KR20050105002A - 염색과 동시에 명암이 다른 무늬가 형성된 원단 - Google Patents

Abstract

본 발명은 염색과 동시에 명암이 다른 무늬가 형성된 원단에 관한 것으로, 염료를 통과한 원단에 압력을 가하여 원하는 무늬를 형성한 후 이를 건조 및 증열시킴으로써 단일색으로 염색이 됨과 동시에 명암이 다른 무늬가 형성된 원단을 제공하는 매우 뛰어난 효과가 있다.

Description

염색과 동시에 명암이 다른 무늬가 형성된 원단{A textile formed with a different pattern in light and shade simutaneously with dyeing}

본 발명은 염색과 동시에 명암이 다른 무늬가 형성된 원단에 관한 것으로, 보다 상세하게는 염료를 통과한 원단에 압력을 가하여 원하는 무늬를 형성한 후 이를 건조 및 증열시켜 단일색으로 염색이 됨과 동시에 명암이 다른 무늬가 형성된 원단에 관한 것이다.

의류제품이 만들어지는 과정은 면, 모, 마, 견 등의 천연섬유 또는 인조섬유를 방적 또는 방사를 통하여 실로 형성하고, 이 실을 제직 또는 제편하여 원단으로 형성한 다음 염색, 가공, 봉제 등을 통하여 이루어진다.

일반적으로 제직된 원단은 종류별로 구분되어 정련공정, 염색공정 및 코팅공정 등을 통하여 용도별로 가공된다.

염색은 기술적으로는 침염(浸染)과 날염(捺染)으로 분류된다.

침염은 섬유재료를 염료수용액(분산염료는 분산액)이 담긴 빔이나 통에 침지(浸漬)하고 적당한 온도와 시간을 들여 염색한 뒤 꺼내서 수세(水洗)·건조하여 끝낸다. 침염법은 염색 한 뒤 수세 공정을 거쳐야 하므로 다량의 물을 필요로 하며 수세 후에는 많은 오폐수가 발생하는 단점이 있다. 또, 이러한 침염법으로는 원단에 무늬를 넣을 수 없다. 침염법으로 무늬를 넣고자 할 때는 각기 다른 색으로 침염법을 통하여 염색된 실을 짜아 무늬를 넣는 방법을 이용할 수 밖에 없는 실정이다.

염색을 통하여 무늬를 넣는 방법으로는 현재 날염법을 많이 이용하고 있다. 날염은 직물에 염료를 함유한 날염풀을 날인(捺印)하여 문양염색을 하는 일이다. 날인조작을 기계적으로 하느냐 수공적으로 하느냐에 따라 기계날염과 수날염(手捺染)으로 나뉜다. 기계날염에는 오목판을 사용하는 롤러날염, 공판에 의한 스크린날염 등이 있다. 날염풀은 호제(糊劑)·염료·약제·용제 등으로 구성된다. 날염의 대상이 면 및 혼방섬유인 경우 염료로는 직접염료·반응성염료·환원염료·안정아조익염료 등이 사용되며, 호제로서는 녹말·트라간트고무·CMC·합성호제 등이 쓰인다. 안정아조익염료는 날염용으로 만들어진 아조익염료인데, 애벌담금이 필요없으며 다른 부속의 염료와의 병용, 자유로운 배색 등에 유리하고 그 응용 범위도 넓다. 특히 그 중에서도 날염풀은 안정성이 좋고 중성증열발색(中性蒸熱發色)을 할 수 있는 래피도겐염료가 우수하다. 래피도겐염료, 중성발색용조제(유기아민류)를 함유한 날염풀로 날인·건조시킨 뒤, 10분 정도 증기로 가열하여 발색시킨 후, 비누빨래로 날염을 끝낸다. 또 반응성염료는 선명한 색조와 뛰어난 습윤견뢰도 때문에 셀룰로오스섬유용 날염염료로서 근년에 급속히 발전했다.

그러나, 이러한 날염법은 같은 색의 명암이 다른 무늬를 넣을 때도 각기 명암이 다른 염료를 준비하여 찍어내야만 하며 무늬의 경계선이 부자연스러워 원단의 가치를 떨어뜨리는 단점이 있다.

이에 본 발명자들은 염료를 통과한 원단에 압력을 가하여 원하는 무늬를 형성한 후 이를 건조 및 증열시켜 단일색으로 염색이 됨과 동시에 명암이 다른 무늬가 형성된 원단을 제조함으로써 본 발명을 완성하였다.

따라서, 본 발명의 목적은 염색과 동시에 명암이 다른 무늬가 형성된 원단을 제공하는 데 있다.

본 발명의 또 다른 목적은 원단의 염색방법에 있어서 염색과 동시에 무늬를 형성할 수 있는 원단의 염색방법을 제공하는 데 있다.

본 발명의 상기 목적은 염료를 통과한 원단에 압력을 가하여 원하는 무늬를 형성한 후 이를 건조 및 증열시킴으로써 원단이 단일색으로 염색이 됨과 동시에 명암이 다른 무늬를 가짐을 확인함으로써 달성하였다.

이하, 본 발명의 구체적인 구성을 바람직한 실시예를 들어 설명한다.

본 발명은 원단을 염료액이 들어있는 용기에 침지시킨 후 꺼내어 나타내고자 하는 무늬대로 음각한 롤러를 이용하여 압력을 가하여 무늬를 형성한 후 건조 및 증열공정을 수행하고 원단에 남아 있는 염료를 수세함으로써 제조할 수 있는 동일색의 명암이 다른 무늬가 형성된 원단을 제공한다.

본 발명은 원단의 염색방법에 있어서, 원단을 염료액이 들어있는 용기에 침지시킨 후 꺼내어 나타내고자 하는 무늬대로 음각한 롤러를 이용하여 압력을 가하여 무늬를 형성한 후 건조 및 증열공정을 수행하고 원단에 남아 있는 염료를 수세함으로써 염색과 동시에 무늬를 형성할 수 있는 것을 특징으로 하는 원단의 염색방법을 제공한다.

본 발명의 염색과 동시에 명암이 다른 무늬를 형성한 원단을 제조하기 위한 염색 방법은 피염물(원단)의 특성에 따라서 선택하여 당업계에서 사용하는 일반적인 방법을 이용할 수 있으며 특별히 제한되지 않는다.

본 발명에서 사용하는 염색 방법으로 바람직한 것을 들면 침염법과 패딩법의 두 가지를 들 수 있다.

본 발명의 명암이 다른 무늬를 가진 원단은 하기 전처리 단계, 염색 단계, 건조 및 증열 단계 그리고 후처리 단계를 포함하는 4 단계를 거치는 일반적인 염색공정 중 염색 단계와 건조 및 증열 단계 사이에 무늬형성 단계를 하기와 같이 추가함으로써 제조할 수 있다;

피염물을 정련, 표백, 중화, 수세하는 공정으로 피염물에 함유되어 염색에 문제점을 발생할 소지가 있는 물질(금속성분, 천연색소, 팩틴질, 각종 광유 등)을 탈락시키는 전처리 단계;

피염물에 염제를 투입하고 조제 및 약품을 이용하여 섬유와 이온ㆍ공유결합등을 시킴으로써 염료의 발색단과 조색단이 섬유와 반응색을 띄우는 염색 단계;

상기 염색공정을 거친 원단에 나타내고자 하는 무늬대로 음각한 롤러를 이용하여 압력을 가하는 무늬형성 단계;

상기 단계에서 얻은 원단을 건조시킨 후 증열하는 건조 및 증열단계; 및

염색 단계에서 미반응으로 남은 염료와 조제를 수세함으로써 탈락시켜 견뢰도등의 품질에 문제가 없도록 행하는 후처리 단계이다.

따라서, 상기 단계 중 당업계에서 사용하는 일반적인 방법을 통하여 수행할 수 있는 전처리 단계, 염색 단계, 건조 및 증열단계 그리고 후처리 단계는 본 발명의 권리범위를 제한할 수 없다.

상기와 같은 방법으로 제조한 원단은 염색과 동시에 명암이 다른 무늬를 넣을 수 있어 종래의 무늬 염색을 위한 날염보다 자연스러운 무늬를 얻을 수 있으며 공정이 단순화하여 인력소모를 줄이고 생산성을 향상시킬 수 있다.

이하 기재되는 실시예는 본 발명의 바람직한 예를 구체적으로 들고자 하는 것이며, 이로써 본 발명을 한정하고자 하는 것이 아니다. 또한, 본 기술분야의 당업자라면 상기된 설명 및 이하의 실시예로부터 본 발명의 범위내에서 다양한 변경 및 변형된 발명의 실시가 가능하다는 것을 인지할 수 있을 것이다. 또, 어느 단계를 가감하거나 변경 및 추가하는 우회발명이 가능한바 이러한 발명들은 모두 본 발명의 권리범위에 속한다.

실시예 1: 침염법을 이용한 염색과 동시에 명암이 다른 무늬가 형성된 원단의 제조

일반적인 침염법을 이용하여 원단을 염색하는 공정 중 피염물을 염액에 침지시킨 후 나타내고자 하는 무늬대로 음각한 롤러를 이용하여 압력을 가하여 무늬를 형성시킨 후 당업계의 일반적인 조건하에서 건조 및 증열 그리고 그 후 수세 과정을 거쳐 명암이 다른 무늬가 나타나도록 한 원단을 제조하였다.

구체적으로 설명하면, 염욕에 물 1ℓ를 기준으로 하여 20g의 염료, 10g의 음이온성 분산제, 30g의 음이온성 저온형 아크릴바인더, 70g의 음이온성 지방산 유연제, 및 20g의 비이온성 실리콘 유연제를 넣고 균일하게 혼합하여 염액 조성물을 제조하였다.

침염법으로서, 피염물의 중량을 기준으로 하여, 10배의 물, 비이온성 정련 침투제 0.75중량%, 양이온화제 4.0중량%, 35% 과산화수소 5중량%, 50% 가성소다 2중량% 및 과산화수소안정제 1중량%로 이루어진 일욕의 전처리 및 양이온화 욕에서 95℃의 온도로 30분 동안 피염물의 전처리 및 양이온화를 수행하고, 상기 제조된 염액 조성물에 전처리 및 양이온화된 피염물을 침지시키고 욕비 1:10의 비율로 온도를 30℃로 하여 5분 동안 유지시킨 후 60℃까지 1.5℃/분으로 승온시키면서 침염방법으로 염색 및 고착시키고, 상기 염색된 피염물을 나타내고자 하는 무늬대로 음각한 롤러를 이용하여 압력을 가하여 무늬를 형성시킨 후 130~170℃에서 2분 동안 건조 및 증열시킨 다음 마지막 수세시에는 바인더 및 실리콘 유연제를 염착시 사용량의 1/10을 첨가하여 10분 동안 유지시킨 후에 수세 및 건조하였다.

제조된 원단은 명암이 다른 무늬가 형성되어 있으며 그의 모습을 도 1에 나타내었다.

실시예 2: 패딩법을 이용한 염색과 동시에 명암이 다른 무늬가 형성된 원단의 제조

일반적인 패딩법을 이용하여 원단을 염색하는 공정 중 피염물을 염액에 침지시킨 후 나타내고자 하는 무늬대로 음각한 롤러를 이용하여 압력을 가하여 무늬를 형성시킨 후 당업계의 일반적인 조건하에서 건조, 증열 및 수세 고정을 거쳐 명암이 다른 무늬가 나타나도록 한 원단을 제조하였다.

구체적으로 설명하면, 염욕에 물 1ℓ를 기준으로 하여 20g의 염료, 10g의 음이온성 분산제, 30g의 음이온성 고온형 아크릴바인더, 70g의 음이온성 지방산 유연제, 및 20g의 비이온성 실리콘 유연제를 넣고 균일하게 혼합하여 염액 조성물을 제조하였다.

연속 패딩 방법으로서, 피염물의 중량을 기준으로 하여 10배의 물, 비이온성 정련 침투제 0.75중량% 및 양이온화제 4.0중량%로 이루어진 일욕의 전처리 및 양이온화 욕에서 90℃의 온도로 30분 동안 피염물의 전처리 및 양이온화를 수행하고, 25℃의 상기 염액 조성물에 100% 셀룰로우즈 섬유로 구성된 피염물을 침적시켜 염착시킨 다음 상기 염색된 피염물을 나타내고자 하는 무늬대로 음각한 롤러를 이용하여 압력을 가하여 무늬를 형성시킨 후 150℃의 온도에서 동시에 건조 및 고착시켰다. 이 때, 압축 로울러의 압력은 3Kg/cm² 로 하고, 픽업율(Pick up)은 90중량%로 하였으며, 150℃의 온도에서 2분 동안 건조 및 경화(열경화)를 동시에 수행하였으며, 패딩전 로울러의 점검을 통하여 연속적인 사고를 방지하였다.

제조된 원단의 모습을 도 2에 나타내었으며 명암이 현격히 다른 무늬가 형성되어 있다.

이상 상기에서 살펴본 바와 같이 본 발명 염색과 동시에 명암이 다른 무늬가 형성된 원단은 염료를 통과한 원단에 압력을 가하여 원하는 무늬를 형성한 후 이를 건조 및 증열시킴으로써 단일색으로 염색이 됨과 동시에 명암이 다른 무늬가 형성된 원단을 제공하는 매우 뛰어난 효과가 있으므로 섬유산업상 매우 유용한 것이다.

도 1은 침염법을 이용하여 제조한 명암이 다른 무늬가 형성된 원단의 모습을 나타낸 사진도이다.

도 2는 패딩법을 이용하여 제조한 명암이 다른 무늬가 형성된 원단의 모습을 나타낸 사진도이다.

Claims (2)

1. 원단을 염료액이 들어있는 용기에 침지시킨 후 꺼내어 나타내고자 하는 무늬대로 음각한 롤러를 이용하여 압력을 가하여 무늬를 형성한 후 건조 및 증열공정을 수행하고 원단에 남아 있는 염료를 수세함으로써 제조할 수 있는 동일색의 명암이 다른 무늬가 형성된 원단.
2. 원단의 염색방법에 있어서, 원단을 염료액이 들어있는 용기에 침지시킨 후 꺼내어 나타내고자 하는 무늬대로 음각한 롤러를 이용하여 압력을 가하여 무늬를 형성한 후 건조 및 증열공정을 수행하고 원단에 남아 있는 염료를 수세함으로써 염색과 동시에 무늬를 형성할 수 있는 것을 특징으로 하는 원단의 염색방법.