KR102261501B1 - 전극 합제의 제조 방법 및 전극 합제 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 제 1 바인더와 전극 활물질 및 도전재를 압출기에 투입하는 과정과, 압출기 내에서, 제 1 바인더와 전극 활물질 및 도전재를 제 1 혼합하는 과정과, 압출기에 제 2 바인더를 추가로 투입하여 제 2 혼합하는 과정과, 제 1 혼합과 제 2 혼합으로부터 유래된 전극 합제를 수득하는 과정을 포함하는 전극 합제의 제조 방법, 이로서 제조된 전극 합제 및 전극 합제를 이용한 전극 제조 방법을 제공한다.

Description

전극 합제의 제조 방법 및 전극 합제 {Method for Electrode Mixture and Electrode Mixture}
본 발명은 전극 합제의 제조 방법 및 전극 합제의 형성 방법에 관한 것이다.
리튬 이차전지는 모바일 기기의 에너지원뿐만 아니라, 최근에는 전기자동차(EV), 하이브리드 전기자동차(HEV)의 동력원으로서의 사용이 실현화되고 있으며, 그리드(Grid)화를 통한 전력 보조전원 등의 용도로도 사용영역이 확대되고 있다.
이러한 리튬 이차전지의 제조 공정은 크게 전극 공정, 조립 공정, 화성 공정의 3단계로 구분된다. 상기 전극 공정은 다시 활물질 혼합 공정, 전극코팅 공정, 건조 공정, 압연 공정, 슬리팅 공정, 권취 공정 등으로 구분된다.
이 중, 활물질 혼합 공정은, 전극에서 실제 전기화학 반응이 일어나는 전극 활성층 형성을 위한 코팅 물질을 배합하는 공정으로서, 상세하게는 전극의 필수 요소인 전극 활물질과 기타 첨가제인 도전재와 충진재, 입자간 결착과 집전체에 대한 접착을 위한 바인더, 및 점도 부여와 입자 분산을 위한 용매 등을 혼합하여 유동성을 가지는 슬러리의 형태로 제조하는 것이다.
이와 같이 전극 활성층을 형성을 위해 혼합된 조성물을 넓은 의미에서 전극 합제(electrode mixture)라고 지칭하기도 한다.
이후, 전극 합제를 전기 전도성의 집전체 상에 도포하는 전극코팅 공정과, 전극 합제에 함유되어 있던 용매를 제거하기 위한 건조 공정이 수행되고, 추가적으로 전극이 압연되어 소정의 두께로 제조된다.
한편, 건조 과정에서 전극 합제에 함유되어 있던 용매가 증발함에 따라 기 형성된 전극 활성층에 핀홀이나 크랙과 같은 결함이 유발될 수 있다.
또한, 활성층의 내, 외부가 균일하게 건조되는 것은 아니어서, 용매 증발 속도 차이에 의한 입자 부유 현상, 즉, 먼저 건조되는 부위의 입자들이 떠오르면서 상대적으로 나중에 건조되는 부위와 간극을 형성하여 전극 품질이 저하될 수도 있다.
이상의 문제 해결을 위해, 활성층의 내, 외부가 균일하게 건조되도록 하면서도, 용매의 증발 속도를 조절할 수 있는 건조 장치 등이 고려되고 있으나, 이러한 건조 장치들은 매우 고가이고 운용에도 상당한 비용과 시간이 소요되는 바, 제조 공정성 측면에서 불리한 점이 있다.
따라서, 전극의 제조 공정성을 개선할 수 있는 기술의 필요성이 높은 실정이다.
본 발명은 상기와 같은 종래기술의 문제점과 과거로부터 요청되어온 기술적 과제를 해결하는 것을 목적으로 한다.
구체적으로, 본 발명의 목적은, 용매를 미포함하여, 건조 공정이 별도로 요구되지 않는 전극 합제를 제공하는 것이다. 본 발명의 또 다른 목적은 용매 없이도, 전극 합제를 제조하는 방법을 제공하는 것이다.
상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명은 이차전지용 전극 합제를 제조하는 방법을 제공한다.
상기 제조 방법은 구체적으로,
이차전지용 전극 합제를 제조하는 방법으로서,
제 1 바인더와 전극 활물질 및 도전재를 압출기에 투입하는 과정;
상기 압출기 내에서, 제 1 바인더와 전극 활물질 및 도전재를 제 1 혼합하는 과정;
상기 압출기에 제 2 바인더를 추가로 투입하여 제 2 혼합하는 과정; 및
상기 제 1 혼합과 제 2 혼합으로부터 유래된 전극 합제를 수득하는 과정;
을 포함하는 것을 특징으로 한다.
즉, 본 발명에 따른 방법은, 제 1 바인더와 제 2 바인더를 단계적으로 투입하고 합제의 구성 요소인 전극 활물질과 도전재들의 결착을 단계적으로 유도함으로써, 전극 활물질이나 도전재가 일부에 집중되지 않고 충분히 분산된 상태로 서로에 대한 결착을 달성할 수 있다.
또한, 용매의 사용 없이 전극 합제가 제조되므로, 유동성이 거의 없는 합제의 구현이 가능하고, 이러한 전극 합제의 경우 취급이 용이하고 소망하는 형태로 가공하여 다양한 형태의 전극 제조에 이용될 수 있는 것도 주요한 이점이다.
뿐만 아니라, 본 발명의 방법을 통해 제조된 전극 합제를 전극 제조에 이용한 다면, 용매 제거를 위한 건조 공정이 생략될 수 있으므로, 본 발명의 방법은 전극의 제조 공정성 개선에 대한 근원적 문제를 해소하는 것일 수 있다.
하나의 구체적인 예에서, 상기 제 1 혼합 과정에서는,
전극 활물질인 제 1 입자들, 도전재인 제 2 입자들과 제 1 입자, 및/또는 제 2 입자들이 제 1 바인더로 접착되면서 입상의 제 1 파우더들이 제조되고,
상기 제 2 혼합 과정에서는, 제 2 바인더가 섬유화되면서 상기 제 1 파우더들을 물리적으로 연결하는 네트워크를 형성할 수 있다.
다시 말해, 제 1 입자와 제 2 입자가 조합되면서 제 1 파우더를 구성하고, 다시 제 1 혼합 과정에서 분산되어 있는 제 1 파우더들 서로가 제 2 혼합 과정 중 네트워크에 결합 또는 연결되면서, 합제의 벌크를 기준으로 각 입자들이 충분히 분산된 상태로 존재함을 알 수 있으며, 이로서 고형분 100%인 덩어리 형태의 전극 합제를 형성할 수 있다.
또한, 본 발명의 특징 중 하나는, 압출기를 이용하여 전극 합제를 제조하는 것으로서, 특히 압출기로 인한 전단 응력이 제 2 바인더에 형성되면서 복수의 단섬유들이 네트워크를 조직할 수 있으며, 이때, 상기 단섬유들이 제 1 바인더에 연결되거나, 제 1 파우더에 직접 연결되거나, 또는 제 1 바인더와 제 1 파우더 모두에 연결될 수 있다.
이처럼, 본 발명의 방법은, 제 2 바인더로부터 네트워크를 유래시키고, 제 1 파우더들을 엉기도록 하므로, 하나의 덩어리를 이루되 용매가 없어 고형분 100%인 전극 합제의 제조가 가능하고, 이와 같이 제조된 전극 합제는 앞서 설명한 대로 취급과 가공이 용이한 장점이 있다.
정리하면, 본 발명에 따른 방법은 용매를 이용하는 종래의 기술과는 전혀 다른 신규한 것으로, 용매를 이용한 분산과 점도 부여 방식 대신, 제 2 바인더의 섬유화로 형성된 네트워크를 이용하여 이미 분산된 제 1 파우더를 연결하고 유동성이 거의 없는 전극 합제를 제조하는 점이다.
하나의 구체적인 예에서, 상기 제 2 바인더는 PTFE (polytetrafluoroethylene)일 수 있고, 상기 제 1 바인더는 PEO(polyethylene oxide), PVdF(polyvinylidene fluoride) 및 PVdF-HFP(polyvinylidene fluoride-co-hexafluoropropylene)에서 선택되는 하나 또는 둘 이상일 수 있다.
상기 제 2 바인더의 함량은, 합제 벌크의 총 중량 대비 0.8% 이상 내지 1% 이하일 수 있으며, 상세하게는 0.9% 내지 1%일 수 있다.
상기 제 1 바인더의 함량은, 합제 벌크의 총 중량 대비 2.1% 이상 내지 2.4% 이하일 수 있고, 상세하게는 2.1% 또는 2.4%일 수 있다.
하나의 구체적인 예에서, 상기 전극 활물질은 양극 활물질일 수 있으며, 이 경우, 상기 제 1, 제 2 혼합 및 반죽 과정에서 압출기가 섭씨 20도 내지 60도의 온도 하에, 압출기 최대 토크가 180NM이고, 30 rpm 내지 70 rpm으로 작동할 수 있다. 이때, 상기 제 1 바인더는 PVdF-HFP(polyvinylidene fluoride-co-hexafluoropropylene)가 사용될 수 있고, 상기 제 2 바인더는 PTFE (polytetrafluoroethylene)가 사용될 수 있다.
양극의 경우, 상기 제 1 바인더의 함량은, 상기 합제 벌크의 총 중량 대비 2.1% 이상 내지 2.2% 이하로 첨가될 수 있으며, 상세하게는 2.1%로 첨가될 수 있다.
또한, 양극에서 상기 제 2 바인더의 함량은, 합제 벌크의 총 중량 대비 0.8% 이상 내지 1% 이하일 수 있고, 상세하게는 0.9% 일 수 있다.
상기 바인더들의 함량 범위를 벗어나는 경우, 압출기 내에서, 바인더들이 과도하게 섬유화되면서 압출기가 정지할 수 있다.
또한 상기 제 2 바인더의 함량이, 0.8% 미만일 때, 충분한 섬유화가 이루어지지 않아, 합제 벌크의 형태가 유지될만한 응집성이 내재되지 않고, 1%를 초과하면 제 2 바인더의 과도한 섬유화로 인해, 압출기의 오버 토크가 유발되고, 이에 따라 합제 벌크의 수득이 어렵다.
상기 양극 활물질은 리튬 코발트 산화물(LiCoO2), 리튬 니켈 산화물(LiNiO2) 등의 층상 화합물이나 1 또는 그 이상의 전이금속으로 치환된 화합물; 화학식 Li1+xMn2-xO4 (여기서, x 는 0 ~ 0.33 임), LiMnO3, LiMn2O3, LiMnO2 등의 리튬 망간 산화물; 리튬 동 산화물(Li2CuO2); LiV3O8, LiFe3O4, V2O5, Cu2V2O7 등의 바나듐 산화물; 화학식 LiNi1-xMxO2 (여기서, M = Co, Mn, Al, Cu, Fe, Mg, B 또는 Ga 이고, x = 0.01 ~ 0.3 임)으로 표현되는 Ni 사이트형 리튬 니켈 산화물; 화학식 LiMn2-xMxO2 (여기서, M = Co, Ni, Fe, Cr, Zn 또는 Ta 이고, x = 0.01 ~ 0.1 임) 또는 Li2Mn3MO8 (여기서, M = Fe, Co, Ni, Cu 또는 Zn 임)으로 표현되는 리튬 망간 복합 산화물; 화학식의 Li 일부가 알칼리토금속 이온으로 치환된 LiMn2O4; 디설파이드 화합물; Fe2(MoO4)3 등을 들 수 있지만, 이들만으로 한정되는 것은 아니다.
상기 전극 활물질은 또한, 음극 활물질일 수 있고, 이 경우, 상기 제 1, 제 2 혼합 및 반죽 과정에서 압출기가 섭씨 80도 내지 120도의 온도 하에, 압출기 최대 토크가 80NM이고, 30 rpm 내지 70 rpm으로 작동할 수 있다.
음극의 제조 시, 제 1 바인더는 PVdF-HFP(polyvinylidene fluoride-co-hexafluoropropylene) 단독으로 사용될 수 있고, 경우에 따라서는 PEO(polyethylene oxide) 와 PVdF-HFP(polyvinylidene fluoride-co-hexafluoropropylene)가 혼합되어 사용될 수 있다.
위 경우에서는, PEO와 PVdF-HFP는 제 1 바인더의 총 중량 대비 1 : 9 내지 9 : 1의 비율로 혼합될 수 있으며, 상세하게는 2 : 8 내지 8 : 2, 더욱 상세하게는 4: 6 내지 6: 4의 비율로 혼합되어 사용될 수 있다.
상기 제 2 바인더는 PTFE (polytetrafluoroethylene)가 단독 사용될 수 있다.
음극의 경우 섬유화된 제 2 바인더로 인한 비가역성이 증대될 수 있으므로, 제 2 바인더의 함량에 특히 신중해야 한다.
이에 본 발명에서는 상기 제 2 바인더의 함량이 합제 벌크의 총 중량 대비 0.9% 이상 내지 1% 이하일 수 있고, 상세하게는 1% 일 수 있다.
상기 제 1 바인더의 함량은, 상기 합제 벌크의 총 중량 대비 2.3% 이상 내지 2.4% 이하로 첨가될 수 있으며, 상세하게는 2.4%로 첨가될 수 있다.
상기 음극 활물질로는, 예를 들어, 난흑연화 탄소, 흑연계 탄소 등의 탄소; LixFe2O3(0≤x≤1), LixWO2(0≤x≤1), SnxMe1-xMe'yOz (Me: Mn, Fe, Pb, Ge; Me': Al, B, P, Si, 주기율표의 1족, 2족, 3족 원소, 할로겐; 0<x≤1; 1≤y≤3; 1≤z≤8) 등의 금속 복합 산화물; 리튬 금속; 리튬 합금; 규소계 합금; 주석계 합금; SnO, SnO2, PbO, PbO2, Pb2O3, Pb3O4, Sb2O3, Sb2O4, Sb2O5, GeO, GeO2, Bi2O3, Bi2O4, and Bi2O5 등의 금속 산화물; 폴리아세틸렌 등의 도전성 고분자; Li-Co-Ni 계 재료 등을 사용할 수 있다.
상기 도전재는 통상적으로 혼합물의 전체 중량을 기준으로 1 내지 30 중량%로 첨가될 수 있다. 이러한 도전재는 당해 전지에 화학적 변화를 유발하지 않으면서 도전성을 가진 것이라면 특별히 제한되는 것은 아니며, 예를 들어, 천연 흑연이나 인조 흑연 등의 흑연; 카본블랙, 아세틸렌 블랙, 케첸 블랙, 채널 블랙, 퍼네이스 블랙, 램프 블랙, 서머 블랙 등의 카본블랙; 탄소 섬유나 금속 섬유 등의 도전성 섬유; 불화 카본, 알루미늄, 니켈 분말 등의 금속 분말; 산화아연, 티탄산 칼륨 등의 도전성 위스키; 산화 티탄 등의 도전성 금속 산화물; 폴리페닐렌 유도체 등의 도전성 소재 등이 사용될 수 있다.
경우에 따라서는, 상기 제 1 혼합 과정 또는 제 2 혼합 과정에 전극의 팽창을 억제하는 성분인 충진제가 추가로 투입될 수 있으며, 상기 충진제는 당해 전지에 화학적 변화를 유발하지 않으면서 섬유상 재료라면 특별히 제한되는 것은 아니며, 예를 들어, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 등의 올리핀계 중합체; 유리섬유, 탄소섬유 등의 섬유상 물질이 사용된다.
상기 형태의 가공이란, 예를 들어 수득된 전극 합제를 둥글게 권취한 형태, 물결 형태, 필름 형태 등 원하는 형태로 변형시키는 것을 의미하고, 이에 대한 하나의 실시예에서, 상기와 같은 과정으로 수득된 전극 합제를 1 마이크로미터 내지 100 마이크로미터의 평균 두께를 가지는 필름 형태로 압연하는 과정을 더 포함할 수 있다.
본 발명은 또한, 상기 목적을 달성하기 위하여, 이차전지용 전극을 구성하는 전극 합제를 제공한다.
상기 전극 합제는, 제 1 바인더, 제 2 바인더, 전극 활물질 및 도전재를 포함하고 있고,
제 1 바인더가 전극 활물질인 제 1 입자들, 도전재인 제 2 입자들과 상기 제 1 입자들, 및/또는 제 2 입자들을 접착하여 제 1 파우더를 이루고 있으며,
상기 제 2 바인더가 단섬유의 형태로 네트워크를 조직하고 있고, 상기 네트워크에 제 1 파우더들이 물리적으로 연결되어 있는 것을 특징으로 한다.
즉, 본 발명에 따른 전극 합제는 용매를 포함하지 않는 바, 유동성이 거의 없어 취급이 용이하고 소망하는 형태로 가공하여 다양한 형태의 전극 제조에 이용될 수 있다. 뿐만 아니라, 본 발명의 전극 합제를 전극 제조에 이용한다면, 용매 제거를 위한 건조 공정이 생략될 수 있으므로, 전극의 제조 공정성 개선을 크게 개선할 수 있다.
상기 전극 합제는, 상기 네트워크에 연결되어 있는 제 1 파우더들이 일체를 이루고 있고, 상기 일체가 비정형의 덩어리의 형태 또는 균일한 두께로 압연된 필름의 형태일 수 있다.
이는 제 2 바인더로부터 유래된 네트워크가 제 1 파우더들을 엉기고 있으므로, 하나의 덩어리로서 형태를 유지할 수 있는 것이며, 이에 기반하여, 필름의 형태로 가공될 수도 있는 것이다.
하나의 구체적인 예에서, 제 2 바인더는 PTFE (polytetrafluoroethylene)일 수 있다.
하나의 구체적인 예에서, 제 1 바인더는 PEO(polyethylene oxide), PVdF(polyvinylidene fluoride) 및 PVdF-HFP(polyvinylidene fluoride-co-hexafluoropropylene)에서 선택되는 하나 또는 둘 이상일 수 있으며, 상세하게는 PEO(polyethylene oxide) 와 PVdF-HFP(polyvinylidene fluoride-co-hexafluoropropylene)의 혼합물, 또는 PVdF-HFP 단독일 수 있다.
여기서, PEO와 PVdF-HFP는 제 1 바인더의 총 중량 대비 1 : 9 내지 9 : 1의 비율로 혼합될 수 있으며, 상세하게는 2 : 8 내지 8 : 2, 더욱 상세하게는 4: 6 내지 6: 4의 비율로 혼합될 수 있다.
상기 제 2 바인더의 함량은, 합제 벌크의 총 중량 대비 0.8% 이상 내지 1% 이하일 수 있으며, 상세하게는 0.9% 내지 1%일 수 있다.
상기 제 1 바인더의 함량은, 합제 벌크의 총 중량 대비 2.1% 이상 내지 2.4% 이하일 수 있고, 상세하게는 2.1% 또는 2.4%일 수 있다.
상기 바인더들의 함량 범위를 벗어나는 경우, 압출기 내에서, 바인더들이 과도하게 섬유화되면서 압출기가 정지할 수 있다.
또한 상기 제 2 바인더의 함량이, 0.8% 미만일 때, 충분한 섬유화가 이루어지지 않아, 합제 벌크의 형태가 유지될만한 응집성이 내재되지 않고, 1%를 초과하면 제 2 바인더의 과도한 섬유화로 인해, 압출기의 오버 토크가 유발되고, 이에 따라 합제 벌크의 수득이 어렵다.
상기 전극 활물질은 양극 활물질 또는 음극 활물질일 수 있으며, 이들의 예는 앞선 발명에서 설명한 재료들이 사용될 수 있다. 마찬가지로, 도전재 또한 앞선 발명에서 설명한 재료들이 사용될 수 있다.
본 발명은 또한, 상기 전극 합제를 포함하는 전극을 제조하는 방법을 제공한다.
상기 방법은 구체적으로, 필름의 형태인 전극 합제가 전도성의 금속 집전체 상에 위치되는 과정; 및
전극 합제 또는 금속 집전체에 열과 압력을 인가하여 서로를 라미네이션 시키는 과정;
을 포함할 수 있다.
여기서, 상기 라미네이션 시키는 과정은, 부착된 전극 합제를 소정의 두께로 압연시키는 과정일 수 있다.
상기 집전체는 전지에 화학적 변화를 유발하지 않으면서 높은 도전성을 가지는 것이라면 특별히 제한되는 것은 아니며, 예를 들어, 스테인리스 스틸, 알루미늄, 니켈, 티탄, 소성 탄소, 구리 또는 알루미늄이나 스테인리스 스틸의 표면에 카본, 니켈, 티탄, 은 등으로 표면처리한 것 등이 사용될 수 있다. 집전체는 또한 그것의 표면에 미세한 요철을 형성하여 양극활물질의 접착력을 높일 수도 있으며, 필름, 시트, 호일, 네트, 다공질체, 발포체, 부직포체 등 다양한 형태가 가능하다.
이상과 같이, 본 발명에 따른 전극 합제와 이를 이용한 전극의 제조 방법에서는, 건조 공정의 생략이 가능한 바, 제조 공정성이 크게 개선될 수 있다.
이상에서 설명한 바와 같이, 본 발명에 따른 전극 합제의 제조 방법은, 용매 대신, 제 2 바인더의 섬유화로 네트워크를 형성하는 특징에 기반하여 취급이 용이하고 소망하는 형태로 가공하여 다양한 형태의 전극 제조에 이용될 수 있는 전극 합제의 제조가 가능하다.
또한, 본 발명에 따른 전극 합제는, 용매를 포함하지 않는 바, 유동성이 거의 없어 취급이 용이하고 소망하는 형태로 가공하여 다양한 형태의 전극 제조에 이용될 수 있다. 뿐만 아니라, 본 발명의 전극 합제를 전극 제조에 이용한다면, 용매 제거를 위한 건조 공정이 생략될 수 있으므로, 전극의 제조 공정성 개선을 크게 개선할 수 있다.
도 1은 실시예 1로 제조된 전극 합제의 실제 사진이다.
도 2는 비교예 1로 제조된 전극 합제의 실제 사진이다.
도 3은 실시예 1의 전극 합제를 주사 전자 현미경으로 관찰한 사진이다.
도 4은 실시예 2의 전극 합제를 주사 전자 현미경으로 관찰한 사진이다.
이하에서는, 본 발명에 따른 실시예를 참조하여 설명하지만, 이는 본 발명의 더욱 용이한 이해를 위한 것으로, 본 발명의 범주가 그것에 의해 한정되는 것은 아니다.
<실시예 1>
하기 전극 합제의 총 중량 대비, 니켈, 망간, 코발트를 포함하는 리튬 전이금속 복합 산화물 94 중량%, Denka black 3 중량% 및 PVDF-HFP 2.1 중량%를 Thermo의 Rheomix 300TM 압출기에 투입하고, 섭씨 40도의 온도에서, 최대 토크 180NN과 50rpm 하에, 약 5분 동안 혼합을 진행한 후, PTFE를 기 투입된 소재들의 총 중량 대비 0.9%를 추가 투입하여 약 10분 동안 더 혼합하여 전극 합제를 수득하였다.
<실시예 2>
하기 전극 합제의 총 중량 대비, 그라파이트를 95.6 중량%, Denka black 1 중량% 및 PVDF-HFP 2.4 중량%를 Thermo의 Rheomix 300TM 압출기에 투입하고, 섭씨 100도의 온도에서, 최대 토크 80NN과 50rpm 하에, 약 5분 동안 혼합을 진행한 후, PTFE를 기 투입된 소재들의 총 중량 대비 1%를 추가 투입하여 약 10분 동안 더 혼합하여 전극 합제를 수득하였다.
<비교예 1>
PVDF-HFP 2.5 중량%, PTFE를 0.5%를 첨가한 것을 제외하면, 실시예 1과 동일한 방법으로 전극 합제를 제조하였다.
<실험예 1>
실시예 1 및 비교예 1에서 제조된 전극 합제의 형태를 육안으로 비교하였고, 그 결과인 사진을 도 1과 도 2에 각각 도시하였다.
실시예 1에 따른 결과인 도 1의 경우, 전극 합제가 온전히 뭉쳐진 덩어리 형태로 수득됨을 확인할 수 있다.
비교예 1에 따른 결과인 도 2의 경우, 전극 합제가 뭉쳐지지 않은 불완전한 형태임을 알 수 있다. 이는 상대적으로 적은 제 2 바인더 함량으로 인해, 전극 활물질들을 결착시키는 섬유화가 충분히 형성되지 않아 전극 합제가 일정한 형태를 이룰만한 응집력이 내재되지 않은 것이 원인으로 예상된다.
<실험예 2>
실시예 1에서 얻어진 전극 합제에 대해 주사 전자 현미경을 통해 전극 합제를 관찰하고, 이를 도 3에 도시하였다.
도 3를 참조하면, 실시예에서 수득된 전극 합제의 경우, 섬유화된 PTFE가 네트워크(적색 원)를 형성하면서 파우더들을 결착시키고 있는 것을 확인할 수 있다.
<실험예 3>
실시예 2에서 얻어진 전극 합제에 대해 주사 전자 현미경을 통해 전극 합제를 관찰하고, 이를 도 4에 도시하였다.
도 3를 참조하면, 실시예에서 수득된 전극 합제의 경우, 섬유화된 PTFE가 네트워크를 형성하면서 파우더들을 결착시키고 있는 것을 확인할 수 있다.
이상 본 발명의 실시예를 참조하여 설명하였지만, 본 발명이 속한 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 상기 내용을 바탕으로 본 발명의 범주 내에서 다양한 응용 및 변형을 행하는 것이 가능할 것이다.

Claims (17)

  1. 이차전지용 전극 합제를 제조하는 방법으로서,
    제 1 바인더와 전극 활물질 및 도전재를 압출기에 투입하는 과정;
    상기 압출기 내에서, 제 1 바인더와 전극 활물질 및 도전재를 제 1 혼합하는 과정;
    상기 압출기에 제 2 바인더를 추가로 투입하여 제 2 혼합하는 과정; 및
    상기 제 1 혼합과 제 2 혼합으로부터 유래된 전극 합제를 수득하는 과정;
    을 포함하고,
    상기 제 1 혼합 과정에서는,
    전극 활물질인 제 1 입자들, 도전재인 제 2 입자들과 제 1 입자, 및/또는 제 2 입자들이 제 1 바인더로 접착되면서 입상의 제 1 파우더들이 제조되고,
    상기 제 2 혼합 과정에서는,
    제 2 바인더가 섬유화되면서 상기 제 1 파우더들을 물리적으로 연결하는 네트워크를 형성하고,
    상기 제 1 바인더는 PEO(polyethylene oxide), PVdF(polyvinylidene fluoride) 및 PVdF-HFP(polyvinylidene fluoride-co-hexafluoropropylene)에서 선택되는 하나 또는 둘 이상이고,
    상기 제 2 바인더는 PTFE (polytetrafluoroethylene)이며,
    상기 제 1 바인더의 함량은, 전극 합제의 총 중량 대비 2.1% 내지 2.4%이고;
    상기 제 2 바인더의 함량은, 전극 합제의 총 중량 대비 0.8% 내지 1%인 방법.
  2. 삭제
  3. 제 1 항에 있어서, 제 1 혼합 과정에서 분산되어 있는 제 1 파우더들 서로가 제 2 혼합 과정 중 네트워크에 결합되면서, 고형분 100%인 덩어리 형태의 전극 합제를 형성하는 방법.
  4. 제 3 항에 있어서,
    압출기로 인한 전단 응력이 제 2 바인더에 형성되면서 복수의 단섬유들이 네트워크를 조직하고;
    상기 단섬유들이 제 1 바인더에 연결되고, 및/또는 제 1 파우더에 직접 연결되는 방법.
  5. 삭제
  6. 삭제
  7. 제 1 항에 있어서,
    상기 전극 활물질은 양극 활물질이고;
    상기 제 1, 제 2 혼합 및 반죽 과정에서 압출기는 섭씨 20도 내지 60도의 온도 하에, 30 rpm 내지 70 rpm으로 작동하는 방법.
  8. 제 1 항에 있어서,
    상기 전극 활물질은 음극 활물질이고;
    상기 제 1, 제 2 혼합 및 반죽 과정에서 압출기는 섭씨 80도 내지 120도의 온도 하에, 30 rpm 내지 70 rpm으로 작동하는 방법.
  9. 삭제
  10. 제 1 항에 있어서, 수득된 전극 합제를 1 마이크로미터 내지 100 마이크로미터의 평균 두께를 가지는 필름 형태로 압연하는 과정을 더 포함하는 방법.
  11. 이차전지용 전극을 구성하는 전극 합제로서,
    제 1 바인더, 제 2 바인더, 전극 활물질 및 도전재를 포함하고 있고,
    제 1 바인더가 전극 활물질인 제 1 입자들, 도전재인 제 2 입자들과 상기 제 1 입자들, 및/또는 제 2 입자들을 접착하여 제 1 파우더를 이루고 있으며,
    상기 제 2 바인더가 단섬유의 형태로 네트워크를 조직하고 있고, 상기 네트워크에 제 1 파우더들이 물리적으로 연결되어 있고,
    상기 제 1 바인더는 PEO(polyethylene oxide), PVdF(polyvinylidene fluoride) 및 PVdF-HFP(polyvinylidene fluoride-co-hexafluoropropylene)에서 선택되는 하나 또는 둘 이상이고,
    상기 제 2 바인더는 PTFE (polytetrafluoroethylene)이며,
    상기 제 1 바인더의 함량은, 전극 합제의 총 중량 대비 2.1% 내지 2.4%이고;
    상기 제 2 바인더의 함량은, 전극 합제의 총 중량 대비 0.8% 내지 1%인 전극 합제.
  12. 제 11 항에 있어서, 상기 네트워크에 연결되어 있는 제 1 파우더들이 일체를 이루고 있고, 상기 일체가 비정형의 덩어리의 형태 또는 균일한 두께로 압연된 필름의 형태인 전극 합제.
  13. 삭제
  14. 삭제
  15. 삭제
  16. 제 11 항의 전극 합제를 포함하는 전극의 제조 방법으로서,
    필름의 형태인 전극 합제가 전도성의 금속 집전체 상에 위치되는 과정; 및
    전극 합제 또는 금속 집전체에 열과 압력을 인가하여 서로를 라미네이션 시키는 과정;
    을 포함하는 방법.
  17. 제 16 항에 있어서, 상기 라미네이션 시키는 과정은, 부착된 전극 합제를 소정의 두께로 압연시키는 과정을 더 포함하는 방법.
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