CN110625628B - 一种清除大型铸钢件无损检测缺陷的方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种清除大型铸钢件无损检测缺陷的方法及装置，首先人工对铸钢件进行无损检测，确定缺陷的位置形状大小并做好标识，第二，将无损检测确定的不同缺陷信息输入机器人，机器人根据标识寻位，然后调用对应缺陷的坡口标准数据库，进行缺陷切削去除，直至缺陷清楚干净，进入下一补焊工序。采用此方法不仅可以减小无损检测次数，提高效率，而且还可以根据标准坡口的大小形状以及所用焊材密度精确，可以精确的计算出每个补焊坡口需要焊锡的质量，可以合理采购焊锡，避免焊锡的浪费，降低了材料成本。同时，有效消除噪音、粉尘和弧光，将粉尘变为可回收的钢屑，改善清理环境。在清缺表面保留铸件原有组织和成分，提高焊补的成功率，减少废品损失。

Description

一种清除大型铸钢件无损检测缺陷的方法及装置

技术领域

本发明涉及铸钢件缺陷清除领域，具体为一种清除大型铸钢件无损检测缺陷的方法及装置。

背景技术

大型铸钢件在生产过程中常会产生各种不同的铸造缺陷，常见的缺陷形式有：气孔、缩松、缩孔、裂纹等，这些缺陷会影响铸钢件的结构性能和产品质量。因此，按技术要求，铸钢件产品一般需要进行无损检测，找出缺陷位置并对其进行清除并焊补。常见的无损检测有超声波探伤、射线探伤、磁粉探伤、渗透探伤等多种形式，找出缺陷位置并对缺陷所在位置做好标记，记录各缺陷的大小以及其所处铸钢件内部的深度，其后根据标记的情况对缺陷部位进行清除，进行焊补，完成铸钢件的缺陷处理。现有大型铸钢件缺陷的清除方式主要用碳弧气刨的方式清除缺陷，再通过人工打磨，进行探伤，确认缺陷的清除，形成焊补坡口。碳弧气刨是利用碳极和金属之间产生的高温电弧，把金属局部加热到熔化状态，同时利用压缩空气的高速气流把这些熔化金属吹掉，从而实现对金属母材进行刨削和切割的一种加工工艺方法。

采用碳弧气刨的方式具有以下缺点。第一：在操作中会产生较大噪音、粉尘和弧光，对环境造成污染，且没有更好的方法降低噪音和粉尘，操作者在操作过程中若防护不当，会产生职业性耳聋和尘肺病。第二：人工根据无损检测记录进行消缺，无法做到准确消缺，产生无效清缺或过度清缺，人为加大工作量。第三：碳弧气刨会对铸件表面形成增碳层，在后期打磨中没有完全去除，会引起后期补焊产生裂纹等缺陷，导致补焊失败，或形成缺陷暴露在后期加工面，可能引起产品的报废。

因此，传统方式的无损检测缺陷的方式不适用大批量的大型铸钢件，需发明一种新的大型铸钢件无损检测缺陷的方法是很有必要的。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种清除大型铸钢件无损检测缺陷的方法及装置，有效消除噪音、粉尘和弧光，将粉尘变为可回收的钢屑，改善清理环境。解决了清理工人的人力资源瓶颈问题。在清缺表面保留铸件原有组织和成分，提高焊补的成果率，减少废品损失。精确定位，清缺准确，有效避免无效清缺和过度清缺，减少清缺过程的探伤工序，有效降低焊补量。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：一种清除大型铸钢件无损检测缺陷的方法，包括以下步骤：

步骤1：将铸钢件放置在工作台上，人工对铸钢件进行无损检测，确定缺陷位置的大小形状并标识；

步骤2：将无损检测到的缺陷信息输入计算机内存储；

步骤3：计算机根据各个缺陷信息调用标准库里对应的切削坡口；

步骤4：计算机将对应的各个标准坡口程序导入到机器人手臂内，机器人手臂自动依据缺陷部位标识系统自动寻位，并根据标准坡口程序对缺陷进行依次切削；

步骤5：机器人手臂沿着缺陷的轨迹前进，从而带动机器人手臂上的恒力铣削系统沿着缺陷表面进行切削运动；

步骤6：恒力铣削系统自动对消缺部位形成焊补坡口；

步骤7：根据对应的标准坡口以及所用焊材密度可以计算出所需焊材数量。为下一补焊工序做好准备。

一种清除大型铸钢件无损检测缺陷的装置，包括机器人手臂和恒力切削装置，所述机器人手臂上设置有所述恒力切削装置；

所述机器人手臂包括固定底座、旋转套筒、电机、大臂液压缸、大臂、小臂液压缸、小臂、大臂连接板、大臂固定座、旋转臂和旋转端座，所述固定底座上可转动的设置有所述旋转套筒，所述旋转套筒内设置有所述电机，所述电机的输出轴与所述固定底座固定连接，所述旋转套筒的上端面固定有所述大臂连接板，所述大臂连接板上通过螺栓固定有所述大臂固定座，所述大臂的一端通过销轴与所述大臂固定座连接，另一端通过销轴与所述小臂连接，所述大臂液压缸的一端固定在所述大臂固定座上，另一端通过销轴与所述大臂连接，所述小臂液压缸的两端均通过销轴分别与所述大臂和小臂连接，所述小臂远离所述大臂的一端可转动的设置有所述旋转臂，所述小臂内设置有电机，电机的输出轴与所述旋转臂固定连接，所述旋转端座可转动的设置在所述旋转臂上，所述旋转端座远离所述旋转臂的一端固定有所述恒力切削装置，所述旋转端座与所述旋转臂垂直设置；

所述恒力切削装置包括恒力调压装置、倾角传感器、压力传感器和铣削装置，所述恒力调压装置的一侧固定有所述铣削装置，所述恒力调压装置上设置有所述倾角传感器，所述倾角传感器用于测量所述铣削装置偏离竖直方向的倾角，所述恒力调压装置上设置有压力传感器，所述压力传感器用于检测所述铣削装置在铸钢件上产生的正压力；

所述恒力调压装置包括底板、顶板和气缸，所述顶板可滑动的设置在所述底板上，所述顶板远离所述底板的一侧固定有所述铣削装置，所述气缸设置在所述顶板和底板之间，并固定在所述底板上，所述气缸包括活塞杆和缸体，所述活塞杆的一端设置在所述缸体内，另一端伸出所述缸体外与所述顶板固定，所述气缸上连接有气压调节装置，所述气压调节装置用于调节所述气缸的输出压力。

进一步地，所述气压调节装置包括气管a、气管b和气压泵，所述活塞杆将所述缸体分为进气腔和出气腔，所述气管a的两端分别与所述进气腔和所述气压泵连通，所述气管b的两端分别与所述出气腔和所述气压泵连通，所述气管a和气管b上均安装有调速阀。

进一步地，还包括计算机、控制器，所述控制器与所述计算机电性连接，所述压力传感器、大臂液压缸和所述小臂液压缸均与所述控制器电连接。

进一步地，所述铣削装置包括冷却套、主轴套筒和电主轴，所述主轴套筒固定穿设在所述冷却套内，所述电主轴可转动的穿设在所述主轴套筒内，所述电主轴上安装有铣刀，所述冷却套穿设在圆孔内，所述主轴套筒上固定套设有固定盘，所述固定盘通过螺栓固定在固定板上。

进一步地，所述主轴套筒的外壁上开设有若干环形凹槽，若干所述环形凹槽等间距设置，所述冷却套上开设有进水口和出水口，所述进水口位于所述出水口的上方，所述进水口与所述环形凹槽连通，所述冷却套与所述主轴套筒之间设置有密封圈，所述密封圈位于所述出水口的下方。

进一步地，所述底板上开设有安装槽，所述气缸固定在所述安装槽内，所述底板上沿所述活塞杆伸缩的方向对称固定有两个导轨，所述顶板上对称固定有若干滑块，所述滑块上开设有滑槽，所述滑槽与所述导轨相配合。

进一步地，所述活塞杆位于所述缸体外的一端固定有连接板，所述连接板与所述顶板通过螺栓固定连接。

本发明的有益效果是：

一种清除大型铸钢件无损检测缺陷的方法及装置，人工对铸钢件进行无损检测，确定缺陷位置的大小形状并标识，将无损检测到的缺陷信息输入计算机内存储，计算机根据各个缺陷信息调用标准库里对应的切削坡口，计算机将对应的各个标准坡口程序导入到机器人手臂内，机器人手臂自动依据缺陷部位标识系统自动寻位，并根据标准坡口程序对缺陷进行依次切削，机器人手臂沿着缺陷的轨迹前进，从而带动机器人手臂上的恒力铣削系统沿着缺陷表面进行切削运动，恒力铣削系统自动对消缺部位形成焊补坡口，根据对应的标准坡口以及所用焊材密度可以计算出所需焊材数量。减小无损检测次数，提高效率。同时，可以精确的计算出每个补焊坡口需要焊锡的质量，从而使后续焊补过程精确稳定的进行，提高了后续补焊的质量，同时可以合理采购焊锡，避免焊锡的浪费，降低了材料成本。同时，摒弃了传统的碳弧气刨的方式，有效消除噪音、粉尘和弧光，将粉尘变为可回收的钢屑，改善清理环境。解决了清理工人的人力资源瓶颈问题。在清缺表面保留铸件原有组织和成分，提高焊补的成果率，减少废品损失。精确定位，清缺准确，有效避免无效清缺和过度清缺，减少清缺过程的探伤工序，有效降低焊补量。

附图说明

图1为本发明一种清除大型铸钢件无损检测缺陷的装置整体结构示意图；

图2为本发明一种清除大型铸钢件无损检测缺陷的装置中机器人手臂结构示意图；

图3为本发明一种清除大型铸钢件无损检测缺陷的装置中恒力切削装置整体结构示意图；

图4为本发明一种清除大型铸钢件无损检测缺陷的装置的正视图；

图5为本发明一种清除大型铸钢件无损检测缺陷的装置的俯视图；

图6为一种清除大型铸钢件无损检测缺陷的装置的左视图；

图7为一种清除大型铸钢件无损检测缺陷的装置中气压调节装置结构示意图；

图中，1-恒力调压装置，2-倾角传感器，3-铣削装置，4-固定板，5-冷却套，6-主轴套筒， 8-固定盘，9-导轨，10-滑块，11-底板，12-顶板，13-气缸，15-调速阀，16-活塞杆，17-缸体，18-气管a，19-气管b，20-气压泵，21-进水口，22-出水口，23-连接板，24-大臂液压缸，25-大臂，26-小臂液压缸，27-小臂，28-大臂连接板，29-大臂固定座，30-固定底座，31-旋转套筒，32-旋转臂，33-旋转端座。

具体实施方式

下面结合附图进一步详细描述本发明的技术方案，但本发明的保护范围不局限于以下所述。

一种清除大型铸钢件无损检测缺陷的方法，包括以下步骤：

步骤1：将铸钢件放置在工作台上，人工对铸钢件进行无损检测，确定缺陷位置的大小形状并标识；

步骤2：将无损检测到的缺陷信息输入计算机内存储；

步骤3：计算机根据各个缺陷信息调用标准库里对应的切削坡口；

步骤4：计算机将对应的各个标准坡口程序导入到机器人手臂内，机器人手臂自动依据缺陷部位标识系统自动寻位，并根据标准坡口程序对缺陷进行依次切削；

步骤5：机器人手臂沿着缺陷的轨迹前进，从而带动机器人手臂上的恒力铣削系统沿着缺陷表面进行切削运动；

步骤6：恒力铣削系统自动对消缺部位形成焊补坡口；

步骤7：根据对应的标准坡口以及所用焊材密度可以计算出所需焊材数量，为下一补焊工序做好准备。

上述方法减少无损检测次数，提高效率。同时，可以精确的计算出每个补焊坡口需要焊锡的质量，从而使后续焊补过程精确稳定的进行，提高了后续补焊的质量，同时可以合理采购焊锡，避免焊锡的浪费，降低了材料成本。同时，摒弃了传统的碳弧气刨的方式，有效消除噪音、粉尘和弧光，将粉尘变为可回收的钢屑，改善清理环境。解决了清理工人的人力资源瓶颈问题。在清缺表面保留铸件原有组织和成分，提高焊补的成果率，减少废品损失。精确定位，清缺准确，有效避免无效清缺和过度清缺，减少清缺过程的探伤工序，有效降低焊补量。

本申请还设计了具体的装置，用以实现上述的无损检测缺陷的方法，具体设计如下：

如图3至图6所示，一种清除大型铸钢件无损检测缺陷的装置，包括机器人手臂和恒力切削装置，机器人手臂上设置有恒力切削装置；

恒力切削装置包括恒力调压装置1、倾角传感器2、压力传感器和铣削装置3，恒力调压装置1的一侧固定有铣削装置3，恒力调压装置1上设置有倾角传感器2，倾角传感器2用于测量铣削装置3偏离竖直方向的倾角，恒力调压装置1上设置有压力传感器，压力传感器用于检测铣削装置3在铸钢件上产生的正压力；

恒力调压装置1包括底板11、顶板12和气缸13，顶板12可滑动的设置在底板11上，顶板12远离底板11的一侧固定有铣削装置3，气缸13设置在顶板12和底板11之间，并固定在底板11上，气缸13包括活塞杆16和缸体17，活塞杆16的一端设置在缸体17内，另一端伸出缸体17外与顶板12固定，气缸13上连接有气压调节装置，气压调节装置用于调节气缸13的输出压力；

如图7所示，气压调节装置包括气管a18、气管b19和气压泵20，活塞杆16将缸体17分为进气腔和出气腔，气管a18的两端分别与进气腔和气压泵20连通，气管b19的两端分别与出气腔和气压泵20连通，气管a18和气管b19上均安装有调速阀15；

据上述，底板11上开设有安装槽，气缸13固定在安装槽内，底板11上沿活塞杆16伸缩的方向对称固定有两个导轨9，顶板12上对称固定有若干滑块10，滑块10上开设有滑槽，滑槽与导轨9相配合，活塞杆16位于缸体17外的一端固定有连接板23，连接板23与顶板12通过螺栓固定连接。

大型铸钢件在生产过程中常会产生各种不同的铸造缺陷，常见的缺陷形式有：气孔、缩松、缩孔、裂纹等，这些缺陷会影响铸钢件的结构性能和产品质量。因此，按技术要求，铸钢件产品一般需要进行无损检测，找出缺陷位置并对其进行清除并焊补，为了提高焊补的品质，防止补焊后产生裂纹，需对缺陷进行表面杂质的清除，使补焊效果更好。本申请采用切削的方式对铸钢件进行粗糙度的加工，有效避免噪音和粉尘，将粉尘变为可回收的钢屑，改善工作环境。但采用切削方式存在以下技术问题，由于铸钢件毛坯表面、增肉、内部缺陷形状多种多样，在切削时必须沿着缺陷表面的形状进行切削，同时，还需要保证切削深度始终保持一致，否则会对缺陷造成损坏，增加焊补量，增加了成本，或者清除不全面，影响后续补焊的质量。因此需要对铸钢件的缺陷进行精确且全面的清除。本申请采用恒力切削装置解决此类问题，具体解决方式为：由工业机器人带动恒力调压装置1沿着缺陷轨迹进刀，倾角传感器2检测铣削装置3偏离竖直方向的倾角，调节气缸13的伸缩，从而带动铣削装置3伸缩，使铣削装置3上的铣刀始终贴合缺陷的表面，同时保证铣刀切削过程中正压力始终垂直缺陷表面，同时，压力传感器检测铣削装置3上铣刀与铸钢件表面的正压力，通过调节气缸13的压力，来保证正压力不变，从而实现对不同形状的铸钢件铣削相同的深度，铣削的深度一样，实现对缺陷的精确且全面的清除。

上述恒力切削装置的工作过程为：调节气管a18和气管b19上调速阀15的流速，使进入到进气腔和出气腔的气压不同，当气管a18的气压大于气管b19的气压时，活塞杆16伸长，当气管a18的气压小于气管b19的气压时，活塞杆16收缩，从而实现活塞杆16的伸缩，活塞杆16伸缩带动顶板12在底板11上滑动，从而使顶板12上的铣削装置3移动。

由于现有的工业机器人一次动作的范围过大，而缺陷的形状多种多样，一个大缺陷由多个小缺陷组成，因此恒力切削装置在切削的过程中需要多次小范围的进行偏转，以保证铣刀切削过程中正压力始终垂直缺陷表面，同时，保证正压力不变，满足对缺陷的全面清除。因此传统的机器人不能配合恒力切削装置对铸钢件的缺陷进行清除。为了解决此类问题，本申请还对机器人手臂做了改进，使机器人手臂能配合恒力切削装置完成缺陷的精确和全面加工，机器人的具体设计如下：

如图1和图2所示，机器人手臂包括固定底座30、旋转套筒31、电机、大臂液压缸24、大臂25、小臂液压缸26、小臂27、大臂连接板28、大臂固定座29、旋转臂32和旋转端座33，固定底座30上可转动的设置有旋转套筒31，旋转套筒31内设置有电机，电机的输出轴与固定底座30固定连接，旋转套筒31的上端面固定有大臂连接板28，大臂连接板28上通过螺栓固定有大臂固定座29，大臂25的一端通过销轴与大臂固定座29连接，另一端通过销轴与小臂27连接，大臂液压缸24的一端固定在大臂固定座29上，另一端通过销轴与大臂25连接，小臂液压缸26的两端均通过销轴分别与大臂25和小臂27连接，小臂27远离大臂25的一端可转动的设置有旋转臂32，小臂27内设置有电机，电机的输出轴与旋转臂32固定连接，旋转端座33可转动的设置在旋转臂32上，旋转端座33远离旋转臂32的一端固定有恒力切削装置，旋转端座33与旋转臂32垂直设置。

机器人手臂的具体实施过程为：启动旋转套筒31上的电机，使旋转套筒31旋转，实现机器人手臂的偏转，单独使小臂液压缸26工作，则小臂27绕着与大臂25连接的销轴转动，单独使大臂液压缸24工作，则大臂25绕着与大臂固定座29连接的销轴转动，小臂液压缸26和大臂液压缸24同时工作，则大臂25和小臂27同时转动，启动旋转臂32上的电机，使旋转臂32转动，从而恒力切削装置能前后偏转，启动旋转端座33上的电机，使旋转端座33转动，从而带动恒力切削装置左右偏转。旋转端座33与旋转臂32垂直设置实现了恒力切削装置的前后左右各角度的偏转，旋转套筒31、小臂27和大臂25用于带动恒力切削装置大幅度的偏转，用于对铸钢件定位，而旋转臂32和旋转端座33则在切削的过程中对恒力切削装置进行小范围的调整，以适应铸钢件的形状。

还包括计算机、控制器，控制器与计算机电性连接，压力传感器、大臂液压缸24和小臂液压缸26均与控制器电连接。

本装置的整体实施过程为：人工对铸钢件进行无损检测，确定缺陷位置的大小形状并标识，将无损检测到的缺陷信息输入计算机内存储，计算机根据各个缺陷信息调用标准库里对应的切削坡口，计算机将对应的各个标准坡口程序导入到机器人手臂内，机器人手臂自动依据缺陷部位标识系统自动寻位，机器人手臂则带着恒力切削装置自动沿着缺陷的轨迹进刀，恒力切削装置适应缺陷的各种形状，使恒力切削装置上的铣刀始终垂直与缺陷表面，且保证正压力与设置的预定值一致，从而完成对缺陷的精确和完整的清除。根据对应的标准坡口以及所用焊材密度可以计算出所需焊材数量。减小无损检测次数，提高效率。同时，使后续焊补过程精确稳定的进行，提高了后续补焊的质量，同时可以合理采购焊锡，避免焊锡的浪费，降低了材料成本。

据上述，铣削装置3包括冷却套5、主轴套筒6和电主轴，主轴套筒6固定穿设在冷却套5内，电主轴可转动的穿设在主轴套筒6内，电主轴上安装有铣刀，冷却套5穿设在圆孔内，主轴套筒6上固定套设有固定盘8，固定盘8通过螺栓固定在固定板4上。

主轴套筒6的外壁上开设有若干环形凹槽，若干环形凹槽等间距设置，冷却套5上开设有进水口21和出水口22，进水口21位于出水口22的上方，进水口21与环形凹槽连通，冷却套5与主轴套筒6之间设置有密封圈，密封圈位于出水口22的下方。

由于电主轴将电机集成于主轴单元中，且转速很高，运转时会产生大量热量，引起电主轴温升，使电主轴的热态特性和动态特性变差，从而影响电主轴的正常工作。因此，必须采取一定措施控制电主轴的温度，使其恒定在一定值内。本申请降温方式为：将冷却液从进水口21注入，冷却液将充满各个环形凹槽，实现对电主轴的冷却。值得注意的是，冷却方式不唯一，也可以将主轴套筒6更换为水冷式冷却器，进一步提高冷却效率。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当理解本发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围，则都应在本发明所附权利要求的保护范围内。

Claims (8)

1.一种清除大型铸钢件无损检测缺陷的方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1：将铸钢件放置在工作台上，人工对铸钢件进行无损检测，确定缺陷位置的大小形状并标识；

步骤2：将无损检测到的缺陷信息输入计算机内存储；

步骤3：计算机根据各个缺陷信息调用标准库里对应的切削坡口；

步骤4：计算机将对应的各个标准坡口程序导入到机器人手臂内，机器人手臂自动依据缺陷部位标识系统自动寻位，并根据标准坡口程序对缺陷进行依次切削；

步骤5：机器人手臂沿着缺陷的轨迹前进，从而带动机器人手臂上的恒力铣削系统沿着缺陷表面进行切削运动；

步骤6：恒力铣削系统自动对消缺部位形成焊补坡口；

步骤7：根据对应的标准坡口以及所用焊材密度可以计算出所需焊材数量，为下一补焊工序做好准备。

2.一种清除大型铸钢件无损检测缺陷的装置，其特征在于，包括机器人手臂和恒力切削装置，所述机器人手臂上设置有所述恒力切削装置；

所述机器人手臂包括固定底座（30）、旋转套筒（31）、电机、大臂液压缸（24）、大臂（25）、小臂液压缸（26）、小臂（27）、大臂连接板（28）、大臂固定座（29）、旋转臂（32）和旋转端座（33），所述固定底座（30）上可转动的设置有所述旋转套筒（31），所述旋转套筒（31）内设置有所述电机，所述电机的输出轴与所述固定底座（30）固定连接，所述旋转套筒（31）的上端面固定有所述大臂连接板（28），所述大臂连接板（28）上通过螺栓固定有所述大臂固定座（29），所述大臂（25）的一端通过销轴与所述大臂固定座（29）连接，另一端通过销轴与所述小臂（27）连接，所述大臂液压缸（24）的一端固定在所述大臂固定座（29）上，另一端通过销轴与所述大臂（25）连接，所述小臂液压缸（26）的两端均通过销轴分别与所述大臂（25）和小臂（27）连接，所述小臂（27）远离所述大臂（25）的一端可转动的设置有所述旋转臂（32），所述小臂（27）内设置有电机，电机的输出轴与所述旋转臂（32）固定连接，所述旋转端座（33）可转动的设置在所述旋转臂（32）上，所述旋转端座（33）远离所述旋转臂（32）的一端固定有所述恒力切削装置，所述旋转端座（33）与所述旋转臂（32）垂直设置；

所述恒力切削装置包括恒力调压装置（1）、倾角传感器（2）、压力传感器和铣削装置（3），所述恒力调压装置（1）的一侧固定有所述铣削装置（3），所述恒力调压装置（1）上设置有所述倾角传感器（2），所述倾角传感器（2）用于测量所述铣削装置（3）偏离竖直方向的倾角，所述恒力调压装置（1）上设置有压力传感器，所述压力传感器用于检测所述铣削装置（3）在铸钢件上产生的正压力；

所述恒力调压装置（1）包括底板（11）、顶板（12）和气缸（13），所述顶板（12）可滑动的设置在所述底板（11）上，所述顶板（12）远离所述底板（11）的一侧固定有所述铣削装置（3），所述气缸（13）设置在所述顶板（12）和底板（11）之间，并固定在所述底板（11）上，所述气缸（13）包括活塞杆（16）和缸体（17），所述活塞杆（16）的一端设置在所述缸体（17）内，另一端伸出所述缸体（17）外与所述顶板（12）固定，所述气缸（13）上连接有气压调节装置，所述气压调节装置用于调节所述气缸（13）的输出压力。

3.根据权利要求2所述的一种清除大型铸钢件无损检测缺陷的装置，其特征在于，所述气压调节装置包括气管a（18）、气管b（19）和气压泵（20），所述活塞杆（16）将所述缸体（17）分为进气腔和出气腔，所述气管a（18）的两端分别与所述进气腔和所述气压泵（20）连通，所述气管b（19）的两端分别与所述出气腔和所述气压泵（20）连通，所述气管a（18）和气管b（19）上均安装有调速阀（15）。

4.根据权利要求3所述的一种清除大型铸钢件无损检测缺陷的装置，其特征在于，还包括计算机、控制器，所述控制器与所述计算机电性连接，所述压力传感器、大臂液压缸（24）和所述小臂液压缸（26）均与所述控制器电连接。

5.根据权利要求2所述的一种清除大型铸钢件无损检测缺陷的装置，其特征在于，所述铣削装置（3）包括冷却套（5）、主轴套筒（6）和电主轴，所述主轴套筒（6）固定穿设在所述冷却套（5）内，所述电主轴可转动的穿设在所述主轴套筒（6）内，所述电主轴上安装有铣刀，所述冷却套（5）穿设在圆孔内，所述主轴套筒（6）上固定套设有固定盘（8），所述固定盘（8）通过螺栓固定在固定板（4）上。

6.根据权利要求5所述的一种清除大型铸钢件无损检测缺陷的装置，其特征在于，所述主轴套筒（6）的外壁上开设有若干环形凹槽，若干所述环形凹槽等间距设置，所述冷却套（5）上开设有进水口（21）和出水口（22），所述进水口（21）位于所述出水口（22）的上方，所述进水口（21）与所述环形凹槽连通，所述冷却套（5）与所述主轴套筒（6）之间设置有密封圈，所述密封圈位于所述出水口（22）的下方。

7.根据权利要求2所述的一种清除大型铸钢件无损检测缺陷的装置，其特征在于，所述底板（11）上开设有安装槽，所述气缸（13）固定在所述安装槽内，所述底板（11）上沿所述活塞杆（16）伸缩的方向对称固定有两个导轨（9），所述顶板（12）上对称固定有若干滑块（10），所述滑块（10）上开设有滑槽，所述滑槽与所述导轨（9）相配合。

8.根据权利要求2所述的一种清除大型铸钢件无损检测缺陷的装置，其特征在于，所述活塞杆（16）位于所述缸体（17）外的一端固定有连接板（23），所述连接板（23）与所述顶板（12）通过螺栓固定连接。