KR100536118B1 - 연속 주조된 재료의 표면 결함을 연속적으로 기계적인 가공에 의해 제거하기 위하여 표면의 결함을 자동으로 검출하는 방법 및 장치 - Google Patents

연속 주조된 재료의 표면 결함을 연속적으로 기계적인 가공에 의해 제거하기 위하여 표면의 결함을 자동으로 검출하는 방법 및 장치 Download PDF

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Abstract

연속 주조된 제품(2)이 고온 상태에서 길이를 따라 분할되고, 압연경로에서의 최종 압연에 앞서 재료 제거 장치(1), 특히 연마기에 안내되어 여기에서 결함 검출장치(6; 7)에 의해 검출된 결함 위치에 따라 표면이 다소 집중적으로 제거되는, 연속 주조된 제품(2)의 재료를 연속적으로 기계에 의해 제거함에 있어서 표면의 결함을 자동으로 검출하는 방법은 표면의 결함(12a, 12b)이 결함 검출장치(6; 7)에 의해 화상 정보로서 화상 처리 프로세서(11)에 도입되고, 제어부(17)에 접속되어 배치되어 있으며 통합된 비교 및 평가 모듈(15)을 보유하는 컴퓨터(13)에 의해 판독되며, 컴퓨터에서 전송된 디지털 화상 정보는 샘플 인식과정에서 전형적인 표면 결함의 저장된 화상과 비교되고, 결함의 길이와 폭 및 결함 면적과 같은 결과는 직접 처리되어 표면 결함과 관련한 분류에 따라 좌표 관련 결함 데이터(16)에 저장되거나 표면 결함 데이터에 저장된 후 후속 평가과정에서 분류하는 것을 포함한다. 결함 검출장치는 받침 테이블(3) 위에 뻗어 있는 가로방향 이동기(4)상에 배치되는 하나 이상의 카메라(8) 및 조명장치(9)를 가지고 있는 검출 유니트(6; 7)로서 형성되며, 검출 유니트(6; 7)는 대조 모듈 및 평가 모듈(15)과 좌표 관련 결함 데이터(16)를 보유하는 컴퓨터(13)에 연결된다.

Description

연속 주조된 재료의 표면 결함을 연속적으로 기계적인 가공에 의해 제거하기 위하여 표면의 결함을 자동으로 검출하는 방법 및 장치{METHOD AND DEVICE FOR THE AUTOMATIC DETECTION OF SURFACE DEFECTS FOR CONTINUOUSLY CAST PRODUCTS WITH CONTINUOUS MECHANICAL REMOVAL OF THE MATERIAL}
본 발명은, 연속주조된 제품이 고온 상태에서 길이를 따라 분할되고, 압연경로에서의 최종 압연에 앞서 재료 제거 장치, 특히 연마기에 안내되어 여기에서 결함 검출장치에 의해 검출된 결함 위치에 따라 표면이 다소 집중적으로 제거되는, 연속 주조된 제품의 재료를 연속적으로 기계에 의해 제거함에 있어서 표면의 결함을 자동으로 검출하는 방법, 및 이러한 방법을 수행하기 위한 장치에 관한 것이다.
최근의 제조방법에 따라 연속적인 주조에 의해 제조되는 강철 및 비철금속 합금으로부터 형성되는 슬래브, 잉곳 및 빌릿 같은 예비 생성물은 예를 들어 강철 시트 또는 와이어와 같은 종종 가치 있는 금속 제품을 위한 원료로서 설정된다. 이러한 연속 주조장치에 있어서 하나 이상의 중단되지 않는 연속 주조물이 제조되며, 연속 주조물은 냉각경로 및 굽힘경로를 통과한 후 고온 상태에서 함께 이동하는 토치절단장치 또는 컷팅장치에 의해 부분적으로 분할된다. 최종적인 제품은 경우에 따라 분할된 길이의 부분을 사전에 가열한 후 압연경로에서 제조된다. 이때 제조방법상의 기술적 조건에 의한 표면 결함, 예를 들어 균열, 함몰부 및 노치가 함께 압연되고, 제조되는 최종 제품의 품질을 사용할 수 없을 정도까지 저하시킬 수 있다. 특히 표면 품질상태에 대해 고도한 정밀도가 요구되는 특수강의 시트에 있어서는 이러한 결함은 수용될 수 없다. 무엇 보다도 고가의 재료로부터 형성되는 예비 생성물에 있어서는 최종적인 압연에 앞서 특정한 가압-연마기에서 표면의 연마에 의해 가공하는 것이 통상적이다. 이외에 표면의 재료를 절삭공구 또는 밀링커터에 의해 제거하는 것도 공지되어 있다.
처음에 언급한 종류의 제거 방법은 EP-B 제0 053 274호에 의해 공지되었다. 전체적인 조작 폭에 걸쳐 가능한 한 가장 미미한 재료를 제거함으로써 추가의 가공을 위한 유리한 표면 품질을 성취하기 위해, 제거 과정은 미리 선정된 공급방식에 의해 슬래브의 길이방향 또는 가로 방향으로 가역방식으로 수행되고 이때 발생하는 표면 결함에 따라 강화된다. 절삭 장치, 특히 연마 디스크 앞에는, 연속적으로 결함의 원천을 표면에서 검사하고 결함의 신호에 상응하여 제거 과정을 집중적으로 수행하는 결함 검출장치(검출기 또는 비디오 장치)가 장착된다. 따라서 절삭 장치는 연속 주조물 또는 분할된 부분에 대응하여 더 많이 또는 적게 위치될 수 있다.
비록 연속적으로 주조되는 생성물의 재료를 기계적으로 제거하기 위하여 검출기 또는 비디오 장치를 사용하는 것이 공지되어 있음에도 불구하고, 이러한 결함 검출장치는 실제 사용할 경우 단지 수동 방식의 후속처리에 대해서만 사용된다. 일반적으로 연속 주조되는 생성물의 표면은 전체적인 첫 번째 연마후에 연마기를 조작하는 작업자에 의해 외관상으로 검사되고 결함의 위치를 표시한 다음 기기를 사용하여 수동 방식으로 조절되어 후속 처리된다. 이때 예비 생성물(슬래브, 잉곳, 빌릿)을 검사하기 위해 표면 처리가 중단되고 예비 생성물은 연마기의 작업 테이블 또는 받침 테이블을 사용하여 차폐된 구역으로부터 운송되는 과정을 거친다. 이어서 이러한 검사를 위해 작업자는 항상 재료 제거 장치 바로 근처에 있는 것은 아닌 제어부에서 이탈하여야 한다. 결함의 검출 및 후속 처리가 필요한지의 여부에 대한 판단은 작업자의 기량 및 관찰에 의존하기 때문에 일정한 품질이 보장되지 않는다. 작업자는 확인된 결함의 위치를 수동 방식으로 예를 들어 색상을 사용하여 표시하고, 이위치에 수동으로 제어되는 비디오 카메라를 사용하여 후속 처리를 위해 가져간다. 이는 예를 들어 열, 분진 등과 같은 주위 조건과, 이로 인한 시각적인 관찰 불량으로 인해 이러한 작업은 종종 어렵고 시간이 집중 소모된다. 결국 작업자에 의한 불가피한 직접적인 접촉으로 인해 예비 생성물의 최대 온도는 제한된다. 이는 금속 또는 금속 합금이 더욱 높은 온도에서 보다 용이하게 가공될 수 있고 에너지 관점으로부터 유용하지 않으며 가능한 한 높은 온도에서 가공을 수행하려는 작업자의 의도와는 반대로, 고온 연속 주조 생성물을 냉각시켜야 하고 검사한 다음 표면 가공을 수행하고 그리고 나서, 후속되는 추가의 처리를 위해 다시 가열되어야 한다. 따라서, 슬래브의 경우 처리 온도는 약 250 내지 800℃를 유지하여야 한다.
본 발명의 과제는 위에서 언급한 단점을 방지하고 표면 가공으로 경제성 및 품질을 개선시키고, 특히 이러한 가공을 컴퓨터에 의해 자동으로 제어 조절되는 공정에서 수행할 수 있는 방법 및 이러한 방법을 수행하기 위한 장치를 제공하는 것이다.
그러한 과제는 본 발명에 따라, 표면의 결함이 결함 검출장치에 의해 화상 정보로서 화상 처리 프로세서에 도입되고, 제어부에 접속되어 배치되어 있으며 통합된 비교 및 평가 모듈을 보유하는 컴퓨터에 의해 판독되며, 컴퓨터에서, 전송된 디지털 화상 정보는 샘플 인식과정에서 전형적인 표면 결함의 저장된 화상과 비교되고, 결함의 길이와 폭 및 결함 면적과 같은 결과는 직접 처리되어 표면 결함과 관련한 분류에 따라 좌표 관련 결함 데이터에 저장되거나 표면 결함 데이터에 저장된 후 후속적인 평가과정에서 분류된다. 또한, 전체적인 표면 형상을 저장하고 스크린에 나타낼 수 있는 것도 가능하다. 이 방식에서는 자동적으로 컴퓨터 제어되는 논리적인 공정처리 및 공정의 수행 또는 품질과 관련한 데이터의 문서화를 성취할 수 있고, 예를 들어 열, 분진, 진동과 같은 조악한 주변환경 조건에도 불구하고, 가공제품의 표면 특성과 기계적 성질뿐만 아니라 표면 결함의 종류와 발생에 대한 데이터의 문서화를 성취할 수 있다. 본 발명은 열적 및 자기적 작용원리를 사용하고 초음파 방식, 유도 방식 또는 레이저 방식으로 조작하는, 비파괴 시험기술로부터 공지된 방법이 위에서 언급한 특정 환경조건 또는 사용조건으로 인해 사용될 수 없다는 인식에 근거한다.
결과를 직접 좌표 관련 결함 데이터로 작성될 수 있도록 하는 비교 및 평가 모듈에서 프로세서에 의해 컴퓨터에 전달되는 표면 형상 데이터의 처리는 컴퓨터 내에서의 추가적인 처리가 현저히 적은 좌표 관련 결함 데이터를 이용하는 유리한 이점을 나타낸다. 또한, 본 방법에 따른 대안으로 최종적인 분류가 좌표 관련 표면 데이터에 나타나는 측정상의 에러에 근거하여 후속되는 평가과정에서 수행될 수 있다.
물론, 비교 및 평가 모듈에서 처리되는 형상의 데이터를 좌표 관련 결함 데이터로 즉시 처리하는 것은 좌표 관련 결함 데이터를 온라인으로 제어부에 결합시킬 수 있는 가능성을 제공하며, 즉 결함 위치의 화상을 즉시 제어부로 전달할 수 있다.
본 발명의 바람직한 실시형태는 좌표 관련 결함 데이터가 데이터 전송을 통해 결함의 자동적인 처리를 수행하는 제어부에 전달되는 것을 제공한다. 물론 기계에 따른 자동화 정도는 기본적으로 각각 사용되는 특정한 요건에 따라 조절된다. 본원에서는 다수의 가능성을 제공한다. 따라서 전체적인 표면 형상의 화상은 작업자의 조종실의 고분해능 스크린에 제공될 수 있다. 작업자는 이를 검사하고 결함이 처리되어야 하는 지를 결정할 뿐만 아니라 결함을 즉석에서 처리할 수 있다. 이 대신에 또한 컴퓨터는 작업자에게 결함 위치의 화상 및 결함의 크기와 결함의 위치에 대한 내용을 제공하고, 이어서 작업자는 다시 선별할 수 있고 가공을 수동 조절할 수 있다. 그럼에도 불구하고 결함의 위치는 자동적으로 전달되고 가공은 수동 조절되어 수행되거나 자동으로 수행된다.
본 발명의 제안에 따라 결함의 종류 및 결함의 빈도는 컴퓨터에 통합된 통계 모듈에 기록되며, 이때 컴퓨터는 결함 위치를 선별하고 재료 제거 장치의 제거 공구는 제어부에 의해 목적하는 자동적인 처리를 위해 사용된다. 따라서 모든 면에 있어서 완전히 자동적인 처리가 실행되며, 이때 통계학적 모듈은 가공할 결함을 선별하기 위해 사용되는 기준을 정의한다.
따라서 표면 결함은 제거되며, 여기에서 표면의 화상 정보는 프로세서에 의해 처리되고 컴퓨터에 의해 판독되며 데이터로 저장되는 동시에 기계 조종실의 스크린에 온라인 전송이 또한 수행된다. 이때 결함 및 예비 생성물 또는 가공제품의 위치를 확인하기 위해 재료 제거 장치 전후로 움직일 수 있는 작업 테이블 또는 받침 테이블의 이동 측정 시스템의 좌표는 가공제품의 길이방향(X-위치)으로 컴퓨터에 저장되고 가공제품의 횡단방향(Y-위치)에서의 좌표는 화상 정보를 평가함으로써 얻어진다. 이는 결함 검출장치 또는 검출 유니트가 가공제품의 양쪽의 측면 모서리를 검출하여 컴퓨터가 폭의 위치(Y-위치)를 처리하기 때문이다. 따라서 데이터는 X, Y 좌표를 포함하는 화상 정보와 함께 가공제품의 완전한 기하학적 형상을 포함한다.
이러한 방법을 실행하기 위한 장치는, 상부에 배치되는 컴퓨터와 연결되며 절삭 공구 예를 들어 연마 디스크, 절삭날 또는 밀링 커터를 가진 재료 제거 장치, 처리할 제품을 위한 받침 테이블 및 하나 이상의 결함 검출장치를 포함하고 있으며, 본 발명에 따라 결함 검출장치는 받침 테이블 위에 뻗어 있는 가로방향 이동기상에 배치되는 하나 이상의 카메라 및 조명장치를 가지고 있는 검출 유니트로서 형성된다. 광학적인 표면 검사를 위해 사용되는 구성요소 또는 장치에 있어서, 카메라는 표면 카메라 또는 매트릭스 카메라 또는 라인 카메라이고 조명장치는 검출영역이 최적으로 조명되는 섬광장치, 투광장치이다. 카메라의 수 및 종류는 결함의 검출에 있어서 예를 들어 틈새의 폭이 약 0.1mm인 균열을 나타내기 위하여 원하는 분해능(픽셀의 수)과 가공제품의 폭에 의존한다. 검출 유니트중 조명장치의 광 스펙트럼은 이러한 조건에 적합하도록 조절되고 섬광장치를 사용해야 하는 경우, 섬광 주파수 및 화상 처리 주파수(약 5㎲)를 서로에 대해 적합하도록 조절하는 것에 유의해야 한다. 더욱이 화상 처리 및 평가에 관여하는 모든 구성요소는 예를 들어 연마 테이블과 같은 받침 테이블의 속도 또는 제거 공구(예를 들어 절삭 또는 밀링에 있어서) 지지부의 속도 약 1m/s에서 데이터 저장성능 및 충분히 빠른 가공속도를 나타내도록 시스템이 설계된다.
본 발명의 바람직한 실시 양태에 따라 제1 검출 유니트는 재료 제거 장치 앞에 배치되고 제2 검출 유니트는 재료 제거 장치의 뒤에 배치된다. 예를 들어 연마기의 예에서 검출 유니트는 연마 디스크의 축선상에 배치되지 않고, 즉 연마 테이블 위에 위치하는 공구가 연마 과정 동안에 길이방향으로 검출 유니트 아래에서 움직이는 경우 가공제품의 전체길이를 검사할 수 있는 위치에 배치한다. 이와 같이 축선에 대해 각각 평행한 2개의 검출 유니트를 배치함으로써 전체적인 표면의 검사가 보장된다. 이 경우 2개의 검출 유니트에 의해 얻어지는, 표면 형상의 개개의 부분 영역의 데이터를 조합 모듈에서 겹쳐서 전체 데이터를 형성하는 것이 바람직하다. 게다가 재료 제거 장치 또는 제거 장치를 둘러싸는 구역의 외부에 배치되는 검출 유니트는 절삭가공 또는 연마가공(불꽃발생, 분진 증가, 강한 열적 부하, 진동, 연마 디스크의 파손 등)에 의한 직접적인 영향을 받지 않는다는 이점을 나타낸다. 연마 디스크 축선과 검출 유니트 사이의 거리보다 길이가 더 작은 가공제품 또는 예비 생성물을 가공하는 경우, 제어부에 있어서 특수한 검출과정이 통합된다. 예비 생성물의 검사에 앞서, 예를 들어 연마칩, 금속 부스러기, 용해되는 점착물 등과 같은 쓸모 없는 오염물질을 기계적인 세정작업에 의해 제거하거나 또는 표면에 압축공기를 사용하여 배출되거나 흡입하면, 연마 처리 또는 제거 가공 처리가 중단없이 확실하게 실행되도록 할 수 있다.
측정값을 보다 양호하게 파악하기 위해 하나 이상의 카메라를 가지고 있는 검출 유니트의 경우, 이들 카메라를 케스케이드 방식(cascading manner)으로 배치해야 한다.
추가의 실시형태는 카메라에 광학 필터를 제공하는 것을 제안한다. 이는 우세한 광 스펙트럼에 적합하도록 조절될 수 있고 간섭광(조명물체, 백열 불꽃)의 영향을 제외시킨다.
추가로 본 발명은 카메라 및 조명장치 앞에 보호 디스크를 위치시키는 것을 제안하고 있다. 이에 의해 분진, 불꽃 및 습기의 도입뿐만 아니라 기계적인 접촉에 의한 손상을 방지하고 마모부분을 용이하게 교체할 수 있게 된다.
또한, 카메라 및 조명장치가 열적으로 차폐 및/또는 냉각되도록 형성되는 것을 제안한다. 이는 경우에 따라 매우 고온의 연속 주조되는 생성물의 현저한 열방사에 대해 보호하기 위해 사용된다. 냉각을 위해, 장소의 상태에 따라 기체 형태(공기, 질소) 또는 액체 형태(물)의 매질이 사용될 수 있고, 데이터의 전달 및 에너지 전달을 위한 도관이 절연에 의해 보호되는 것이 권장된다.
본 발명의 추가의 특징 및 이점은 특허 청구의 범위 및 본 발명에 따른 연마기의 실시예에서 도면을 참조하여 더욱 상세하게 기술되는, 다음의 설명부분으로부터 나타낸다.
상세하게 도시되어 있지는 않지만, 충분히 공지된 슬래브-연마기(예를 들어 위에서 언급한 EP-B 제0 053 274호 참조)는 연마기(1)에 외부로부터 차폐되어 있는 하나 이상의 연마 디스크를 가지고 있다. 이 경우에 슬래브(2)는 길이방향으로 전후로 이동할 수 있는 연마 테이블(3)에 놓인다. 연마기(1)의 양 측면에는 슬래브(2)가 놓인 연마 테이블(3) 위에 가로방향으로 뻗어 있는 이동기(4 및 5)가 존재하고, 이동기에는 선형 구동기에 의해 가로방향으로 이동할 수 있는 제1 및 제2 검출 유니트(6 및 7)가 배치된다(참조 도 1b). 검출 유니트(6, 7)는 실시예에서 2개의 카메라(8) 및 여기에 장착되는 조명장치(9)로 구성되고(참조 도 2), 카메라(8)와 조명장치(9)는 열적으로 차폐 및/또는 냉각될 뿐만 아니라 그 앞에 보호 디스크(10)가 제공된다.
위에서 기술된 테이블을 구비한 연마기에 대한 변형 형태로서 또한 이동 연마기도 사용될 수 있으며, 이 경우 가공제품은 고정 장치에 위치되고 연마기가 가공제품 위에서 가역방식으로 이동한다.
자동적으로 검퓨터 제어되는 논리적인 공정처리 및 공정의 수행 또는 품질과 관련한 데이터의 문서화를 위해 도 2에 도시된 바와 같이 검출 유니트(6, 7)에 카메라(8)에 의해 슬래브(2)의 표면으로부터 검출되는 표면 결함을 화상 정보(12a, 12b)의 형태로 처리하는 프로세서(11)가 배치되어 있다. 슬래브(2)의 표면 기하학적 형상을 재현하는 데이터는 상부에 배치된 컴퓨터(13)에 의해 판독되어 데이터화일(14)로 저장된다. 컴퓨터(13)는 통합된 구성요소로서 비교 및 평가 모듈(15)과 좌표 관련 결함 데이터(16)를 보유하고 있으며, 더욱이 컴퓨터는 연마기의 제어부(17)와 연결된다.
비교 및 평가 모듈(15)에 있어서 디지털 화상 정보는 샘플 인식과정에서 전형적인 표면 결함의 저장된 화상과 비교되고(도 2에서 관련번호 12a 및 12b 참조) 결과를 좌표 관련 결함 데이터(16)에 저장한다. 예를 들어 결함면적의 크기, 결함의 길이 또는 결함의 폭과 관련된 분류는 다음의 평가과정에서 실행된다. 또한 컴퓨터에 전달된 형상 데이터는 즉시 비교 및 평가 모듈(15)에 의해 처리되고 결과를 좌표 관련 표면 데이터에 제공할 수 있다. 작업자의 조종실의 고분해능 스크린(18)과 온라인 연결된 컴퓨터(13)는 작업자에게 전체적인 표면 형상의 화상을 전달할 수 있어, 작업자가 검사를 용이하게 실행하고 연속적으로 결함을 처리하기 위해 키보드(19)를 사용하여 연마 디스크를 사용할 수 있다. 또한, 단지 결함 위치의 화상만을 제공하여 결함 위치를 수동으로 또는 자동으로 이동시킬 수 있으며 가공은 수동 조절방식으로 또는 자동으로, 즉 완전히 자동적인 검출 및 가공 처리를 수행할 수 있다.
본 발명에 따른 표면 가공처리로 경제성 및 품질을 개선시키고 이러한 처리를 완전히 자동으로 제어조절되는 공정으로 실행할 수 있다.
도 1은 검사 유니트가 배치된 연마기의 이동가능한 연마 테이블을 정면도(부분 도면 a) 및 전체도(부분 도면 b)로 개략적으로 각각 도시한 도면,
도 2는 표면의 결함을 자동적으로 검출하기 위해 컴퓨터와 연결된, 부분 도면 b에 따른 연마 유니트를 도시한 블록도.

Claims (11)

  1. 연속 주조 제품의 표면 결함을 연속적으로 기계적인 가공에 의해 제거하기 위하여 표면의 결함을 자동으로 검출하는 방법으로서,
    최종 압연 장치 위쪽의 압연 경로에 주조 제품의 표면상의 표면 결함을 제거하기 위한 제거 장치를 구비하는 단계;
    제거 장치의 제어부와 연결되며 전형적인 표면 결함의 화상이 그 안에 저장되어 있는 비교 및 평가 모듈을 포함하고 있는 컴퓨터를 구비하는 단계;
    연속 주조 제품의 길이를 따라 분할된 부분을 제거 장치로 인도하는 단계;
    화상 정보로서 표면 결함을 화상 처리 프로세서에 도입하는 결함 검출 장치에 의해 표면 결함을 측정하는 단계;
    화상 정보가 샘플 인식 과정에서 전형적인 표면 결함의 저장된 화상과 비교되고 결함의 길이, 폭 및 면적을 포함하는 결과가 직접 처리되고 표면 결함에 대한 분류에 따라 좌표 관련 데이터로 저장되며, 저장된 후에 후속적인 분류 과정에서 데이터가 분류되는 컴퓨터로 화상 처리 프로세서에 의해서 처리된 정보를 전송하는 단계; 및
    제거 장치 공구의 작동이 결함 표면에 대해서만 실행하도록 제거 장치의 작동을 제어하는 제어부에 컴퓨터로부터 결함 데이터를 전송하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 표면 결함의 자동 검출 방법.
  2. 제 1 항에 있어서, 결함 데이터를 전송하는 단계는 제어부에 좌표 관련 결함 데이터를 전송하고 제어부가 결함 표면의 자동적인 가공을 위해 결함 데이터를 변환하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 표면 결함의 자동 검출 방법.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 컴퓨터에 통합된 통계 모듈에 표면 결함의 종류 및 빈도를 기록하고, 검퓨터에 의해서 결함의 위치 및 제거 장치 공구를 선택하는 단계를 포함하고 있는 것을 특징으로 하는 표면 결함의 자동 검출 방법.
  4. 제 2 항에 있어서, 좌표 관련 결함 데이터는 제어부에 온라인으로 전송되는 것을 특징으로 하는 표면 결함의 자동 검출 방법.
  5. 연속 주조 제품의 표면 결함을 연속적으로 기계적인 가공에 의해 제거하기 위하여 표면의 결함을 자동으로 검출하는 장치로서, 컴퓨터(13)에 연결된 제어부(17) 및 재료 제거 공구를 가진 재료 제거 장치; 연속 주조 제품(2)의 길이를 따라 분할된 부분을 수용하기 위한 받침 테이블(3); 받침 테이블 위에 뻗어 있는 가로방향 이동기(4)상에 배열되어 있는 하나 이상의 카메라(8) 및 조명장치(9)를 가지고 있는 검출 유니트(6; 7)로서 형성된 결함 검출 장치를 포함하고 있고, 상기 검출 유니트(6: 7)는 좌표 관련 결함 데이터(16)와 비교 및 평가 모듈(15)를 갖고 있는 컴퓨터에 연결되어 있는 것을 특징으로 하는 표면 결함의 자동 검출 장치.
  6. 제 5 항에 있어서, 검출 유니트(6: 7)는 재료 제거 장치 앞에 배치된 제1 검출 유니트(6)와 재료 제거 장치 뒤에 배치된 제2 검출 유니트(7)로 구성되어 있는 것을 특징으로 하는 표면 결함의 자동 검출 장치.
  7. 제 5 항 또는 제 6 항에 있어서, 다수의 카메라(8)가 케스케이드 방식으로 배치되어 있는 것을 특징으로 하는 표면 결함의 자동 검출 장치.
  8. 제 5 항 또는 제 6 항에 있어서, 카메라(8)에 광학 필터가 구비되어 있는 것을 특징으로 하는 표면 결함의 자동 검출 장치.
  9. 제 5 항 또는 제 6 항에 있어서, 검출 유니트(6; 7)는 가로방향 이동기(4)상에서 움직일 수 있는 것을 특징으로 하는 표면 결함의 자동 검출 장치.
  10. 제 5 항 또는 제 6 항에 있어서, 카메라(8) 및 조명장치(9)의 앞에 보호 디스크(10)가 배치되어 있는 것을 특징으로 하는 표면 결함의 자동 검출 장치.
  11. 제 5 항 또는 제 6 항에 있어서, 카메라(8) 및 조명장치(9)는 열적으로 차폐 또는 냉각되는 것을 특징으로 하는 표면 결함의 자동 검출 장치.
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