KR20030083482A - 인조피혁의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 인조피혁의 제조방법에 관한 것으로 특히 천연가죽과 같이 부드러움과 통기성을 가지면서 내구성이 뛰어난 인조피혁을 제조하기 위한 것으로, 폴리에스터사로 제직된 섬유를 소정의 색상으로 염색하는 공정과;

염색을 완료한 소재의 일면을 와이어브러쉬로 스크레치를 발생하여 기모를 형성하는 공정과;

상기 공정에서 발생한 기모의 크기를 일정하게 깍아주기위한 샤링공정과;

상기 공정에서 깍인 기모를 제거하기 위한 수세공정과;

상기 공정을 마친 소재를 불소실리콘 용액에 침전하는 공정과;

상기 공정에서 발생하는 수분을 건조하기 위한 건조공정과;

상기 공정을 마친 소재의 표면에 원하는 무늬를 형성하기 위한 프린팅공정과;

상기 공정에서 발생하는 수분을 건조하기 위한 건조공정과;

상기 공정에서 형성된 무늬를 보호하기 위한 코팅공정과;

상기 코팅공정에서 표면에 도포된 코팅제를 건조하기 위한 건조공정과;

상기 공정을 완료한 후 표면에 문양을 형성하기 위한 조각로울러를 이용하여 가압 및 가온하여 문양을 형성하는 공정으로 이루어짐을 특징으로 하는 인조피혁의 제조방법.

Description

인조피혁의 제조방법{Leather Manufacturing Process}

본 발명은 인조피혁의 제조방법에 관한 것으로 특히 천연가죽과 같이 부드러움과 통기성을 가지면서 내구성이 뛰어난 인조피혁을 제조하기 위한 것이다.

천연피혁은 랜덤(random)하고 정교한 3차원 교락 구조체로서, 초극세 섬유로 이루어진 교원질 섬유의 섬유속들이 복잡하고 치밀하게 형성되어 있어서 유연성과 세섬도로 인한 드레이프성, 부피감, 투습성, 섬유간의 미세 공간에 의한 보온성 등의 장점을 갖는 소재로써 차량의 시트, 소파의 겉감 및 피복의 소재로 이용되어 왔다.

그러나 위와 같은 장점을 갖는 천연피혁은 가격이 비싸고, 수요만큼 생산이 되지 않으므로 천연피혁의 대체 목적으로 천연피혁과 유사한 구조를 갖는 인조피혁이 개발되어 왔으며, 이러한 인조피혁으로서는 부직포를 니들 펀칭하여 만드는 일명 니들 펀칭 펠트가 있다. 이 니들 펀칭 펠트는 고가의 특수한 해도형 초극세사를 니들 펀칭하여 3차원 교락구조를 만들고, 탄력성과 통기성, 투습성을 부여하기 위하여 폴리우레탄 수지를 사용해서 마이크로 포러스(micro-porus)를 형성시킨다.

여기서 원료섬유로 이용되는 초극세사는 일반적으로 1.0데니아 이하의 섬유를 사용하며 이성분(異成分: 나일론과 폴리에스터, 폴리에스터와 코폴리에스터,나일론과 폴리에틸렌 등) 해도사(Sea-island) 타입들로 구성된 것이 주로 사용되고 있다. 이렇게 해서 만들어진 극세사 펠트는 폴리우레탄 수지를 함침하고 응고, 수세, 건조공정을 거쳐 수산화나트륨 용액에 이섬유 중의 한 성분을 용출해 내는 특수하고도 복잡한 공정을 거쳐 극세화한다. 그런 후 버핑(buffing)하고 폴리우레탄수지를 표면에 코팅하면 부직포상의 인조피혁이 된다.

이와 같이 만들어진 인조피혁은 부드러운 유연성과 세섬도로 인한 드레이프성, 부피감, 투습성, 섬유간의 미세 공간에 의한 보온성 등의 장점들을 갖는 천연피혁과 유사한 진피효과를 갖지만 값비싼 원료를 사용함에 따른 원가부담, 극세화 하기 위한 수산화나트륨 용액에의 침적과 이성분 중에서 한 가지 성분을 용출시켜야 하는 복잡한 공정, 그로 인해 발생할 수 있는 환경 폐수문제, 생산성 저하문제, 용출로 인해서 야기되는 극세사 펠트의 인장강도, 인열강도의 저하문제 등이 발생하였던 것이다

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해소하기 위하여 안출한 것으로 간단한 공정에 의하여 통기성을 갖는 인조피혁을 제조함으로써 제조공정을 간편히하고, 내마모성이 강한 소재를 제공함을 목적으로 한다.

본 발명의 또 다른 목적은 소재의 표면에 방염재, 탈취재 및 원적외선방사체를 코팅하여 소재가 불에 타지않으며, 원적외선 및 음이온을 방사하여 사용자의 건강을 증진시킬 수 있도록 함에 있다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명은

폴리에스터사로 제직된 섬유를 소정의 색상으로 염색하는 공정과;

염색을 완료한 소재의 일면을 와이어브러쉬로 기모를 형성하는 공정과;

상기 공정에서 발생한 기모의 크기를 일정하게 깍아주기위한 샤링공정과;

상기 공정에서 깍인 기모를 제거하기 위한 수세공정과;

상기 공정을 마친 소재를 불소실리콘 용액에 침전하는 공정과;

상기 공정에서 발생하는 수분을 건조하기 위한 건조공정과;

상기 공정을 마친 소재의 표면에 원하는 무늬를 형성하기 위한 프린팅공정과;

상기 공정에서 발생하는 염료를 건조하기 위한 건조공정과;

상기 공정에서 형성된 무늬를 보호하기 위한 코팅공정과;

상기 코팅공정에서 표면에 도포된 코팅제를 건조하기 위한 건조공정과;

상기 공정을 완료한 후 표면에 문양을 형성하기 위한 조각로울러를 이용하여 가압 및 가온하여 문양을 형성하는 공정으로 이루어짐을 특징으로 한다.

이하 본 발명의 실시예를 첨부된 도 1을 참조하여 상세히 설명하면 하기와 같다.

폴리에스터사로 제직된 기재를 소정의 색상으로 염색하는 공정과;

염색을 완료한 소재의 일면을 와이어브러쉬로 기모를 형성하는 공정과;

상기 공정에서 발생한 기모의 크기를 일정하게 깍아주기위한 샤링공정과;

상기 공정에서 깍인 기모를 제거하기 위한 수세공정과;

상기 공정을 마친 소재를 불소실리콘 용액에 침전하는 공정과;

상기 공정에서 발생하는 수분을 건조하기 위한 건조공정과;

상기 건조공정을 마친 소재의 표면에 원하는 무늬를 형성하기 위한 프린팅 공정과;

상기 공정에서 발생하는 수분을 건조하기 위한 건조공정과;

상기 공정에서 형성된 무늬를 보호하기 위한 코팅공정과;

상기 코팅공정에서 표면에 도포된 코팅제를 건조하기 위한 건조공정과;

상기 공정을 완료한 후 표면에 문양을 형성하기 위한 조각로울러를 이용하여 가압 및 가온하여 문양을 형성하는 공정으로 이루어진다.

상기 과정을 보다 상세히 설명하면, 폴리에스터사로 제직된 기재를 소정의 색상으로 염색하게 되는데 통상적으로 폴리에스터섬유는 분자배열이 매우 치밀하고 높은 결정성과 배향성을 가지기 때문에 분산염료를 사용하여 원하는 색상으로 염색을 하게 된다.

이후 염색을 완료한 소재의 일면을 와이어브러쉬로 표면을 긁어주면 폴리에스터 섬유가 와이어브러쉬에 의해 긁히면서 표면에 기모가 발생하게 되는데 이때 기모의 크기는 1∼2mm정도의 길이를 가지도록 한다.

상기 공정에서 형성된 기모는 강도가 약한 섬유의 표면을 강도가 강한 와이어브러쉬로 억지로 긁어주므로써 원소재인 합성섬유가 갈라지면서 일부가 표면에서 갈라지면서 발생하는 것으로 기모의 길이는 일정하지 않은 상태이므로 후가공을 위하여 기모의 길이를 일정한 상태로 기모를 만들어 주어야 하는데 이때에는 샤링기를 이용하여 기모의 길이가 1mm이하의 길이를 가지며, 일정한 길이를 갖도록 샤링한다.

이후 상기 공정에서 깍여진 기모를 제거하게 되는데, 이때에는 원단소재가 세척조를 통과하면서 비중이 적은 기모가 부유하게 되어 일부가 제거되며, 기모의 사이에 끼인 잔여기모는 브러쉬를 이용하여 털어내게 되는 것이며, 이때 브러쉬의 회전방향은 소재의 진행방향과 반대방향으로 회전하여야 효율을 높일 수 있는 것이며, 상기와 같이 소재는 세척조를 통과하는 과정에서 브러쉬에 의해 제거됨과 동시에 기모가 일정한 방향으로 정돈된다.

이후 원단 소재를 소재를 불소실리콘 용액에 침전하게 되는데 이는 소재에 방호효과를 부여하기 위한 것이다.

이후 상기 공정에서 발생하는 수분을 건조하게 되는데 상기 건조공정에서는 열풍에 의한 건조를 수행하게 되며, 이때 열풍은 약 100∼120℃정도를 유지하여 소재를 완전히 건조시킨다.

이후 소재의 표면에 원하는 무늬를 형성하기 위한 프린팅공정을 수행하게 되는데 이때에는 일광결여도 4급이상을 유지할 수 있도록 피그먼트기법을 사용하며, 프린팅이 벗겨지지않도록 염료에 테프론수지를 1∼2%정도 첨가한다.

이후 상기 프린팅공정에서 발생하는 염료를을 건조시키게 되는데 이때에는 열풍의 온도를 120∼150℃정도를 유지하며, 건조율은 60∼70%정도 건조시킨다. 이는 후공정인 코팅공정시 코팅액의 접착력을 강화시키기 위한 것이다.

이후 상기 프린팅공정에서 형성된 무늬를 보호하기 위하여 나이프코팅방법에 의하여 표면에 코팅층을 형성하게 되는데 이때 사용되는 코팅액은 폴리우레탄 35∼40%, 경화제 0.5%, 가교제 0.5%, 신너 40%, 발포제 0.5%, 테프론 2∼3%, 방호제 1.5%, 발수제 0.5%, 희석제 15∼20%를 혼합한 용액을 사용한다.

이후 상기 코팅공정에서 표면에 도포된 코팅제를 건조하게 되는데 이때에는 열풍의 온도를 120∼130℃정도를 유지하여 코팅액을 완전히 건조시킨다.

이후 표면에 천연피혁과 같은 문양을 형성하기 위한 조각롤링 공정을 수행하게 되는데 이때 로울러의 표면에는 소정의 문양이 형성되어 있으며, 표면의 온도는 130∼150℃정도를 유지하며 가압로울러에 의해 원단의 표면을 가압하게 된다.

상기 공정에서 원단에 표면의 기모는 로울러의 열에 의해 용융되어짐과 동시에 가압로울러의 압력에 의해 압착되어 천연가죽과 같은 질감을 가지게 되며, 가압로울러의 표면에 형성된 문양과 동일한 문양이 원단에 새겨지게 되며 상기 공정들에 의해 인조피혁이 완성된다.

상기한 바와 같이 본 발명에 의하면 간단한 공정에 의하여 통기성을 갖는 인조피혁을 제조함으로써 제조공정을 간편히하고, 내마모성이 강한 소재를 얻을 수있게 되는 것이며, 소재의 표면에 코팅된 방염재, 탈취재 및 원적외선방사체에 의하여 소재가 불에 타지않으며, 원적외선 및 음이온을 방사하여 사용자의 건강을 증진시킬 수 있게 되는 것이다.

Claims (5)

1. 폴리에스터사로 제직된 기재를 소정의 색상으로 염색하는 공정과;

   염색을 완료한 소재의 일면을 와이어브러쉬로 스크레치를 발생하여 기모를 형성하는 공정과;

   상기 공정에서 발생한 기모의 크기를 일정하게 깍아주기위한 샤링공정과;

   상기 공정에서 깍인 기모를 제거하기 위한 수세공정과;

   상기 공정을 마친 소재를 불소실리콘 용액에 침전하는 공정과;

   상기 공정에서 발생하는 수분을 건조하기 위한 건조공정과;

   상기 건조공정을 마친 소재의 표면에 원하는 무늬를 형성하기 위한 프린팅 공정과;

   상기 공정에서 발생하는 염료를 건조하기 위한 건조공정과;

   상기 공정에서 형성된 무늬를 보호하기 위한 코팅공정과;

   상기 코팅공정에서 표면에 도포된 코팅제를 건조하기 위한 건조공정과;

   상기 공정을 마친 후 표면에 문양을 형성하기 위한 조각로울러를 이용하여 가압 및 가온하여 문양을 형성하는 공정으로 이루어짐을 특징으로 하는 인조피혁의 제조방법.
2. 청구항 1에 있어서,

   상기 수세공정에거 기모의 사이에 끼인 잔여기모는 브러쉬를 이용하여 제거하며 상기 브러쉬의 회전방향은 소재의 진행방향과 반대방향으로 회전함을 특징으로 하는 인조피혁의 제조방법.
3. 청구항 1에 있어서,

   상기 프린팅공정은 일광결여도 4급이상을 유지할 수 있도록 피그먼트기법을 사용하며, 프린팅이 벗겨지지않도록 염료에 테프론수지를 1∼2%정도 첨가함을 특징으로 하는 인조피혁의 제조방법.
4. 청구항 1에 있어서,

   상기 코팅공정은 나이프코팅방법에 의하여 표면에 코팅층을 형성하며, 이때 사용되는 코팅액은 폴리우레탄 35∼40%, 경화제 0.5%, 가교제 0.5%, 신너 40%, 발포제 0.5%, 테프론 2∼3%, 방호제 1.5%, 발수제 0.5%, 희석제 15∼20%를 혼합한 용액을 사용함을 특징으로 하는 인조피혁의 제조방법.
5. 청구항 1에 있어서

   상기 조각롤링 공정에서 사용되는 조각 로울러의 표면의 온도는 130∼150℃정도를 유지하며, 가압로울러에 의해 원단의 표면을 가압함을 특징으로 하는 인조피혁의 제조방법.