KR20030066982A

KR20030066982A - 현미의 제조방법

Info

Publication number: KR20030066982A
Application number: KR1020020006764A
Authority: KR
Inventors: 장철호
Original assignee: 장철호
Priority date: 2002-02-06
Filing date: 2002-02-06
Publication date: 2003-08-14

Abstract

본 발명은 현미의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 현미를 고온 고압으로 증자시키고 저온건조를 행함으로써 현미 특유의 냄새를 탈취하고, 딱딱함을 연화시켜 백미와 같이 부드럽고 찰기있는 밥을 지을 수 있는 현미의 제조방법에 관한 것이다.

본 발명의 목적은 밥을 지으면 딱딱하고 거칠은 느낌으로 식용에 어려움이 있는 현미를 고온 고압으로 증자시킴으로써 백미와 같이 부드럽고 찰기있는 밥을 지을 수 있고, 증자시 현미 특유의 독특한 냄새를 탈취시킬 수 있어 가공된 현미를 누구나 먹기 쉽게하여 식생활개선 및 국민건강증진에 이바지할 수 있으며, 현미를 증자 후 저온으로 건조함에 따라 밀도가 조밀해져 해충의 발생 가능성 및 변질, 산패 등의 발생을 미연에 방지할 수 있어 보관성이 우수한 현미의 제조방법을 제공하는데 있다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 구성은, 현미에 혼입되어 있는 미숙립, 피해립을 메쉬체로 체별하여 선반에 얹고 케이스 내에 삽인한 후, 이를 세척실에 투입하고 급수관의 분수구를 통해 반복 분사함으로써 현미를 세척하는 선별 및 세척단계와; 세척된 현미를 13℃~15℃의 청정수가 공급되는 저수조에 침지한 후, 현미로 부터 제거되는 악취가 다시 베어들지 않도록 저수조의 청정수를 일정 주기로 교체해주는 침지단계과; 저수조에 침지된 현미를 꺼내어 물기를 제거한 상태로 압력용기에 투입한 후, 온도와 압력을 설정하여 현미를 수 회에 걸쳐 증자시켜줌으로써 현미를 부드럽게 연화시키고 살균함과 아울러 특유의 악취를 제거하는 증자단계과; 증자된 현미를 건조실에 투입한 후, 현미에 함유된 수분이 일정 범위에 이르도록 건조하여 현미를 포장하는 건조 및 포장단계로 이루어지는 것을 특징으로 한다.

여기서, 상기 증자단계에서 현미를 85∼115℃의 온도와 2.5kg/cm²∼5.5kg/cm²의 압력으로 증자시키는 것이 바람직할 것이다.

또한 바람직하게는, 상기 건조단계에서 현미에 함유된 수분이 12∼14%를 유지하도록 건조하는 것을 특징으로 한다.

Description

현미의 제조방법{Processing method of brown rice}

일반적으로 쌀은 그것을 정미한 백미가 식용으로 쓰이고 있지만 최근에는 식품의 다양화, 영양가치, 다이어트 및 성인병예방 등 건강지향의 관점에서 현미의 식용화가 주목받기에 이르렀다.

그러나 현미의 식용에 있어서는 현미를 일반밥솥이나 압력밥솥 등을 이용하여 밥을 지어도 종래의 백미와 같이 부드럽지 않아 식용에 어려움이 있어, 영양가치가 높음에도 불구하고 많은 사람들에게 보급되지 못하는 문제가 있었다.

상기 문제들을 해결하기 위해 현미를 황토수 등의 온수에 담가두어 발아시키는 방법이 사용되고 있는데, 이는 장시간 동일한 물속에 담가두어 발아시키기 때문에 현미 발아시 발생하는 악취가 현미에 배어들어 밥을 지으면 밥에서 현미 발아시에 배어든 악취가 나고, 백미와 같은 찰기가 없어 많은 사람들에게 보급되지 못하는 문제가 있었다.

또한, 이를 개선하기 위해 본 발명의 출원인은 국내 특허출원제2000-0038486호(출원일:2000.07.06)에 "현미의 발아방법"을 출원한 바 있으며, 이는 발아실에 급수관과 분수구를 통해 20℃의 온수를 주기마다 분사시켜줌으로써 현미를 발아시키는데, 분부된 온수는 바로 흘러서 배출되게 하여 장기간 물속에 담가서 발아시킨현미에서 발생되는 악취를 근본적으로 해결하기 위한 것이다.

그러나, 발아과정에서 현미의 악취를 제거할 수는 있었으나, 발아과정에 시간이 많이 소요되는 문제점이 잔재하고 있으며, 악취제거 효율을 향상시킬 수 있고 현미의 딱딱하고 거칠한 맛을 보다 부드럽고 찰기있게 가공할 수 있는 방법이 절실히 요구되는 실정이다.

또한, 현미에 함유된 수분에 의해 부패되는 것을 방지하기 위해 진공포장을 해야하는 복잡함과, 가공된 현미의 밀도가 조밀하지 못하여 보관시 해충 발생, 변질, 부패, 산패 등이 발생되는 문제점이 있었다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 창안된 것으로서, 본 발명의 목적은 밥을 지으면 딱딱하고 거칠은 느낌으로 식용에 어려움이 있는 현미를 고온 고압으로 증자시킴으로써 백미와 같이 부드럽고 찰기있는 밥을 지을 수 있고, 증자시 현미 특유의 독특한 냄새를 탈취시킬 수 있어 가공된 현미를 누구나 먹기 쉽게하여 식생활개선 및 국민건강증진에 이바지할 수 있으며, 현미를 증자 후 저온으로 건조함에 따라 밀도가 조밀해져 해충의 발생 가능성 및 변질, 산패 등의 발생을 미연에 방지할 수 있어 보관성이 우수한 현미의 제조방법을 제공하는데 있다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 구성은, 현미에 혼입되어 있는 미숙립, 피해립을 메쉬체로 체별하여 선반에 얹고 케이스 내에 삽인한 후, 이를 세척실에 투입하고 급수관의 분수구를 통해 반복 분사함으로써 현미를 세척하는 선별 및 세척단계와; 세척된 현미를 13℃~15℃의 청정수가 공급되는 저수조에 침지한 후,현미로 부터 제거되는 악취가 다시 베어들지 않도록 저수조의 청정수를 일정 주기로 교체해주는 침지단계과; 저수조에 침지된 현미를 꺼내어 물기를 제거한 상태로 압력용기에 투입한 후, 온도와 압력을 설정하여 현미를 수 회에 걸쳐 증자시켜줌으로써 현미를 부드럽게 연화시키고 살균함과 아울러 특유의 악취를 제거하는 증자단계과; 증자된 현미를 건조실에 투입한 후, 현미에 함유된 수분이 일정 범위에 이르도록 건조하여 현미를 포장하는 건조 및 포장단계로 이루어지는 것을 특징으로 한다.

도 1은 본 발명에 따른 동작과정을 나타내는 플로우챠트,

도 2는 본 발명에 따른 현미의 세척과정을 보인 예시도,

도 3은 본 발명에 따른 저수조 및 현미수납케이스를 보인 예시도,

도 4는 본 발명에 따른 압력용기의 일실시예를 도시한 사시도,

도 5는 본 발명에 따른 건조장치의 제어블럭도,

도 6은 본 발명에 따른 현미가 내장된 케이스 이동수단을 도시한 예시도.

<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>

10 : 급수관 11 : 분수구

12 : 현미 13 : 선반

14 : 케이스 15 : 케이스 견인고리

20 : 저수조 21 : 온수탱크

22 : 급수관 23 : 청정수

24 : 배수구 30 : 컨베이어벨트

31 : 로울러 32 : 컨베이어고리

이하, 본 발명의 바람직한 실시 예에 대해 첨부된 도면을 참조하여 상세하게 설명하기로 한다.

도 1은 본 발명에 따른 동작과정을 나타내는 플로우챠트이고, 도 2는 본 발명에 따른 현미의 세척과정을 보인 예시도이고,도 3은 본 발명에 따른 저수조 및 현미수납케이스를 보인 예시도이고, 도 4는 본 발명에 따른 압력용기의 일실시예를 도시한 사시도이고, 도 5는 본 발명에 따른 건조장치의 제어블럭도이고, 도 6은 본 발명에 따른 현미가 내장된 케이스 이동수단을 도시한 예시도이다.

본 발명의 현미의 제조방법은 크게 선별 및 세척단계, 침지단계, 증자단계, 건조 및 포장단계로 이루어져 있으며, 상기 4단계로 이루어진 제조방법을 도 1에 도시된 플로우차트에서 분류된 공정단계에 의거하여 설명하면 다음과 같다.

선별 및 세척단계

원료인 현미(12)는 혼입되어 있는 미숙립, 피해립 등을 10∼12메쉬체로 선별한 후 도 2에 도시된 바와 같이, 구멍에 뚫려 밑으로 물이 통과할 수 있는 선반(13)에 얹어 케이스(14) 내에 삽인한 후, 세척실의 급수관(10)과 연결된 분수구(11)를 통하여 분사하는 과정을 반복하여 현미(12)를 세척하게 되는데(S10), 분무된 세척수는 상기 케이스(14) 하부로 바로 흘러서 배출하게 된다.

여기서, 현미(18)를 가공하기 위해 현미(18)를 각 공정으로 신속 용이하게 이동시키기 위해 도 6에 도시된 바와 같이, 현미(12)들은 선반(13)에 얹고, 이를 케이스(14) 내에 삽입한 상태로 케이스 이동수단에 의해 각 공정으로 이동시키게 된다.

상기 케이스 이동수단은 일측에 구동모터(미도시)의 구동과 롤러(31)에 의해 지지되어 이동되는 컨베이어벨트(30)에 일정 간격을 두고 설치된 컨베이어고리(32)로 구성된다.

즉, 상기 케이스(14)의 상부에 구비된 케이스 견인고리(15)에 상기 컨베이어고리(32)를 걸어줌으로써 상기 케이스(14)를 차기 단계로 신속하게 이동시켜줌으로써, 작업공정이 간단하고 편리성을 제공할 수 있어 작업인력을 절감할 수 있게 하였다.

침지단계

세척이 완료된 현미(12)를 도 3에 도시된 바와 같이, 현미(12)가 얹어진 선반(13)을 케이스(14) 내에 삽입한 상태로 케이스 견인고리(15)를 이용하여 13∼15℃의 청정수가 공급된 저수조(20) 내에 상기 케이스(14)와 함께 투입하여 14∼16시간 동안 현미를 침지시키게 된다(S20).

상기와 같이 현미(12)를 케이스(14)와 함께 저수조(20)에 침지시킨 후, 13℃~15℃의 청정수(23)를 급수관(12)을 통해 상기 저수조(20)에 공급하면서 혼탁해진 청정수(23)를 배수구(24)를 통해 배출하여 상기 저수조(20)내의 청정수(23)를 주기적으로 교체하면서 분간을 침지시키게 된다(S30).

여기서, 상기 저수조(20)의 배수구(24) 높이를 케이스(14)의 최상단에 위치한 선반(13)의 높이보다 최소 10㎝이상 높게하여 현미(12)가 얹어진 케이스(14) 내의 선반(13)들이 완전하게 침수되도록 하는 것이 바람직할 것이다.

상기와 같이 침지하게 되면, 현미(12)에 수분이 함유되면서 부피가 커지게 되어 다음 단계인 현미(12)의 증자가 효과적으로 이루어질 수 있게 된다.

증자단계

상기 침지단계를 거친 현미(12)를 물기를 제거하고 케이스 견인고리(15)를 케이스 이동수단의 컨베이어고리(32)에 걸어 압력용기(40)로 이동하게 된다(S40).

이어서, 이동된 케이스(14)를 상기 압력용기(40)를 열고 내부에 현미(12)가 놓여진 케이스(14)를 내장시킨 후, 압력조절레버(41)와 온도조절레버(42)를 조절하여 3kg/cm²의 압력과 90℃의 온도로 설정하여 약 3분 동안 상기 현미(12)를 1차적으로 증자시키게 된다(S50).

여기서, 상기 압력용기(40)에는 다수의 감지센서가 내장되어 있어 감지된 온도와 압력값을 컨버터를 통해 디지털량으로 변환되어 상기 압력용기(40)의 전면부의 디지털표시부(43)에 표시됨으로써 상기 압력용기(40)의 이상 작동여부를 확인할 수 있게 된다.

상기 압력용기(40)에서 현미(12)를 1차적으로 증자시킨 후, 온도와 압력을 다시 설정하여 2차적으로 증자시키게 되는데, 이 때에는 5kg/cm²의 압력과 110℃ 정도의 온도로 약 7분동안 현미(12)를 증자시키게 된다(S60).

상기 압력용기(40)에서 2차에 걸쳐 현미(12)를 증자시키게 되면, 현미(18)의 딱딱함을 연화시켜주게 되므로 밥을 지어 먹었을때 느껴지는 거친맛을 백미와 같이 부드럽게 하면서 찰기있는 현미(18)로 만들어질 뿐만 아니라, 현미를 산균하는 효과가 있으며, 현미(12)의 톡특한 냄새가 증기와 함께 발산되어 현미(12) 특유의 냄새를 제거할 수 있게 된다.

건조 및 포장단계

상기 증자단계를 거친 현미는 부피가 상당하게 팽창된 상태이며, 이를 케이스 이동수단을 통해 건조장치로 이동시켜 건조하게 되는데, 먼저 증자된 현미(12)가 놓여진 케이스(14)를 건조실에 넣게 은 후, 약 20℃의 저온과 25∼30%의 습도 조건으로 건조하게 된다(S70).

상기 현미(12)를 건조시키는 건조장치의 제어블럭도의 일시시예를 도 5에 도시하였는데, 도시된 바와 같이 제어부(50)는 메인구성요소로 데이터를 저장하고 제어신호를 출력하며, 입/출력회로(51)와 접속되어 있다.

상기 입/출력회로(51)는 아날로그 신호를 디지털 신호로 변환하기 위한 A/D컨버터(52)를 통하여 건조실온도센서(54)와 수분함량계(55)에 접속되며, 또한 상기 입/출력회로(51)는 온도와 습도를 설정하는 조작판넬(53) 및 가열버너(56), 건조버너(57), 배기수단(58)과 전기적으로 접속되어 있다.

상기 건조장치는 상기 구성요소 이외에 다수의 구성요소가 구비되어 있으며, 이는 일반적으로 공지된 기술인 바 상세한 설명은 생략하기로 한다.

상기 건조실에 위치한 현미(12)를 건조시키기 위해 먼저, 상기 조작판넬(53)을 통해 온도와 습도의 초기조건을 각각 20℃와 25∼30%로 설정하여 건조장치를 가동시키게 되면, 상기 가열버너(56) 및 건조버너(57)에 의해 건조실 내부를 가열하게 된다.

상기 건조실에서 현미(12)를 48시간 동안 충분하게 건조하여 상기 수분함량계(55)에 의해 검출되는 현미(52)의 수분값이 약 12∼14%를 유지하게 되면(S80), 상기 건조실에서 현미(12)를 꺼내어 포장을 하게 된다(S90).

여기서, 현미(12)에 함유된 수분을 12%∼14%로 유지하는 것은 본 발명의 일실시예이며, 계절과 환경의 조건 및 다양한 조건에 따라 적절한 수분을 함유할 수 있도록 건조시키는 것이 바람직할 것이다.

상기 건조실에서 저온 저습으로 현미(12)를 건조하여 포장하게 되면, 종래의 발아시킨 현미(12)를 포장시 현미(12)에 함유된 수분에 의해 곰팡이 등이 발생되었던 문제점과, 이로 인해 진공포장을 해야했던 공정의 복잡함을 해결할 수 있게 된다.

또한, 침지단계와 증자 및 건조단계를 거치면서 현미(12)가 각각 팽창한 후 수축함에 따라 밀도가 조밀해지면서 탄력성을 갖게되어 해충의 발생 가능성을 미연에 차단할 수 있어 장기간 보존할 수 있게 된다.

상기와 같이 현미(12)를 포장을 하게 되면 모든 단계가 마무리되고 언제든지 밥을 지을 수 있는 영양가 있는 현미(12)를 소비자에게 제공할 수 있게 된다.

이와 같이, 본 발명의 구체적인 실시예에 관해 상세히 설명하였으나, 본 발명이 속하는 분야에 통상의 지식을 갖는 자라면 본 발명의 범주에서 벗어나지 않는 범위에서 다양한 변형실시가 가능할 것이다.

그러므로, 본 발명의 범위는 상술한 실시예에 한정되서는 안되며, 후술하는 특허청구범위 뿐만 아니라, 이 청구범위와 균등한 것들에 의해 정해져야 할 것이다.

상술한 바와 같이 본 발명은 백미보다 영양가치가 높지만 밥을 지으면 딱딱하고 거칠은 느낌으로 식용에 어려움이 있는 현미를 2차에 걸쳐 증자시킴으로써 백미와 같이 부드럽고 찰기 있는 밥을 지을 수 있을 뿐만 아니라, 현미 특유의 악취를 없앨 수 있는 효과가 있다.

그리고, 현미를 증자시킨 후 적절한 수분을 유지하도록 저온 저습으로 건조함에 따라 현미가 팽창 후 수축에 의해 밀도가 조밀해져 해충의 발생 가능성과, 부패되는 것을 미연에 차단할 수 있어 보관성을 향상시킬 수 있는 장점이 있다.

또한, 2차에 걸친 증자과정과 저온저습으로 장시간 건조처리함에 따라 현미에 과다하게 함유된 수분 및 현미를 싸고 있는 지방층의 산패되는 것을 방지할 수 있어 영양이 풍부하고 맛좋은 현미를 제공할 수 있는 효과가 있다.

Claims

현미에 혼입되어 있는 미숙립, 피해립을 메쉬체로 체별하여 선반에 얹고 케이스 내에 삽인한 후, 이를 세척실에 투입하고 급수관의 분수구를 통해 반복 분사함으로써 현미를 세척하는 선별 및 세척단계와;

세척된 현미를 13℃~15℃의 청정수가 공급되는 저수조에 침지한 후, 현미로 부터 제거되는 악취가 다시 베어들지 않도록 저수조의 청정수를 일정 주기로 교체해주는 침지단계과;

저수조에 침지된 현미를 꺼내어 물기를 제거한 상태로 압력용기에 투입한 후, 온도와 압력을 설정하여 현미를 수 회에 걸쳐 증자시켜줌으로써 현미를 부드럽게 연화시키고 살균함과 아울러 특유의 악취를 제거하는 증자단계과;

증자된 현미를 건조실에 투입한 후, 현미에 함유된 수분이 일정 범위에 이르도록 건조하여 현미를 포장하는 건조 및 포장단계로 이루어지는 것을 특징으로 하는 현미의 제조방법.
제 1항에 있어서,

상기 증자단계에서 현미를 85∼115℃의 온도와 2.5kg/cm²∼5.5kg/cm²의 압력으로 증자시키는 것을 특징으로 하는 현미의 제조방법.
제 1항 또는 제 2항에 있어서,

상기 건조단계에서 현미에 함유된 수분이 12∼14%를 유지하도록 건조하는 것을 특징으로 하는 현미의 제조방법.