KR102406550B1

KR102406550B1 - 코어 시트 및 그 제조 방법

Info

Publication number: KR102406550B1
Application number: KR1020207009912A
Authority: KR
Inventors: 데츠야 아오키; 마코토 다니구치; 아츠오 이시즈카; 사토시 도이; 게이치 오카자키; 히로시 후지무라; 다츠야 다카세
Original assignee: 가부시키가이샤 덴소; 닛폰세이테츠 가부시키가이샤
Priority date: 2017-10-05
Filing date: 2018-10-05
Publication date: 2022-06-08
Also published as: KR20200051729A; US20200234870A1; TWI697176B; CN111183571A; JP6851948B2; EP3694087B1; EP3694087A4; CN111183571B; CA3078346A1; MX2020003302A; TW201924191A; JP2019068704A; EP3694087A1; CA3078346C; WO2019070054A1; BR112020006785A2; US11881341B2

Abstract

환상의 코어 백부(11)와, 코어 백부(11)로부터 그 직경 방향 중심(O)을 향하여 연장되는 복수의 티스부(12)를 가지는 코어 시트(1) 및 그 제조 방법이다. 코어 시트(1)는 펀칭 공정, 감기 공정 및 제거 공정을 실시하여 얻어진다. 제거 공정에 있어서는, 방향성 전자 강판(3)의 띠형상 코어 백부 형성 예정 영역, 시트편(2)의 띠형상 코어 백부(21), 코어 시트(1)의 코어 백부(11)에서의 절연 피막(31)을 적어도 부분적으로 제거한다.

Description

코어 시트 및 그 제조 방법

본 발명은 환상의 코어 백부와, 해당 코어 백부로부터 그 직경 방향 중심을 향하여 연장되는 복수의 티스부를 가지는 코어 시트 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

발전기나 모터 등의 회전 전기에는, 환상의 코어 백부와 티스부를 가지는 환상의 코어 시트가 복수개 적층된 스테이터 코어가 이용되고 있다. 회전 전기에서의 예를 들면, 소형화, 고출력화 등의 고성능화를 위해서는, 전자 강판으로 이루어지는 코어 시트에서의 자화 용이 방향(easy direction of magnetization)의 제어가 요망되고 있다. 구체적으로는, 환상의 코어 시트의 직경 방향으로 연장되는 티스부에서의 자화 용이 방향을 티스부의 신장 방향에 정렬하는 것이 요망되고 있다. 또한, 자화 용이 방향은 자화 용이 축방향(the direction of an easy axis of magnetization)이라고도 부른다.

예를 들면, 특허 문헌 1에는, 일방향에 자화 용이 방향을 가지는 방향성 전자 강판(grain-oriented magnetic steel sheet)으로부터 코어 백부와 티스부를 가지는 띠형상의 시트편(sheet piece)을 펀칭하고, 시트편을 환상으로 감음으로써 코어 시트(core sheet)를 제조하는 기술이 개시되어 있다. 이에 따라, 티스부에서의 자화 용이 방향이 티스부의 신장 방향에 정렬된 코어 시트의 제조가 가능해진다.

특허 문헌 1: 일본국 특개평9―92561호 공보

그러나 방향성 전자 강판은 자화 용이 방향이 일방향에 정렬되어 있기 때문에 방향성 전자 강판의 자화 용이 방향이 티스부의 신장 방향으로 되도록 펀칭하고, 이어서, 감기(winding)에 의해 코어 시트를 제조하면, 코어 백부에서의 자화 용이 방향도 티스부의 신장 방향으로 된다. 환상의 코어 백부에서의 자화 용이 방향의 본래의 소망 방향은 원주 방향이다.

코어 백부에 있어서는, 원주 방향과 직교하는 방향, 즉, 티스부의 신장 방향의 자화 용이성이 강하면, 스테이터 코어의 자기 회로에서 자화가 곤란해져서 자기 특성이 저하한다. 즉, 티스부에서의 자기 특성은 좋지만, 코어 백부에서의 자기 특성이 나빠진다.

방향성 전자 강판의 표면에는 통상, 절연 피막이 형성되어 있다. 이 절연 피막에 의해 방향성 전자 강판에는 절연성이 부여된다. 또한, 절연 피막에 의해 방향성 전자 강판의 자화 용이 방향에 장력(tension)이 부여되어 철손이 저하한다. 즉, 절연 피막에 의해 자화 용이 방향의 자기 저항이 저하하여, 자기 특성이 향상되어 있다.

그러나 자화 용이 방향의 자기 저항의 저하는 티스부에서의 자기 특성의 향상에는 유리하지만, 코어 백부에서는 불리하다. 코어 백부에 있어서는, 자화 용이 방향과 직교하는 원주 방향의 자기 특성의 향상이 요구되기 때문이다. 따라서, 코어 시트 전체의 자기 특성의 향상에는 더한층의 개선의 여지가 있고, 회전 전기에서의 예를 들면, 소형화, 고출력화 등의 고성능화를 위해 더한층의 개량이 요망되고 있다.

본 발명은 이러한 과제를 감안하여 이루어진 것으로, 티스부 및 코어 백부에서의 자기 특성이 우수한 코어 시트 및 그 제조 방법을 제공하고자 하는 것이다.

본 발명의 일 양태는, 환상의 코어 백부(11)와, 상기 코어 백부로부터 그 직경 방향 중심(O)을 향하여 연장되는 복수의 티스부(12)를 가지는 코어 시트(1)의 제조 방법에 있어서, 면 내의 일방향에 자화 용이 방향(RD)을 가지고, 상기 자화 용이 방향에 장력을 부여하는 절연 피막(31)이 표면에 형성된 방향성 전자 강판(3)으로부터, 상기 자화 용이 방향과 수직 방향(TD)으로 연장되는 띠형상 코어 백부(21)와, 상기 띠형상 코어 백부로부터 상기 자화 용이 방향으로 평행하게 연장되는 복수의 평행 티스부(22)를 가지는 시트편(2)을 펀칭하는 펀칭 공정과, 상기 평행 티스부를 내측으로 하여 상기 시트편을 환상으로 감음으로써 상기 코어 백부와 상기 티스부를 가지는 상기 코어 시트를 얻는 감기 공정과, 상기 시트편의 상기 띠형상 코어 백부 또는 상기 코어 시트의 상기 코어 백부에서의 상기 절연 피막을 적어도 부분적으로 제거하는 제거 공정을 가지는 코어 시트의 제조 방법에 있다.

본 발명의 다른 양태는, 환상의 코어 백부(11)와, 상기 코어 백부로부터 그 직경 방향 중심(O)을 향하여 연장되는 복수의 티스부(12)를 가지는 코어 시트(1)의 제조 방법에 있어서, 면 내의 일방향에 자화 용이 방향(RD)을 가지고, 상기 자화 용이 방향에 장력을 부여하는 절연 피막(31)이 표면에 형성된 방향성 전자 강판(3)에 있어서, 상기 자화 용이 방향과 수직 방향(TD)으로 연장되는 띠형상 코어 백부 형성 예정 영역(32)에서의 상기 절연 피막을 적어도 부분적으로 제거하는 제거 공정과, 상기 띠형상 코어 백부 형성 예정 영역에 존재하는 띠형상 코어 백부(21)와, 상기 띠형상 코어 백부로부터 상기 자화 용이 방향으로 평행하게 연장되는 복수의 평행 티스부(22)를 가지는 시트편(2)을 상기 방향성 전자 강판으로부터 펀칭하는 펀칭 공정과, 상기 평행 티스부를 내측으로 하여 상기 시트편을 환상으로 감음으로써 상기 코어 백부와 상기 티스부를 가지는 상기 코어 시트를 얻는 감기 공정을 가지는 코어 시트의 제조 방법에 있다.

본 발명의 또다른 양태는, 환상의 코어 백부(11)와, 상기 코어 백부로부터 그 직경 방향 중심(O)을 향하여 연장되는 복수의 티스부(12)를 가지고, 상기 코어 백부 및 상기 티스부는 자화 용이 방향(RD)이 상기 티스부의 신장 방향인 방향성 전자 강판으로 이루어지고, 상기 티스부는 상기 방향성 전자 강판의 상기 자화 용이 방향에 장력을 부여하는 절연 피막(31)을 가지고, 상기 코어 백부는 상기 절연 피막을 가지고 있지 않은 코어 시트(1)에 있다.

상기 제조 방법에 있어서는, 방향성 전자 강판의 자화 용이 방향으로 평행하게 연장되는 평팽 티스부를 형성하고, 평행 티스부를 내측으로 하여 시트편을 환상으로 감고 있다. 그 때문에, 코어 백부 및 티스부에 있어서는, 환상의 코어 시트의 직경 방향에 자화 용이 방향을 정렬할 수 있다. 그 때문에, 티스부의 자기 저항을 저하시킬 수 있어서, 티스부의 자기 특성의 향상이 가능해진다.

한편, 코어 백부에서의 자화 용이 방향의 본래의 소망 방향은 환상의 코어 백부에서의 원주 방향이다. 따라서, 코어 백부에 있어서는, 원주 방향과 직교하는 방향, 즉, 티스부의 신장 방향의 자화 용이성이 강하면, 원주 방향의 자기 저항이 높아져서 자화가 곤란해진다.

방향성 전자 강판은, 그 절연 피막 소성 시에 자화 용이 방향에 장력이 부여되도록 제조된다. 그에 따라, 미크론 크기로 철결정이 자화 용이 방향으로 신장된다. 또한, 일반적으로 철결정은 자화 용이 방향으로 자계가 인가되면 신장하는 성질이 있다. 여기에서, 절연 피막에 의해 자화 용이 방향에 부여되는 장력에 의하여 미리 철결정을 자화 용이 방향으로 신장시켜 둠으로써, 자계 인가 시에 철결정을 변형시키는 에너지가 불필요하게 되어, 그만큼 자화 용이 방향에서는 자화되기 쉬워진다(즉, 자기 특성이 강해진다). 이에 대해, 자화 용이 방향과 직교하는 방향에서는 절연 피막에 의해 자화 용이 방향에 부여되는 장력에 기인하는 변형에 의하여 자기 특성이 약해진다.

상기 제조 방법에 있어서는, 상기 제거 공정에 의해 코어 백부에서의 절연 피막을 적어도 부분적으로 제거한다. 그 때문에, 절연 피막에 의하여 코어 백부에 부여되어 있던 자화 용이 방향의 장력을 완화 또는 제거하는 것이 가능해진다. 그 결과, 코어 백부에 있어서는, 티스부의 신장 방향, 즉, 코어 시트의 직경 방향으로의 자기 특성이 약해지지만(즉, 자기 저항이 커지지만), 코어 시트의 원주 방향으로의 자기 특성은 높아진다(즉, 자기 저항은 낮아진다). 즉, 코어 백부에서의 소망 방향인 원주 방향으로의 자기 특성을 높일 수 있다. 한편, 티스부에 있어서는, 절연 피막을 남길 수 있기 때문에 코어 시트의 직경 방향으로의 자기 특성이 약해지는 것을 회피할 수 있다.

따라서, 상기 제조 방법에 의해 티스부에서의 코어 시트의 직경 방향으로의 우수한 자기 특성을 유지한 채, 코어 백부에서의 원주 방향의 자기 특성을 높인 코어 시트의 제조가 가능해진다. 즉, 코어 시트 전체의 자기 특성의 향상이 가능해지는 제조 방법을 제공할 수 있다.

또한, 티스부에 절연 피막을 가지고, 코어 백부에 절연 피막을 가지고 있지 않은 코어 시트는 티스부에서의 그 신장 방향의 자기 특성 및 코어 백부에서의 그 원주 방향에서의 자기 특성이 우수하다. 즉, 티스부에 있어서는, 절연 피막에 의하여 방향성 전자 강판에 부여되어 있던 장력이 유지되어 있기 때문에 코어 시트의 직경 방향으로의 자화 용이성이 높은 레벨로 유지된다. 또한, 코어 백부에 있어서는, 절연 피막에 의하여 방향성 전자 강판에 부여되어 있던 장력이 완화 또는 제거되어 있기 때문에 코어 시트의 직경 방향으로의 자화 용이성이 약해져서 환상의 코어 백부의 원주 방향에서의 자화 용이성이 높아진다.

이와 같이, 티스부에 절연 피막을 가지고, 코어 백부에 절연 피막을 가지고 있지 않은 코어 시트는 티스부 및 코어 백부의 양쪽에서 소망 방향으로의 자기 특성이 우수하다.

또한, 특허 청구 범위 및 과제를 해결하는 수단에 기재한 괄호 내의 부호는 후술하는 실시 형태에 기재된 구체적 수단과의 대응 관계를 나타내는 것으로, 본 발명의 기술적 범위를 한정하는 것은 아니다.

도 1A는 실시 형태 1에서의 방향성 전자 강판의 평면도.
도 1B는 실시 형태 1에서의 시트편의 평면도.
도 1C는 실시 형태 1에서의 띠형상 코어 백부에서의 절연 피막이 제거된 시트편의 평면도.
도 1D는 실시 형태 1에서의 절연 피막이 제거된 코어 백부를 가지는 코어 시트의 평면도.
도 2는 실시 형태 1에서의 방향성 전자 강판의 단면도.
도 3A는 실시 형태 1에서의 레이저 피닝 장치에 의해 절연 피막에 레이저를 조사하는 모습을 도시한 모식도.
도 3B는 실시 형태 1에서의 레이저 조사에 의해 절연 피막이 제거되는 모습을 도시한 모식도.
도 4는 실시 형태 1에서의 코어 백부에서의 절연 피막이 제거된 코어 시트의 확대 평면도.
도 5는 실시 형태 1에서의 코어 백부에서의 절연 피막이 부분적으로 제거된 코어 시트의 확대 평면도.
도 6은 실시 형태 1에서의 코어 백부에서의 각 영역을 도시한 코어 시트의 확대 평면도.
도 7A는 실시 형태 2에서의 방향성 전자 강판의 평면도.
도 7B는 실시 형태 2에서의 시트편의 평면도.
도 7C는 실시 형태 2에서의 절연 피막을 가지는 코어 시트의 평면도.
도 7D는 실시 형태 2에서의 절연 피막이 제거된 코어 백부를 가지는 코어 시트의 평면도.
도 8A는 실시 형태 3에서의 코어 백부 형성 예정 영역에서의 절연 피막이 제거된 방향성 전자 강판의 평면도.
도 8B는 실시 형태 3에서의 절연 피막이 제거된 띠형상 코어 백부를 가지는 시트편의 평면도.
도 8C는 실시 형태 3에서의 절연 피막이 제거된 코어 백부를 가지는 코어 시트의 평면도.
도 9A는 비교 형태 1에서의 방향성 전자 강판의 평면도.
도 9B는 비교 형태 1에서의 시트편의 평면도.
도 9C는 비교 형태 1에서의 절연 피막을 가지는 코어 시트의 평면도.
도 10은 실험예 1에서의 절연 피막의 제거 전 및 제거 후의 방향성 전자 강판의 자화력과 자속 밀도의 관계를 도시한 그래프.
도 11은 실험예 2에서의 코어 백부 및 티스부의 각 치수를 도시한 코어 시트의 확대 평면도.
도 12는 실험예 2에서의 코어 시트에서의 r／θ와 자기 저항의 관계를 도시한 설명도.
도 13은 변형예 1에서의 띠형상으로 연장되는 피막 잔존 영역이 형성된 코어 백부를 가지는 코어 시트의 확대 평면도.
도 14는 변형예 1에서의 복수의 마름모 형상의 피막 잔존 영역과 띠형상으로 연장되는 피막 잔존 영역이 형성된 코어 백부를 가지는 코어 시트의 확대 평면도.
도 15는 실시 형태 4에서의 티스부를 향하여 돌출부가 연장되는 볼록 형상의 피막 잔존 영역이 형성된 코어 백부를 가지는 코어 시트의 확대 평면도.
도 16은 변형예 2에서의 원형상의 피막 잔존 영역이 형성된 코어 백부를 가지는 코어 시트의 확대 평면도.
도 17은 변형예 2에서의 원주 방향에 장축을 가지는 타원상의 피막 잔존 영역이 형성된 코어 백부를 가지는 코어 시트의 확대 평면도.
도 18은 변형예 2에서의 티스부의 신장 방향에 장축을 가지는 타원상의 피막 잔존 영역이 형성된 코어 백부를 가지는 코어 시트의 확대 평면도.
도 19는 변형예 2에서의 부채꼴상의 피막 잔존 영역이 형성된 코어 백부를 가지는 코어 시트의 확대 평면도.
도 20은 변형예 2에서의 산형상의 피막 잔존 영역이 형성된 코어 백부를 가지는 코어 시트의 확대 평면도.
도 21은 변형예 2에서의 막대 형상의 피막 잔존 영역이 형성된 코어 백부를 가지는 코어 시트의 확대 평면도.
도 22는 변형예 3에서의 티스부 신장 영역에 막대 형상의 피막 잔존 영역이 형성된 코어 백부를 가지는 코어 시트의 확대 평면도.
도 23은 변형예 3에서의 티스부 신장 영역 및 티스부 비신장 영역에 막대 형상의 피막 잔존 영역이 형성된 코어 백부를 가지는 코어 시트의 확대 평면도.
도 24는 변형예 3에서의 부채꼴상의 피막 잔존 영역이 원주 방향에 연속적으로 형성된 코어 백부를 가지는 코어 시트의 확대 평면도.
도 25는 변형예 3에서의 반타원상의 피막 비형성 영역이 원주 방향에 연속적으로 형성된 코어 백부를 가지는 코어 시트의 확대 평면도.

(실시 형태 1)

코어 시트의 제조 방법에 관련되는 실시 형태에 대하여, 도 1∼도 6을 참조하여 설명한다. 본 형태에 있어서는, 펀칭 공정 후에, 제거 공정, 감기 공정을 실시하여, 도 1에 예시되는 바와 같이, 원환상의 코어 백부(11)와, 코어 백부(11)로부터 그 직경 방향 중심(O)을 향하여(즉, 직경 방향 안쪽으로) 연장되는 복수의 티스부(12)를 가지는 코어 시트(1)를 제조한다.

본 형태에 있어서는, 펀칭 공정, 제거 공정 및 감기 공정을 실시하여 코어 시트(1)를 제조한다. 각 공정의 개요를 이하에 나타낸다.

도 1A 및 도 1B에 예시되는 바와 같이, 펀칭 공정에 있어서는, 방향성 전자 강판(3)으로부터 시트편(2)을 펀칭한다. 시트편은, 그 자화 용이 방향(RD)과 수직 방향(TD)으로 연장되는 띠형상 코어 백부(21)와, 자화 용이 방향(RD)으로 평행하게 연장되는 복수의 평행 티스부(22)를 가진다.

제거 공정에 있어서는, 도 1B 및 도 1C에 예시되는 바와 같이, 시트편(2)의 띠형상 코어 백부(21)에서의 절연 피막(31)을 적어도 부분적으로 제거한다. 감기 공정에 있어서는, 도 1C 및 도 1D에 예시되는 바와 같이, 평행 티스부(22)를 내측으로 하여 시트편(2)을 환상으로 감는다. 이에 따라, 코어 백부(11)와 티스부(12)를 가지는 코어 시트(1)를 얻는다. 이하, 각 공정을 상세하게 설명한다.

도 1A에 예시되는 바와 같이, 방향성 전자 강판(3)은 면 내의 일방향에 자화 용이 방향(RD)을 가진다. 즉, 자화 용이 방향(RD)이 판형상의 전자 강판의 면 내 방향에서 일방향에 정렬된 전자 강판이 방향성 전자 강판(3)이다. 면 내 방향은 전자 강판의 두께 방향(Z)과 수직인 방향이다. 통상, 압연 방향과 평행 방향이 자화 용이 방향(RD)이다. 따라서, 자화 용이 방향(RD)에 대한 수직 방향(TD)은 통상, 압연 방향과 직교 방향으로 된다. 방향성 전자 강판(3)으로서는, 예를 들면, 시판품을 이용할 수 있고, 예를 들면, 신닛테츠 스미킹 주식회사제의 23ZH85를 이용할 수 있다.

도 2에 예시되는 바와 같이, 방향성 전자 강판(3)은 강판(30)과, 그 표면에 형성된 절연 피막(31)을 가진다. 절연 피막(31)은 방향성 전자 강판(3)에 절연성을 부여하고, 또한 강판(30)의 자화 용이 방향(RD)에 장력을 부여하여 방향성 전자 강판(3)의 철손을 저감하는 막이다. 절연 피막(31)은 도 2에 예시되는 바와 같이, 예를 들면, 강판(30)의 양면에 형성되지만, 일면에 형성되어 있어도 좋다.

절연 피막(31)이 장력을 부여하는 막인지의 여부의 판정은 방향성 전자 강판(3)의 절연 피막(31)을 제거함으로써 발생하는 강판의 휨의 유무에 의해 실시할 수 있다. 또는, 절연 피막(31)이 제거된 방향성 전자 강판(3)과 절연 피막(31)이 형성된 방향성 전자 강판(3)의 철손을 비교함으로써 실시할 수 있다. 휨의 발생 또는 철손의 변화 중 어느 한쪽이라도 만족하면, 절연 피막(31)은 장력을 부여하는 막이라고 할 수 있다.

휨에 의하여 판정을 실시하는 경우에는, 방향성 전자 강판(3)의 일면에서의 절연 피막(31)을 제거하고, 제거면과 반대측의 면의 절연 피막(31)은 제거하지 않고 잔존시킨다. 이때, 강판(30)의 제거면측에 휨이 발생하면, 절연 피막(31)은 장력을 부여하는 막이라고 할 수 있다. 또한, 철손의 변화에 의해 판정을 실시하는 경우에는, 절연 피막(31)을 가지는 방향성 전자 강판(3) 및 절연 피막(31)을 제거한 방향성 전자 강판(3)으로부터 자화 용이 방향(RD)의 철손 계측 시험편을 각각 제작하고, 단판 자기 시험기(single sheet tester)에 의해 각 철손 계측 시험편의 철손을 각각 계측하여 비교한다. 절연 피막(31)의 제거에 의해 자화 용이 방향(RD)에서의 철손이 저하해 있으면, 절연 피막(31)은 장력을 부여하는 막이라고 할 수 있다.

절연 피막(31)은 세라믹스, 유리, 금속 산화물 등으로 이루어진다. 본 명세서에 있어서, 절연 피막(31)은 강 등의 금속의 표면에 형성될 수 있는 부동태 막(passive film)을 포함하지 않는 개념이다. 절연 피막(31)은 1층이어도, 2층 이상이어도 좋다. 절연 피막(31)의 두께는 예를 들면, 0.1∼10㎛이다. 절연 피막(31)이 복수층으로 이루어지는 경우, 절연 피막(31)의 두께는 각 층의 합계 두께이다. 강판(30)의 두께는 예를 들면, 0.1∼1.0㎜이고, 0.15∼0.35㎜인 것이 바람직하다.

도 1A 및 도 1B에 예시되는 바와 같이, 펀칭 공정에 있어서는, 방향성 전자 강판(3)으로부터 시트편(2)을 펀칭한다. 시트편(2)은 예를 들면, 띠형상 코어 백부(21)가 방향성 전자 강판(3)의 자화 용이 방향(RD)과 수직 방향(TD)으로 연장되도록 펀칭된다. 즉, 띠형상 코어 백부(21)의 긴쪽 방향이 자화 용이 방향(RD)에 대한 수직 방향(TD)에 평행해진다. 한편, 평행 티스부(22)는 방향성 전자 강판(3)의 자화 용이 방향(RD)으로 평행하게 연장되도록 펀칭된다. 시트편(2)은 도 1B에 예시되는 바와 같이 빗형상이고, 평행 티스부(22)가 빗살 형상으로 형성되어 있다.

또한, 본 명세서에 있어서, 수직 방향은 90°의 방향뿐만 아니라, 외관상 90°에 가까운 방향을 포함한다. 평행 방향에 대해서도 마찬가지이고, 180° 또는 360°의 방향뿐만 아니라, 외관상 180° 또는 360°에 가까운 방향을 포함한다.

다음으로, 제거 공정에 있어서는, 띠형상 코어 백부(21)의 절연 피막(31)을 제거한다. 띠형상 코어 백부(21)의 절연 피막(31)은 완전히 제거해도 좋고, 일부를 제거하면서 잔존시켜도 좋다. 또한, 완전히 제거란, 실질적으로 모든 절연 피막(31)을 제거하는 것을 말한다. 제거 공정에서의 조작상 회피할 수 없을 정도의 절연 피막(31)의 불가피적인 잔존은 허용될 수 있다.

띠형상 코어 백부(21)의 절연 피막(31)을 완전히 제거하는 경우에는, 절연 피막(31)에 의해 부여되어 있던 띠형상 코어 백부(21)의 장력이 없어지거나, 충분히 낮아진다. 이에 따라, 띠형상 코어 백부(21)에서의 자화 용이 방향(RD)의 자기 저항은 높아지지만, 수직 방향(TD)의 자기 저항이 저하한다. 그 결과, 코어 시트(1)의 코어 백부(11)의 원주 방향(C)에서의 자기 특성을 향상시킬 수 있다.

한편, 띠형상 코어 백부(21)의 절연 피막(31)을 부분적으로 제거하는 경우에는, 띠형상 코어 백부(21)에는 부분적으로 절연 피막(31)이 잔존하게 되기 때문에 코어 시트(1)의 코어 백부(11)에도 절연성을 가지는 절연 피막(31)을 잔존시킬 수 있다. 따라서, 복수의 코어 시트(1)를 적층하여 예를 들면, 회전 전기용의 스테이터 코어를 구축했을 때에 각 코어 시트(1)에서의 코어 백부(11) 사이의 절연성의 저하를 회피 또는 완화할 수 있다. 그 결과, 코어 백부(11)에서의 맴돌이 전류손을 억제할 수 있다. 또한, 띠형상 코어 백부(21)에서의 절연 피막(31)의 부분적인 제거에 의해서도 띠형상 코어 백부(21)의 장력을 저하할 수 있기 때문에 원주 방향(C)에서의 자기 특성을 향상시킬 수 있다. 피막 제거에 의한 코어 백부(11)에서의 원주 방향(C)의 자기 특성의 향상 효과는 절연 피막(31)을 완전히 제거한 경우쪽이 부분적으로 제거한 경우보다도 높아진다고 생각된다.

절연 피막(31)이 강판(30)의 양면에 형성되어 있는 경우에는, 양면의 절연 피막(31)을 제거해도 좋고, 한쪽 면에서의 절연 피막(31)을 제거하고, 또 한쪽의 면에서의 절연 피막(31)을 남겨도 좋다. 바람직하게는, 양면의 절연 피막(31)을 제거하는 것이 좋다. 이 경우에는, 절연 피막(31)을 제거하는 것에 의한 상기의 자기 특성 향상 효과가 보다 증대한다.

절연 피막(31)의 제거 방법으로서는, 이들에 한정되는 셈은 아니지만, 레이저 피닝(laser peening), 쇼트 피닝(shot peening), 워터젯 피닝(waterjet peening), 초음파 피닝(ultrasonic peening), 전자 빔 가공, 연삭 가공, 산ㆍ알칼리 등의 약제에 의한 제거 등이 예시된다.

바람직하게는, 레이저 피닝, 쇼트 피닝, 워터젯 피닝이 좋고, 보다 바람직하게는, 레이저 피닝이 좋다. 이 경우에는, 제거 정밀도가 향상되고, 예를 들면, 절연 피막(31)을 부분적으로 제거하는 경우에 소망 형상의 피막 잔존 영역(111)을 형성하기 쉽다. 또한, 레이저 피닝 및 쇼트 피닝의 경우에는, 대기중 처리 때문에 녹의 발생을 방지할 수 있다. 또한, 레이저 피닝 및 워터젯 피닝의 경우에는, 이물 혼입의 원인으로 되는 연삭 미디어(grinding media)를 사용할 필요가 없어지기 때문에 이물 혼입을 억제할 수 있다. 또한, 레이저 피닝의 경우에는, 고속 처리가 가능해져서, 인라인 처리가 가능해진다.

도 3A 및 도 3B에 예시되는 바와 같이, 예를 들면, 레이저 피닝에 의해 절연 피막(31)을 제거하는 경우에는, 레이저 피닝 장치의 노즐(41)로부터 레이저(40)를 시트편(2)에서의 띠형상 코어 백부(21)에 조사한다. 레이저(40)의 조사에 의해 시트편(2)의 띠형상 코어 백부(21)의 절연 피막(31)이 제거된다. 노즐(41)과 띠형상 코어 백부(21)의 상대 위치를 바꿈으로써 조사 위치를 바꿀 수 있다. 이에 따라, 띠형상 코어 백부(21)의 절연 피막(31)을 모두 제거할 수도 있고, 부분적으로 제거할 수도 있다.

제거 공정에 있어서는, 평행 티스부(22)의 절연 피막(31)은 제거하지 않고, 잔존시키는 것이 바람직하다. 이 경우에는, 절연 피막(31)에 의해 부여되어 있는 평행 티스부(22)의 장력이 유지되기 때문에 평행 티스부(22)의 자화 용이 방향(RD)에서의 자기 저항은 낮은 상태를 유지할 수 있다.

다음으로, 감기 공정을 실시할 수 있다. 도 1C에서의 양단으로부터 아래 방향으로 연장되는 2개의 화살표는 감기 공정에서 감는 방향의 예시이다. 도 1C 및 도 1D에 예시되는 바와 같이, 감기 공정에 있어서는, 평행 티스부(22)를 내측으로 하여 시트편(2)을 환상으로 감는 감기 가공을 실시한다. 시트편(2)을 컬시키기 때문에 감기 가공을 컬링(curling) 가공이라고 할 수도 있다.

감기 공정에 있어서는, 띠형상 코어 백부(21)가 예를 들면, 원환상의 코어 백부(11)를 형성하고, 평행 티스부(22)가 티스부(12)를 형성한다. 그리고 각 티스부(12)의 신장 방향(L)이 원환상의 코어 백부(11)의 직경 방향 중심(O)을 향하도록 가공된다.

본 형태와 같이, 감기 공정은 제거 공정 후에 실시하는 것이 바람직하다. 이 경우에는, 감기 공정에서 절연 피막(31)이 파쇄되는 것을 억제 또는 방지하는 것이 가능해진다. 즉, 감기 공정에 있어서는, 감기 가공 시에 띠형상 코어 백부(21)의 외주측에 인장 신율(tensile elongation)이 발생하고, 내주측에 압축 변형이 발생한다. 이때, 띠형상 코어 백부(21)의 외주측이나 내주측에 절연 피막(31)이 존재하는 경우에는, 절연 피막(31)이 파쇄되어 파쇄 가루가 발생할 염려가 있다. 상기와 같이, 제거 공정에 있어서, 띠형상 코어 백부(21)에서의 절연 피막(31)을 완전히 제거하거나, 외주측이나 내주측의 절연 피막(31)을 부분적으로 제거함으로써 감기 공정에서의 파쇄 가루의 발생을 회피 또는 억제할 수 있다. 그 결과, 파쇄 가루에 의하여 감기 가공기에 결함이 발생하고, 감기 도중의 시트편(2)이 가공기 내에서 막히거나, 코어 시트(1)가 손상되는 것을 방지하는 것이 가능해진다.

감기 가공 후에는 어닐링(annealing) 공정을 실시할 수 있다. 어닐링 공정에 있어서는, 코어 시트(1)를 가열한다. 어닐링에 의해 코어 시트(1)의 재결정화가 가능해진다. 어닐링 공정에서의 가열 온도는 소재의 조성 등에 따라서 적절히 조정할 수 있다. 가열 온도는 예를 들면, 700∼1000℃의 범위로 조정할 수 있다. 어닐링 공정은 임의의 공정이고, 임의의 타이밍으로 실시하는 것이 가능하다. 즉, 어닐링 공정은 본 형태에 관련되는 코어 시트의 제조 방법에 포함되어도, 포함되지 않아도 좋은 공정이다. 또한, 어닐링 공정은 감기 공정 전에 실시하는 것도 가능하고, 예를 들면, 제거 공정 전 또는 제거 공정 후의 시트편(2)에 대하여 어닐링을 실시하는 것도 가능하다.

이상과 같이 하여, 코어 시트(1)를 제조할 수 있다. 제거 공정으로 띠형상 코어 백부(21)의 절연 피막(31)을 완전히 제거한 경우에는, 도 4에 예시되는 바와 같이, 코어 백부(11)에 절연 피막(31)을 가지고 있지 않은 코어 시트(1)를 얻을 수 있다. 한편, 제거 공정으로 띠형상 코어 백부(21)의 절연 피막(31)을 부분적으로 제거한 경우에는, 도 5에 예시되는 바와 같이, 코어 백부(11)에 절연 피막(31)이 제거된 피막 비형성 영역(112)과, 절연 피막(31)이 잔존하는 피막 잔존 영역(111)이 형성된 코어 시트(1)를 얻을 수 있다. 도 5에서의 피막 비형성 영역(112) 및 피막 잔존 영역(111)의 형성 패턴은 일례이고, 예를 들면, 후술의 실시 형태 4, 변형예 1∼4에 나타나는 바와 같이 변경 가능하다.

본 형태의 제조 방법에 있어서는, 도 1A∼1D에 예시되는 바와 같이, 방향성 전자 강판(3)으로부터 시트편(2)을 펀칭한다. 시트편(2)은 자화 용이 방향(RD)으로 평행하게 연장되는 평행 티스부(22)와, 자화 용이 방향과는 수직 방향(TD)으로 연장되는 띠형상의 코어 백부를 가진다. 이어서, 평행 티스부(22)를 내측으로 하여 시트편(2)을 환상으로 감고 있다. 그 때문에, 상기 제조 방법에 의하여 얻어지는 코어 시트(1)의 티스부(12)에 있어서는, 도 4 및 도 5에 예시되는 바와 같이, 티스부(12)의 신장 방향(L), 즉, 원환상의 코어 시트(1)의 직경 방향 중심(O)을 향하는 방향에 자화 용이 방향(RD)을 정렬할 수 있다. 그 결과, 티스부(12)의 자기 특성을 높일 수 있다. 또한, 도 4에서는 자화 용이 방향(RD)을 파선 화살표로 도시하지만, 도 5에서는 자화 용이 방향은 도 4와 동일하기 때문에 생략하고 있다.

한편, 코어 백부(11)에서의 자화 용이 방향(RD)의 본래의 소망 방향은 환상의 코어 백부(11)에서의 원주 방향(C)이다. 따라서, 코어 백부(11)에 있어서는, 원주 방향(C)과 직교하는 방향, 즉, 티스부(12)의 신장 방향(L)의 자화 용이성이 강하면, 원주 방향(C)의 자기 저항이 높아져서 자화가 곤란해진다. 즉, 코어 백부(11)의 자기 특성이 저하한다.

본 형태의 제조 방법에 있어서는, 도 1B 및 도 1C에 예시되는 바와 같이, 제거 공정에 의해 코어 백부(11)에서의 절연 피막(31)을 적어도 부분적으로 제거한다. 그 때문에, 절연 피막(31)에 의하여 코어 백부(11)에 부여되어 있던 자화 용이 방향(RD)의 장력을 완화 또는 제거하는 것이 가능해진다.

따라서, 코어 백부(11)에 있어서는, 티스부(12)의 신장 방향(L), 즉, 코어 시트(1)의 직경 방향으로의 자기 특성이 약해지고, 환상의 코어 시트(1)의 원주 방향(C)으로의 자기 저항을 저하시켜서 자기 특성을 높일 수 있다. 한편, 티스부(12)에 있어서는, 절연 피막(31)을 남길 수 있기 때문에 코어 시트(1)의 직경 방향으로의 자기 특성이 약해지는 것을 회피할 수 있다.

이와 같이, 상기 제조 방법에 의해 티스부(12)에서의 코어 시트(1)의 직경 방향으로의 우수한 자기 특성을 유지한 채, 코어 백부(11)에서의 원주 방향(C)의 자기 특성을 높인 코어 시트(1)의 제조가 가능해진다. 즉, 코어 시트 전체의 자기 특성의 향상이 가능해진다.

또한, 도 4에 예시되는 바와 같이, 티스부(12)에 절연 피막(31)을 가지고, 코어 백부(11)에 절연 피막(31)을 가지고 있지 않은 코어 시트(1)는 티스부(12)에서의 그 신장 방향(L)의 자기 특성 및 코어 백부(11)에서의 그 원주 방향(C)에서의 자기 특성이 우수하다. 즉, 티스부(12)에 있어서는, 절연 피막(31)에 의하여 방향성 전자 강판(3)에 부여되는 장력이 유지되어 있기 때문에 코어 시트(1)의 직경 방향으로의 자화 용이성이 높은 레벨로 유지된다. 한편, 코어 백부(11)에 있어서는, 절연 피막(31)에 의하여 방향성 전자 강판(3)에 부여되어 있던 장력이 완화 또는 제거되어 있기 때문에 코어 시트(1)의 직경 방향으로의 자화 용이성이 약해지고, 환상의 코어 백부(11)의 원주 방향(C)에서의 자화 용이성이 높아진다.

상기의 “코어 백부에 절연 피막을 가지고 있지 않은”이란, 코어 백부(11)의 실질적으로 모든 영역에 절연 피막(31)이 형성되어 있지 않은 상태를 말한다. 다만, 상기의 제거 공정에서의 조작상 회피할 수 없을 정도의 절연 피막(31)의 불가피적인 잔존은 허용될 수 있다. 이와 같은 잔존은 통상 미소한 것이다.

티스부(12)는 실질적으로 그 전체가 절연 피막(31)을 가지는 것이 바람직하다. 이 경우에는, 티스부(12)에 있어서는, 절연 피막(31)에 의하여 자화 용이 방향(RD)의 장력이 충분히 유지된다. 따라서, 티스부(12)는, 그 신장 방향(L)에서의 자기 저항을 충분히 낮게 할 수 있다.

상기의 “티스부는 실질적으로 그 전체가 절연 피막을 가지는”이란, 티스부의 실질적으로 모든 영역에 절연 피막이 형성되어 있는 상태를 말한다. 다만, 예를 들면, 상기의 감기 공정에서의 조작상 회피할 수 없을 정도의 절연 피막(31)의 불가피적인 박리는 허용될 수 있다. 이와 같은 박리는 통상 미소한 것이다.

이와 같이, 도 4에 예시되는 바와 같이, 티스부(12)에 절연 피막(31)을 가지고, 코어 백부(11)에 절연 피막(31)을 가지고 있지 않은 코어 시트(1)는 티스부(12) 및 코어 백부(11)의 양쪽에서 소망 방향으로의 자기 특성이 우수하다. 즉, 티스부(12)는, 그 신장 방향(L)에서의 자기 저항이 충분히 낮고, 우수한 자기 특성을 나타낸다. 또한, 코어 백부(11)는 원주 방향(C)에서의 자기 저항이 저하해 있고, 우수한 자기 특성을 나타낸다.

제거 공정에 있어서, 코어 백부(11)의 피막을 부분적으로 제거한 경우에는, 도 5에 예시되는 바와 같이, 코어 백부(11)에는 절연 피막(31)이 제거된 피막 비형성 영역(112)과, 절연 피막(31)이 잔존하는 피막 잔존 영역(111)이 형성된다. 피막 비형성 영역(112)과 피막 잔존 영역(111)의 바람직한 형성 패턴에 대하여, 도 5 및 도 6을 대비하여 이하에 설명한다.

도 6에 도시된 바와 같이, 코어 백부(11)는 티스부 신장 영역(11A)과 티스부 비신장 영역(11B)을 번갈아 가진다. 티스부 신장 영역을 이하, 적절히 “신장 영역”이라 하고, 티스부 비신장 영역을 이하, 적절히 “비신장 영역”이라 한다.

신장 영역(11A)은 코어 백부(11)로부터 연장되는 티스부(12)가 형성된 코어 백부(11)에서의 영역이다. 한편, 비신장 영역(11B)은 코어 백부(11)로부터 연장되는 티스부(12)가 형성되어 있지 않은 코어 백부(11)에서의 영역이다. 도 6에 있어서는, 신장 영역(11A) 및 비신장 영역(11B)을 파선으로 둘러싸인 영역으로 도시하고 있지만, 파선끼리나 파선과 코어 시트(1)의 외주단(119)이 겹쳐 버리기 때문에 실제보다도 약간 작은 치수로 도시하고 있다.

도 5의 예시에 있어서는, 코어 백부(11)의 신장 영역(11A)에 마름모 형상의 피막 잔존 영역(111)이 각각 형성되어 있다. 동일 도면에 예시되는 바와 같이, 피막 잔존 영역(111)은 코어 백부(11)의 폭(W₁)의 중앙에 형성할 수 있다.

도 5 및 도 6에 예시되는 바와 같이, 코어 백부(11)의 신장 영역(11A)에 피막 잔존 영역(111)이 형성되고, 코어 백부(11)의 비신장 영역(11B)에 피막 비형성 영역(112)이 각각 형성되도록 제거 공정으로 절연 피막(31)을 제거하는 것이 바람직하다. 이 경우에는, 코어 백부(11)의 비신장 영역(11B)에서의 장력이 완화 또는 제거되고, 적어도 비신장 영역(11B)에서의 원주 방향(C)의 자기 저항을 저하시켜서 자기 특성을 향상시킬 수 있다. 그 결과, 도 5에 예시되는 바와 같이, 코어 시트(1)에 있어서 이웃하는 한쌍의 티스부(12)와 코어 백부(11)의 사이에 파선 화살표로 도시되는 자기 회로가 형성되기 쉬워진다. 비신장 영역(11B)의 전체에 피막 비형성 영역(112)을 형성해도 좋고, 비신장 영역(11B)의 일부에 피막 비형성 영역(112)을 형성해도 좋다.

한편, 도 5 및 도 6에 예시되는 바와 같이, 신장 영역(11A)에 피막 잔존 영역(111)을 형성함으로써 복수의 코어 시트(1)를 적층하여 예를 들면, 스테이터 코어를 구축한 경우에, 코어 시트(1)의 코어 백부(11) 사이의 절연성을 높일 수 있다. 구체적으로는, 코어 백부(11)의 신장 영역(11A) 사이의 절연성을 높일 수 있다. 이에 따라, 맴돌이 전류손을 억제할 수 있다. 신장 영역(11A)의 전체에 피막 잔존 영역(111)을 형성해도 좋고, 신장 영역(11A)의 일부에 피막 비형성 영역(112)을 형성해도 좋다.

또한, 코어 백부(11)에서의 근원 영역(11C)과 비신장 영역(11B)의 경계 영역(11D)에 피막 비형성 영역(112)이 형성되도록 제거 공정으로 절연 피막(31)을 제거하는 것이 바람직하다. 이 경우에는, 경계 영역(11D)에서의 장력이 완화 또는 제거되고, 적어도 경계 영역(11D)에서의 원주 방향(C)의 자기 저항을 저하시켜서 자기 특성을 더욱 향상시킬 수 있다. 그 결과, 코어 시트(1)에 있어서 이웃하는 한쌍의 티스부와 코어 백부(11)의 사이에 도 5에 도시되는 파선 화살표로 도시되는 자기 회로가 보다 형성되기 쉬워진다.

도 6에 도시된 바와 같이, 근원 영역(11C)은 코어 백부(11)로부터 연장되는 티스부(12)의 근원에 위치하는 코어 백부(11) 내의 영역이다. 근원 영역(11C)은 신장 영역(11A)에 포함되는 영역으로서, 코어 백부(11)의 폭(W₁)을 이등분하는 중앙선(L1)보다도 티스부(12)측에 위치하는 영역이다.

경계 영역(11D)은 근원 영역(11C)과 비신장 영역(11B)의 경계를 사이에 둔 영역이다. 경계 영역(11D)은 코어 백부(11)의 폭(W₁)을 이등분하는 중앙선(L1)보다도 티스부(12)측에 있는 영역이다. 경계 영역(11D)은 티스부의 폭(W₂)을 이등분하는 선(L2)보다도 비신장 영역(11B)측에 있고, 비신장 영역(11B)을 코어 백부(11)의 폭방향으로 이등분하는 선(L3)보다도 신장 영역(11A)측에 있다. 경계 영역(11D)은 도 6에 있어서 파선 해칭으로 나타나는 영역이다. 경계 영역(11D)의 전체에 피막 비형성 영역(112)이 형성되어 있어도 좋고, 경계 영역(11D)의 일부에 피막 비형성 영역(112)이 형성되어 있어도 좋다.

이상과 같이, 본 형태의 제조 방법에 따르면, 티스부(12)에서의 코어 시트(1)의 직경 방향으로의 우수한 자기 특성을 유지한 채, 코어 백부(11)에서의 원주 방향(C)의 자기 특성을 높인 코어 시트(1)의 제조가 가능해진다. 그 결과, 코어 시트 전체의 자기 특성의 향상이 가능해진다. 또한, 티스부(12)에 절연 피막(31)을 가지고, 코어 백부(11)에 절연 피막(31)을 가지고 있지 않은 코어 시트(1)는 티스부(12) 및 코어 백부(11)의 양쪽에 있어서 소망 방향으로의 자기 특성이 우수하다.

(실시 형태 2)

본 형태에 있어서는, 펀칭 공정 후에 감기 공정, 제거 공정을 차례 차례 실시하여 코어 시트(1)를 제조한다. 또한, 실시 형태 2 이후에서 이용한 부호 중, 기출(旣出)의 실시 형태에서 이용한 부호와 동일한 것은 특별히 나타내지 않는 한, 기출의 실시 형태에서의 것과 동일한 구성 요소 등을 나타낸다.

도 7A 및 도 7B에 예시되는 바와 같이, 우선, 실시 형태 1과 동일하게 하여 방향성 전자 강판(3)의 펀칭 가공을 실시함으로써 띠형상 코어 백부(21)와 평행 티스부(22)를 가지는 시트편(2)을 얻는다. 이어서, 감기 공정을 실시하여, 도 7B 및 도 7C에 예시되는 바와 같이, 평행 티스부(22)를 내측으로 하여 시트편(2)을 환상으로 감는다. 이에 따라, 코어 백부(11)와 티스부(12)를 가지는 코어 시트(1)를 얻는다. 도 7C에 예시되는 바와 같이, 감기 공정 후의 코어 시트(1)는 코어 백부(11) 및 티스부(12)의 양쪽에 절연 피막(31)이 형성되어 있다.

다음으로, 제거 공정을 실시하고, 도 7D에 예시되는 바와 같이, 코어 시트(1)의 코어 백부(11)에서의 절연 피막(31)을 제거한다. 이때, 티스부(12)에서의 절연 피막(31)은 잔존시켜 두는 것이 바람직하다.

각 공정은 구체적으로는, 실시 형태 1과 동일하게 하여 실시할 수 있다. 펀칭 공정 후에는 어닐링 공정을 실시해도 좋다. 이와 같이 하여, 실시 형태 1과 동일한 코어 시트(1)를 얻을 수 있다. 그 밖에는, 실시 형태 1과 동일하게 할 수 있고, 실시 형태 1과 동일한 효과가 얻어진다.

(실시 형태 3)

본 실시 형태에 있어서는, 제거 공정 후에 펀칭 공정, 감기 공정을 차례 차례 실시하여 실시 형태 1과 동일한 코어 시트(1)를 제조한다.

도 8A에 예시되는 바와 같이, 우선, 방향성 전자 강판(3)에 있어서, 띠형상 코어 백부 형성 예정 영역(32)을 결정한다. 띠형상 코어 백부 형성 예정 영역(32)은 펀칭 공정 후에 얻어지는 시트편(2)에서의 띠형상 코어 백부(21)와 동일 형상이지만, 실제로 펀칭 가공이 실시되기 전의 방향성 전자 강판(3) 상의 가상 영역이다. 바꾸어 말하면, 띠형상 코어 백부 형성 예정 영역(32)은 방향성 전자 강판(3) 상에서의 설계도와 같은 것이라고 할 수 있다.

띠형상 코어 백부 형성 예정 영역(32)의 결정 시에는, 펀칭 공정 후에 평행 티스부(22)로 되는 평행 티스부 형성 예정 영역(33)을 결정해 둘 수도 있고, 펀칭 공정 후에 시트편(2)으로 되는 시트편 형성 예정 영역(34)을 결정해 둘 수도 있다. 방향성 전자 강판(3)에서의 자화 용이 방향(RD)과 수직 방향(TD)으로 연장되는 띠형상 코어 백부 형성 예정 영역(32)을 적어도 결정해 두면 좋다.

제거 공정에 있어서는, 도 8A에 예시되는 바와 같이, 방향성 전자 강판(3)의 띠형상 코어 백부 형성 예정 영역(32)에서의 절연 피막(31)을 적어도 부분적으로 제거한다. 평행 티스부 형성 예정 영역(33)에서의 절연 피막(31)은 잔존시켜 두는 것이 바람직하다.

이어서, 펀칭 가공을 실시함으로써 도 8B에 예시되는 바와 같이, 띠형상 코어 백부(21)와 평행 티스부(22)를 가지는 시트편(2)을 얻는다. 펀칭은 미리 결정한 띠형상 코어 백부 형성 예정 영역(32)으로부터 띠형상 코어 백부(21)가 형성되도록 실시한다.

즉, 띠형상 코어 백부(21)는 방향성 전자 강판(3)에 존재하는 띠형상 코어 백부 형성 예정 영역(32)으로부터 펀칭 가공에 의하여 형성된다. 이와 같이 하여 얻어진 시트편(2)은 이미 절연 피막(31)이 적어도 부분적으로 제거된 띠형상 코어 백부(21)를 가진다.

이어서, 감기 공정을 실시하고, 도 8B에 예시되는 바와 같이, 평행 티스부(22)를 내측으로 하여 시트편(2)을 환상으로 감는다. 이에 따라, 도 8C에 예시되는 바와 같이, 실시 형태 1과 동일한 코어 시트(1)를 얻을 수 있다. 펀칭 공정 후에는 어닐링 공정을 실시해도 좋다.

각 공정은 구체적으로는, 실시 형태 1과 동일하게 하여 실시할 수 있다. 본 실시 형태와 같이, 펀칭 공정 전에 제거 공정을 실시하는 경우에는, 예를 들면, 트랜스퍼 프레스형이라 불리는 프레스기를 이용함으로써 제거 공정과 펀칭 공정을 같은 프레스기에 의해 연속적으로 실시하는 것이 가능해진다. 즉, 도 8A 및 도 8B에 예시되는 바와 같이, 띠형상 코어 백부 형성 예정 영역(32)에서의 절연 피막(31)의 제거와, 시트편(2)의 펀칭 가공을 자동 가공에 의해 연속으로 실시할 수 있다. 그 때문에, 제거 공정 및 펀칭 공정의 고속화가 가능해진다. 또한, 그 밖에는, 실시 형태 1과 동일하게 할 수 있고, 실시 형태 1과 동일한 효과를 얻을 수 있다.

(비교 형태 1)

본 실시 형태에 있어서는, 절연 피막(31)을 가지는 방향성 전자 강판(3)으로부터 시트편(2)을 펀칭하고, 이 시트편(2)을 감음으로써 실시 형태 1과 동일 형상의 코어 시트를 제조한다. 구체적으로는, 도 9A 및 도 9B에 예시되는 바와 같이, 우선, 실시 형태 1과 동일하게 하여 펀칭 공정을 실시함으로써 방향성 전자 강판(3)으로부터 띠형상 코어 백부(21)와 평행 티스부(22)를 가지는 시트편(2)을 제작한다. 시트편(2)은 실시 형태 1과 동일한 것이다.

다음으로, 감기 공정을 실시하고, 도 9B에 예시되는 바와 같이, 평행 티스부(22)를 내측으로 하여 시트편(2)을 환상으로 감는다. 이에 따라, 도 9C에 예시되는 바와 같이, 코어 백부(81)와 티스부(82)를 가지는 코어 시트(8)를 얻는다. 코어 시트(8)의 코어 백부(81) 및 티스부(82)는 모두 표면에 절연 피막(31)을 가진다.

본 형태에서는 코어 백부(81)가 실시 형태 1∼3과 같은 제거 공정을 거치고 있지 않고, 절연 피막(31)을 가지고 있다. 따라서, 절연 피막(31)에 의하여 코어 백부(81)는 그 자화 용이 방향(RD)에서의 장력이 유지된다. 이에 따라, 코어 백부(81)의 자화 용이 방향(RD)은 티스부(82)와 동일하게 코어 시트(8)의 직경 방향 중심(O)을 향하는 방향으로 된다.

이와 같은 코어 시트(8)에 있어서는, 티스부(82)의 자화 용이 방향(RD)은 소망의 중심 방향이기 때문에 자기 특성이 우수하지만, 코어 백부(81)에 있어서는, 자화 용이 방향(RD)이 소망의 원주 방향(C)과 직교하는 방향으로 된다. 즉, 코어 시트(8)는 코어 백부(81)의 자화가 곤란하게 되어, 자기 특성상 바람직하지 않다.

(실험예 1)

본 예에 있어서는, 절연 피막(31)을 가지는 방향성 전자 강판(3)의 시험편에 대하여, 절연 피막(31)의 제거 전후에서의 자기 특성을 비교 평가한다. 우선, 실시 형태 1과 동일한 방향성 전자 강판(3)으로부터 세로 55㎜, 가로 55㎜의 시험편을 잘라냈다. 시험편의 두께는 0.23㎜이다. 이어서, 레이저 피닝에 의해 시험편의 절연 피막(31)을 모두 제거했다. 이와 같이 하여, 코어 백부의 모델로 되는 시험편을 얻었다.

다음으로, 시험편의 자기 특성의 평가를 실시했다. 자기 특성의 평가는 시험편의 형상이 상기와 같이 55㎜×55㎜의 정사각형인 점을 제외하고, JIS C2556에 규정된 “전자 강판 단판 자기 특성 시험 방법”에 준거하여, 자화력(magnetizing force)과 자속 밀도(magnetic flux density)를 측정함으로써 실시했다. 자화력은 자계의 세기를 말한다. 측정에는, 메트론 기켄(주)제의 자기 특성 검사 장치 SK300을 이용했다.

도 10에 절연 피막(31)을 제거한 시험편에 대하여 자화 용이 방향(RD)에 대한 수직 방향(TD)에서의 자화력과 자속 밀도의 관계를 도시한다. 측정 조건은, 주파수(F): 50㎐, 자화력(H): 10∼1000A／m이다. 또한, 절연 피막(31)을 제거하기 전의 상태, 즉, 절연 피막(31)을 가지는 시험편에 대해서는, 자화 용이 방향(RD)에서의 자화력과 자속 밀도의 관계 및 수직 방향(TD)에서의 자화력과 자속 밀도의 관계를 도 10에 도시한다.

도 10에서 알려지는 바와 같이, 절연 피막(31)을 가지는 시험편에서의 자화 용이 방향(RD)의 자속 밀도는 자화력의 증대와 함께 급격히 증대한다. 즉, 투자율이 매우 높고, 자기 저항이 매우 낮다. 또한, 투자율은 도 10의 각 그래프에 원점으로부터 접선을 그었을 때에 있어서의 기울기로 나타난다. 자기 저항은 투자율의 역수이다.

한편, 절연 피막(31)을 가지는 시험편에서의 자화 용이 방향(RD)과 수직 방향(TD)의 자속 밀도는 자화력이 증대해도, 그 증대폭이 작다. 즉, 투자율이 낮고, 자기 저항이 높다.

절연 피막(31)이 제거되고, 절연 피막(31)을 가지고 있지 않은 시험편에 있어서는, 절연 피막(31)을 가지는 시험편에 비하여 수직 방향(TD)의 자속 밀도의 증대폭이 향상되어 있다. 즉, 투자율이 향상되어 있고, 자기 저항이 저하해 있다. 이것은 절연 피막(31)을 제거하여 장력을 완화 또는 제거함으로써 자기 저항을 저하시켜서 수직 방향(TD)에서의 자기 특성이 향상되는 것을 의미한다.

즉, 본 예에 따르면, 상기의 실시 형태와 같이, 코어 백부에서의 절연 피막(31)을 제거함으로써 코어 백부에서의 자화 용이 방향(RD)의 소망의 방향인 원주 방향(C)에서의 자기 특성이 향상되는 것을 알 수 있다.

(실험예 2)

본 예는 코어 백부에 절연 피막을 가지고 있지 않은 코어 시트와, 코어 백부에 절연 피막을 가지는 코어 시트에 대하여, 자기 특성을 비교하는 예이다. 구체적으로는, 자기 특성과, 각 티스부(12)의 간격이나 티스부(12)의 길이의 관계에 대하여 조사한다.

우선, 실시 형태 1과 동일하게 하여, 코어 백부(11)에 절연 피막(31)을 가지고 있지 않은 코어 시트(1)를 제작했다. 또한, 비교용으로서, 비교 형태 1과 동일하게 하여 코어 백부(11)에 절연 피막(31)을 가지는 코어 시트(1)를 제작했다. 이들의 코어 시트(1)는 모두 티스부(12)에 절연 피막(31)을 가진다.

도 11에 예시되는 바와 같이, 코어 시트(1)에는 코어 백부(11)의 폭(W₁)에서의 중앙선(L1)과 티스부(12)의 폭(W₂)에서의 중앙선(L2)의 교점(P)이 복수 존재한다. 중앙선(L1)은 코어 백부(11)의 폭(W₁)을 이등분하는 선이고, 중앙선(L2)은 티스부(12)의 폭(W₂)을 이등분하는 선이다.

본 예에 있어서는, 각 교점(P) 사이의 거리(θ)에 대한 교점(P)으로부터 티스부(12)의 선단(121)까지의 거리(r)의 비(r／θ)를 변경하고, 복수의 코어 시트(1)를 제작했다. r／θ가 다르고, 코어 백부(11)에 절연 피막(31)을 가지고 있지 않은 복수의 코어 시트(1)를 실시예로 한다. 한편, r／θ가 다르고, 코어 백부에 절연 피막(31)을 가지는 복수의 코어 시트(8)를 비교예로 한다. 또한, θ는 모터에서의 극수(極數)에 관계되고, θ가 커지면 극수는 작아지고, θ가 작아지면 극수는 커진다.

실시예 및 비교예의 코어 시트(1, 8)에 대하여, 코어 백부(11, 81)에서의 원주 방향(C), 즉, 수직 방향(TD)에서의 자기 저항을 측정했다. 자기 저항의 측정 방법은 실험예 1과 같다. 그 결과를 도 12에 도시한다.

도 12로부터 알려지는 바와 같이, 코어 백부(11)에 절연 피막(31)을 가지고 있지 않은 실시예는 코어 백부(11)에서의 절연 피막(31)을 가지는 비교예에 비하여 수직 방향(TD)에서의 자기 저항이 저하해 있고, 자기 특성이 우수해 있다. 또한, r／θ≤10인 경우에는, 절연 피막(31)을 제거하는 것에 의한 자기 특성의 향상 효과가 현저해져 있다. 이 효과를 더욱 현저한 것으로 한다는 관점에서, r／θ≤5인 것이 보다 바람직하고, r／θ≤4인 것이 더욱 바람직하다.

한편, 환상의 코어 시트(1)의 직경 방향 중심(O)을 향하여 연장되는 티스부(12)에서의 자화 용이 방향(RD)을 티스부(12)의 신장 방향(L)에 정렬하고, 코어 시트(1)의 자기 회로 저항을 저감한다는 관점에서는, r／θ≥0.1인 것이 바람직하고, r／θ≥1.0인 것이 보다 바람직하다.

(변형예 1)

본 예에서는 제거 공정에서 형성되는 피막 잔존 영역(111)과 피막 비형성 영역(112)의 변형예에 대하여 설명한다. 본 예에 있어서는, 코어 백부(11)의 폭(W₁)의 중앙에 형성되는 피막 잔존 영역(111) 및 피막 비형성 영역(112)의 패턴을 예시한다.

도 13에 예시되는 바와 같이, 코어 백부(11)의 원주 방향(C)으로 연장되는 띠형상의 피막 잔존 영역(111)을 형성할 수 있다. 이 경우에는, 피막 잔존 영역(111)보다도 티스부(12)측 및 외주단(119)측에 각각 띠형상으로 연장되는 피막 비형성 영역(112)이 형성된다. 코어 백부(11)의 폭방향에서의 피막 잔존 영역(111)의 폭은 적절히 조정 가능하다.

또한, 도 6, 도 14에 예시되는 바와 같이, 코어 백부(11)의 신장 영역(11A)에 마름모 형상의 피막 잔존 영역(111)을 각각 형성하고, 이들의 마름모 형상의 피막 잔존 영역(111)을 연결하고, 또한 원주 방향(C)으로 연장되는 띠형상의 피막 잔존 영역(111)을 형성할 수 있다. 이 경우에, 피막 잔존 영역(111)보다도 티스부(12)측 및 외주단(119)측에 피막 비형성 영역(112)이 형성된다. 마름모 형상의 피막 잔존 영역(111)의 크기나 띠형상의 피막 잔존 영역(111)의 폭은 적절히 조정 가능하다.

본 예와 같이, 피막 잔존 영역(111) 및 피막 비형성 영역(112)을 형성해도, 실시 형태 1과 마찬가지로, 코어 백부(11)의 신장 영역(11A)에 피막 잔존 영역(111)이 형성되고, 코어 백부(11)의 비신장 영역(11B)에 피막 비형성 영역(112)이 형성되어 있다. 또한, 경계 영역(11D)에 피막 비형성 영역(112)이 형성되어 있다. 그 때문에, 코어 시트(1)에 있어서 이웃하는 한쌍의 티스부(12)와 코어 백부(11)의 사이에 자기 회로가 형성되기 쉬워진다.

(실시 형태 4)

본 형태에 있어서는, 피막 잔존 영역(111)이 코어 백부(11)에서의 외주단(119)측에 형성되고, 피막 비형성 영역(112)이 코어 백부(11)에서의 티스부(12)측에 형성되도록 제거 공정으로 절연 피막(31)을 제거한다. 제거 공정은 실시 형태 1과 동일하게 각종 피닝법 등에 의해 실시할 수 있다.

도 15에 예시되는 바와 같이, 피막 잔존 영역(111)을 코어 백부(11)의 외주단(119)측을 따라서 형성할 수 있다. 이 경우에는, 복수의 코어 시트(1)를 적층하여 예를 들면, 회전 전기용의 스테이터 코어를 구축했을 때에, 각 코어 시트(1)에서의 코어 백부(11) 사이의 절연성의 저하를 보다 회피 또는 완화하기 쉬워진다. 그 결과, 코어 백부(11)에서의 맴돌이 전류손을 보다 억제할 수 있다. 코어 백부(11)의 절연성의 저하는 코어 백부(11)의 외주단(119)에서 일어나기 쉽지만, 피막 잔존 영역(111)을 코어 백부(11)의 외주단(119)측에 형성함으로써 절연성의 저하를 억제할 수 있기 때문이다.

코어 백부(11)에 있어서 피막 잔존 영역(111)보다도 티스부(12)측에는 피막 비형성 영역(112)이 형성된다. 본 형태와 같이, 피막 잔존 영역(111) 및 피막 비형성 영역(112)을 형성해도, 실시 형태 1과 마찬가지로, 코어 백부(11)의 신장 영역(11A)에 피막 잔존 영역(111)이 형성되고, 코어 백부(11)의 비신장 영역(11B)에 피막 비형성 영역(112)이 형성되어 있다. 또한, 경계 영역(11D)에 피막 비형성 영역(112)이 형성되어 있다. 그 때문에, 코어 시트(1)에 있어서 이웃하는 한쌍의 티스부(12)와 코어 백부(11)의 사이에 자기 회로가 형성되기 쉬워진다. 그 밖에는, 실시 형태 1과 동일하게 할 수 있고, 실시 형태 1과 동일한 효과를 나타낼 수 있다.

또한, 본 형태에 있어서는, 코어 백부(11)의 외주단(119)을 따라서 형성되고, 또한 티스부(12)를 향하여 돌출부가 연장되는 볼록상의 피막 잔존 영역(111)을 형성했다. 볼록상의 피막 잔존 영역(111)에서의 돌출부의 높이, 외주단(119)을 따라서 연장되는 피막 잔존 영역(111)의 원주 방향(C)에서의 폭은 적절히 조정할 수 있다.

(변형예 2)

본 예에 있어서는, 코어 백부(11)의 외주단(119)측에 형성되는 피막 잔존 영역(111)의 형성 패턴을 예시한다.

도 16∼도 18에 예시되는 바와 같이, 예를 들면, 원형상의 피막 잔존 영역(111)을 코어 백부(11)의 외주단(119)에 형성할 수 있다. 도 16에 예시되는 바와 같이, 둥근 원형상이어도 좋고, 도 17에 예시되는 바와 같이, 원주 방향(C)에 장축을 가지는 타원상이어도 좋고, 도 18에 예시되는 바와 같이, 코어 백부(11)의 폭방향에 장축을 가지는 타원상이어도 좋다.

또한, 도 19에 예시되는 바와 같이, 예를 들면, 코어 백부(11)의 외주단(119)으로부터 티스부(12)측을 향하여 연장되는 부채꼴상의 피막 잔존 영역(111)을 형성할 수 있다.

또한, 도 20에 예시되는 바와 같이, 예를 들면, 코어 백부(11)의 외주단(119)으로부터 티스부(12)측을 향하여 연장되는 산형상의 피막 잔존 영역(111)을 형성할 수 있다.

또한, 도 21에 예시되는 바와 같이, 예를 들면, 코어 백부(11)의 외주단(119)으로부터 티스부(12)측을 향하여 연장되는 막대 형상의 피막 잔존 영역(111)을 형성할 수 있다.

본 예에 있어서는, 코어 백부(11)의 외주단(119)으로부터 연장되는 피막 잔존 영역(111)의 높이, 피막 잔존 영역(111)의 원주 방향(C)의 폭 등은 적절히 변경 가능하지만, 도 16∼도 21과 같이, 티스부(12)의 근원에는 피막 비형성 영역(112)을 형성하는 것이 바람직하다. 이 경우에는, 코어 시트(1)에 있어서 이웃하는 한쌍의 티스부(12)와 코어 백부(11)의 사이에 자기 회로가 형성되기 쉬워진다.

(변형예 3)

본 예에 있어서는, 코어 백부(11)의 외주단(119)으로부터 티스부(12)의 근원까지 신장되는 피막 잔존 영역(111)의 형성 패턴을 예시한다. 티스부(12)의 근원은 코어 백부(11)와 티스부(12)의 경계 부분이다.

도 22 및 도 23에 예시되는 바와 같이, 예를 들면, 코어 백부(11)의 외주단(119)으로부터 티스부(12)의 근원까지 연장되는 막대 형상의 피막 잔존 영역(111)을 형성할 수 있다. 도 22와 같이, 신장 영역(11A)에 각각 하나씩 막대 형상의 피막 잔존 영역(111)을 형성해도 좋고, 도 23과 같이, 신장 영역(11A) 및 비신장 영역(11B)에 다수의 막대 형상의 피막 잔존 영역(111)을 예를 들면, 등간격으로 형성해도 좋다. 간격은 일정하게 할 필요는 없고, 변경하는 것도 가능하다. 막대 형상의 피막 잔존 영역(111)을 다수 형성하는 경우에는, 각 피막 잔존 영역(111)의 원주 방향(C)의 폭을 작게 하는 것이 바람직하다. 이 경우에는, 제거 공정 후에 감기 공정을 실시할 때에 감기 공정에 있어서 절연 피막(31)의 파쇄 가루가 보다 발생하기 어려워진다.

또한, 도 24에 예시되는 바와 같이, 예를 들면, 코어 백부(11)의 외주단(119)으로부터 티스부(12)의 근원까지 연장되는 부채꼴상의 피막 잔존 영역(111)을 형성할 수 있다. 도 24의 예시에 있어서는, 부채꼴의 호의 양단이 비신장 영역(11B)에 이르고, 피막 잔존 영역(111)이 원주 방향(C)에 연속적으로 이어진 예를 도시하고 있다. 이 경우에는, 코어 시트(1)에 있어서 이웃하는 한쌍의 티스부(12)와 코어 백부(11)의 사이에 자기 회로를 유지하면서도 피막 잔존 영역(111)의 면적을 크게 할 수 있기 때문에 적층 시에서의 코어 시트(1) 사이의 절연성을 보다 높일 수 있다.

또한, 도 24에 예시되는 부채꼴의 피막 잔존 영역(111)의 중심각을 사이에 둔 두 직선을 도 25에 예시되는 바와 같이, 피막 잔존 영역(111)의 내측을 향하여 호를 그리도록 커브시켜도 좋다. 이 경우에는, 도 24에 예시된 부채꼴의 피막 잔존 영역(111)보다도 비신장 영역(11B) 및 경계 영역(11D)에 형성되는 피막 비형성 영역(112)이 커진다. 그 결과, 코어 시트(1)에 있어서 이웃하는 한쌍의 티스부(12)와 코어 백부(11)의 사이에 자기 회로가 보다 형성되기 쉬워진다. 즉, 코어 백부에서의 원주 방향(C)의 자기 특성이 보다 향상된다.

본 발명은 상기 각 실시 형태에 한정되는 것은 아니고, 그 요지를 일탈하지 않는 범위에서 여러 가지 실시 형태에 적용하는 것이 가능하다.

1: 코어 시트
11: 코어 백부
12: 티스부
2: 시트편
21: 띠형상 코어 백부
22: 평행 티스부
3: 방향성 전자 강판
31: 절연 피막

Claims

환상의 코어 백부(11)와, 상기 코어 백부로부터 그 직경 방향 중심(O)을 향하여 연장되는 복수의 티스부(12)를 가지는 코어 시트(1)의 제조 방법에 있어서,
면 내의 일방향에 자화 용이 방향(RD)을 가지고, 상기 자화 용이 방향에 장력을 부여하는 절연 피막(31)이 표면에 형성된 방향성 전자 강판(3)으로부터 상기 자화 용이 방향과 수직 방향(TD)으로 연장되는 띠형상 코어 백부(21)와, 상기 띠형상 코어 백부로부터 상기 자화 용이 방향으로 평행하게 연장되는 복수의 평행 티스부(22)를 가지는 시트편(2)을 펀칭하는 펀칭 공정과,
상기 평행 티스부를 내측으로 하여 상기 시트편을 환상으로 감음으로써 상기 코어 백부와 상기 티스부를 가지는 상기 코어 시트를 얻는 감기 공정과,
상기 시트편의 상기 띠형상 코어 백부 또는 상기 코어 시트의 상기 코어 백부에서의 상기 절연 피막을 적어도 부분적으로 제거하는 제거 공정을 가지며,
제조된 상기 코어 시트의 상기 절연 피막은 상기 코어 시트의 상기 코어 백부로부터 완전히 제거되거나, 또는 상기 코어 시트의 상기 코어 백부의 외주측 부분과 내주측 부분 중 적어도 하나로부터 부분적으로 제거되는
코어 시트의 제조 방법.
제1항에 있어서,
상기 제거 공정 후에 상기 감기 공정을 실시하는
코어 시트의 제조 방법.
환상의 코어 백부(11)와, 상기 코어 백부로부터 그 직경 방향 중심(O)을 향하여 연장되는 복수의 티스부(12)를 가지는 코어 시트(1)의 제조 방법에 있어서,
면 내의 일방향에 자화 용이 방향(RD)을 가지고, 상기 자화 용이 방향에 장력을 부여하는 절연 피막(31)이 표면에 형성된 방향성 전자 강판(3)에 있어서, 상기 자화 용이 방향과 수직 방향(TD)으로 연장되는 띠형상 코어 백부 형성 예정 영역(32)에서의 상기 절연 피막을 적어도 부분적으로 제거하는 제거 공정과,
상기 제거 공정 후에, 상기 띠형상 코어 백부 형성 예정 영역에 존재하는 띠형상 코어 백부(21)와, 상기 띠형상 코어 백부로부터 상기 자화 용이 방향으로 평행하게 연장되는 복수의 평행 티스부(22)를 가지는 시트편(2)을 상기 방향성 전자 강판으로부터 펀칭하는 펀칭 공정과,
상기 평행 티스부를 내측으로 하여 상기 시트편을 환상으로 감음으로써 상기 코어 백부와 상기 티스부를 가지는 상기 코어 시트를 얻는 감기 공정을 가지며,
제조된 상기 코어 시트의 상기 절연 피막은 상기 코어 시트의 상기 코어 백부로부터 완전히 제거되거나, 또는 상기 코어 시트의 상기 코어 백부의 외주측 부분과 내주측 부분 중 적어도 하나로부터 부분적으로 제거되는
코어 시트의 제조 방법.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 제거 공정에 있어서는, 레이저 피닝, 쇼트 피닝, 또는 워터젯 피닝에 의해 상기 절연 피막을 제거하는
코어 시트의 제조 방법.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 제거 공정에 있어서는, 상기 절연 피막을 부분적으로 제거하고, 상기 절연 피막이 제거된 피막 비형성 영역(112)과, 상기 절연 피막이 잔존하는 피막 잔존 영역(111)을 형성하는
코어 시트의 제조 방법.
제5항에 있어서,
상기 제거 공정에 있어서는, 상기 피막 잔존 영역이 상기 코어 백부에서의 외주단(119)측에 형성되고, 상기 피막 비형성 영역이 상기 코어 백부에서의 상기 티스부측에 형성되도록 상기 절연 피막을 제거하는
코어 시트의 제조 방법.
제5항에 있어서,
상기 코어 백부는 해당 코어 백부로부터 연장되는 상기 티스부가 형성된 티스부 신장 영역(11A)과, 상기 코어 백부로부터 연장되는 상기 티스부가 형성되어 있지 않은 티스부 비신장 영역(11B)을 번갈아 가지고, 상기 제거 공정에 있어서는, 상기 티스부 신장 영역에 상기 피막 잔존 영역이 형성되고, 상기 티스부 비신장 영역에 상기 피막 비형성 영역이 형성되도록 상기 절연 피막을 제거하는
코어 시트의 제조 방법.
제7항에 있어서,
상기 제거 공정에 있어서는, 상기 코어 백부에서의 상기 티스부의 근원 영역(11C)과 상기 티스부 비신장 영역의 경계 영역(11D)에 상기 피막 비형성 영역이 형성되도록 상기 절연 피막을 제거하는
코어 시트의 제조 방법.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 코어 시트는 상기 코어 백부의 폭방향에서의 중앙선(L1)과 상기 티스부의 폭방향에서의 중앙선(L2)의 각 교점(P) 사이의 거리(θ)와, 상기 교점과 상기 티스부의 선단(121)의 사이의 거리(r)가 r／θ≤10의 관계를 만족하는
코어 시트의 제조 방법.
환상의 코어 백부(11)와,
상기 코어 백부로부터 그 직경 방향 중심(O)을 향하여 연장되는 복수의 티스부(12)를 가지고,
상기 코어 백부 및 상기 티스부는 자화 용이 방향(RD)이 상기 티스부의 신장 방향(L)인 방향성 전자 강판으로 이루어지고,
상기 티스부는 상기 방향성 전자 강판의 상기 자화 용이 방향에 장력을 부여하는 절연 피막(31)을 가지고,
상기 코어 백부는 상기 절연 피막을 가지고 있지 않은
코어 시트.
제4항에 있어서,
상기 제거 공정에 있어서는, 상기 절연 피막을 부분적으로 제거하고, 상기 절연 피막이 제거된 피막 비형성 영역(112)과, 상기 절연 피막이 잔존하는 피막 잔존 영역(111)을 형성하는
코어 시트의 제조 방법.
제6항에 있어서,
상기 코어 백부는 해당 코어 백부로부터 연장되는 상기 티스부가 형성된 티스부 신장 영역(11A)과, 상기 코어 백부로부터 연장되는 상기 티스부가 형성되어 있지 않은 티스부 비신장 영역(11B)을 번갈아 가지고, 상기 제거 공정에 있어서는, 상기 티스부 신장 영역에 상기 피막 잔존 영역이 형성되고, 상기 티스부 비신장 영역에 상기 피막 비형성 영역이 형성되도록 상기 절연 피막을 제거하는
코어 시트의 제조 방법.
제4항에 있어서,
상기 코어 시트는 상기 코어 백부의 폭방향에서의 중앙선(L1)과 상기 티스부의 폭방향에서의 중앙선(L2)의 각 교점(P) 사이의 거리(θ)와, 상기 교점과 상기 티스부의 선단(121)의 사이의 거리(r)가 r／θ≤10의 관계를 만족하는
코어 시트의 제조 방법.
제5항에 있어서,
상기 코어 시트는 상기 코어 백부의 폭방향에서의 중앙선(L1)과 상기 티스부의 폭방향에서의 중앙선(L2)의 각 교점(P) 사이의 거리(θ)와, 상기 교점과 상기 티스부의 선단(121)의 사이의 거리(r)가 r／θ≤10의 관계를 만족하는
코어 시트의 제조 방법.
제6항에 있어서,
상기 코어 시트는 상기 코어 백부의 폭방향에서의 중앙선(L1)과 상기 티스부의 폭방향에서의 중앙선(L2)의 각 교점(P) 사이의 거리(θ)와, 상기 교점과 상기 티스부의 선단(121)의 사이의 거리(r)가 r／θ≤10의 관계를 만족하는
코어 시트의 제조 방법.
제7항에 있어서,
상기 코어 시트는 상기 코어 백부의 폭방향에서의 중앙선(L1)과 상기 티스부의 폭방향에서의 중앙선(L2)의 각 교점(P) 사이의 거리(θ)와, 상기 교점과 상기 티스부의 선단(121)의 사이의 거리(r)가 r／θ≤10의 관계를 만족하는
코어 시트의 제조 방법.
제8항에 있어서,
상기 코어 시트는 상기 코어 백부의 폭방향에서의 중앙선(L1)과 상기 티스부의 폭방향에서의 중앙선(L2)의 각 교점(P) 사이의 거리(θ)와, 상기 교점과 상기 티스부의 선단(121)의 사이의 거리(r)가 r／θ≤10의 관계를 만족하는
코어 시트의 제조 방법.