KR20030026195A - 비파괴검사방법 - Google Patents

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KR20030026195A
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Abstract

본 발명의 목적은 마찰교반접합부에 있어서의 비파괴검사작업을 자동화하는 것이다.
이를 위하여 회전공구(140)를 접합해야 할 부재(30, 30)에 대하여 상대적으로 이동시켜 마찰교반접합을 행하면서 회전공구(140)의 날(145) 및 회전브러시(220)로 접합한 부분을 절삭하면서 절삭면으로부터 절삭가루를 흡인구(225)로 흡인하고, 매질액을 공급구(240)로부터 공급한다. 다음에 검사용 롤러(250)를 전동시켜 검사한다. 롤러(250)의 내부에 탐상자(251)를 설치하고 있다. 결함을 검출하면 표시장치 (270)에 의하여 결함의 위치에 도료를 도포한다. 그 후 표시에 의거하여 접합부를 절삭하고, 용접으로 보수한다.

Description

비파괴검사방법{NON-DESTRUCTIVE TEST METHOD}
본 발명은 마찰교반접합 등으로 접합한 부분을 비파괴검사하는 방법에 관한 것으로서, 예를 들면 철도차량이나 건축물 등에 사용되는 알루미늄합금제 부재를 마찰교반접합한 부분에 대한 비파괴검사에 적합하다.
마찰교반접합방법은, 접합해야 할 부재에 삽입한 둥근막대(회전공구라 함)를 회전시키면서 접합선을 따라 이동시켜 접합부를 발열, 연화시키고, 소성유동시켜 고체상 접합하는 방법이다. 회전공구는 큰 지름부와 작은 지름부로 이루어진다. 작은 지름부를 부재에 삽입하여 큰 지름부의 끝면을 부재에 접촉시키고 있다. 2개의 부재 사이에 간극이 있는 경우의 보충재로서 접합부에 미리 볼록부를 설치하고 있다. 회전공구의 축심은 약간 경사져 있다. 또 회전공구의 큰 지름부에 절삭용 날을 설치하여 접합하면서 상기 볼록부를 절삭하도록 하고 있다. 볼록부의 상면으로부터 절삭가루를 제거하기 위하여 공기로 불어 날려버리도록 하고 있다. 이것들은 일본국 특개2001-47262호(EP 1057575A2)에 나타나 있다.
용접에 의하여 접합한 경우, 용접부에 보이드가 발생하는 일이 있다. 이는 일반적으로 볼형이므로 강도적으로는 중대한 장해가 되지 않는다.
마찰교반접합의 경우는 볼형의 결함으로는 되지 않는다. 특히 결함이 발생하면, 연속된 결함이 되기 쉽다. 이 경우는 강도적으로 중대한 결함이 된다.
일반적으로 비파괴검사는 초음파를 발생하는 탐상자(探傷子)를 접합부를 따라 수동으로 미끄러트려 행하기 때문에 숙련을 필요로 하고 있다.
또 마찰교반접합의 접합부의 양쪽에 버르가 발생한다. 또 접합부의 표면에 반원형상의 모양이 발생하여 이것도 버르가 되기 쉽다. 이 때문에 접합부의 표면으로부터의 검사가 곤란하다. 또 접합부의 표면은 반원형상의 오목부가 생겨 이 점도 검사를 곤란하게 하고 있다.
이 때문에 마찰교반접합이 종료한 후, 다른공정에서 버르 등을 절삭하고, 그리고 검사하는 것을 생각할 수 있다. 이에 의하면 시간이 걸려 고가가 된다.
본 발명의 제 1 목적은, 마찰교반접합부에 있어서의 비파괴검사작업을 자동화하는 데에 있다.
본 발명 제 2 목적은, 접합부의 검사를 저렴하게 하는 데에 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예의 접합 및 검사를 행하는 장치의 사시도,
도 2는 도 1의 접합장치의 측면도,
도 3은 도 2의 III-III 단면도,
도 4는 도 1의 검사장치의 측면도,
도 5는 도 1의 검사용 롤러의 종단면도,
도 6은 도 5의 중앙 종단면도,
도 7은 도 1의 접합해야 할 부분의 종단면도,
도 8은 도 1의 접합부의 검사시의 종단면도이다.
※도면의 주요부분에 대한 부호의 설명
30 : 부재 100 : 접합장치
140 : 회전공구 145 : 날
200 : 비파괴검사장치 220 : 회전브러시
225 : 절삭가루의 흡인구 230 : 광학센서
240 : 매질액의 공급구 250 : 검사용 롤러
270 : 표시장치 280 : 매질액의 흡인구
상기 제 1 목적은, 회전공구를 접합해야 할 부재에 대하여 상대적으로 이동시켜 마찰교반접합을 행하면서 접합한 부분을 절삭하고, 그것보다도 뒤쪽에 있어서 비파괴검사를 행함으로써 달성할 수 있다.
상기 제 2 목적은, 접합한 부분을 절삭하면서 그것보다도 뒤쪽에 있어서 비파괴검사를 행함으로써 달성할 수 있다.
본 발명의 일 실시예를 도 1 내지 도 8에 의하여 설명한다. 도 1, 도 2, 도 3, 도 4에 있어서 장치는 오른쪽으로 주행한다.
가대(20)의 상면에 접합해야 할 1쌍의 부재(30, 30)를 고정하고 있다. 1쌍의 부재의 맞댐부를 마찰교반접합한다. 마찰교반접합장치(100),비파괴검사장치(200)는 가대(20)를 걸쳐 타고 주행하는 주행체(110, 210)에 설치하고 있다. 장치 (100, 200)는 주행체의 빔(105, 205)을 따라 주행할 수 있다. 또 장치(100, 200)의 회전공구, 검사장치 등은 빔(105, 205)에 대하여 승강할 수 있다. 마찰교반접합의 방향에 있어서 앞쪽(선두)으로부터 마찰교반접합장치(100), 비파괴검사장치(200)가 차례로 있다.
부재(30, 30)는 판(31)의 끝부에 볼록부(33)를 가지는 압출형재이다. 볼록부 (33)는 위쪽을 향하고 있다. 볼록부(33)를 가지는 끝부를 맞대어 가대(20)에 고정하고 있다. 맞댄부분에는 간극이 없는 것이 바람직하다.
마찰교반접합장치(100)는 마찰교반접합의 방법에 있어서 앞쪽(선두)으로부터 가압롤러(111), 광학센서(120), 공기분출구(130), 차폐판(135), 회전공구(140), 가압롤러(115)등의 순서이다. 가압롤러(111, 115)는 2개의 볼록부(33, 33)를 가압한다. 롤러(111, 115)는 볼록부를 소정의 힘으로 누르도록 탄성지지되고 있다.
광학센서(120)는 볼록부(33, 33)의 폭의 위치, 또는 맞댄부분의 위치를 검출하여 맞댄부분에 회전공구(140)의 축심이 일치하도록 회전공구(140)를 유도한다. 또 볼록부(33)의 상면의 위치 또는 그 근방의 판(31)의 상면의 위치를 검출하여 맞댄부분에 대한 회전공구(140)의 삽입량을 소정값으로 한다.
회전공구(140)는 큰 지름부(141)와, 그 선단(하단)의 작은 지름부(142)와, 큰 지름부(141)의 하단의 바깥 둘레에 설치한 복수의 날(145)로 이루어진다. 큰 지름부(141)의 지름은 2개의 볼록부를 합친 폭보다도 작다. 날(145)에 의한 절삭의 최대 지름은 2개의 볼록부(33, 33)의 폭보다도 크다. 날(145)은 그 하면이 주로 이루어진 잘삭날로 되어 있다. 작은 지름부(142)는 수나사이다. 큰 지름부(141)와 작은 지름부(142)와의 경계의 큰 지름부(141)의 면은 큰 지름부측으로 오목해져 있다.
마찰교반접합시, 회전공구(140)의 축심은 접합방향에 대하여 경사져 있다. 작은 지름부(142)의 선단측이 큰 지름부(141)측보다도 선행하는 방향으로 경사져 있다. 이 상태에 있어서 큰 지름부(141)의 가장 하단은 판(31) 상면의 연장선과 볼록부(33)의 정상 사이에 있다. 이 큰 지름부(141)의 최하단의 위치가 접합부의 면의 위치가 된다. 날(145)의 가장 하단은 판(31)의 상면과 상기 접합부의 상면 사이에 있다.
마찰교반접합장치(100)를 동작시키면, 맞댄부분은 마찰교반접합되어 볼록부 (33, 33)의 상면은 오목부가 된다. 큰 지름부(141)의 외주부와 볼록부(33, 33) 사이로부터 금속의 버르가 발생한다. 날(145)은 날(145)의 하면보다도 위쪽의 볼록부 (33, 33)를 절삭한다. 이에 의하여 날(145)보다 위쪽의 볼록부(33, 33) 및 버르가 제거된다. 결과적으로 볼록부(33, 33)의 상면은 원호형상의 오목부로 절삭된다.
날(145)에 의한 절삭에 의하여 생긴 절삭가루는 차폐판(135) 및 공기분출구 (130)로부터의 공기흐름에 의하여 차폐되어 광학센서(120), 가압롤러(111)측으로 가지 않도록 하고 있다. 위쪽에서 보면 차폐판(135)은 L자형상이며 주행방향을 따른 조각을 광학센서(120)의 측면에 고정하고 있다. 회전공구(140)와 광학센서(120) 사이의 조각은 주행방향에 대하여 비스듬하게 되어 있다. 공기분출구(130)로부터의 공기는 주행방향을 따른 차폐판(135)의 조각을 향하여 분출되어 기울어진 조각을 따라 유출된다. 이 조각의 아래쪽으로부터 광학센서(120)측으로 들어간 절삭가루를 옆에 불러 날린다. 또 차폐판(135) 아래쪽의 간극으로부터 회전공구(140)측으로 공기가 유출되어 여기로 들어가려고 하는 절삭가루를 억제한다.
비파괴검사장치(200)는 접합방향에 있어서 마찰교반접합장치(100)의 뒤쪽에 있다. 비파괴검사장치(200)는 마찰교반접합의 방향에 있어서 앞쪽(선두)으로부터 가압롤러(211), 차폐판(218), 볼록부의 상면에 접하는 회전브러시(220), 절삭가루의 흡인구(225), 광학센서(230), 매질액의 도포구(240), 가압롤러(215), 비파괴검사용롤러(250), 표시장치(270), 매질액의 흡인구(280) 등이 차례로 있다. 롤러(211, 215, 250)는 볼록부(33, 33)를 소정의 힘으로 누르도록 탄성지지되어 있다.
회전브러시(220)는 날(145)에 의한 절삭에 의하여 생긴 작은 버르를 절삭하는 것으로, 전동기로 회전시키고 있다. 회전브러시(220)의 회전축심은 수직방향으로 있다. 또 날(145)에 의한 절삭면에는 절삭에 의하여 반원형상의 문양이 생기나, 이 문양도 브러시(220)로 가능한 한 제거한다. 이와 같이 버르 등을 제거하고 있으므로 검사용 롤러(250)가 전동하였을 때에 가용성 고무타이어(263)의 손상을 방지할 수 있다. 타이어(263)는 실리콘고무로 구성하고 있다. 타이어(263)가 전동하는 절삭면은 원호형상으로 오목해져 있으나, 가용성 타이어(263)를 전동시키기 때문에 용이하게 검사할 수 있는 것이다. 또 절삭면의 버르를 제거하고 있으므로 가용성 타이어를 사용할 수 있는 것이다.
광학센서(230)는 볼록부(33, 33)의 폭의 위치를 검출하고, 이 폭의 중심으로 장치(200)를 유도한다. 특히 검사용 롤러(250)를 폭방향의 위치를 소정위치로 한다.
비파괴검사방법은 초음파식이며, 검사용 롤러(250)는 초음파식 탐상자(251)를 구비하고 있다. 탐상자(251)는 롤러(250)의 내부에 설치하고 있다. 장치(200)로부터 매달아 내린 프레임(260)에 회전 자유롭게 설치한 축(261)에 탐상자(251)를 설치하고 있다. 탐상자(251)는 진동자와 수신부로 이루어지고, 아래쪽을 향하여 설치하고 있다. 탐상자(251)는 그 중력에 의하여 항상 아래쪽을 향하도록 하고 있다. 볼록부 (33, 33)의 상면에 접하는 타이어(263)는 그 양쪽의 휠(265)에 고정되어 있다. 타이어(263)의 양측면을 가압기구(266)에 의해 휠(265)에 눌러 고정하고 있다. 휠(265)은 베어링(268)을 거쳐 축(261)에 고정되어 있다. 타이어(263)는 실리콘제이다. 타이어(263)와 휠(265, 265)로 이루어지는 공간에 탐상자(251)를 배치하여 부동액의 에틸렌글리콜을 약간 주입하고 있다. 267은 글리콜을 주입하는 주입구이다.
탐상자(251)의 리드선은 축(261)의 내부를 통과하여 외부로 인출되고 있다. 도 5에 있어서 탐상자(251)는 수직방향으로 탐상하는 탐상자를 사용하면 좋다. 수직형 탐상자이면 볼록부(33, 33) 위에서 탐상할 수 있고, 또 롤러(250)의 폭을 작게 할 수 있다. 경사각 탐상자의 경우는 폭이 커져 볼록부(33, 33)로부터 탐상하는 것이 곤란해지기 쉽다. 탐상자(251)의 진동자는 타이어(263)를 투과하기 쉽도록, 또부재(30, 30)가 알루미늄이므로 주파수 4 내지 5 MHz의 저주파를 사용한다.또한 컴포짓 진동자를 사용함으로써 감도를 좋게 하는 것이 가능하다.
마찰교반접합의 경우, 결함위치는 경험적으로 예상할 수 있다. 예를 들면 도 8과 같이 결함(X)의 위치는 접합부의 중심보다도 폭방향의 한쪽 측에 있다. 이는 회전공구(140)의 회전방향에 의해 결정된다. 회전공구(140)의 작은 지름부(142)의 나사가 왼쪽 나사로 회전공구(140)를 우회전시키고 있는 경우는 왼쪽에 결함이 발생하기 쉽다. 이 때문에 탐상자(251)는 이 결함이 발생하기 쉬운 위치를 검사하도록 할 수 있다. 도 8은 접합부의 단면을 모식적으로 설명하는 것이다. 해칭은 교반영역을 나타내고 있다. 탐상자(251)는 교반영역내의 결함의 예상영역을 검사한다.
매질액 공급장치(240)는 검사용 롤러(250)의 전동면인 볼록부(33, 33)의 상면에 매질액을 도포하는 것이다. 장치(240)는 매질액을 볼록부(33, 33)의 상면(접합면)을 향하여 안개형상으로 분출한다. 매질액은 예를 들면 물이다. 날(145)을 가지는 회전공구(140)의 축심은 경사져 있으므로 절삭면은 약간 중앙부가 오목해져 있다. 이 때문에 검사용 롤러(250)가 절삭면을 전동하여도 매질액이 판(31, 31)을 흐르는 일이 적다. 이 때문에 흡인장치(280)에 의한 매질액의 회수를 용이하게 행할 수 있다.
표시장치(270)는 마찰교반접합부에 결함이 있었을 경우, 그 결함의 위치에 도료를 도포하는 장치이다. 검사용 롤러(250)에 의해 얻은 데이터를 제어장치로 판단하여 결함의 유무를 결정한다. 결함을 검출하면 그 결함위치로부터 도포를 개시하여 결함의 종료위치까지 연속하여 도포한다. 도료는 육안으로 확인하기 쉽고,알루미늄합금에 부착하기 쉬우며, 속건성이 있어 알루미늄합금에 대하여 악영향을 미치지 않는 것으로 한다. 표시장치(270)는 예를 들면 잉크젯프린터이다. 도포는 한쪽의 판(31)에 대하여 행한다. 표시장치(270)는 검사용 롤러(250)보다도 뒤쪽에 있기 때문에 장치(200)의 이동량 또는 이동시간을 구하여 결함위치에 표시할 수 있도록 한다.
매질액의 흡인구(280)는 볼록부(33, 33)의 상면 및 그 주위의 판(31, 31)의 매질액을 흡인한다. 흡인구의 하단에는 부드러운 브러시가 매달려 있다. 흡인구 (280)는 흡인장치에 접속되어 있다.
마찰교반접합장치(100)가 마찰교반접합을 거쳐 소정거리 진행하면 비파괴검사장치(200)를 마찰교반접합의 개시위치로부터 장치(100)의 이동속도로 추종시킨다. 장치(200)의 브러시는 날(145)로 절삭한 절삭면의 버르 등을 제거한다. 이 절삭가루를 흡인구(225)로부터 흡인한다. 광학센서(230)로 검사용 롤러(250)를 유도한다. 공급구(240)로부터 매질액을 절삭면에 공급하고, 검사용 롤러(250)로 접합부를 검사한다. 결함을 검출하면 도포장치(270)로 판(31)에 연속선을 인쇄한다. 흡인구 (280)로 매질액을 흡인한다.
이와 같이 하여 마찰교반접합하고 검사한 후, 표시한 부분이 있으면 이 마찰교반접합을 행한 장소, 또는 이 접합한 부재를 다른 장소로 옮겨 보수작업을 행한다.
먼저, 표시한 부분의 접합부를 위쪽으로부터 결함위치까지 또는 다른 면측까지 절삭한다. 다음에 절삭한 부분을 MIG 또는 TIG로 용접한다. 용접은 실질적으로 볼록부의 정상과 동일높이까지 행한다.
차체의 외면측이나 외관상 또는 기능상 평활한 면이 필요하게 되는 면이면 볼록부(33, 33)(상기 보수부를 포함함)를 절삭하여 판(31, 31)의 면과 실질적으로 동일면으로 한다.
이에 의하면 마찰교반접합과 동시에 접합부의 검사를 할 수 있는 것이다. 마찰교반접합은 저온에서 행하여지므로 현재 상태의 재료를 사용하여 접합과 검사를 실질적으로 동시에 할 수 있는 것이다.
비파괴검사장치(200)의 위치를 설명한다. 마찰교반접합의 경우는 접합부의 금속을 소성 유동시킬 수 있으면 좋으므로 약 450℃ 내지 약 500℃의 비교적 저온의 가열로 좋다. 이 때문에 상온의 분위기 중에서 마찰교반접합한 경우는 신속하게 온도가 저하한다. 이 때문에 접합부의 근방에서 검사장치를 접합부에 접촉시켜 비파괴검사를 할 수 있다. 예를 들면 두께 약 3mm의 알루미늄합금의 판의 맞댐부를 마찰교반접합하는 경우, 접합하고 나서 약 100초(회전공구의 이동속도 : 약 0.6 m/min)경과하면 약 75℃로 저하한다. 이는 접합부로부터 약 1.0m의 위치이다. 이 온도이면 비파괴검사장치(200)를 접합부에 접촉시켜 검사를 할 수 있다.
결함부를 표시하는 위치는 판부가 아니라 볼록부의 상면으로 할 수 있다. 이 경우는 매질액을 회수하는 위치보다도 뒤쪽에 있어서 표시한다.
상기 절삭 전에 결함의 깊이위치를 구하는 검사를 행하면, 절삭량을 적게 할수 있다. 검사용 롤러(250)에 의한 검사에서는 결함위치의 깊이가 불명확하기 때문이다. 결함위치를 표시한 표시부분의 판(31)의 표면을 따라, 또 볼록부(33)를따라 탐상자를 손으로 이동시켜 깊이를 구한다. 이 탐상자의 측면을 볼록부(33)에 접촉시켜 이동시키면 직선형상으로 이동시킬 수 있어 결함의 검출이 용이하다.
회전 브러시(220)의 회전축심은 수평방향으로 하여 절삭가루를 뒤쪽측으로 날리도록 설치할 수 있다. 표시장치(270)는 결함부를 연속선으로 표시하고 있으나, 단속적으로 표시하여도 좋다. 또 결함의 개시점과 종료점의 표시의 형상을 다르게 하여 도중의 표시를 제거할 수 있다. 또 매질액의 회수장치는 접합면을 전동하는 롤러를 설치하여 롤러의 바깥 둘레면에 다공질의 부재를 설치하여 회전축을 흡인장치에 접속한다. 또 용접한 부분의 검사는 저온이 되었으나 행하면 마찬가지로 할 수 있다.
본 발명의 기술적 범위는 특허청구범위의 각 청구항에 기재된 문언 또는 과제를 해결하기 위한 수단의 항에 기재된 문언에 한정되지 않고, 당업자가 그것으로부터 용이하게 치환할 수 있는 범위에도 미치는 것이다.
본 발명에 의하면 접합부를 자동적으로 검사할 수 있어 특히 마찰교반접합을 행하는 것에 있어서는 마찰교반접합하면서 검사할 수 있는 것이다.

Claims (20)

  1. 회전공구를 접합해야 할 부재에 대하여 상대적으로 이동시켜 마찰교반접합을 행하면서 접합한 부분을 절삭하면서 그것보다도 뒤쪽에서 비파괴검사를 행하는 것을 특징으로 하는 비파괴검사방법.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 비파괴검사에 의하여 결함을 검출하였을 때에 결함위치 근방의 상기 부재에 표시하는 것을 특징으로 하는 비파괴검사방법.
  3. 제 1항에 있어서,
    상기 절삭한 후, 상기 절삭면으로부터 절삭가루를 제거하고, 그 후 상기 비파괴검사를 행하는 것을 특징으로 하는 비파괴검사방법.
  4. 제 1항에 있어서,
    상기 절삭은 상기 접합한 부분 및 그 주변을 포함하여 외면측을 실질적으로 평탄하게 절삭하고,
    다음에 상기 절삭면을 브러시로 절삭하는 것을 특징으로 하는 비파괴검사방법.
  5. 제 1항에 있어서,
    상기 절삭한 면에 매질액을 도포하면서 그것보다도 뒤쪽에 있어서 비파괴검사장치를 상기 도포한 면상을 이동시켜 상기 비파괴검사하는 것을 특징으로 하는 비파괴검사방법.
  6. 제 5항에 있어서,
    상기 비파괴검사를 하면서 그것보다도 뒤쪽에 있어서 상기 매질액을 흡인하여 회수하는 것을 특징으로 하는 비파괴검사방법.
  7. 제 1항에 있어서,
    상기 비파괴검사는 탐상자를 내장한 롤러를 상기 절삭한 면을 따라 전동시킴으로써 행하는 것을 특징으로 하는 비파괴검사방법.
  8. 제 1항에 있어서,
    상기 부재를 실질적으로 평탄하게 놓아둔 상태에서 마찰교반접합하면서,
    상기 접합부에 대하여 중앙부가 오목해진 상태로 절삭하면서,
    상기 오목부에 매질액을 도포하면서,
    탐상자를 내장한 롤러를 상기 매질액을 도포한 면을 따라 전동시킴으로써 상기 비파괴검사를 행하는 것을 특징으로 하는 비파괴검사방법.
  9. 제 1항에 있어서,
    상기 비파괴검사는 상기 접합한 부분의 폭 중 폭방향으로 소정의 부분을 검사하는 것을 특징으로 하는 비파괴검사방법.
  10. 제 1항에 있어서,
    상기 비파괴검사 후, 상기 표시한 부분을 비파괴검사하여 결함의 깊이위치를 구하고,
    다음에 상기 표시한 부분에 있어서, 상기 결함의 깊이위치까지 절삭하고,
    다음에 상기 절삭한 부분을 용접하는 것을 특징으로 하는 비파괴검사방법.
  11. 제 1항에 있어서,
    상기 부재를 실질적으로 평탄한 상태에서 상기 끝부에 위쪽으로 돌출하는 볼록부를 가지는 1쌍의 상기 부재를 맞댄 상태에서 상기 볼록부측으로부터 상기 마찰교반접합하면서,
    상기 접합부에 대하여 상기 볼록부의 정상측을 절삭하면서,
    탐상자를 내장한 롤러를 전동시켜 상기 비파괴검사를 행하고,
    상기 비파괴검사 후, 상기 표시한 부분에 대하여 탐상자를 상기 볼록부에 접촉시킨 상태에서 이동시켜 비파괴검사하여 결함의 깊이위치를 구하고,
    다음에 상기 표시한 부분에 있어서 상기 결함의 깊이위치까지 절삭하고,
    다음에 상기 절삭한 부분을 용접하는 것을 특징으로 하는 비파괴검사방법.
  12. 접합한 부분을 절삭하면서, 그것보다도 뒤쪽에 있어서 비파괴검사를 행하는 것을 특징으로 하는 비파괴검사방법.
  13. 제 12항에 있어서,
    상기 비파괴검사에 의해 결함을 검출하였을 때에 결함위치 근방의 상기 부재에 표시하는 것을 특징으로 하는 비파괴검사방법.
  14. 제 12항에 있어서,
    상기 절삭한 후, 상기 절삭면으로부터 절삭가루를 제거하고, 그 다음에 상기 비파괴검사를 행하는 것을 특징으로 하는 비파괴검사방법.
  15. 제 12항에 있어서,
    상기 절삭은 상기 접합한 부분 및 그 주변을 포함하여 외면측을 실질적으로 평탄하게 절삭하고, 다음에 상기 절삭면을 브러시로 절삭하는 것을 특징으로 하는 비파괴검사방법.
  16. 제 12항에 있어서,
    상기 절삭한 면에 매질액을 도포하고 그것보다도 뒤쪽에서 비파괴검사장치를 상기 도포한 면 위로 이동시켜 상기 비파괴검사를 행하는 것을 특징으로 하는 비파괴검사방법.
  17. 제 16항에 있어서,
    상기 비파괴검사를 하면서 그보다도 뒤쪽에 있어서 상기 매질액을 흡인하여 회수하는 것을 특징으로 하는 비파괴검사방법.
  18. 제 12항에 있어서,
    상기 비파괴검사는 탐상자를 내장한 롤러를 상기 절삭한 면을 따라 전동시킴으로써 행하는 것을 특징으로 하는 비파괴검사방법.
  19. 제 12항에 있어서,
    접합해야 할 부재를 실질적으로 평탄하게 놓인 상태에서 접합하면서,
    상기 접합부에 대하여 중앙부가 오목해진 상태에서 절삭하면서,
    상기 절삭면에 매질액을 도포하면서,
    탐상자를 내장한 롤러를 상기 매질액을 도포한 면을 따라 전동시킴으로써 상기 비파괴검사를 행하는 것을 특징으로 하는 비파괴검사방법.
  20. 제 12항에 있어서,
    상기 비파괴검사 후, 상기 표시한 부분을 비파괴검사하여 결함의 깊이위치를 구하고,
    다음에 상기 표시한 부분에 있어서 상기 결함의 깊이위치까지 절삭하고,
    다음에 상기 절삭한 부분을 용접하는 것을 특징으로 하는 비파괴검사방법.
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