的染料，槽液循环运转5分钟后开始升温。以1℃/分钟的升温速度将循环染液升温至70℃并保温20分钟，然后再以1℃/分钟的升温速度将循环染液升温至90℃并保温60分钟。然后将水加入染缸内染色完毕的羊绒须条，边降温边对羊绒色条进行冲洗。水液降至常温后，将羊绒色条移出染缸。在烘干前，使用一组包覆弹性橡胶的轧辊对羊绒色条进行轧水处理，轧后回潮率45%，然后在60℃的温度下对羊绒色条进行烘干处理，烘后羊毛的回潮率为20%。
实施例4
在染料重量/羊绒须条重量比为3%的情况下，将羊绒须条在卷装成型时采用轴向逐层卷绕方式形成具有直径80毫米的中心孔的圆柱体状羊绒球，圆柱体状羊绒球外径400毫米。将羊绒球串装填在染笼筒芯上，加压筒芯羊绒球并锁紧筒芯。压紧的羊绒纤维密度为0.18克/立方厘米。装填完毕后，将羊绒球筒吊入染缸内。然后在染缸内放入水，加热至30℃，开启染缸循环泵，利用染槽循环泵压力使洗液自羊绒球外部向内部穿过羊绒球和筒壁孔眼，进入筒芯。再从筒芯的顶部喷射出来，流回染缸循环泵。循环洗涤10分钟，然后排空染缸中洗液。在染缸内放入水并加热至40℃，开启染缸循环泵，施加相对于羊绒重量1%的烷基胺聚乙二醇醚类表面活性剂和相对于羊绒重量5%的硫酸钠染色助剂，染液循环运转5分钟。加入醋酸将染液PH值调整至6.2。施加按染色配方确认的染料，槽液循环运转10分钟后开始升温。以1℃/分钟的升温速度将循环染液升温至70℃并保温20分钟，然后再以1℃/分钟的升温速度将循环染液升温至90℃并保温30分钟。然后将水加入染缸内染色完毕的羊绒须条，使其降温至80℃，加入氨水碱剂调整固色液的pH值至8，保温20分钟。然后加入水降温至70℃，将固色液排空。加入甲酸升温至40℃，并且保温15分钟。然后将水加入边降温边对羊绒色条进行冲洗。水液降至常温后，将羊绒色条移出染缸。在烘干前，使用一组包覆弹性橡胶的轧辊对羊绒色条进行轧水处理，轧后回潮率45%，然后在50℃的温度下对羊绒色条进行烘干处理，烘后羊毛的回潮率为20%。
实施例5
在染料重量/羊绒须条重量比为3%的情况下，将羊绒须条在卷装成型时采用轴向逐层卷绕方式形成具有直径90毫米的中心孔的圆柱体状羊绒球，圆柱体状羊绒球外径400毫米。将羊绒球串装填在染笼筒芯上，加压筒芯羊绒球并锁紧筒芯。压紧的羊绒纤维密度为0.15克/立方厘米。装填完毕后，将羊绒球筒吊入染缸内。然后在染缸内放入水，加热至40℃，开启染缸循环泵，利用染槽循环泵压力使洗液自羊绒球外部向内部穿过羊绒球和筒壁孔眼，进入筒芯。再从筒芯的顶部喷射出来，流回染缸循环泵。循环洗涤10分钟，然后排空染缸中洗液。在染缸内放入水并加热至30℃，开启染缸循环泵，施加相对于羊绒重量1%的烷基胺聚乙二醇醚类表面活性剂和相对于羊绒重量8%的硫酸钠染色助剂，染液循环运转10分钟。加入醋酸将染液PH值调整至6。施加按染色配方确认的染料，槽液循环运转8分钟后开始升温。以1℃/分钟的升温速度将循环染液升温至70℃并保温20分钟，然后再以1℃/分钟的升温速度将循环染液升温至90℃并保温45分钟。然后将水加入染缸内染色完毕的羊绒须条，使其降温至80℃，加入氨水碱剂调整固色液的pH值至8.2，保温20分钟。然后加入水降温至70℃，将固色液排空。加入甲酸升温至40℃，并且保温15分钟。然后将水加入边降温边对羊绒色条进行冲洗。水液降至常温后，将羊绒色条移出染缸。在烘干前，使用一组包覆弹性橡胶的轧辊对羊绒色条进行轧水处理，轧后回潮率43%，然后在55℃的温度下对羊绒色条进行烘干处理，烘后羊毛的回潮率为19%。
实施例6
在染料重量/羊绒须条重量比为3%的情况下，将羊绒须条在卷装成型时采用轴向逐层卷绕方式形成具有直径100毫米的中心孔的圆柱体状羊绒球，圆柱体状羊绒球外径400毫米。将羊绒球串装填在染笼筒芯上，加压筒芯羊绒球并锁紧筒芯。压紧的羊绒纤维密度为0.2克/立方厘米。装填完毕后，将羊绒球筒吊入染缸内。然后在染缸内放入水，加热至45℃，开启染缸循环泵，利用染槽循环泵压力使洗液自羊绒球外部向内部穿过羊绒球和筒壁孔眼，进入筒芯。再从筒芯的顶部喷射出来，流回染缸循环泵。循环洗涤10分钟，然后排空染缸中洗液。在染缸内放入水并加热至45℃，开启染缸循环泵，施加相对于羊绒重量1%的烷基胺聚乙二醇醚类表面活性剂和相对于羊绒重量5%的硫酸钠染色助剂，染液循环运转8分钟。加入醋酸将染液PH值调整至6.5。施加按染色配方确认的染料，槽液循环运转5分钟后开始升温。以1℃/分钟的升温速度将循环染液升温至70℃并保温20分钟，然后再以1℃/分钟的升温速度将循环染液升温至90℃并保温60分钟。然后将水加入染缸内染色完毕的羊绒须条，使其降温至80℃，加入氨水碱剂调整固色液的pH值至8.5，保温20分钟。然后加入水降温至70℃，将固色液排空。加入甲酸升温至40℃，并且保温15分钟。然后将水加入边降温边对羊绒色条进行冲洗。水液降至常温后，将羊绒色条移出染缸。在烘干前，使用一组包覆弹性橡胶的轧辊对羊绒色条进行轧水处理，轧后回潮率40%，然后在60℃的温度下对羊绒色条进行烘干处理，烘后羊毛的回潮率为17%。
实施例7
在染料重量/羊绒须条重量比为10%的情况下，将羊绒须条在卷装成型时采用轴向逐层卷绕方式形成具有直径80毫米的中心孔的圆柱体状羊绒球，圆柱体状羊绒球外径400毫米。将羊绒球串装填在染笼筒芯上，加压筒芯羊绒球并锁紧筒芯。压紧的羊绒纤维密度为0.1克/立方厘米。装填完毕后，将羊绒球筒吊入染缸内。然后在染缸内放入水，加热至30℃，开启染缸循环泵，利用染槽循环泵压力使洗液自羊绒球外部向内部穿过羊绒球和筒壁孔眼，进入筒芯。再从筒芯的顶部喷射出来，流回染缸循环泵。循环洗涤10分钟，然后排空染缸中洗液。在染缸内放入水并加热至30℃，开启染缸循环泵，施加相对于羊绒重量2%的烷基胺聚乙二醇醚类染色助剂，染液循环运转10分钟。加入醋酸将染液PH值调整至6.5。施加按染色配方确认的染料，槽液循环运转10分钟后开始升温。以1℃/分钟的升温速度将循环染液升温至90℃并保温60分钟。然后将水加入染缸内染色完毕的羊绒须条，使其降温至80℃，加入氨水碱剂调整固色液的pH值至6.5，保温20分钟。然后加入水降温至70℃，将固色液排空。重新加入水，升温至80℃，加入氨水碱剂调整固色液的pH值至6.5，保温20分钟。然后将水加入降温至70℃，将固色液排空。重新加入水，将醋酸加入，然后升温至40℃，并且保温15分钟。然后将水加入边降温边对羊绒色条进行冲洗。水液降至常温后，将羊绒色条移出染缸。在烘干前，使用一组包覆弹性橡胶的轧辊对羊绒色条进行轧水处理，轧后回潮率41%，然后在50℃的温度下对羊绒色条进行烘干处理，烘后羊毛的回潮率为18%。
实施例8
在染料重量/羊绒须条重量比为10%的情况下，将羊绒须条在卷装成型时采用轴向逐层卷绕方式形成具有直径90毫米的中心孔的圆柱体状羊绒球，圆柱体状羊绒球外径400毫米。将羊绒球串装填在染笼筒芯上，加压筒芯羊绒球并锁紧筒芯。压紧的羊绒纤维密度为0.15克/立方厘米。装填完毕后，将羊绒球筒吊入染缸内。然后在染缸内放入水，加热至40℃，开启染缸循环泵，利用染槽循环泵压力使洗液自羊绒球外部向内部穿过羊绒球和筒壁孔眼，进入筒芯。再从筒芯的顶部喷射出来，流回染缸循环泵。循环洗涤10分钟，然后排空染缸中洗液。在染缸内放入水并加热至45℃，开启染缸循环泵，施加相对于羊绒重量2%的烷基胺聚乙二醇醚类染色助剂，染液循环运转8分钟。加入醋酸将染液PH值调整至6。施加按染色配方确认的染料，槽液循环运转8分钟后开始升温。以1℃/分钟的升温速度将循环染液升温至90℃并保温70分钟。然后将水加入染缸内染色完毕的羊绒须条，使其降温至80℃，加入氨水碱剂调整固色液的pH值至7，保温20分钟。然后加入水降温至70℃，将固色液排空。重新加入水，升温至80℃，加入氨水碱剂调整固色液的pH值至7，保温20分钟。然后将水加入降温至70℃，将固色液排空。重新加入水，将醋酸加入，然后升温至40℃，并且保温15分钟。然后将水加入边降温边对羊绒色条进行冲洗。水液降至常温后，将羊绒色条移出染缸。在烘干前，使用一组包覆弹性橡胶的轧辊对羊绒色条进行轧水处理，轧后回潮率45%，然后在55℃的温度下对羊绒色条进行烘干处理，烘后羊毛的回潮率为17%。
实施例9
在染料重量/羊绒须条重量比为10%的情况下，将羊绒须条在卷装成型时采用轴向逐层卷绕方式形成具有直径100毫米的中心孔的圆柱体状羊绒球，圆柱体状羊绒球外径400毫米。将羊绒球串装填在染笼筒芯上，加压筒芯羊绒球并锁紧筒芯。压紧的羊绒纤维密度为0.2克/立方厘米。装填完毕后，将羊绒球筒吊入染缸内。然后在染缸内放入水，加热至45℃，开启染缸循环泵，利用染槽循环泵压力使洗液自羊绒球外部向内部穿过羊绒球和筒壁孔眼，进入筒芯。再从筒芯的顶部喷射出来，流回染缸循环泵。循环洗涤10分钟，然后排空染缸中洗液。在染缸内放入水并加热至40℃，开启染缸循环泵，施加相对于羊绒重量2%的烷基胺聚乙二醇醚类染色助剂，染液循环运转5分钟。加入醋酸将染液PH值调整至6.2。施加按染色配方确认的染料，槽液循环运转5分钟后开始升温。以1℃/分钟的升温速度将循环染液升温至90℃并保温80分钟。然后将水加入染缸内染色完毕的羊绒须条，使其降温至80℃，加入氨水碱剂调整固色液的pH值至7.5，保温20分钟。然后加入水降温至70℃，将固色液排空。重新加入水，升温至80℃，加入氨水碱剂调整固色液的pH值至7.5，保温20分钟。然后将水加入降温至70℃，将固色液排空。重新加入水，将醋酸加入，然后升温至40℃，并且保温15分钟。然后将水加入边降温边对羊绒色条进行冲洗。水液降至常温后，将羊绒色条移出染缸。在烘干前，使用一组包覆弹性橡胶的轧辊对羊绒色条进行轧水处理，轧后回潮率40%，然后在60℃的温度下对羊绒色条进行烘干处理，烘后羊毛的回潮率为20%。
应当理解，本文所述实施例仅旨在详细描述本发明，在不违背本发明的精神和范围内的许多修改和变化对于本领域技术人员是显而易见的，其也涵盖在本发明的范围内。
Claims (3)
1.一种用于羊绒须条免除复洗的染色方法，包括羊绒须条装填步骤、染前预处理步骤、羊绒须条染色步骤、染后漂洗处理步骤、烘干步骤，其特征在于，
在所述羊绒须条装填步骤中，将所述羊绒须条以轴向逐层卷绕方式形成具有直径为80至100毫米的中心孔的圆柱体状羊绒球，所述羊绒球外径为400毫米；将所述羊绒球装填以及加压，使得压紧的所述羊绒须条密度为≤0.2克/立方厘米；
在所述羊绒须条染前预处理步骤中，将加入的水加热至30至45℃，通过循环泵的压力使洗液自外部向内部穿过所述羊绒球，然后流回循环泵，循环洗涤10分钟；
所述羊绒须条染色步骤包括：
步骤(A)：将水加热至30至45℃，加入染色助剂，使所得的染液循环运转5至10分钟；
步骤(B)：加入醋酸，使所述染液pH值调整至6至6.5的范围内；
步骤(C)：加入染料，使所得的槽液循环运转5至10分钟；和
步骤(D)：使所述槽液经历至少一次升温保温步骤，所述升温保温步骤为以1℃/分钟的速度将所述槽液升温至70至90℃，并且保持温度20至80分钟；其中
在染料重量/羊绒须条重量比＜4%的情况下，所述步骤(D)的升温保温步骤为以1℃/分钟的速度将所述槽液升温至70℃，并且保持温度20分钟；然后以1℃/分钟的速度将所述槽液升温至90℃，并且保持温度30至60分钟;
在染料重量/羊绒须条重量比≥4%的情况下，所述步骤(D)的升温保温步骤为以1℃/分钟的速度将所述槽液升温至90℃，并且保持温度60至80分钟;
所述染后漂洗处理步骤为在染缸内进行固色和漂洗处理；其中，
在所述染后漂洗处理步骤中，在染料重量/羊绒须条重量比＜1%的情况下，使用水将经染色的羊绒须条边降温边冲洗，直至冲洗水温降至室温;
在所述染后漂洗处理步骤中，在染料重量/羊绒须条重量比为1%至4%的情况下，将氨水加入来进行固色处理，其中所得的固色液的pH值为8.0至8.5;
在所述染后漂洗处理步骤中，在染料重量/羊绒须条重量比＞4%情况下，将氨水分两次加入来进行固色处理，其中每次所得的固色液的pH值为6.5至7.5。
2.根据权利要求1所述的用于羊绒须条免除复洗的染色方法，其特征在于，在所述羊绒须条染色步骤的所述步骤(A)中，所述染色助剂是烷基胺聚乙二醇醚类的表面活性剂。
3.根据权利要求1所述的用于羊绒须条免除复洗的染色方法，其特征在于，在所述烘干步骤中，使用一组包覆弹性橡胶的轧辊将所述羊绒须条进行轧水处理，所述羊绒须条的轧后回潮率为40%至45%，然后在50至60℃的温度下进行烘干，使得烘干所得的羊绒须条的回潮率为17%至20%。
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