KR20030004297A - Ｅｓｃｒ-강성 관계와 팽윤비가 개선된 폴리에틸렌 성형배합물, 이의 제조방법 및 이의 용도 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 다정 분자량 분포를 갖는 폴리에틸렌 성형 배합물에 관한 것이다. 당해 성형 배합물은 총 밀도가 0.940g/cm3이상이고 MFI190/5가 0.01 내지 10dg/min이다. 본 발명의 성형 배합물은 점도수(VNA)가 40 내지 150cm3/g의 범위인 저분자량 에틸렌 단독중합체(A) 30 내지 60중량%를 포함한다. 또한, 당해 성형 배합물은 에틸렌과 탄소수 4 내지 10의 추가의 올레핀을 포함하고 점도수(VNB)가 150 내지 800cm3/g의 범위인 고분자량 공중합체(B) 30 내지 65중량%를 포함한다. 또한, 당해 성형 배합물은 점도수(VNC)가 900 내지 3000cm3/g의 범위인 초고분자량 에틸렌 단독중합체(C) 1 내지 30중량%를 포함한다. 본 발명은 또한 3단계 공정의 당해 성형 배합물의 제조방법 및 중공품의 제조를 위한 이의 용도에 관한 것이다.

Description

ＥＳＣＲ-강성 관계와 팽윤비가 개선된 폴리에틸렌 성형 배합물, 이의 제조방법 및 이의 용도{Polyethylene moulding compound with an improved ESCR-stiffness relation and an improved swelling rate, a method for the production thereof and the use thereof}
본 발명은 다정 분자량 분포를 갖는 폴리에틸렌 성형 배합물 및 지글러(Ziegler) 촉매 및 조촉매를 포함하는 촉매계의 존재하에 연속적인 수차례의 액상 중합으로 이루어진 다단계 반응 순서를 통해 이러한 성형 배합물을 제조하는 방법 및 압출취입성형에 의해 당해 성형 배합물로부터 제조된 중공품에 관한 것이다.
폴리에틸렌은 성형물 및 콘테이너(container)의 제조에 널리 사용되는데, 이는 폴리에틸렌이 낮은 고유 중량을 갖지만 그럼에도 불구하고 매우 높은 기계적 강도, 대기 산소와 배합된 습기와 물에 대한 높은 내부식성 및 절대적으로 신뢰가능한 장기간 내성을 갖는 재료이기 때문이며, 또한 폴리올레핀이 우수한 내약품성을 가져서 특히 보틀(bottle), 캐니스터(canister) 및 자동차의 연료 탱크로 용이하게 가공될 수 있기 때문이다.
이미 유럽 공개특허공보 제603,935호에는 이정 분자량 분포를 갖고 또한 특히 파이프의 제조에 적합한 폴리에틸렌계 성형 배합물이 기재되어 있다.
더욱 광범위한 분자량 분포를 갖는 원료가 미국 특허공보 제5,338,589호에 기재되어 있으며, 이는 국제 공개특허공보 제91/18934호에 기재된 매우 활성인 촉매를 사용하여 제조되고 이때, 마그네슘 알콕사이드는 겔형 현탁액의 형태로 사용된다. 놀랍게도, 이러한 재료를 성형물, 특히 파이프에 사용하면 한편으로는 일반적으로 부분 결정성 플라스틱에서는 양립될 수 없는 성질들인 강성과 크리이프(creep) 경향 특성을 동시에 향상시키고 다른 한편으로는 내응력균열성과 인성을 동시에 개선시킬 수 있다.
공지된 이정 제품은 뛰어난 스트레스 크랙킹/강성비와 동시에 우수한 가공 특성을 갖는 것이 특징이다. 이러한 특성들의 조합은 플라스틱으로부터 중공품, 예를 들면, 보틀, 캐니스터 및 자동차의 연료 탱크를 제조하는데 있어서 특히 중요하다. 그러나, 이러한 배합 특성들의 조합 이외에도 플라스틱 중공품의 제조에는 플라스틱 용융물의 최대한의 가능한 팽윤비가 요구되며, 이는 팽윤비가 압출취입성형의 산업적 제조에서 벽 두께 조절, 용접 라인의 형성 및 용접성의 최적 셋팅과 직접적으로 관련되기 때문이다.
높은 팽윤비를 갖는 플라스틱은 소위 필립스(Phillips) 촉매, 즉 크로뮴 화합물계 중합 촉매를 사용하여 용이하게 제조될 수 있음이 공지되어 있다. 그러나, 이러한 방식으로 제조된 플라스틱은 이정 분자량 분포를 갖는 공지된 플라스틱과 비교하여 바람직하지 못한 내응력비/강성비를 갖는다.
유럽 공개특허공보 제0 797 599호에는 연속 기상 중합 및 연속 액상 중합에서 삼정 분자량 분포를 갖는 폴리에틸렌을 수득하는 방법에 관해 기재되어 있다.이러한 폴리에틸렌은 이미 압출취입성형 플랜트에서 중공품의 제조에 매우 적합하지만, 여전히 너무 낮은 플라스틱 용융물의 팽윤비 때문에 이의 가공 거동에 대한 추가의 개선이 여전히 요구되고 있다.
본 발명의 목적은 모든 공지된 재료에 비해 훨씬 더 우수한 내응력균열성에 대한 강성의 비를 성취할 수 있고 또한 용융물의 팽윤비가 높으며, 압출취입성형 방법에 의한 중공품의 제조에 있어서 최적의 벽 두께로 조절하는 것이 가능할 뿐만 아니라 동시에 우수한 용접 라인 형성 및 벽 두께 분포를 용이하게 하는 폴리에틸렌 성형 배합물을 개발하는 것이다.
당해 목적은 저분자량 에틸렌 단독중합체(A) 30 내지 60중량%, 에틸렌과 탄소수 4 내지 10의 또 다른 올레핀을 포함하는 고분자량 공중합체(B) 30 내지 65중량% 및 초고분자량 에틸렌 단독 중합체 또는 공중합체(C) 1 내지 30중량%를 포함함을 특징으로 하는 서두에서 포괄적으로 언급한 유형의 성형 배합물에 의해 달성되며 이때, 모든 %는 성형 배합물의 총 중량을 기준으로 한다.
본 발명은 또한 캐스캐이드 현탁 중합에서 당해 성형 배합물의 제조방법 및 매우 우수한 기계적 강도 특성을 갖는 당해 성형 배합물로부터 제조된 중공품에 관한 것이다.
본 발명에 따른 폴리에틸렌 성형 배합물은 23℃에서의 밀도가 0.940g/cm3이상이고 광범위한 삼정 분자량 분포를 갖는다. 고분자량 공중합체(B)는 탄소수 4 내지 10의 추가의 올레핀 단량체 단위를 5중량% 이하의 소량으로 포함한다. 이러한 유형의 공단량체의 예에는 1-부텐, 1-펜텐, 1-헥센, 1-옥텐 또는 4-메틸-1-펜텐이 있다. 또한, 초고분자량 에틸렌 단독중합체 또는 공중합체(C)는 하나 이상의 상기한 공단량체 0 내지 10중량%를 임의로 포함한다.
또한, 본 발명에 따른 성형 배합물은 ISO 1133에 따라 MFI190/5로 표현되는 용융 유량 지수가 0.01 내지 10dg/min의 범위이고, 온도 135℃에서 데칼린(decalin) 속에서 ISO/R 1191에 따라 측정된 점도수 VNtot가 190 내지 700cm3/g, 바람직하게는 250 내지 500cm3/g이다.
삼중 분포는 연속적인 중합 단계들에서 형성된 중합체들의 ISO/R 1191에 따르는 점도수(VN)의 도움에 의한 3개의 개별적 분자량 분포의 중심 위치의 척도로서 기술될 수 있다. 이때, 개별적 반응 단계들에서 형성된 중합체들의 후속 밴드폭이 고려되어야 한다.
제1 중합 단계 후에 중합체에 대해 측정된 점도수(VN1)는 저분자량 폴리에틸렌(A)의 점도수(VNA)와 동일하고 본 발명에 따르면 40 내지 180cm3/g의 범위이다.
제2 중합 단계에서 형성되는 비교적 고분자량인 폴리에틸렌(B)의 VNB는 다음 수학식 1로부터 계산될 수 있다:
위의 수학식 1에서,
w1은 처음의 두개의 단계에서 형성된 이정 분자량 분포를 갖는 폴리에틸렌의 총 중량을 기준으로 한, 제1 단계에서 형성된 저분자량 폴리에틸렌의 중량비(중량% 단위로 측정)를 나타내고, VN2는 제2 중합 단계 후에 중합체에 대해 측정된 점도수를 나타낸다. VNB에 대한 계산값은 일반적으로 150 내지 800cm3/g의 범위이다.
제3 중합 단계에서 형성되는 초고분자량 단독중합체 또는 공중합체(C)에 대한 VNc는 다음 수학식 2로부터 계산될 수 있다:
위의 수학식 2에서,
w2는 3개의 단계 모두에서 형성된 삼정 분자량 분포를 갖는 폴리에틸렌의 총 중량을 기준으로 한, 처음의 두개의 단계에서 형성된 이정 분자량 분포를 갖는 폴리에틸렌의 중량비(중량% 단위로 측정)를 나타내고, VN3은 제3 중합 단계 후에 중합체에 대해 측정된 점도수를 나타내며, 위에서 이미 언급한 VNtot와 동일하다. VNC에 대한 계산값은 본 발명에 따르면 900 내지 3000cm3/g의 범위이다.
폴리에틸렌은 단량체를 현탁 중합시키거나 20 내지 120℃ 범위의 온도에서 2 내지 60bar 범위의 압력에서, 전이 금속 화합물 및 유기알루미늄 화합물로 이루어진 활성이 큰 지글러 촉매의 존재하에 중합시킴으로써 수득된다. 중합은 각 단계에서 분자량이 계량 도입되는 수소의 도움으로 조절되는 3단계, 즉 3개의 연속 단계로 수행된다.
상기한 캐스캐이드 공정을 위해 필요한 중합 촉매의 장기간 활성은 특별히 개발된 지글러 촉매에 의해 보장된다. 당해 촉매의 적합성의 척도는 이의 매우 높은 수소 반응성과 이의 높은 활성에 있으며, 이는 1 내지 8시간 동안 장기간에 걸처 지속된다. 이러한 방식에 적합한 촉매의 특정한 예는 마그네슘 알콕사이드를 티타늄, 지르코늄 또는 바나듐의 전이 금속 화합물 및 원소 주기율표의 I족, II족 및 III족 금속의 유기금속 화합물과 반응시킨 유럽 공개특허공보 제0 532 551호, 유럽 공개특허공보 제0 068 257호 및 유럽 공개특허공보 제0 401 776호에 인용된 제품이다.
본 발명에 따르는 폴리에틸렌 성형 배합물은 폴리에틸렌 이외에, 추가의 첨가제를 또한 포함할 수 있다. 이러한 유형의 첨가제에는 예를 들면, 혼합물의 총 중량을 기준으로 0 내지 10중량%, 바람직하게는 0 내지 5중량%의 양의 열 안정화제, 산화방지제, UV 흡수제, 광 안정화제, 금속 불활성화제, 과산화물 파괴성 화합물, 염기성 공안정화제 뿐만 아니라 총량 0 내지 50중량%의 충전제, 강화제, 가소제, 윤활제, 유화제, 안료, 형광 증백제, 난연제, 대전방지제, 발포제 또는 이들의 배합물이 있다.
본 발명에 따르는 성형 배합물은 먼저 200 내지 250℃의 온도에서 압출기에서 폴리에틸렌 성형 배합물을 가소화한 다음, 당해 배합물을 다이를 통해 취입 금형으로 압출시키고 이를 냉각시킴으로써 중공품, 예를 들면, 연료 캐니스터, 내약품성 콘테이너, 캐니스터, 드럼 및 보틀을 제조하는데 특히 적합하다.
중공품으로 전환시키기 위해 평활한 공급 영역을 갖는 통상의 단일 스크류 압출기 및 미세하게 홈이 진 배럴과 강제 수송 공급 장치를 갖는 고성능 압출기 둘 다를 사용할 수 있다. 스크류는 통상적으로 길이가 25 내지 30D(D = 직경)인 감압 스크류로서 고안된다. 감압 스크류는 용융물의 온도차가 보상되고, 전단에 의해 형성되는 완화 응력을 분산시키는 방출 영역을 갖는다.
(본 발명에 따른) 실시예 1:
에틸렌의 중합을 연속으로 연결된 3개의 반응기에서 연속 공정으로 수행한다. 지글러 촉매, 충분한 양의 현탁 매질, 에틸렌 및 수소를 제1 반응기에 공급한다. 에틸렌과 수소의 양을 에틸렌 9용적부당 수소 1용적부가 존재하도록 설정한다.
촉매는 국제 공개특허공보 제91/18934호의 실시예 2에 기재된 지글러 촉매로서, 이는 당해 문헌에서 작업 번호가 2.2인 촉매 성분을 가지며 원소 주기율표의 I족, II족 또는 III족 금속의 유기금속 화합물을 포함하는 조촉매와 함께 첨가된다.
촉매를 1:10(mol/mol) 비율의 조촉매 및 트리에틸아민과 함께 제1 반응기에 연속적으로 계량하여 공급한다.
제1 반응기에서의 중합은 기체 공간의 수소 함량을 67 내지 68용적%로 하여 76℃의 온도 및 0.78MPa의 압력에서 3.3시간 동안 수행한다.
이어서, 제1 반응기로부터의 현탁액을 제2 반응기로 이송시키며, 여기서 기체 공간에서의 수소의 양이 5용적부로 감소되고 C4공단량체의 양이 5용적부로 증가된다. 수소 양의 감소는 일시적인 H2감압을 통해 수행한다.
제 2반응기에서의 중합은 84℃의 온도 및 0.5MPa의 압력에서 54분 동안 수행한다.
제2 반응기로부터의 현탁액을 추가의 일시적인 H2감압을 통해 제3 반응기로 이송시키며, 이에 의해 제3 반응기의 기체 공간의 수소의 양이 5용적% 이하로 설정된다.
제3 반응기에서의 중합은 47℃의 온도 및 0.23MPa 이하의 압력에서 30분 동안 수행한다.
제3 반응기를 이탈한 중합체 현탁액을 현탁 매질의 제거 및 건조 후, 과립화 단계로 공급한다.
실시예 1에 따라 제조된, 폴리에틸렌 성형 배합물에 사용할 중합체(A), 중합체(B) 및 중합체(C)의 점도수와 비율(wA), 비율(wB) 및 비율(wC)을 다음 실시예 2 내지 실시예 4에 따라 제조된 성형 배합물에 대한 상응하는 데이터와 함께 하기 표 1에 기재한다.
(본 발명에 따른) 실시예 2:
다음의 변경 사항에 따라 실시예 1을 반복한다.
제1 반응기에서의 중합은 반응기의 기체 공간의 수소 함량을 68용적%로 하여82℃의 온도 및 0.89MPa의 압력에서 2.6시간 동안 수행한다.
이어서, 제1 반응기로부터의 현탁액을 제2 반응기로 이송시키며, 여기서 반응기의 기체 공간에서의 수소의 양이 10용적부로 감소되고 반응기의 기체 공간에서의 C4공단량체의 양이 0.7용적부로 증가된다. 일시적인 H2감압을 통해 수소 양의 감소를 다시 수행한다.
제 2반응기에서의 중합은 80℃의 온도 및 0.37MPa의 압력에서 66분 동안 수행한다.
제2 반응기로부터의 현탁액을 제3 반응기로 이송시키고, 제3 반응기의 기체 공간의 수소의 양을 0.6용적%로, C4공단량체의 양을 0.8용적%로 설정한다.
제3 반응기에서의 중합은 80℃의 온도 및 0.15MPa의 압력에서 36분 동안 수행한다.
실시예 2에 따라 제조된, 폴리에틸렌 성형 배합물에 사용할 중합체(A), 중합체(B) 및 중합체(C)의 점도수와 비율(wA), 비율(wB) 및 비율(wC)을 다른 실시예에 따라 제조된 성형 배합물에 대한 상응하는 데이터와 함께 하기 표 1에 기재한다.
(본 발명에 따른) 실시예 3:
다음의 변경 사항에 따라 실시예 2를 반복한다.
제1 반응기에서의 중합을 반응기의 기체 공간의 수소 함량을 65용적%로 하여 80℃의 온도 및 0.74MPa의 압력에서 2.1시간 동안 수행한다.
이어서, 제1 반응기로부터의 현탁액을 제2 반응기로 이송시키며, 여기서 반응기의 기체 공간에서의 수소의 양이 4.1용적부로 감소되고 반응기의 기체 공간에서의 C4공단량체의 양이 1.1용적부로 증가된다. 일시적인 H2감압을 통해 수소 양의 감소를 다시 수행한다.
제 2반응기에서의 중합을 80℃의 온도 및 0.24MPa의 압력에서 54분 동안 수행한다.
제2 반응기로부터 현탁액을 제3 반응기로 이송시키고, 제3 반응기의 기체 공간의 수소의 양을 1.1용적%로, C4공단량체의 양을 0.8용적%로 설정한다.
제3 반응기에서의 중합은 60℃의 온도 및 0.12MPa의 압력에서 30분 동안 수행한다.
실시예 3에 따라 제조된, 폴리에틸렌 성형 배합물에 사용할 중합체(A), 중합체(B) 및 중합체(C)의 점도수와 비율(wA), 비율(wB) 및 비율(wC)을 다른 실시예에 따라 제조된 성형 배합물에 대한 상응하는 데이터와 함께 하기 표 1에 기재한다.
(본 발명에 따른) 실시예 4:
다음의 변경 사항에 따라 실시예 3을 반복한다.
제1 반응기에서의 중합은 반응기의 기체 공간의 수소 함량을 74용적%로 하여 80℃의 온도 및 0.82MPa의 압력에서 2.2시간 동안 수행한다.
이어서, 제1 반응기로부터의 현탁액을 제2 반응기로 이송시키며, 여기서 반응기의 기체 공간에서의 수소의 양이 4.0용적부로 감소되고 반응기의 기체 공간에서의 C4공단량체의 양이 1.3용적부로 증가된다. 일시적인 H2감압을 통해 수소 양의 감소를 다시 수행한다.
제 2반응기에서의 중합은 80℃의 온도 및 0.20MPa의 압력에서 54분 동안 수행한다.
제2 반응기로부터 현탁액을 제3 반응기로 이송시키고, 제3 반응기의 기체 공간의 수소의 양을 1.0용적%로, C4공단량체의 양을 1.0용적%로 설정한다.
제3 반응기에서 중합은 60℃의 온도 및 0.08MPa의 압력에서 30분 동안 수행한다.
실시예 4에 따라 제조된, 폴리에틸렌 성형 배합물에 사용할 중합체(A), 중합체(B) 및 중합체(C)의 점도수와 비율(wA), 비율(wB) 및 비율(wC)을 다른 실시예에 따라 제조된 성형 배합물에 대한 상응하는 데이터와 함께 하기 표 1에 기재한다.
비교 실시예(CE):
중합이 제2 반응 단계 후에 종결되는 차이점이 있기는 하지만 실시예 1을 반복한다.
제1 반응기에서 중합을 반응기의 기체 공간의 수소 함량을 76용적%로 하여 84℃의 온도 및 0.90MPa의 압력에서 4.2시간 동안 수행한다.
이어서, 제1 반응기로부터의 현탁액을 제2 반응기로 이송시키며, 여기서 반응기의 기체 공간에서의 수소의 양이 3.0용적부로 감소되고 반응기의 기체 공간에서의 C4공단량체의 양이 1.9용적부로 증가된다. 일시적인 H2감압을 통해 수소 양의 감소를 다시 수행한다.
제 2반응기에서의 중합은 83℃의 온도 및 0.21MPa의 압력에서 80분 동안 수행한다.
이것은 유럽 공개특허공보 제603 935호에 따르는 선행 기술에 상응하는 이정 분자량 분포를 갖는 폴리에틸렌을 제공한다.
표 1에서 물리적 특성에 대한 약어는 다음 의미를 갖는다:
FCM = 1분 값으로서 ISO 54852-Z4에 따라 측정된 굴곡 크리이프 모듈러스(N/mm2).
SCR = 본 발명에 따른 성형 배합물의 내응력균열성. 이것은 내부 측정 방법에 의해 측정된다. 이 실험적 방법은 문헌[참조; M. Fleißner in Kunststoffe 77(1987), pp. 45 ff.]에 기재되어 있다. 이 문헌은 시험 바에 대한 느린 균열 성장의 측정치와 ISO 1167에 따르는 내부 유체 정수압 하에서의 장기 파쇄 시험(long-term failure test)에서의 파쇄 지선(brittle branch) 사이에 상호관계가 있음을 나타낸다. 파쇄 시간의 단축화는 80℃의 온도 및 3.5MPa의 인장 응력에서 응력 균열 촉진 매질로서의 에틸렌 글리콜 속에서 노치(1.6mm/면도칼날)에 의한 균열 개시 시간을 단축시킴으로써 달성된다. 두께가 10mm인 압착 시트로부터 치수가 10 × 10 × 90mm인 3개의 시험편을 절단하여 샘플을 제조한다. 시험편에 대해 당해 시험 목적용으로 특별히 제조된 노칭 장치 속의 면도칼날을 사용하여 중앙에 전면 노치를 제공한다[참조; 상기 문헌 중의 도 5]. 노치 깊이는 1.6mm이다.
FT = 본 발명에 따르는 성형 배합물의 파괴 인성. 이것은 두께가 10mm인 압착 시트로부터 절단된 치수 10 × 10 × 80mm의 시험 바에 대한 내부 측정 방법에 의해 측정된다. 이들 시험 바 6개를 상기한 노칭 장치 속의 면도칼날을 사용하여 중심에 중앙부를 노치드화한다. 노치 깊이는 1.6mm이다. 측정은 수정된 시험편 및 수정된 충격 기하학(지지체 사이의 거리)을 사용하여 ISO 179에 따르는 샤르피(Charpy) 측정법에 거의 일치하게 수행한다. 모든 시험편은 2 내지 3시간 동안 0℃의 측정 온도로 컨디셔닝된다. 이어서, 시험편을 ISO 179에 따라서 진자 충격 시험기의 지지체 상에 신속하게 위치시킨다. 지지체들 사이의 거리는 60mm이다. 2J 해머를, 낙하각 160°, 진자 길이 225mm, 충격 속도 2.93m/sec로 하여 낙하시킨다. 측정치를 평가하기 위해 소비된 충격 에너지와 노치에서의 초기 단면적의 지수 aFM(mJ/mm2)를 계산한다. 여기에는 완전 파괴값과 힌지(hinge) 파괴값 만이 공통 평균의 기준으로서 사용될 수 있다[참조; ISO 179].
SR = 원뿔형 도입부(각도 = 15°)를 갖는 2/2 환형 홀 다이에서 전단비가 1440 1/s인 고압 모세관 유량계에서 190℃에서 측정된 팽윤비.
상기 측정값들은 본 발명에 따르는 성형 배합물이 모든 경우에 있어서 더욱 우수한 강도 특성을 가지며 또한 제조 동안 더욱 우수한 가공 특성을 가짐을 명백히 보여준다.
다음 조건하에 Bekum BAE 3에서 제조된 500ml의 환형 보틀에 의한 중공품 시험의 결과
실시예 1 2 3 4 CE 1
기저부 경사 150 150 150 150 200
회전속도[rpm] 17.7 17.7 17.7 17.7 --
취입시간[sec] 15 14.0 12.0 11.2 12
중량[g] 41.4 37.4 36.0 35.6 38
벽 두께[mm] 1.2 1.00 0.90 0.85 --
용접 라인 두께[mm] 2.0 2.0 1.0 1.0 (0.5)(V 노치)
용융물 파괴[점수] 2 2 2 2 2
피쉬 아이[점수] 2 2 2 3 1
각주 광택 없음 광택 없음 광택 없음 광택 없음 광택 없음
비교 실시예에 따른 성형 배합물이 지나치게 얇은 용접 라인을 형성하고 또한 압력 부하시 파열될 수 있는 취약점임을 의미하는 V 노치를 가짐을 확인할 수 있다.

Claims (4)

  1. 점도수(VNA)가 40 내지 150cm3/g의 범위인 저분자량 에틸렌 단독중합체(A) 30 내지 60중량%, 점도수(VNB)가 150 내지 800cm3/g의 범위인, 에틸렌과 탄소수 4 내지 10의 추가의 올레핀을 포함하는 고분자량 공중합체(B) 30 내지 65중량% 및 점도수(VNC)가 900 내지 3000cm3/g의 범위인 초고분자량 에틸렌 단독중합체 또는 공중합체(C) 1 내지 30중량%를 포함함을 특징으로 하는, 총 밀도가 0.940g/cm3이상이고 MFI190/5가 0.01 내지 10dg/min의 범위인 다정 분자량 분포를 갖는 폴리에틸렌 성형 배합물.
  2. 제1항에 있어서, 팽윤비가 100 내지 300%이고 중공품으로의 전환성이 우수함을 특징으로 하는 폴리에틸렌 성형 배합물.
  3. 단량체의 중합을 전이 금속 화합물 및 유기 알루미늄 화합물로 이루어진 활성이 큰 지글러 촉매의 존재하에 20 내지 120℃의 온도 범위 및 2 내지 60bar의 압력 범위에서 현탁액으로 수행하는 제1항에 따르는 폴리에틸렌 성형 배합물의 제조방법에 있어서, 단량체의 중합이 3단계로 수행되고, 각각의 경우, 각 단계에서 제조된 폴리에틸렌의 분자량이 수소의 도움으로 조절됨을 특징으로 하는 제조방법.
  4. 폴리에틸렌 성형 배합물을 먼저 200 내지 250℃의 온도에서 압출기 속에서 가소화시킨 다음, 다이를 통해 취입 금형 속으로 압출시키고, 이어서 냉각시켜 중공품, 예를 들면, 연료 탱크, 캐니스터, 드럼 또는 보틀을 제조하기 위한, 제1항에 따르는 폴리에틸렌 성형 배합물의 용도.
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