KR19990049764A - 저온 충격강도가 우수한 열가소성 수지 조성물 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 폴리(1,4-부틸렌테레프탈레이트)수지(A) 25 내지 94중량%, 폴리카보네이트수지(B)1 내지 70중량%, 디엔계 고무를 코어구조로 가지는 코어-쉘 공중합체(C1)와 아크릴레이트계 고무를 주성분으로 하고 실리콘계 고무가 보조성분으로 이루어진 고무 복합체를 코어구조로 가지는 코어-쉘 공중합체(C2)의 혼합물 5 내지 30중량%로 이루어진 것을 특징으로 하는 저온 내충격성이 우수한 열가소성 수지 조성물에 관한 것이다.

Description

저온 충격강도가 우수한 열가소성 수지 조성물
본 발명은 저온 내충격성이 우수한 열가소성 수지 조성물에 관한 것으로, 보다 상세하게는 폴리(1,4-부틸렌테레프탈레이트)수지와 폴리카보네이트 수지를 기재로 하고 코어-쉘 형태의 공중합체를 충격보강재로 포함하는 열가소성 수지 조성물에 관한 것이다.
열가소성 수지인 폴리(1,4-부틸렌테레프탈레이트)수지는 내화학약품성, 기계적성질, 전기적성질 등이 매우 우수하여 자동차 부품과 전기, 전자부품 등 산업 여러 분야에서 폭 넓게 사용되고 있다. 그러나, 유리전이 온도 이하에서는 매우 낮은 충격강도를 나타내어 내충격성이 요구되는 용도에는 그 사용이 제한되어 왔다. 이에 비하여 폴리카보네이트 수지는 내충격성은 높지만 내화학약품성이 취약하여 그 사용 용도가 제한을 받고 있다. 따라서, 이러한 두 수지의 단점을 상호 보완하는 연구가 많이 진행되어져 왔다.
미국특허 3,218,372호에는 폴리카보네이트 수지 95 내지 5중량%와 폴리알킬렌테레프탈레이트 수지 5 내지 95중량%로 구성된 수지 조성물이 개시되어 있는데 여기서는 폴리카보네이트 수지를 단독으로 사용하는 것보다 내화학약품성이 증가되고 용융점도가 감소하여 가공성이 향상됨과, 폴리알킬렌테레프탈레이트 수지를 단독으로 사용하는 경우에 비해서 뛰어난 연성을 보여주었음을 보고하였다. 그러나, 상기 수지 조성물은 저온에서 매우 낮은 내충격성을 나타내었으며 내충격성과 내화학 약품성을 동시에 만족시킬 수 없는 단점이 있을 뿐만 아니라 고온의 환경에서 사용할 때 급격한 내충격성의 저하가 발생하는 단점이 있다.
미국특허 3,864,428호에는 폴리에스테르 수지 25 내지 85중량%, 폴리카보네이트 수지 10 내지 75중량%, 그리고 충격보강재로서 부타디엔계 고무의 코어구조에 비닐계 단량체가 그라프트된 공중합체 2 내지 35중량%로 구성된 수지 조성물이 개시되어 있다. 상기 수지 조성물은 코어-쉘 형태의 공중합체를 충격보강재로 사용함으로써 내화학성과 내충격성이 모두 향상되었지만 부타디엔계 코어-쉘 고분자는 불포화기의 영향으로 인해 내후성과 열안정성이 취약하여 장기 내열성이 요구되는 용도에는 사용에 제한을 받게 되는 단점이 있다.
미국특허 4,257,937에는 충격보강재로 폴리아크릴레이트 수지와 폴리카보네이트 수지를 사용함으로써 내충격성, 강성 및 내열성이 향상된 폴리에스테르계 열가소성 수지 조성물을 개시하고 있다. 또한, 미국특허 4,264,487호에는 폴리에스테르 수지 25 내지 95중량%, 폴리카보네이트 수지 1 내지 50중량%, 그리고 아크릴레이트계 고무를 코어 구조로 가지는 코어-쉘 형태의 충격보강재로 구성된 열가소성 수지 조성물이 개시되어 있다. 상기 수지 조성물은 부타디엔계 고무를 코어 구조로 가지는 충격보강재를 사용한 열가소성 수지 조성물에 비하여 열안정성과 장기 내열성은 우수하였지만 아크릴레이트계 고무의 유리전이온도가 디엔계 고무에 비하여 높기 때문에 저온에서의 내충격성이 디엔계 고무를 코어 구조로 가지는 충격보강재를 사용한 열가소성 수지 조성물에 비하여 매우 취약하였다.
미국특허 4,888,388에는 폴리카보네이트 수지 또는 폴리카보네이트 수지와 폴리에스테르 수지 혼합물에 아크릴레이트계 고무와 실리콘계 고무 혼합체가 코어 구조인 코어-쉘 공중합체를 충격보강재로 이용하는 수지 조성물이 개시되어 있다. 상기 수지조성물은 아크릴레이트계 고무와 실리콘계 고무가 복합체를 이루고 있으므로 고무의 유리전이 온도가 아크릴레이트계 고무보다 낮게 된다. 따라서, 저온에서의 충격강도가 아크릴레이트 고무를 충격보강재로 사용하는 것에 비하여는 우수하지만, 디엔계 고무를 코어구조로 갖는 코어-쉘 공중합체를 사용한 경우에 비하여 저온충격강도가 상당히 저하되는 문제점이 있다.
미국특허 5,025,066호에는 폴리카보네이트 수지, 폴리에스테르수지 또는 그 혼합물 등에 충격보강재로서 특정 공정으로 제조된 실리콘계 고무가 코어구조인 코어-쉘 공중합체와 디엔계 고무가 코어 구조인 코어-쉘 공중합체를 혼합하여 두 코어-쉘 공중합체의 조성비를 1/9 내지 9/1로 사용한 수지 조성물이 개시되어 있다. 상기 수지 조성물은 디엔계고무가 코어 구조인 코어-쉘 공중합체를 단독 사용하는 경우에 비해 내후성이 우수하였지만, 디엔계 고무가 코어 구조인 코어-쉘 공중합체를 충격보강재로 사용하는 경우에 비해서는 저온에서의 충격강도가 다소 떨어지는 단점이 있다.
본 발명은 상기에서 언급한 종래의 단점을 개선하고자 연구한 결과, 폴리(1,4-부틸렌테레프탈레이트)수지와 폴리카보네이트 수지 혼합물에 디엔계 고무코어 에 비닐계 단량체가 그라프트되어 있는 코어-쉘 공중합체와 아크릴레이트계 고무를 주성분으로 하고 실리콘계 고무가 보조성분으로 이루어진 고무 복합체코어에 비닐계 단량체가 그라프트되어 있는 코어-쉘 공중합체를 혼합하여 사용함으로써 디엔계고무 또는 실리콘계 고무와 아크릴레이트 고무복합체가 코어 구조인 코어-쉘 공중합체를 단독으로 사용하는 경우에 비해 저온 내충격성이 뛰어나면서도 열안정성과 장기 내열성이 우수한 열가소성 수지 조성물을 제공하는 것이다.
본 발명의 열가소성 수지 조성물은 (A)폴리(1,4-부틸렌 테레프탈레이트)수지 25 내지 94중량%, (B)폴리카보네이트 수지 1 내지 70중량%, 충격보강재로서 디엔계 고무가 코어 구조인 코어-쉘 공중합체(C1)와 아크릴레이트계 고무를 주성분으로 하고 실리콘계 고무가 보조성분으로 이루어진 고무 복합체가 코어 구조인 코어-쉘 공중합체(C2)혼합물 5 내지 30 중량%로 이루어진 저온 충격강도가 우수한 열가소성 수지 조성물을 제공하는 것이다.
이하에서 본원발명을 상세히 살펴보면 다음과 같다.
본 발명에서 사용되는 (A)폴리(1,4-부틸렌 테레프탈레이트)수지의 제조방법과 열가소성 수지 조성물에의 이용은 이 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게는 이미 잘 알려져 있는 것으로, 이미 여러 회사에서 다양한 상품명으로 시판되고 있으며 테레프탈릭산 또는 디메틸테레프탈레이트와 테트라메틸렌글리콜을 이용하여 제조할 수 있다. 본 발명에서 폴리(1,4-부틸렌 테레프탈레이트)수지의 분자량은 특별히 제한되는 것은 아니지만 수지 조성물의 기계적 특성이나 내열성 등을 고려한다면 수평균분자량이 10,000 내지 100,000인 것이 바람직하다. 본 발명에서 폴리(1,4-부틸렌 테레프탈레이트)수지는 25 내지 94중량%가 사용되고, 바람직하게는 35 내지 55중량% 이다.
본 발명에서 (B)폴리카보네이트 수지는 분자량 조절제와 촉매의 존재하에서 디히드릭페놀과 포스겐을 반응시켜 제조하거나 디히드릭페놀과 디페닐카보네이트 와 같은 전구체의 에스테르 상호 교환반응을 이용하여 제조할 수 있으며, 선형 폴리카보네이트, 가지달린(branched)폴리카보네이트, 폴리에스테르카보네이트 공중합체 등을 단독 또는 혼합하여 사용할 수 있다. 상기의 디히드릭페놀은 비스페놀이며, 가장 바람직한 비스페놀은 2,2- 비스(4-히드록시페닐)프로판(비스페놀 A)이다. 비스페놀 A는 부분적으로 또는 전체적으로 다른 디히드릭페놀로 대체될 수 있다. 비스페놀A 이외의 디히드릭페놀은 히드로퀴논, 4,4'-디히드록시디페닐, 비스(4-히드록시페닐)메탄, 1,1-비스(4-히드록시페닐)시클로헥산, 2,2-비스(3,5-디메틸-4-히드록시 페닐)프로판, 비스(4-히드록시페닐)설파이드, 비스(4-히드록시페닐)술폰, 비스(4-히드록시 페닐)설폭사이드, 비스(4-히드록시페닐)케톤, 비스(4-히드록시페닐)에테르 및 2,2-비스(3,5-디브로모-4-히드록시페닐)프로판과 같은 할로겐화 비스페놀 등을 포함한다.
폴리카보네이트 수지는 단일 중합체이거나 두 종류 이상의 디히드릭페놀을 사용한 공중합체 또는 그와 같은 수지들의 혼합물도 가능하다. 바람직한 선형 폴리카보네이트 수지는 비스페놀A계 폴리카보네이트 수지이고, 가지달린 폴리카보네이트 수지는 트리멜리틱 무수물, 트리멜리틱산과 같은 다관능성 방향족 화합물을 디히드록시페놀과 카보네이트 전구체와 반응시켜 제조할 수 있다.
본 발명에서 가장 바람직한 폴리카보네이트는 비스페놀A계 폴리카보네이트 수지이며, 이 수지는 폴리(1,4-부틸렌테레프탈레이트)수지와 코어-쉘 형태의 공중합체의 상용화제 역할을 할 뿐만 아니라 저온 내 충격성의 향상을 가져온다.
폴리카보네이트 수지의 분자량은 특별히 제한되는 것은 아니지만, 수지 조성물의 기계적 특성이나 작업성 등을 고려하면 중량평균 분자량이 20,000 내지 80,000인 것이 바람직하고, 본 발명에서 폴리카보네이트 수지의 사용량은 1 내지 70중량% 이고, 바람직하게는 40 내지 60중량%이다.
본 발명에 사용된 디엔계 코어-쉘 공중합체(C1)는 탄소수 4 내지 6의 디엔계 고무중에서 선택한 1종 이상을 중합한 후에 그라프팅 가능한 비닐계 단량체 중에서선택한 1종 이상의 단량체를 고무에 그라프트 시켜 코어-쉘 구조를 만들었으며 고무 함량은 20 내지 90중량%가 바람직하다.
또 다른 종류의 코어-쉘 중합체인 아크릴레이트계 고무를 주성분으로 하고 실리콘계 고무가 보조성분으로 이루어진 고무복합체가 코어구조인 코어-쉘 공중합체(C2)는 불포화 아크릴레이트계 단량체로 부터 만들어진 고무와 실리콘 고무가 복합체를 이루는 형태의 고무를 코어로 가지고 그 코어 구조에 역시 비닐계 단량체가 그라프트되어 있는 공중합체이다. 아크릴레이트계고무를 주성분으로 하고 실리콘계 고무가 보조성분으로 이루어진 고무복합체의 제조방법은 특별히 제한되는 것은 아니지만 유화중합을 통하여 제조하는 것이 입자의 크기를 쉽게 조절할 수 있으므로 가장 알맞으며 먼저 유기 실록산과 경화제를 이용하여 실리콘계 고무 라텍스를 중합한 뒤 아크릴레이트계 단량체를 고무 속으로 함침시킨 뒤 함침된 단량체들을 중합시켜 만들 수 있다.
실리콘계 고무는 시클로실록산으로부터 만들 수 있으며, 그 예로는 헥사메틸시클로트리실록산, 옥타메틸시클로테트라 실록산, 데카메틸시클로펜타실록산, 도데카메틸시클로헥사실록산, 트리메틸트리페닐시클로트리실록산, 테트라메틸테트라페닐시클로테트라실록산, 및 옥타페닐시클로테트라실록산 등이 있다. 이들 실록산중에서 1종 이상을 선택하여 실리콘계 고무를 제조할 수 있으며, 그 함량은 전체 고무 복합체 고무 100중량부에 대하여 50중량부를 넘지 않는 것이 바람직하다. 이때 사용되는 경화제는 트리메톡시메틸실란, 트리에톡시페닐실란, 테트라메톡시실란 또는 테트라에톡시실란등이 있으며 테트라에톡시실란이 가장 바람직하다.
아크릴레이트계 고무는 메틸아크릴레이트, 에틸아크릴레이트, n-프로필아크릴레이트, n-부틸아크릴레이트, 2-에틸헥실아크릴레이트, 헥실메타크릴레이트, 또는 2-에틸헥실메타아크릴레이트 등의 아크릴레이트 단량체를 실리콘계 고무속으로 함침시킨 뒤 경화제와 함께 중합하여 제조할 수 있으며 n-부틸아크릴레이트가 가장 바람직하다. 이때 사용되는 경화제는 에틸렌글리콜디메타크릴레이트, 프로필렌렌글리콜디메타크릴레이트, 1,3- 부틸렌글리콜디메타크릴레이트 또는 1,4- 부틸렌글리콜디메타크릴레이트, 알릴메타크릴레이트 또는 트리알릴시아누레이트 등이 있다.
이와 같이 제조된 아크릴레이트계 고무를 주성분으로 하고 실리콘계 고무가 보조성분으로 이루어진 고무 복합체에 그라프팅 가능한 비닐계 단량체 중에서 선택한 1종 이상의 단량체를 고무에 그라프트시켜 딱딱한 쉘을 만들어 코어-쉘 구조의 공중합체를 제조한다.
상기 코어-쉘 공중합체(C1,C2)의 쉘의 제조에 사용되는 비닐계 단량체는 방향족 비닐계 단량체, 시안화 비닐계 단량체, 아크릴산 에스테르 단량체 및 말레이미드 단량체로 이루어진 군으로 부터 하나 이상의 것을 선택할 수 있다. 방향족 비닐계 단량체로는 스티렌, t-부틸스티렌, 알파메틸스티렌, p-메틸스티렌, 비닐톨루엔, 모노클로로스티렌, 디클로로스티렌, 디브로모스티렌, 에틸스티렌, 비닐나프탈렌, 디비닐벤젠 등을 사용할 수 있으며, 바람직하기로는 스티렌 또는 알파메틸스티렌을 사용하는 것이 좋다. 시안화 비닐계 단량체로는 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴, 에타크릴로니트릴 등을 사용할 수 있으며, 바람직하기로는 아크릴로니트릴을 사용하는 것이 좋다. 아크릴산 에스테르 단량체로는 메틸메타크릴레이트, 2-에틸헥실메타크릴레이트, 메틸아크릴레이트, 에틸아크릴레이트, 부틸아크릴레이트, 그리시딜메타크릴레이트 등을 사용할 수 있으며, 바람직하기로는 메틸메타크릴레이트 또는 에틸아크릴레이트를 사용하는 것이 좋다. 말레이미드 단량체로는 말레이미드, N-메틸말레이미드, N-에틸말레이미드, N-부틸말레이미드, N-헥실말레이미드, N-디클로로헥실말레이미드, N-페닐말레이미드, N-트리말레이미드 등을 사용할 수 있으며, 바람직하기로는 말레이미드 또는 N-메틸말레이미드를 사용하는 것이 좋다.
아크릴레이트계 고무를 주성분으로 하고 실리콘계 고무가 보조성분으로 이루어진 고무 복합체가 코어 구조인 코어-쉘 공중합체(C2)는 아크릴레이트계 고무가 주성분이므로 폴리카보네이트 수지와 폴리(1,4-부틸렌테레프틸레이트)수지 혼합물에 충격보강재로 이용되었을 경우, 상온에서는 높은 충격강도를 보이나 저온에서는 낮은 충격강도를 보인다. 반면 디엔계 고무를 코어로 가지는 코어-쉘 공중합체(C1)를 충격보강재로 이용하였을 경우에는 저온 내충격강도는 우수하나 열안정성이 떨어진다. 따라서, 이들 두 종류의 충격보강재를 혼합하여 사용할 경우 디엔계 고무를 단독으로 사용할 경우보다 열안정성이나 장기 내열성은 향상되고, 저온충격 강도는 다소 떨어지는 것을 예상할 수 있다.
그러나, 본 발명에서는 디엔계 고무를 코어로 가지는 코어-쉘 공중합체(C1)에 아크릴레이트계 고무를 주성분으로 하고 실리콘계 고무가 보조성분으로 이루어진 고무 복합체를 코어 구조로 가지는 코어-쉘 공중합체(C2)를 소량 혼합하여 폴리(1,4-부틸렌테레프탈레이트), 폴리카보네이트 열가소성 수지 조성물에 충격보강재로 사용할 경우 선행기술에서 예측할 수 있는 것과는 달리 오히려 디엔계 고무가 코어구조인 코어-쉘 공중합체(C1)를 충격보강재로서 단독으로 사용하는 경우에 비하여 우수한 저온 충격강도를 나타낸다는 놀라운 사실을 발견하여 본 발명을 완성하게 되었다.
본 발명에서 구성성분(C2)는 전체 코어-쉘 공중합체(C1)+(C2)의 1 내지 20중량%를 사용하는 것이 좋으며, 바람직하기로는 1 내지 9.5중량% 사용하는 것이 좋고, 더욱 바람직하기로는 5 내지 9중량%를 사용하는 것이 좋다. 함량이 20중량%를 초과하는 경우에는 저온 충격강도가 저하되는 문제점이 발생하므로 본 발명에서와 같이 1 내지 20중량%를 사용하는 것이 바람직하다.
본 발명의 열가소성 수지 조성물에는 기타 첨가제를 넣어 사용함으로써 용도에 따라 사용될 수 있으며 구체적으로 유리섬유, 탄소섬유, 탈크, 실리카, 마이카, 알루미나 등 무기 충전재를 첨가할 경우 기계적인 강도 및 열변형 온도(HDT, Heat distortion temperature) 등의 물성을 향상시킬 수 있다. 또한, 본 발명의 열가소성 수지 조성물에는 기타 자외선 흡수제, 열안정제, 산화방지제, 난연제, 활제, 염료, 안료 및 에스테르 교환반응 억지제 등을 사용하여 제조할 수 있다.
본 발명의 열가소성 수지 조성물은 구성성분 (A),(B) 및 (C)를 동시에 함께 공급하여 압출하거나 또는 수지의 가공에 사용되는 압출기를 두 영역으로 나누어서 구성성분(B)와(C)를 압출기의 첫 번째 영역에 먼저 공급한 뒤 보조 공급장치를 이용하여 구성성분(A)을 두 번째 영역에서 투입하여 제조할 수 있다.
이하 본 발명을 실시예를 들어 설명하고자 하나 본 발명이 하기 실시예에 의하여 제한되는 것은 아니다.
먼저 본 발명의 실시예 및 비교예에서 사용된 각각의 성분은 다음과 같다.
(A)폴리(1,4-부틸렌테레프탈레이트) 수지
폴리(1,4-부틸렌테레프탈레이트) 수지는 고유점도가 1.29로 주식회사선경인더스트리의 스카이톤(SKYTON) 1100D이다.
(B)폴리카보네이트 수지
폴리카보네이트 수지는 비스페놀A형으로 250℃의 온도가 10kg의 하중조건에서 멜트인덱스(MI)가 약 11g/10분인 일본 테이진(TEIJIN) 사의 팬라이트(PANLITE) 1250W를 사용하였다.
(C1,C2)코어-쉘 형태의 그라프트 공중합체
코어-쉘 형태의 그라프트 공중합체 수지는 두 가지 종류의 코어-쉘 공중합체를 조합하여 사용하였는데, 하나는 디엔계 고무를 코어 구조로 가지는 코어-쉘 공중합체(C1)로 부타디엔계 고무에 메틸메타크릴레이트 단량체가 그라프트된 일본 구레하(KUREHA)사의 파라로이드(PARALOID) EXL-2602이고, 또다른 코어-쉘 공중합체인 아크릴레이트계 고무를 주성분으로 하고 실리콘계 고무가 보조성분으로 이루어진 고무 복합체를 코어 구조로 가지는 코어-쉘 공중합체(C2)는 실리콘 중합체/아크릴계 고무 복합체에 스티렌과 아크릴로니트릴 단량체가 그라프트 중합된 일본 미쯔비시 레이온(MITSUBISHI RAYON)사의 메타블렌(METABLEN) RK-200이다.
실시예 1
폴리부틸렌테레프탈레이트 수지(A) 45중량부, 폴리카보네이트 수지(B) 45중량부, 디엔계 고무를 코어구조로 가지는 코어-쉘 공중합체(C1)9.4중량부 및 아크릴레이트계 고무를 주성분으로 하고 실리콘계 고무가 보조성분으로 이루어진 고무 복합체가 코어 구조인 코어-쉘 공중합체(C2)0.6중량부를 혼합하여 ø=45mm인 이축 압출기를 사용하여 펠렛으로 제조하였다. 이때, 안정제 1.0중량부가 첨가되었다. 제조된 펠렛은 80℃에서 3시간 이상 건조한 후 10 Oz 사출기에서 성형온도 230∼300℃ 금형온도 60∼90℃조건으로 사출하여 물성 시편을 제조하였고, ASTM D256에 따라 저온(-30℃)과 상온에서의 아이조드 충격강도(1/8" 노치)를 측정하였고 그 결과를 표 1에 나타내었다.
실시예 2
폴리부틸렌테레프탈레이트 수지(A) 45중량부, 폴리카보네이트 수지(B) 45중량부, 디엔계 고무가 코어구조인 코어-쉘 공중합체(C1)9.2중량부 및 아크릴레이트계 고무를 주성분으로 하고 실리콘계 고무가 보조성분으로 이루어진 고무 복합체가 코어 구조인 코어-쉘 공중합체(C2)0.8중량부를 혼합하여 실시예 1과 동일하게 실험한 후 그 결과를 표 1에 나타내었다.
비교예 1
폴리부틸렌테레프탈레이트 수지(A)45중량부, 폴리카보네이트 수지(B) 45중량부, 디엔계 고무가 코어 구조인 코어-쉘 공중합체(C1)10중량부를 혼합하여 실시예 1과 동일하게 실험하고 그 결과를 표 1에 나타내었다.
비교예 2
폴리부틸렌테레프탈레이트 수지(A)45중량부, 폴리카보네이트 수지(B) 45중량부, 아크릴레이트계 고무를 주성분으로 하고 실리콘계 고무가 보조성분으로 이루어진 고무 복합체가 코어 구조인 코어-쉘 공중합체(C2)10중량부를 혼합하여 실시예 1과 동일하게 실험하고 그 결과를 표 1에 나타내었다.
비교예3
폴리부틸렌테레프탈레이트 수지(A) 45중량부, 폴리카보네이트 수지(B) 45중량부, 디엔계 고무가 코어구조인 코어-쉘 공중합체(C1) 5중량부 및 아크릴레이트계 고무를 주성분으로 하고 실리콘계 고무가 보조성분으로 이루어진 고무 복합체가 코어 구조인 코어-쉘 공중합체(C2) 5중량부를 혼합하여 실시예 1과 동일하게 실험한 후 그 결과를 표 1에 나타내었다.
실시예 1 실시예 2 비교예 1 비교예 2 비교예 3
PBT(A) 45 45 45 45 45
PC(B) 45 45 45 45 45
C1 9.4 9.2 10 - 5
C2 0.6 0.8 - 10 5
충격강도(kgcm/cm) -30℃ 62.8 63.5 55.9 10.1 15.7
상온 85.2 85.5 78.1 87.5 87.8
PBT : 폴리부틸렌테레프탈레이트
PC : 폴리카보네이트
C1 : 디엔계 고무가 코어 구조인 코어-쉘 공중합체
C2 : 아크릴레이트계 고무를 주성분으로 하고 실리콘계 고무가 보조성분으로 이루어진 고무 복합체가 코어구조인 코어-쉘 공중합체
본 발명에의한 조성물은 디엔계 고무가 코어 구조인 코어-쉘 공중합체와 아크릴레이트계 고무를 주성분으로 하고 실리콘계 고무가 보조성분으로 이루어진 고무 복합체가 코어 구조인 코어-쉘 공중합체를 소량 혼합하여 사용함으로써 디엔계 고무를 코어 구조로 가지는 코어-쉘 공중합체를 단독 사용하는 경우보다도 저온 내충격성이 우수하게 된다.

Claims (8)

  1. 폴리(1,4-부틸렌테레프탈레이트)수지(A) 25 내지 94중량%, 폴리카보네이트수지(B)1 내지 70중량%, 디엔계 고무에 비닐계 단량체가 그라트트 되어있는 코어-쉘 공중합체(C1)와 아크릴레이트계 고무를 주성분으로 하고 실리콘계 고무가 보조성분으로 이루어진 고무 복합체 코어구조를 가지고 코어 구조에 비닐계 단량체가 그라프트 되어있는 코어-쉘 공중합체(C2)의 혼합물이 전체 수지 조성물에 대해서 5 내지 30중량%로 이루어진 열가소성 수지 조성물로서 이때, 상기 코어-쉘 공중합체(C2)는 구성성분(C1)+(C2) 100중량부에 대하여 1 내지 20중량부인 것을 특징으로 하는 저온 충격강도가 우수한 열가소성수지 조성물.
  2. 제 1항에 있어서, 상기 코어-쉘 공중합체(C2)는 (C1)+(C2) 100중량%에 대하여 1 내지 9.5중량%인 것을 특징으로 하는 저온 충격강도가 우수한 열가소성수지 조성물.
  3. 제 1항에 있어서, 상기 코어-쉘 공중합체(C2)는 구성성분 (C1)+(C2) 100중량%에 대하여 5 내지 9중량%인 것을 특징으로 하는 저온 충격강도가 우수한 열가소성 수지 조성물.
  4. 제 1항에 있어서, 상기 코어-쉘 공중합체(C2)의 코어를 이루는 고무복합체에서 실리콘계 고무의 함량은 고무복합체 100중량부에 대하여 50중량부 미만인 것을 특징으로 하는 저온 충격강도가 우수한 열가소성 수지 조성물.
  5. 제 1항에 있어서, 상기 디엔계 고무가 코어 구조인 코어-쉘 공중합체(C1)는 탄소수 4 내지 6의 디엔계 단량체 중에서 선택한 1종 이상을 중합한 뒤 비닐계 단량체 고무를 그라프트시켜 코어-쉘 구조의 그라프트 공중합체를 제조하는 것을 특징으로 하는 저온 충격강도가 우수한 열가소성수지 조성물.
  6. 제 1항에 있어서, 상기 아크릴레이트계 고무를 주성분으로 하고 실리콘계 고무가 보조성분으로 이루어진 고무 복합체가 코어구조인 코어-쉘 공중합체(C2)의 실리콘계 고무는 헥사메틸시클로트리실록산, 옥타메틸시클로테트라실록산, 데카메틸시클로펜타실록산, 도데카메틸시클로헥사실록산, 트리메틸트리페닐시클로트리실록산, 테트라메틸테트라페닐시클로테트라실록산, 및 옥타페닐시클로테트라실록산 등으로 이루어진 시클로실록산중에서 1종 이상을 선택하여 전체 고무 복합체 고무 100중량부에 대하여 50중량부 미만인 것을 특징으로 하는 저온 충격강도가 우수한 열가소성수지 조성물.
  7. 제 1항에 있어서, 상기 아크릴레이트계 고무를 주성분으로 하고 실리콘계 고무가 보조성분으로 이루어진 고무 복합체가 코어구조인 코어-쉘 공중합체(C2)의아크릴레이트계 고무는 메틸아크릴레이트, 에틸아크릴레이트, n-프로필아크릴레이트, n-부틸아크릴레이트, 2-에틸헥실아크릴레이트, 헥실메타크릴레이트, 또는 2-에틸헥실메타아크릴레이트, 등의 아크릴레이트 단량체를 실리콘계고무속으로 함침시킨 뒤 경화제와 함께 중합하는 것을 특징으로 하는 저온 저온 충격강도가 우수한 열가소성수지 조성물.
  8. 제 1항에 있어서, 고무를 코어구조로 가지는 코어-쉘 공중합체(C1, C2)에 사용되는 비닐계단량체가 방향족 비닐계 단량체, 시안화 비닐계 단량체, 아크릴산 에스테르 단량체 및 말레이미드 단량체로 이루어진 군으로 부터 1종 이상 선택되는 것을 특징으로 하는 저온 충격강도가 우수한 열가소성 수지 조성물.
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