KR20000007445A

KR20000007445A - 내흑변성, 내흑화성이 우수한 내지문강판용 수지용액의 제조방법 및 이 수지용액을 이용한 수지피복강판의 제조방법

Info

Publication number: KR20000007445A
Application number: KR1019980026792A
Authority: KR
Inventors: 전채택; 노상걸
Original assignee: 이구택; 포항종합제철 주식회사
Priority date: 1998-07-03
Filing date: 1998-07-03
Publication date: 2000-02-07
Also published as: KR100345710B1

Abstract

본 발명은 내흑변성, 내흑화성이 우수한 내지문강판용 수지용액의 제조방법 및 이 수지용액을 이용한 수지피복강판의 제조방법에 관한 것이며; 그 목적하는 바는 고분자량의 에폭시수지에 MHP(3-methyle 5-hydroxy pyrazole) 또는 MHP와 초산아연이 혼합된 방청첨가제를 일정함량 첨가함으로써, 제품의 표면품질에 악영향을 미치지 않고, 코팅작업성이 우수하면서, 내흑변성 및 내흑화성이 우수한 내지문강판용 수지용액 및 이를 이용한 수지피복강판의 제조방법을 제공하는데 있다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명은 아연도금강판에 크로메이트처리를 한후 도포되는 내지문강판용 수지용액을 제조하는 방법에 있어서, 실리카를 에틸렌-아크릴 수지함량 대비 10-20phr로 투입하여 화학적으로 결합시켜 주제용액을 제조하고, 이 주제용액에 분자량이 900-1500인 에폭시수지를 주제용액 함량대비 3-5phr 투입하고, 여기에 MHP를 0.03-1.3phr첨가하거나, 또는 MHP와 초산아연을 부피비로 25:75-35:65 비율로 하여 0.03-1.3phr 첨가하는 내지문강판용 수지용액의 제조방법 및 이 수지용액을 이용한 수지피복강판의 제조방법에 관한 것을 그 요지로 한다.

Description

내흑변성, 내흑화성이 우수한 내지문강판용 수지용액의 제조방법 및 이 수지용액을 이용한 수지피복강판의 제조방법

본 발명은 강판에 전기도금, 크로메이트처리 등을 실시한 후 수지피막을 형성하기 위한 내지문강판용 수지용액 및 이를 이용한 수지피복강판의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 제품의 표면품질에 악영향을 미치지 않고, 코팅작업성이 우수하면서, 내흑변성 및 내흑화성이 우수한 내지문강판용 수지용액 및 이를 이용한 수지피복강판의 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로, 전기아연도금강판은 균일한 도금부착량 확보, 소지철과 도금층과의 밀착성 및 우수한 표면외관으로 인하여 가전 및 자동차 등의 용도로 많이 사용되고 있다. 하지만, 수요가 가공공정에 투입될 때 작업장내의 유기물질이나 작업자의 손지문 등에 의해 표면이 쉽게 오염되고 이렇게 오염된 부위는 내식성 및 도장성에 까지 영향을 미치는 품질문제점을 안고 있다. 이러한 문제를 해결하는 방법으로 박막의 크로메이트 피막처리후 수지처리를 하는 내지문강판이 개발되어 시판되고 있다.

그러나, 이와같은 기존의 내지문 강판 제조시에는 다음과 같은 여러 가지 문제점을 가지고 있다.

먼저, 작업성으로서 종래 내지문강판용 수지용액은 수지 롤코팅 작업중에 픽업롤(pick-up roll)이 코터팬(coater pan)으로 부터 용액을 트랜스퍼롤(transfer roll)을 통하여 어플리케이트롤(applicator roll)로 이송되어 강판에 도포된다. 이때 픽업롤에서 이송된 용액이 트랜스퍼롤 및 어플리케이트롤로 이송되면서 점착성 수지가 롤상에 픽업되어 건조되면, 강판표면에 수지용액이 균일하게 코팅되지 못하며, 이로인해 강판의 표면불량과 함께 수지부착량 불균일 및 수지 줄무늬 모양의 결함을 유발하여 왔었다.

또한, 롤상의 픽업성분을 제거하기 위하여 용제나 수세미등으로 롤을 닦으면 롤의 표면이 손상받아 수지피복강판의 표면이 불량해지는 등의 문제점을 안고 있었다. 상기와 같은 수지픽업의 발생원인중의 한가지는 경화제로 작용하는 에폭시수지를 들수 있는데, 상기 에폭시수지의 분자량이 적으면 수지 제조특성상 액상으로 밖에 제조할 수 없게 되며 이를 물에 분산시켜서 경화제로 사용하여 주제용액에 첨가하게 되는데 내지문 작업시 롤상에서 수분이 증발후 에폭시수지 성분인 끈적한 점착성물질이 롤상에 점차 축적되면서 여러 가지 문제점을 유발시키고 있는 것이다.

이같은 문제를 고상의 분자량이 높은 에폭시수지를 물에 분산시켜 경화제로 사용하기도 한다. 이와같이 하여 사용하면, 코터롤 상에서 일시적으로 수분증발시 고상으로 존재하게 하여 뒤이어 롤회전과 함께 계속 공급되는 수지용액에 다시 젖어 롤상에 축적되는 현상을 없게 함으로써 개선되기도 하였다.

이러한 정도의 기술로서도 어느정도의 작업성 등을 개선할 수 있음으로 해서, 우수한 내식성, 표면색상 및 내지문성을 갖는 내지문재를 얻었으며, 현재는 이같이 우수한 특성을 보이는 내지문재들을 무도장 상태로 가전제품 등에 널리 적용하고 있다.

한편, 크롬처리를 행한 도금강판에서는 흔히 흑변이라는 문제점이 대두되기도 한다. 즉, 장기보관시 표면이 어두운(dark)색상으로 변색되거나, 또는 수요가의 요구에 따라 절단, 펀칭, 프레스가공 등의 여러 가지 공정 등을 행함으로 인하여 수지도막과 도막면이 손상되어 강판의 가공면이 검게되는 흑화현상이 발생하기도 한다.

따라서, 우수한 내지문특성을 유지하면서도, 종래 강판코팅후 환경에 의해 발생하는 흑변성의 품질문제점 및 가공시 흑화발생현상을 개선시키기 위한 내지문수지용액의 개발이 요구되어 지고 있다.

이에 본 발명자들은 상기와 같은 요구에 부응하기 위해 대한민국 특허출원 97-45660에서 용액안정성 및 강판의 가공성을 보장하는 즉 내흑화성이 우수한 수지용액을 제안한 바 있다. 그러나, 상기 제안한 용액에 의하더라도 내흑변성 및 내흑화성의 개선정도에 아직도 부족한 점이 있었다.

이에 본 발명자들은 보다 우수한 내지문수지용액을 얻기 위해 연구와 실험을 거듭하고 그 결과에 근거하여 본 발명을 제안하게 된 것으로, 본 발명은 고분자량의 에폭시수지에 3-methyle 5-hydroxy pyrazole(이하, 간단히'MHP'라 한다) 또는 MHP와 초산아연이 혼합된 방청첨가제를 일정함량 첨가함으로써, 제품의 표면품질에 악영향을 미치지 않고, 코팅작업성이 우수하면서, 내흑변성 및 내흑화성이 우수한 내지문강판용 수지용액을 제공하고자 하는데, 그 목적이 있으며, 또한 이를 이용한 수지피복강판의 제조방법을 제공하는데, 그 목적이 있다.

도 1은 수지부착량에 따른 백청발생율을 보이는 그래프

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명은 아연도금강판에 크로메이트처리를 한후 도포되는 내지문강판용 수지용액을 제조하는 방법에 있어서, 실리카를 에틸렌-아크릴 수지함량 대비 10-20phr로 투입하여 화학적으로 결합시켜 주제용액을 제조하고, 이 주제용액에 분자량이 900-1500인 에폭시수지를 주제용액 함량대비 3-5phr 투입하고, 여기에 MHP를 0.03-1.3phr첨가하거나, 또는 MHP와 초산아연을 부피비로 25:75-35:65 비율로 하여 0.03-1.3phr 첨가하는 것을 특징으로 하는 내지문강판용 수지용액의 제조방법에 관한 것이며;

또한, 본 발명은 내지문강판의 제조방법에 있어서, 상기와 같이 얻어지는 수지용액을 크로메이트된 아연도금강판에 도포한후, 강판온도를 80-180℃로 소부, 건조하여 수지도막 두께를 0.5-3.0μm로 하는 것을 특징으로 하는 내지문강판의 제조방법에 관한 것이다.

이하, 본 발명을 상세히 설명한다.

본 발명의 발명자들이 흑변발생기구에 대하여 연구한 결과에 의하면 다음과 같이 판단된다.

즉, 내지문강판은 통상 아연도금후 크로메이트처리를 하는데, 이때 크롬부착량을 확보하기 위해서는 강판아연층의 에칭이 수반되어 크롬층내에 아연이온이 존재하고 경우에 따라서는 아연이온의 확산이 가능한 것으로 판단된다. 이러한 크롬층위에 내지문수지가 코팅되는데, 산소, 수소가 표층의 내지문수지층을 통과하여 크롬층 내에서 산소결핍형 산화아연물 또는 불순산화물을 생성하게 되며 이 화합물로 인하여 흑변현상이 나타나는 것으로 판단된다. 또한 가공시 흑화발생은 강판과 프레스 다이(press die)의 마찰로 수지, 도금층이 손상을 받게되고 이 손상된 표층부로 산소, 수소가 쉽게 침투하여 도금층이 어두운 색상으로 변하는 것으로 판단된다.

따라서, 본 발명자들은 장기보관에 의한 흑변문제를 개선하기 위한 수지용액을 얻기 위해 연구하고, 또한 거기에 덧붙여 가공후의 흑변현상을 개선하기 위한 수지용액을 얻기 위해 연구하였다. 그 연구결과에 의해 알아낸 수지용액의 제조방법과 이 방법에 의해 얻어지는 수지용액을 이용하여 내지문강판을 제조하는 방법에 대하여 다음에서 상세히 설명한다.

본 발명에서는 장기보관에 의한 흑변문제를 해결하기 위해 다음과 같은 방법을 거쳐 수지용액을 제조한다.

먼저, 실리카를 에틸렌-아크릴 수지함량 대비 10-20phr로 투입하여 화학적으로 결합시켜 주제용액을 제조하고, 이 주제용액에 분자량이 900-1500인 에폭시수지를 주제용액 함량대비 3-5phr 투입한다.

상기 에틸렌-아크릴 수지에 상기 실리카 및 에폭시수지를 첨가하여 주제용액으로 함으로써 롤픽업성과 용액저장성을 어느 정도 확보할 수 있다.

상기 실리카는 에틸렌-아크릴 수지함량 대비 10phr미만인 경우 수지의 내식성이 열화하고, 20phr을 초과하면 실리카와 수지의 결합이 더 이상 행해지지 않고 실리카가 단독으로 존재하여 물성확보가 어렵다.

상기 에폭시수지는 분자량이 900-1500인 것을 사용하는 것이 바람직하고, 그 함량이 주제용액 함량대비 3phr미만이면 경화반응이 충분하지 않아 내화학성 확보가 어렵고, 5phr을 초과하면 미반응된 에폭시수지가 도막물성을 저해할 우려가 있다.

다음으로, 상기 주제용액에 MHP를 0.03-1.3phr첨가하거나, 또는 MHP와 초산아연을 부피비로 25:75-35:65 비율로 하여 0.03-1.3phr 첨가한다.

일반적으로 장기보관시의 문제를 개선하기 위해서는 수지용액내에 방청물을 투입한다. 본 발명에서는 이러한 방청첨가제로서, 3-methyle 5-hydroxy pyrazole(MHP) 또는 MHP와 초산아연를 동시에 투입하는 것이 바람직하다.

상기 MHP의 경우는 단독으로 사용하여도 내흑변 효과가 있으나, 초산아연의 경우에는 MHP와 함께 사용하는 것이 바람직하다.

상기 MHP를 단독으로 사용하는 경우, 그 함량이 0.03phr미만이면 내흑변에 효과가 거의 없고, 1.3phr을 초과하면 수지용액과 반응을 함으로서 용액안정성이 떨어지기 때문에, 0.03-1.3phr의 함량 범위로 함유시키는 것이 바람직하다.

또한, 상기 MHP와 초산아연을 복합으로 사용하는 경우, MHP와 초산아연과의 함량비(MHP:초산아연)는 부피비로 25:75-35:65범위를 갖는 것이 바람직하다. 그이유는 함량비가 MHP가 너무적으면 내흑변성이 열화할 수 있으며, 초산아연이 너무 적으면내흑변에 영향을 거의 주지않기 때문이다. 이와같은 함량비를 갖는 MHP와 초산아연은 상기 MHP단독의 함량범위와 같은 0.03-1.3phr로 하는 것이 바람직하다.

다음으로, 본 발명에서는 장기보관에 의한 흑변문제를 해결하면서도, 가공후의 흑변현상을 개선하기 위해 상기한 바와같은 방법에 의해 얻어지는 수지용액에 불소계 혹은 불소-에틸렌계 왁스를 2-20phr 첨가할 수도 있다.

상기 왁스의 함량이 2phr미만이 되면 가공후 내흑화성이 떨어지며, 20phr을 초과하면 상부에 도장되는 도막과의 도막밀착성이 저하되기 때문에, 본 발명에서는 상기 왁스의 함량을 2-20phr로 하는 것이 바람직하다.

또한, 본 발명에서는 상기 수지용액을 이용하여 다음과 같은 방법을 거쳐 내지문강판을 제조한다.

즉, 상기 수지용액을 크로메이트된 아연도금강판에 도포한후, 강판온도를 80-180℃로 소부, 건조하여 수지도막 두께를 0.5-3.0μm로 한다.

상기 소부온도는 강판온도를 기준으로 80-180℃의 온도범위가 바람직한데, 그 이유는 소부온도가 80℃미만이 되면 수지의 경화반응이 충분하지 못하여 도막의 물성이 저하되며, 180℃를 초과하면 경화반응은 더 이상 일어나지 않고 열량손실이 그 만큼 크기 때문이다.

상기 건조후의 수지도막 두께는 피막의 물성을 좌우하는 것으로, 건조두께가 0.5μm미만이면 도막두께가 얇아 충분한 내화학성 등의 물성확보가 어렵고, 3.0μm를 초과하면 도막두께 증가에 따라 내화학성에 영향이 거의 없기 때문에, 0.5-3.0μm로 하는 것이 바람직하다.

이하, 실시예를 통하여 본 발명을 보다 상세히 설명한다.

실시예

수지합성은 4구 플라스크에 물에 분산시킨 형태의 수평균분자량이 5만이며 활성수소기가 존재하는 에틸렌-아크릴 수지를 100부 넣은 후 입경이 10nm인 콜로이달 실리카를 15phr, 실란커플링제인 감마-글리시독시프로필트리메톡시실란을 1phr혼합한 용액을 70℃에서 3시간 동안 교반한 다음 냉각시켜 주제용액인 실리카 변성 에틸렌-아크릴 수지를 얻었다. 얻어진 에틸렌-아크릴 수지를 이용하여, 본 발명에 의한 수지용액의 특성을 보다 상세히 알아보았다.

즉, 실시예 1에서는 에폭시수지의 분자량 및 그 함량에 따른 롤 비점착성, 롤세정성, 내화학성 및 용액안정성을 평가하였다.

또한, 실시예 2에서는 방첨제의 첨가에 따른 내흑변성 및 용액저장성을 평가하였다.

또한, 실시예 3에서는 왁스의 첨가에 따라 가공후 내흑화성의 증가 효과를 평가하였다.

(실시예 1)

상기 주제용액에 분자량 및 그 첨가량이 하기 표1과 같은 여러종류의 에폭시수지를 물에 분산시켜 수지용액을 제조하였다. 아연도금부착량이 20g/㎡으로 도금한 후 50mg/㎡의 크로메이트처리를 한 강판에 상기 제조한 수지용액을 롤코팅방법으로 도포한 다음 강판온도를 120℃에서 소부하고, 수냉시켜 건조수지 도막두께가 1μm인 수지피복강판을 제조하였다.

이때 롤코팅방법으로 수지를 연속적으로 도포한 후 롤상에 점착성 픽업물질이 발생하는 정도를 다음과 같은 5단계 평가기준을 두어 평가하고, 그 결과를 하기 표1에 나타내었다.

◎:6시간 이상 작업시 점착성 픽업물질 발생 없음

○:5-6시간 작업시 점착성 픽업물질 발생

□:4-5시간 작업시 점착성 픽업물질 발생

△:3-4시간 작업시 점착성 픽업물질 발생

×:3시간 이하 작업시 점착성 픽업물질 발생

또한, 6시간 이상 작업한 후 롤세정성 정도를 다음과 같은 3단계 평가기준을 두어 평가하고, 그 결과를 하기 표1에 나타내었다.

◎:세정성이 용이하여 끈적한 잔유물 발생없음

□:세정성이 용이하나 끈적한 잔유물 발생

×:세정성이 불량하고 끈적한 잔유물 발생

또한, 내화학성 평가는 MEK로 도막을 문질렀을 경우 수지도막의 박리 및 변색되는 정도를 다음과 같은 5단계의 평가기준을 두어 평가하고, 그 결과를 하기 표1에 나타내었다.

◎:수지도막의 박리가 없고 색차(처리 전,후) ΔE가 1이하

○:수지도막의 박리가 없고 색차(처리 전,후) ΔE가 1-5

□:수지도막의 박리가 없고 색차(처리 전,후) ΔE가 5이상

△:수지도막이 부분박리(박리부분이 수지 전도포면의 30%이하)

×:수지도막이 완전박리(박리부분이 수지 전도포면의 30%이상)

	에폭시 수지	롤비점착성	롤세정성	내화학성	용액안정성
	분자량	롤비점착성	롤세정성	내화학성	용액안정성	함량(phr)
비교예 1	-	0	◎	◎	×	◎
비교예 2	380	1	□	□	△	◎
비교예 3		3	×	×	◎	◎
비교예 4		5	×	×	○	◎
비교예 5		10	×	×	□	△
비교예 6	470	1	□	□	△	◎
비교예 7		3	×	×	◎	◎
비교예 8		5	×	×	○	◎
비교예 9		10	×	×	□	△
비교예 10	900	1	◎	◎	□	◎
시험예 1		3	◎	◎	◎	◎
시험예 2		5	◎	◎	◎	◎
비교예 11		10	◎	◎	△	□
비교예 12	1550	1	◎	◎	□	◎
시험예 13		3	◎	◎	□	◎
시험예 14		5	◎	◎	□	◎
비교예 15		10	◎	◎	△	□

상기 표1에서 알 수 있는 바와같이, 에틸렌-아크릴 공중합체와 실리카를 투입한 수지용액에 경화제를 분자량과 투입함량을 변화시키면서 에폭시수지를 투입한 다음 용액안정성, 점착성 픽업물질 발생정도 및 수세성을 평가한 결과, 에틸렌-아크릴 공중합체 수지용액의 경우 에폭시함량이 증가할수록 용액안정성은 열화한 것으로 나타났으나, 에폭시수지 분자량이 900-1500이면서, 그 함량이 3-5phr을 만족하는 경우에는 롤 비점착성, 롤세정성, 내화학성 및 용액안정성이 모두 우수하였다.

(실시예 2)

상기 실시예 1에 있어 시험예 1의 수지조성에 하기 표2와 같은 방청첨가제를 여러함량별로 첨가하여 수지용액을 제조한 후 상기 실시예 1과 같은 조건으로 시편을 제작한 다음 내흑변성과 용액저장성을 평가하였다.

이때, 상기 내흑변성의 평가는 습윤상(60℃, 상대습도 85%)조건에서 110시간 경과 전후의 강판의 백색도차이로서 다음과 같은 평가 기준을 두어 평가하고 그 결과를 하기 표2에 나타내었다.

	첨가제(비율:vol%)	함량(phr)	내흑변성	용액저장성
비교예a	-	-	×	◎
비교예b	크롬산나트륨(Na₂CrO₄)	0.05	△	◎
비교예c		0.1	△	□
비교예d		1.0	△	△
비교예e		1.5	△	×
비교예f	초산아연(Zn(NO₃)₂)	0.05	△	◎
비교예g		0.1	△	◎
비교예h		1.0	□	□
비교예i		1.5	□	□
비교예j	MHP	0.01	□	◎
발명예a		0.05	◎	◎
발명예b		0.1	◎	◎
발명예c		0.5	◎	○
발명예d		1.0	◎	○
비교예k		1.5	◎	△
비교예l	MHP(30)/크롬산나트륨(70)	0.5	□	△
비교예m	MHP(70)/크롬산나트륨(30)	0.5	□	□
비교예n	MHP(20)/초산아연(80)	0.5	□	◎
발명예e	MHP(30)/초산아연(70)	0.5	◎	◎
발명예f	MHP(25)/초산아연(75)	0.5	◎	○
발명예g	MHP(35)/초산아연(65)	0.5	◎	○

상기 표2에서 알 수 있는 바와같이, 본 발명의 조건을 만족하는 발명예(a-g)의 경우는 내흑변성과 용액저장성이 동시에 우수한 반면, 본 발명의 조건을 벗어난 비교예의 경우는 내흑변성 또는/및 용액저장성에 있어 부족한 점이 있었다.

실시예 3

상기 실시예 2에 있어 발명예 b의 수지조성 및 첨가제에 하기 표3와 같은 종류의 왁스를 여러함량별로 첨가하여 수지용액을 제조한 후 상기 실시예 1과 같은 조건으로 시편을 제작한 다음 마찰계수, 변색 및 도막밀착성을 평가하였다.

이때, 상기 마찰계수 평가는 45×300mm으로 절단한 후 하기식 1에 의해 측정하였고, 시험편에 가하는 압력은 0.27kgf/c㎡, 인발속도(drawing speed)는 1000mm/min으로 하였다.

마찰계수(μ)=Fd/Fn

(여기서, Fd는 인발력, Fn은 수직항력)

또한, 가공후 흑화성 평가방법은 마찰계수를 측정하고 난 시편의 표면외관을 상대평가하였으며 그 평가기준은 다음과 같았다.

◎:마찰계수 평가후 면과 평가전의 면과의 색차 ΔE 0.5이하

○:마찰계수 평가후 면과 평가전의 면과의 색차 ΔE 0.5-1.0

□:마찰계수 평가후 면과 평가전의 면과의 색차 ΔE 1.0-1.5

△:마찰계수 평가후 면과 평가전의 면과의 색차 ΔE 1.5-2.0

×:마찰계수 평가후 면과 평가전의 면과의 색차 ΔE 2.0이상

또한, 도막밀착성 평가는 멜라민 알키드(melamine alkyd)수지 25μm를 도장한 후 150℃에서 20분간 소부한 다음 1Hr방치한 후 크로스커터(cross cuter)를 이용하여 1mm간격으로 100개의 바둑판 눈금을 그어 표면에 스카치테이프를 부착-떼어내어서 박리가 발생한 면적이 0-5%는 양호한 것으로, 5%를 초과한 시편은 불량한 것을 평가하였다.

	왁스	품질평가 결과
	종류	함량(phr)	마찰계수	가공후내흑화성	내흑변성	도막밀착성
비교재1	-	0	0.257	×	◎	양호
비교재2	에틸렌계	10	0.135	△	◎	양호
비교재3	에틸렌계	20	0.093	◎	◎	불량
비교재4	프로필렌계	10	0.143	△	◎	양호
비교재5	프로필렌계	20	0.101	◎	◎	불량
비교재6	에틸렌-프로필렌계 공중합체	10	0.113	○	◎	양호
비교재7	에틸렌-프로필렌계 공중합체	20	0.082	◎	◎	불량
비교재8	불소-에틸렌계 공중합체	0.5	0.215	□	◎	양호
비교재9		1	0.195	○	◎	양호
발명재1		2	0.099	◎	◎	양호
발명재2		5	0.083	◎	◎	양호
발명재3		10	0.076	◎	◎	양호
발명재4		15	0.071	◎	◎	양호
발명재5		18	0.096	◎	◎	양호
비교재10		20	0.063	◎	◎	불량

상기 표3에서 알 수 있는 바와같이, 불소-에틸렌계 왁스를 2-20phr 투입한 발명재(1-5)는 내흑변성 및 도막밀착성이 우수할 뿐만이아니라, 거기에 우수한 가공후 내흑화성을 보였다.

실시예 4

상기 표2에서 발명예 b와 같은 조건으로 수지용액을 이용하고, 상기 실시예 1과 같은 조건으로 시편을 제작한 다음 내식성 평가를 하였다.

이때, 상기 내식성 평가는 연수분무시험기를 이용하여 평판과 가공부로 나누어 평가혀였는데, 평판부는 시편 그대로 염수분무시험기에 장입하였고, 가공부의 경우는 프레스기를 이용하여 가공하여 장입하였다. 각 시편은 직경 300mm와 6mm높이의 돔을 만든후 300시간이 경과한 후 반출하여 순수로 세척하고 건조한 다음 발생한 백청율로서 평가하였다. 평가결과는 수지부착량에 따른 백청발생율로서 도 1에 나타내었다.

도 1에서 알 수 있는 바와같이, 수지도막 두께가 0.5μm이하일 경우는 피막부착량이 균일하지 못하여 내식성이 저하되며 반대로 3.0μm이상의 경우는 가공시 수지피막이 탈리되어 가공부 내식성이 저하됨을 알 수 있었다.

상술한 바와같이, 본 발명에 의하면, 코팅롤상에 수지성분의 점차거성 픽업션상을 방지할 수 있어, 수지처리강판제품의 표면품질향상, 롤사용수명연장 및 롤교체를 위한 설비 정지시간을 줄일 수 있으며, 용액저장성 확보로 작업한 후의 수지잔량을 폐수처리하지 않고 이월하여 재활용함으로서, 환경보호와 원가 절감 등의 효과를 기대할 수 있다.

Claims

아연도금강판에 크로메이트처리를 한후 도포되는 내지문강판용 수지용액을 제조하는 방법에 있어서,

실리카를 에틸렌-아크릴 수지함량 대비 10-20phr로 투입하여 화학적으로 결합시켜 주제용액을 제조하고, 이 주제용액에 분자량이 900-1500인 에폭시수지를 주제용액 함량대비 3-5phr 투입하고, 여기에 MHP를 0.03-1.3phr첨가하거나, 또는 MHP와 초산아연을 부피비로 25:75-35:65 비율로 하여 0.03-1.3phr 첨가하는 것을 특징으로 하는 내지문강판용 수지용액의 제조방법
제 1 항에 있어서,

상기 수지용액에 불소계 혹은 불소-에틸렌계 왁스를 2-20phr 첨가하는 것을 특징으로 하는 내지문강판용 수지용액의 제조방법
내지문강판의 제조방법에 있어서,

실리카를 에틸렌-아크릴 수지함량 대비 10-20phr로 투입한 주제용액에 분자량이 900-1500인 에폭시수지를 주제용액 함량대비 3-5phr 투입하고, 여기에 MHP를 0.03-1.3phr첨가하거나, 또는 MHP와 초산아연을 부피비로 25:75-35:65 비율로 하여 0.03-1.3phr 첨가한 수지용액을 크로메이트된 아연도금강판에 도포한후, 강판온도를 80-180℃로 소부, 건조하여 수지도막 두께를 0.5-3.0μm로 하는 것을 특징으로 하는 내지문강판의 제조방법
제 3 항에 있어서,

상기 수지용액에 불소계 혹은 불소-에틸렌계 왁스가 2-20phr 첨가된 것을 특징으로 하는 내지문강판의 제조방법