KR19990073815A - 번-아웃 방법을 이용한 원단 무늬 형성 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 번-아웃 방법을 이용한 원단 무늬 형성 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 폴리에스테르 섬유와 나일론 섬유를 이용하여 직조한 원단에 소정의 형태를 갖는 무늬를 형성하는 방법에 관한 것으로, 폴리에스테르 섬유와 나일론 섬유를 이용하여 원단을 직조하는 공정과; 표현하고자 하는 무늬를 갖는 인쇄용 원판을 제조하는 공정과; 상기한 원단에서 폴리에스테르 섬유만을 화학적으로 번-아웃시켜 제거시켜 주는 것으로, 가성 소다(수산화나트륨) : 35∼45중량 %, 알긴산 : 25∼35중량%, 펄프 : 25∼35 중량%의 조성비를 갖는 화학 처리제를 제조하는 공정과; 상기한 원단의 일면에 인쇄용 원판을 부착하고, 화학 처리제를 원단에 침투시키는 공정과; 인쇄용 원판을 분리시키고 95∼105℃ 정도의 온도를 갖는 공기를 이용하여 1∼2분 정도 건조시키는 공정과; 110∼120℃ 정도의 온도를 갖는 증기를 이용하여 20∼40분 정도의 시간 동안 원단의 표면과 화학 처리제가 반응한 부분을 제거하는 공정과; 물에 원단을 침지시켜 이 물질을 1차적으로 제거하는 공정과; 건조한 공기를 이용하여 건조시키면서 2차적으로 이 물질을 제거하는 공정으로 이루어져, 폴리에스테르 섬유 및 나일론 섬유로 직조된 원단에 편리하면서 간단하게 소정의 무늬를 음각 또는 양각할 수 있으므로 생산성이 향상되는 효과를 제공한다.

Description

번-아웃 방법을 이용한 원단 무늬 형성 방법

본 발명은 번-아웃(burn out) 방법을 이용한 원단 무늬 형성 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 폴리에스테르 섬유와 나일론 섬유 또는 스판덱스 등을 이용하여 직조한 원단에 소정의 형태를 갖는 무늬를 형성하는 방법에 관한 것이다.

일반적으로, 직조된 원단에 무늬를 형성하기 위하여 많이 사용되는 방법으로는 나염 방식에 의한 염색 방법이다.

이 나염 방식은 여러 종류의 색을 갖는 염료를 실크 인쇄 방식으로 나염하는 것으로, 그 표현 형태를 다양하게 표현할 수 있기 때문에 가장 많이 이용되고 있는 실정이며, 가장 현실적인 방법이기도 하다.

그런데, 무늬를 음각 또는 양각 형태로 형성하기 위해서는 원단을 이중 성분을 갖는 원사로 직조하여, 각 섬유에 반응하는 화학 물질을 이용하여 이중으로 처리하여 무늬를 형성하였다.

이렇게 하기 위해서 종래에는 산성 용액에 용해되는 레이온(rayon) 섬유와, 그리고 산성 용액에 녹지 않은 폴리에스테르 섬유를 교직으로 직조한 원단을 이용하였다.

이렇게 직조된 원단을 이용하여, 레이온 섬유는 산성 용액으로 번-아웃(burn out)시켜 제거하고, 폴리에스테르 섬유는 잔류시킴으로써 음각 또는 양각 형태의 무늬를 형성하였다.

그런데, 레이온 섬유는 그 제조 단가가 일반 폴리에스테르 섬유보다 2배 이상 고가이기 때문에 이러한 방식을 이용한 원단은 그 가격이 비싸질 수밖에 없었다.

따라서, 레이온 섬유를 함유한 원단을 이용하면 경제성이 떨어지기 때문에 생산성이 저하되는 문제점이 있었다.

본 발명은 상기한 바와 같은 종래의 문제점을 해결하기 위한 것으로, 보다 경제적인 섬유인 폴리에스테르 섬유와 나일론 섬유를 이용하여 직조한 원단의 표면에 음각 또는 양각 형태의 무늬를 화학 처리를 통하여 번-아웃시켜 형성할 수 있는 번-아웃 방법을 이용한 원단 무늬 형성 방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

본 발명은 상기한 목적을 달성하기 위하여, 폴리에스테르 섬유와 나일론 섬유를 이용하여 원단을 직조하는 공정과; 표현하고자 하는 무늬를 갖는 인쇄용 원판을 제조하는 공정과; 상기한 원단에서 폴리에스테르 섬유만을 화학적으로 번-아웃시켜 제거시켜 주는 것으로, 가성 소다(수산화나트륨) : 35∼45중량 %, 알긴산 : 25∼35중량%, 펄프 : 25∼35 중량%의 조성비를 갖는 화학 처리제를 제조하는 공정과; 상기한 원단의 일면에 인쇄용 원판을 부착하고, 화학 처리제를 원단에 침투시키는 공정과; 인쇄용 원판을 분리시키고 95∼105℃ 정도의 온도를 갖는 공기를 이용하여 1∼2분 정도 건조시키는 공정과; 110∼120℃ 정도의 온도를 갖는 증기를 이용하여 20∼40분 정도의 시간 동안 원단의 표면과 화학 처리제가 반응한 부분을 제거하는 공정과; 물에 원단을 침지시켜 이 물질을 1차적으로 제거하는 공정과; 건조한 공기를 이용하여 건조시키면서 2차적으로 이 물질을 제거하는 공정으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 번-아웃 방법을 이용한 원단 무늬 형성 방법을 제공한다.

본 발명에 따른 번-아웃 방법을 이용한 원단 무늬 형성 방법의 각 공정별 처리 과정은 다음과 같다.

먼저, 폴리에스테르 섬유와 나일론 섬유를 이용하여 원단을 직조한다.

여기서, 사용되는 원단의 종류에는 2가지가 있으며, 폴리에스테르와 나일론 섬유를 교직하여 직조한 원단과, 폴리에스테르 섬유와 나일론, 그리고 폴리우레탄(polyurethane) 계열 섬유인 스판덱스(spandex)를 교직하여 직조한 원단이 있다.

이렇게 직조된 원단의 표면에 음각 또는 양각의 무늬를 형성하기 위하여, 표현하고자 하는 무늬를 갖는 인쇄용 원판을 제조한다. 여기서, 인쇄용 원판은 일반 실크 인쇄용 원판과 같은 것이다.

그리고, 상기한 원단의 표면을 화학적으로 변화시켜 주는 화학 처리제를 제조한다.

이 화학 처리제의 성분 조성은 가성 소다(수산화나트륨) : 35∼45중량 %, 알긴산 : 25∼35중량%, 펄프 : 25∼35 중량%의 조성비를 갖는다.

가성 소다 즉, 수산화나트륨(NaOH, Sodium Hydroxides)은 조해성(潮解性)이 좋으며, 물에 녹으면 강한 알칼리성 용액이 되는 것으로 폴리에스테르 섬유를 번-아웃시켜 주는 작용을 한다.

알긴산(Sodium Alginates)은 다당류의 일종으로써, 건조시킨 해조류의 탄산나트륨 유출액을 산으로 처리하면, 고점성의 침전으로 얻어진다.

이 알긴산은 나트륨염으로 시판되며, 이교처럼 물에 서서히 녹아 고점성의 액체를 만든다. 이 때, 알칼리 금속 이외의 금속염은 물에 녹지 않는다. 즉, 나트륨염 알긴산과 같이 알칼리 금속염 알긴산 종류만 물에 녹는다.

상기한 알긴산과 펄프는 상기한 수산화나트륨을 점성이 높은 겔 상태로 제조하기 위하여 사용되는 첨가제이다.

그리고, 본 발명에서는 섬유를 번-아웃시켜 주는 작용제로 수산화나트륨을 이용하고 있지만, 수산화칼륨(KOH, 일명 가성가리)을 이용하여도 같은 효과를 볼 수 있다.

따라서, 종래에는 보다 고가인 레이온 섬유만을 이용하여 산성 용액으로 번-아웃 가공 처리를 하였지만, 본 발명을 이용하면 보다 경제적인 섬유인 폴리에스테르 섬유를 이용하여 번-아웃 가공 처리를 할 수 있는 것이다.

그리고, 원단의 표면에 인쇄용 원판을 부착하고, 상기한 바와 같이 조성된 화학 처리제를 침투시킨다.

이 때, 원단에 침투되는 화학 처리제의 양은 균일하게 침투되어야 번-아웃되는 두께를 일정하게 할 수 있으므로, 인쇄용 원판을 이용하여 화학 처리제를 침투시킬 때에 주걱을 이용하여 고르게 펴지도록 세심하게 작업해야 고품질의 무늬를 형성할 수 있다.

화학 처리제가 침투된 원단을 95∼105℃ 정도의 온도를 갖는 공기를 이용하여 1∼2분 동안 건조시킨다.

건조된 원단에 110∼120℃의 온도를 갖는 증기를 20∼40분 동안 공급하여 증열시킨다. 이 때, 증열되는 과정에서 화학 처리제와 폴리에스테르 섬유가 반응하여 번-아웃 처리된다.

그리고, 원단을 물에 침지시켜 세척함으로써 1차적으로 이 물질(섬유와 화학 처리제가 반응하여 번-아웃되는 폐기물)을 제거하고, 건조한 공기가 공급되는 건조기를 이용하여 건조시키면서 잔류한 이 물질을 2차적으로 제거시켜서 번-아웃 방법을 이용한 무늬 형성 과정을 마무리한다.

상기한 바와 같이 이루어진 본 발명에 따른 번-아웃 방법을 이용한 원단 무늬 형성 방법은 폴리에스테르 섬유 및 나일론 섬유 그리고 스판덱스 등으로 직조된 원단에 편리하면서 간단하게 소정의 무늬를 음각 또는 양각할 수 있으므로, 레이온 섬유보다 경제적인 섬유인 폴리에스테르 섬유를 주성분으로 하는 원단을 이용하여 음각 또는 양각 무늬를 형성함으로써, 보다 저렴한 원단을 공급할 수 있으므로 생산성이 향상되는 효과를 제공한다.

Claims (2)

1. 2종류 이상의 섬유를 교직한 원단에 음각 또는 양각의 무늬를 형성하는 방법에 있어서,

   폴리에스테르 섬유와 나일론 섬유를 이용하여 원단을 직조하는 공정과; 표현하고자 하는 무늬를 갖는 인쇄용 원판을 제조하는 공정과; 상기한 원단에서 폴리에스테르 섬유만을 화학적으로 번-아웃시켜 제거시켜 주는 것으로, 가성 소다(수산화나트륨, NaOH) : 35∼45중량 %, 알긴산 : 25∼35중량%, 펄프 : 25∼35 중량%의 조성비를 갖는 화학 처리제를 제조하는 공정과; 상기한 원단의 일면에 인쇄용 원판을 부착하고, 화학 처리제를 원단에 침투시키는 공정과; 인쇄용 원판을 분리시키고 95∼105℃ 정도의 온도를 갖는 공기를 이용하여 1∼2분 정도 건조시키는 공정과; 110∼120℃ 정도의 온도를 갖는 증기를 이용하여 20∼40분 정도의 시간 동안 원단의 표면과 화학 처리제가 반응한 부분을 제거하는 공정과; 물에 원단을 침지시켜 이 물질을 1차적으로 제거하는 공정과; 건조한 공기를 이용하여 건조시키면서 2차적으로 이 물질을 제거하는 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 번-아웃 방법을 이용한 원단 무늬 형성 방법.
2. 제 1항에 있어서, 상기한 화학 처리제는 수산화칼륨(KOH) : 35∼45중량%, 알긴산 : 25∼35중량%, 펄프 : 25∼35 중량%의 조성비를 갖는 것을 특징으로 하는 번-아웃 방법을 이용한 원단 무늬 형성 방법.