KR102202313B1 - 소재 분리 이송 기능을 갖는 자동 적재 공정장치 - Google Patents

Abstract

본 발명은 소재를 적재하는 장치이며, 특히 복수 형태의 소재를 2열 이상 분리 이송하면서 자동으로 복수 형태의 소재를 분리 적재시켜 생산성을 향상되도록 하는 소재 분리 이송 기능을 갖는 자동 적재 공정장치에 관한 것이다.
이와 같은 목적을 해결하기 위해 본 발명은; 복수 형태의 소재(10)가 공급되는 측에 위치되는데, 상기 복수 형태의 소재(10)를 2열 이상 지그재그로 배열시켜 복수 형태의 소재(10)를 동시에 이송시키고, 상기 동시에 이송되는 복수 형태의 소재(10) 중에서 하나의 소재(10)를 분리 이송시켜 둘 이상의 방향으로 소재(10) 이송 기능을 제공하는 이송 부재(100)와; 상기 이송 부재(100)를 통해 둘 이상의 방향으로 이송되는 소재(10) 중 하나의 소재(10)가 이송되어 적재되는 제1 적재 부재(200)와; 상기 이송 부재(100)를 통해 둘 이상의 방향으로 이송되는 소재(10) 중 상기 제1 적재 부재(200)에 이송되지 않은 소재(10)가 이송되어 적재되는 제2 적재 부재(300)와; 상기 이송 부재(100)에서 이송되는 소재(10)를 감지하고, 상기 제1 적재 부재(200) 및 제2 적재 부재(300)에 이송 적재되는 소재(10)를 감지한 신호를 제공하는 감지 부재(400)와; 상기 감지 부재(400)로부터 감지 신호가 제공되는데, 상기 감지신호를 기반으로 이송 부재(100), 제1 적재 부재(200), 제2 적재 부재(300)를 자동으로 제어하여 소재(10)의 이송공정, 복수 형태 소재(10)의 분리공정, 소재(10)의 적재공정, 소재(10)의 정렬공정을 자동으로 수행되게 하는 제어 부재(500)를 포함하여 구성된다.

Description

소재 분리 이송 기능을 갖는 자동 적재 공정장치 {Automatic process device}

본 발명은 소재를 적재하는 장치이며, 특히 복수 형태의 소재를 2열 이상 분리 이송하면서 자동으로 복수 형태의 소재를 분리 적재시켜 생산성을 향상되도록 하는 소재 분리 이송 기능을 갖는 자동 적재 공정장치에 관한 것이다.

일반적으로, 이송장치는 다양한 제조현장에서 소재, 완성 제품 등을 원하는 방향으로 이송하기 위한 것으로 각종 제조장비, 자동화 라인에서 주로 사용하는데, 해당하는 장소에 맞게 다양한 이송장치들이 널리 개발되고 있다.

이러한 이송장치는 바퀴를 이용한 수레 방식, 철제 궤도를 이용한 레일 방식, 벨트, 체인 등의 무한궤도를 이용한 컨베이어 방식이 대표적이며, 이 중 컨베이어 방식은 구조가 비교적 단순하고, 제작이 간편하며, 소형화가 가능하여 각종 산업분야에서 널리 사용되고 있다.

예를 들면, 종래 국내등록특허공보 제10-1493725호를 살펴보면, 절단기 앞에 위치하며, 절단기에서 절단된 철판을 컨베이어 벨트로 이송시켜 공급하되, 절단기의 절단 위치에 따라 컨베이어 벨트의 기울기와 거리르 조절하여 철판이 입입되는 인입부가 절단기에 근접하여 설치되도록 하는 공급유닛; 베이스 프레임과 이 베이스 프레임의 상면에 세워지는 지지대로 구성된 지지틀; 상기 지지틀 내측에 설치되며 프레스에서 절단된 철판이 순차적으로 적재되도록 하는 적재 유닛; 상기 적재 유닛의 상부에 위치하며, 고정 슬라이드 바와 정렬 슬라이드 바로 이루어진 가로대와, 이 가로대의 상부에 직교로 배치된 세로대로 구성되어 상기 공급 유닛을 통해 적재 유닛에 공급된 철판을 정렬시키는 정렬 유닛; 상기 공급 유닛에서 공급되는 철판을 감지하는 센서 또는 적재된 철판의 중량을 감지하는 센서 중 하나로 구성되며, 여기에 컨베이어 벨트와 절단기 사이의 거리를 측정하는 거리 측정 센서로 구성된 감지부; 상기 감지부에서 입력된 신호에 따라 각 실린더를 제어하여 상기 컨베이어 벨트의 위치를 조절하고, 상기 적재 유닛을 순차적으로 하강시켜 적재 유닛에 철판이 쌓이도록 하되, 기 입력된 철판의 수량 또는 중량이 적재되면 공급 유닛과 절단기의 가동을 정지시켜 공급이 중단되도록 하는 제어부;를 포함하여 구성된 소재 공급 제어 기능을 갖는 정렬 및 적재 장치가 제시되어 있다.

그러나 종래에는 가공된 소재가 일렬로 연속 이송되는 구조를 갖기 때문에 소재가 일렬로 이송되면서 소재 사이의 간격에 비례하여 이송되는 수량이 줄어 생산시간이 늘어나고, 복수 형태의 소재를 이송 적재하기 위해서는 하나 이상의 이송-적재장치를 구비하거나, 복수 형태의 소재에 대한 이송-적재 작업을 각각 수행하여 생산성, 채산성이 현저히 떨어지는 문제점이 있었다.

국내등록특허공보 제10-1493725호가 제시되어 있다.

본 발명은 종래 문제점들을 해결하기 위한 것으로서, 하나 이상의 소재가 서로 간섭되지 않으면서 2열 이상으로 소재를 지그재그로 배열하여 이송되게 하는데, 2열 이상 각각 이송되는 복수 형태의 소재를 자동으로 각각 분리시켜 목적한 방향으로 이송 적재되게 하여 생산성, 채산성을 향상되도록 하는데 그 목적이 있다.

이와 같은 목적을 해결하기 위해 본 발명은;

복수 형태의 소재가 공급되는 측에 위치되는데, 상기 복수 형태의 소재를 2열 이상 지그재그로 배열시켜 복수 형태의 소재를 동시에 이송시키고, 상기 동시에 이송되는 복수 형태의 소재 중에서 하나의 소재를 분리 이송시켜 둘 이상의 방향으로 소재 이송 기능을 제공하는 이송 부재와;

상기 이송 부재를 통해 둘 이상의 방향으로 이송되는 소재 중 하나의 소재가 이송되어 적재되는 제1 적재 부재와;

상기 이송 부재를 통해 둘 이상의 방향으로 이송되는 소재 중 상기 제1 적재 부재에 이송되지 않은 소재가 이송되어 적재되는 제2 적재 부재와;

상기 이송 부재에서 이송되는 소재를 감지하고, 상기 제1 적재 부재 및 제2 적재 부재에 이송 적재되는 소재를 감지한 신호를 제공하는 감지 부재와;

상기 감지 부재로부터 감지 신호가 제공되는데, 상기 감지신호를 기반으로 이송 부재, 제1 적재 부재, 제2 적재 부재를 자동으로 제어하여 소재의 이송공정, 복수 형태 소재의 분리공정, 소재의 적재공정, 소재의 정렬공정을 자동으로 수행되게 하는 제어 부재를 포함하여 구성된 것을 특징으로 하는 소재 분리 이송 기능을 갖는 자동 적재 공정장치를 제공한다.

이러한 본 발명에 따르면, 하나 이상의 소재가 서로 간섭되지 않으면서 2열 이상으로 소재가 지그재그로 배열되어 이송되는데, 2열 이상 각각 이송되는 복수 형태의 소재를 자동으로 각각 분리시켜 목적한 방향으로 이송 적재되어 생산성, 채산성이 향상되는 효과가 있다.

도 1 내지 도 3은 본 발명의 제1 실시 예에 따른 소재 분리 이송 기능을 갖는 자동 적재 공정장치의 도면이다.
도 4 내지 도 5는 본 발명에 따른 소재 분리 이송 기능을 갖는 자동 적재 공정장치의 작동 상태도이다.
도 6은 본 발명의 제2 실시 예에 따른 소재 분리 이송 기능을 갖는 자동 적재 공정장치의 도면이다.

본 발명에 따른 소재 분리 이송 기능을 갖는 자동 적재 공정장치를 첨부된 도면을 참고로 하여 이하 상세히 기술되는 실시 예들에 의해 그 특징들을 이해할 수 있을 것이다.

한편, 실시 예를 설명함에 있어 본 고안이 속하거나 속하지 아니한 기술분야에서 광범위하게 널리 알려져 사용되고 있는 구성요소에 대해서는 이에 대한 상세한 설명은 생략하도록 하며, 이는 불필요한 설명을 생략함과 더불어 이에 따른 본 고안의 요지를 더욱 명확하게 전달하기 위함이다.

이하, 본 발명의 기본 구성의 실시 예로서, 제1 실시 예에 따른 소재 분리 이송 기능을 갖는 자동 적재 공정장치에 대한 각부 구성을 도 1 내지 도 3을 참고로 구체적으로 설명한다. 도 1은 적재 공정장치의 사시도, 도 2는 적재 공정장치의 평면도, 도 3은 적재 공정장치 중 제어 부재의 제어 블럭도이다.

이에 따른 자동 적재 공정장치(1)를 개략적으로 살펴보면, 복수 형태의 소재(10) 중에서 하나의 소재(10)를 분리 이송시켜 둘 이상의 방향으로 소재(10) 이송 기능을 제공하는 이송 부재(100); 소재(10)가 이송되어 적재되는 제1 적재 부재(200); 제1 적재 부재(200)에 이송되지 않은 소재(10)가 이송되어 적재되는 제2 적재 부재(300); 감지 신호를 제공하는 감지 부재(400); 이송공정 및 분리적재 공정을 자동으로 수행되게 하는 제어 부재(500);를 포함하여 구성된다.

이와 같은 구성으로 이루어진 자동 적재 공정장치(1)의 세부 구성을 첨부된 도면을 참고로 상세하게 살펴보면 다음과 같다.

먼저, 상기 이송 부재(100)는;

복수 형태의 소재(10)가 공급되는 측에 위치되는데, 상기 복수 형태의 소재(10)를 2열 이상 지그재그로 배열시켜 복수 형태의 소재(10)를 동시에 이송시키고, 상기 동시에 이송되는 복수 형태의 소재(10) 중에서 하나의 소재(10)를 분리 이송시켜 둘 이상의 방향으로 소재(10) 이송 기능을 제공하기 위한 것이다.

예를 들면, 상기 이송 부재(100)는; 제자리 회전하는 회전축(120) 및 구동력을 제공하는 구동축(130)에 한 쌍의 연결체(111)가 각각 끼워지고, 상기 한 쌍의 연결체(111)에 무한궤도 형태로 이동체(112)가 연결되어 이루어지는데, 상기 회전축(120)과 구동축(130)의 축 방향으로 하나 이상 각각 결합되는 구조를 통해 복수 형태의 소재(10)에 대한 이동 기능을 제공하는 다수의 이동부(110)를 더 포함한다.

상기 다수의 이동부(110)는 별도 프레임 상부에 구비된 회전축(120)과 구동축(130) 사이에 2열 이상 등간격 이격되게 구비되는데, 바람직하게 복수 형태의 소재(10)가 최초 공급되는 측에 위치되어 복수 형태의 소재(10)가 2열 이상 공급 이송되게 한다.

여기서, 상기 다수의 이동부(110)는 회전축(120) 및 구동축(130)에 끼워지는 한 싸으이 연결체(111); 상기 한 쌍의 연결체(111)에 무한궤도 형태로 연결되면서 상기 한 쌍의 연결체(111)의 회전에 따라 연속 회전하는 이동체(112);로 구성된다.

상기 연결체(111)는, 중공의 벨트 풀리 형태로 제작된 상태에서 회전축(120) 및 구동축(130)에 서로 대향되게 한 쌍의 연결체(111)가 각각 끼워지면서 이루어지고, 상기 한 쌍의 연결체(111) 둘레에 무한궤도 형태의 이동체(112)가 끼워지면서 벨트 컨베이어 형태의 이송 공간을 제공한다.

이때, 상기 연결체(111)의 둘레에는 이동체(112)가 끼워지기 위한 벨트 홈이 형성될 수 있다.

더불어 상기 이동체(112)는, 상기 한 쌍의 연결체(111)가 대향된 길이에 대응하여 무한궤도 형태의 벨트로 제작되어 상기 한 쌍의 연결체(111) 둘레에 끼움 결합되고, 상기 이동체(112)가 한 쌍의 연결체(111)에 끼워지면서 소재(10)를 올려두면서 이송을 위한 이동 공간을 제공하고, 상기 이동체(112)가 한 쌍의 연결체(111)를 통해 회전하면서 상기 이동체(112)에 올려진 소재(10)를 일방향으로 이동시킬 수 있다.

한편, 상기와 같이 다수의 이동부(110)는 회전축(120) 및 구동축(130)에 일정 간격으로 하나 이상 구비될 수 있고, 소재(10)를 이송시키기 위한 이동부(110)가 하나 이상 각각 일정 간격으로 구비됨으로 소재(10)의 이송이 수행되고, 상기 다수의 이동부(110)에 의한 소재(10)의 이송에 따라 복수 형태의 소재(10)를 이송 부재(200)에 2열 이상 올려두면서 동시에 간섭 없이 이동을 수행할 수 있게 한다.

예컨대 상기 다수의 이동부(110)를 더 부가함에 따라 다수의 이동부(110)에 의해 서로 분리된 이송공간을 제공하여 복수 형태의 소재(10)가 2열 이상으로 동시에 이송되면서 한번에 이송되는 소재(10)의 수량을 대폭 늘려 생산시간을 단축되게 한다.

또한, 상기 이송 부재(100)는; 이동부(110)의 한쪽에 축 결합되어 제자리 회전하는 회전축(120)을 더 포함한다.

상기 회전축(120)은 원형 축이며, 상기 회전축(120)의 양단부는 별도 프레임 상부 일측에 각각 축 결합되어 제자리 회전하며, 상기 회전축(120)에는 이동부(110)의 일측 연결체(111)가 끼움 결합된다.

이때, 상기 회전축(120)는 자유 회전하는 기능을 하고, 전후 이동 가능하여 이동부(110)의 이동체(112)에 대한 장력 조절 기능을 제공할 수 있다.

또한, 상기 이송 부재(100)는; 상기 회전축(120)의 타단으로 이동부(110)의 타측이 축 결합되고, 자체 회전에 따른 구동력을 제공하는 구동축(130)을 더 포함한다.

상기 구동축(130)은 회전축(120)과 동일한 축으로 제작되면서 상기 회전축(120)의 대향 측에서 별도 프레임 상부 타측에 구동축(130)의 양단부가 각각 축 결합되어 제자리 회전하며, 상기 구동축(130) 역시 이동부(110)의 연결체(111)가 상기 회전축(120)에 끼워진 연결체(111)에 대응하여 끼움 결합된다.

이때, 상기 구동축(130)은 일단에 별도 구비된 전동기가 벨트, 체인 등으로 연결되면서 자체 회전에 따른 구동력을 제공하고, 상기 구동축(130)의 전동기는 스위치 조작에 따라 선택적 작동할 수 있다.

또한, 상기 이송 부재(100)는; 2열 이상 동시 이송되는 복수 형태의 소재(10) 중에서 하나의 소재(10)를 승강할 수 있는 위치로 힌지(142)를 이용해 결합되는데, 상기 힌지(142)를 중심으로 회전 승강하는 구조로 상기 2열 이상 동시 이송되는 복수 형태의 소재(10) 중에서 하나의 소재(10)를 들어올려 분리하는 승강작동부(140)를 더 포함한다.

상기 승강작동부(140)는 목적한 형태로 절곡되는 판체로 이루어지는데, 두 개의 승강체(141)가 서로 대향되게 한 쌍으로 이루어져 들어 올려지는 소재(10)를 안정적으로 받칠 수 있도록 하고, 상기 한 쌍의 승강체(141)는 각각 힌지(142)를 이용해 일단부가 이동부(110)의 한쪽에 인접하게 힌지 결합되며, 상기 승강체(141)는 상기 힌지(142)를 중심으로 이동부(110)의 이송방향에 측방향으로 상하 회전하면서 승강할 수 있게 되고, 상기 한 쌍의 승강체(141)로 이루어진 승강작동부(140)가 힌지(142)를 중심으로 회전함에 따라 다수의 이동부(110)에 2열 이상 이송되는 복수 형태의 소재(10)에서 하나를 선택적으로 들어올려 분리할 수 있게 된다.

한편, 상기 승강작동부(140)는, 상단부에 힌지(142)에 근접할수록 길이가 짧아지면서 경사로(144)를 갖도록 하는 다수의 승강바(143)가 이동부(110)에 간섭이 없도록 각각 수직으로 돌출형성되고, 상기 승강바(143)의 경사로(144)를 통해 들어올려진 소재(10)가 이동부(110)의 측방향으로 이송방향이 전환되게 하는 것을 더 포함한다.

상기 다수의 승강바(143)는 승강체(141)가 힌지(142)를 중심으로 회전하는 측에 일체로 상향 돌출되며, 상기 다수의 승강바(143)는 힌지(142)에 근접할수록 길이가 짧아지면서 승강체(141)의 승강 측 상부에 경사로(144)를 갖도록 하며, 상기 다수의 승강바(143)에 의해 승강체(141)가 하향 경사로(144)를 갖음으로 상기 승강체(141)를 통해 들어 올려진 소재(10)가 상기 경사로(144)를 따라 이동되면서 소재(10)가 이동부(110)의 이송방향의 측하방향으로 전환되게 된다.

이때, 상기 다수의 승강바(143)는 각각 다수의 이동부(110)에 간섭이 없도록 일정간격으로 다수의 이동부(110) 사이로 상향 돌출 형성되며, 상기 다수의 승강바(143)의 간격에 따라 상기 이동부(110)를 통해 이송되는 소재(10)를 이동부(110)의 이송에 간섭 없이 들어올릴 수 있게 한다. 상기 승강바(143)의 상단부에는 경사로(144)를 따라 이동하는 소재(10)를 자연스럽게 이송되도록 바퀴가 구비될 수 있다.

예컨대 상기 다수의 승강바(143)를 더 부가함에 따라 승강작동부(140)가 이동부(110)의 이송 중 간섭 없이 소재(10)를 들어올릴 수 있게 되고, 이에 따라 복수 형태의 소재(10)가 다수의 이동부(110)에서 2열 이상 이송되는 중에 한 종류의 소재(10)를 이송 중 분리할 수 있게 된다.

여기서, 상기 승강작동부(140)는; 한 쌍의 승강체(141)에 직선 왕복 이동 동작에 따른 동력을 제공하여 상기 한 쌍의 승강체(141)가 힌지(142)를 중심으로 회전 승강되게 하는 제1실린더(150)를 더 포함한다.

상기 제1실린더(150)는 공압을 통해 로드가 전후 직선 이동하면서 직선 이동에 따른 동력을 제공하는 실린더의 일종이며, 상기 제1실린더(150)의 로드가 한 쌍의 승강체(141)에 연결되면서 상기 제1실린더(150)의 로드가 전후 직선 이동에 따른 동력을 제공하여 상기 한 쌍의 승강체(141)가 힌지(142)를 중심으로 선택적 회전을 수행할 수 있게 한다.

또한, 상기 이송 부재(100)는; 승강작동부(140)의 승강 방향의 직하방에 구비되는데, 상기 승강작동부(140)를 통해 들어올려진 소재(10)의 이송방향이 전화되어 유입되고, 상기 유입된 소재(10)를 목적한 위치로 이송시키는 레일(160)을 더 포함한다.

상기 레일(160)은 하향 경사를 갖으면서 상기 승강작동부(140)의 이송 측 하방에 이송방향으로 소재(10)를 안내가능하게 결합되고, 상기 승강작동부(140)를 통해 들어올려진 소재(10)가 경사로(144)를 따라 레일(160)에 투입되면 이송방향이 전환되면서 목적한 위치로 소재(10)를 이송되게 한다.

이때, 상기 레일(160)은 하향 경사를 갖으면서 상단부에 소재(10)의 이송을 용이하게 하는 다수의 롤러가 구비될 수 있다.

그리고, 상기 제1 적재 부재(200)는;

상기 이송 부재(100)를 통해 둘 이상의 방향으로 이송되는 소재(10) 중 하나의 소재(10)가 이송되어 적재되는 것이다.

예를 들면, 상기 제1 적재 부재(200)는; 상하 승강 가능하며, 이송 부재(100)로부터 소재(10)가 이송되어 적재되는 제1테이블(210)을 더 포함한다.

상기 제1테이블(210)은 소재(10)의 적재 공간을 제공하는 판재로 제작되는데, 상기 제1테이블(210)은 승강작동부(140)의 레일(160)을 통해 이송되는 소재(10)를 용이하게 공급받을 수 있는 위치로 프레임을 통해 구비되고, 상기 제1테이블(210)은 프레임에 상하 승강 이동이 가능하게 조립된다.

여기서, 상기 제1테이블(210)은, 승강 이동을 위한 동력을 제공하는 제2실린더(220)를 더 포함한다.

상기 제2실린더(220)는 공압을 통해 로드가 전후 직선 이동하면서 직선 이동에 따른 동력을 제공하는 실린더의 일종이며, 상기 제2실린더(220)의 로드가 제1테이블(210)의 하방에 연결되면서 상기 제2실린더(220)의 로드가 전후 직선 이동에 따른 동력을 제1테이블(210)에 제공하여 상기 제1테이블(210)이 승강 작동할 수 있게 된다.

또한, 상기 제1 적재 부재(200)는; 이송 부재(100)로부터 이송되는 소재(10)를 제1테이블(210)의 적재 위치로 안내하는 적재가이드(211); 및 상기 적재가이드(211)를 통해 안내되는 소재(10)를 적재 위치로 투입시켜 지지하는 적재스토퍼(212)를 더 포함한다.

상기 적재가이드(211)는, 이송 부재(100)의 승강작동부(140)를 통해 이동부(110)의 이송방향에서 분리된 소재(10)가 레일(160)을 통해 이송공급되는 측에 수직으로 돌출형성되면서 상기 이송공급된 소재(10)를 적재 위치로 이송을 안내되도록 구비된다.

이때, 상기 적재가이드(211)의 상단부에는 소재(10)에 접촉되어 회전하는 롤러가 구비되고, 상기 적재가이드(211)의 롤러를 통해 공급되는 소재(10)의 이송 충격을 완화하면서 소재(10)의 손상을 최소화하고, 상기 이송공급되는 소재(10)가 제1테이블(210)로 용이하게 이송 공급되게 안내 기능을 한다.

더불어 상기 적재스토퍼(212)는, 상기 적재가이드(211)의 타측에 제1테이블(210)을 사이에 두고 임의 간격 이격되면서 수직으로 돌출형성되며, 상기 적재스토퍼(212)는 제1테이블(210)의 승강 경로에 간섭이 없도록 하면서 제1테이블(210)에 적재된 소재(10)를 지지할 수 있는 위치로 구비된다.

이때, 상기 적재스토퍼(212)는 적재가이드(211) 대비 높게 형성되어 상기 적재가이드(211)를 통해 하방으로 이송되는 소재(10)가 적재스토퍼(212)의 측면에 접촉되면서 제1테이블(210) 측으로 자유 낙하하도록 하여 소재(10)를 적재 위치로 투입시켜 지지되게 한다.

그리고, 상기 제2 적재 부재(300)는;

상기 이송 부재(100)를 통해 둘 이상의 방향으로 이송되는 소재(10) 중 상기 제1 적재 부재(200)에 이송되지 않은 소재(10)가 이송되어 적재되는 것이다.

예를 들면, 상기 제2 적재 부재(300)는; 이송 부재(100)로부터 이송되는 소재(10)가 인계되어 이송 기능을 하는데, 상기 이송 부재(100)의 이송 측 높낮이를 맞추는 제2이동부(310)를 더 포함한다.

상기 제2이동부(310)는 이송 부재(100)에 인접하게 위치되는 컨베이어 벨트로 이루어지는데, 상기 제2이동부(310)의 일측은 제2테이블(320)에 인접한 측으로 힌지 결합되어 상기 힌지 결합 측을 중심으로 제2이동부(310)가 상하 회전 가능하고, 상기 제2이동부(310)가 힌지 회전함에 따라 상기 이송 부재(100)로부터 이송되는 소재(10)가 인계되는 높낮이를 조절할 수 있게 한다.

이때, 상기 제2이동부(310)는 제1 적재 부재(200)에 적재되지 않고 이송 부재(100)를 통해 이송되는 소재(10)가 이송 공급되는데, 상기 이송 부재(100)를 통해 이송되는 소재(10)르 제2테이블(320)에 이송 투입시키는 기능을 한다.

여기서, 상기 제2이동부(310)는, 제2이동부(310)를 힌지 결합 측을 중심으로 상하 회전되도록 동력을 제공하여 이송 부재(100)로부터 제2이동부(310)로 이송되는 소재(10)의 인계 높낮이를 조절되게 하는 제3실린더(311)를 더 포함한다.

상기 제3실린더(311)는 공갑을 통해 로드가 전후 직선 이동하면서 직선 이동에 따른 동력을 제공하는 실린더의 일종이며, 상기 제3실린더(311)의 로드가 제2이동부(310)의 하방에 연결되면서 상기 제3실린더(311)의 로드가 전후 직선 이동에 따른 동력을 제2이동부(310)에 제공하여 상기 제2이동부(310)가 힌지 결합 측을 중심으로 회전하면서 소재(10)가 이송되는 측의 높낮이를 조절할 수 있게 한다.

또한, 상기 제2 적재 부재(300)는; 상하 승강 가능하며, 이송 부재(100)로부터 소재(10)가 이송되어 적재되는 제2테이블(320)을 더 포함한다.

상기 제2테이블(320)은 소재(10)의 적재 공간을 제공하는 판재로 제작되는데, 상기 제2테이블(320)은 제2이동부(310)에 인접하게 위치되도록 프레임을 통해 구비되고, 상기 제2테이블(320)은 프레임에 상하 승강 이동이 가능하게 조립된다.

여기서, 상기 제2테이블(320)은, 승강 이동을 위한 동력을 제공하는 제4실린더(321)를 더 포함한다.

상기 제4실린더(321)는 공압을 통해 로드가 전후 직선 이동하면서 직선 이동에 따른 동력을 제공하는 실린더의 일종이며, 상기 제4실린더(321)의 로드가 제2테이블(320)의 하방에 연결되면서 상기 제4실린더(321)의 로드가 전후 직선 이동에 따른 동력을 제2테이블(320)에 제공하여 상기 제2테이블(320)이 승강 작동할 수 있게 된다.

이때, 상기 제4실린더(321)는 도르래를 이용한 와이어 구동 방식으로 제2테이블(320)에 승강 동력을 전달시킬 수 있다.

또한, 상기 제2 적재 부재(300)는; 서로 대향된 상태에서 전후 선택적 이동이 가능하며, 제2테이블(320)에 적재된 소재(10)를 전진 동작에서 밀착시켜 소재(10)의 위치를 정렬시키는 한 쌍의 위치조정바(330)를 더 포함한다.

상기 한 쌍의 위치조정바(330)는 제2테이블(320)의 상부에서 전후 이동이 가능하게 레일을 통해 결합되는데, 상기 한 쌍의 위치조정바(330)는 서로 대향된 막대 형태로 이루어지고, 상기 제2테이블(320)에 소재(10)가 적재되면, 상기 한 쌍의 위치조정바(330)가 서로 좁혀지는 전진 동작을 하면서 상기 소재(10)의 양측면에 접촉되어 밀면서 소재(10)를 반듯하게 적재되게 정렬시키는 기능을 한다.

여기서, 상기 한 쌍의 위치조정바(330)는 서로 전후 이동을 위한 동력을 제공하는 제5실린더(331)를 더 포함한다.

상기 제5실린더(331)는 공압을 통해 로드가 전후 직선 이동하면서 직선 이동에 따른 동력을 제공하는 실린더의 일종이며, 상기 제5실린더(331)의 로드가 한 쌍의 위치조정바(330) 중 일측 또는 양측에 각각 연결되면서 상기 제5실린더(331)의 로드가 전후 직선 이동에 따른 동력을 위치조정바(330)에 제공하여 한 쌍의 위치조정바(330)가 서로 대향된 측으로 전진 또는 후진되게 한다.

이때, 상기 위치조정바(330)가 전진하면 제2테이블(320)에 적재된 소재(10)에 접촉되어 정렬 기능을 하고, 상기 위치조정바(330)가 후퇴하면 제2테이블(320)에 소재(10)가 투입되면서 투입된 소재(10)의 높낮이 조절 기능을 수행한다.

그리고, 상기 감지 부재(400)는;

상기 이송 부재(100)에서 이송되는 소재(10)를 감지하고, 상기 제1 적재 부재(200) 및 제2 적재 부재(300)에 이송 적재되는 소재(10)를 감지한 신호를 제공하기 위한 것이다.

예를 들면, 상기 감지 부재(400)는; 이송 부재(100)에서 이송되는 복수 형태의 소재(10) 중에서 제1 적재 부재(200)로 이송되는 소재(10)를 감지하는 제1센서(410); 제1 적재 부재(200)에 이송되어 적재된 소재(10)의 높이를 감지하는 제2센서(420); 이송 부재(100)에서 제2 적재 부재(300)로 인계되는 소재(10)의 높이를 감지하는 제3센서(430); 제2 적재 부재(300)에 이송되어 적재된 소재(10)의 높이를 감지하는 제4센서(440)를 더 포함한다.

한편, 상기 제1센서(410), 제2센서(420) 제3센서(430), 제4센서(440)는 제어 부재(500)에 전기적으로 연결되어 감지한 감지신호를 제어 부재(500)에 실시간 제공하는 기능을 한다.

상기 제1센서(410)는, 이송 부재(100)의 승강작동부(140) 측에 설치되는데, 상기 승강작동부(140)로 이송된 소재(10)를 감지하고, 감지한 감지신호를 제어 부재(500)에 제공하여 상기 제어 부재(500)가 승강작동부(140)를 자동으로 제어할 수 있도록 한다.

상기 제2센서(420)는, 제1 적재 부재(200)의 제1테이블(210) 측에 인접하게 설치되는데, 상기 제2센서(420)는 제1테이블(210)에 적재되는 소재(10)의 최상단부를 감지하며, 상기 제2센서(420)가 감지하는 높이는 이송 부재(100)로부터 이송되는 소재(10)가 제1테이블(210)에 낙하되는 높이를 최소화하면서 소재(10)의 손상을 방지할 수 있을 정도의 높이를 감지하며, 이 높이는 제어 부재(500)를 통해 미리 설정된다.

이때, 상기 제2센서(420)가 감지하는 높이는 적재가이드(211)의 안내 높이보다 낮게 설정됨이 바람직하다.

상기 제3센서(430)는, 제2 적재 부재(300)의 제2이동부(310)에 소재(10)가 이송되는 전방향으로 설치되는데, 상기 제3센서(430)는 제2이동부(310)의 높이를 이송 부재(100)이 이송 측 높이에 가늠하면서 제2이동부(310)의 인계 높이를 감지하고, 감지한 감지신호를 제어 부재(500)에 제공하여 제어 부재(500)가 제2이동부(310)를 자동으로 제어할 수 있도록 한다.

상기 제4센서(440)는, 제2 적재 부재(300)의 제2테이블(320) 측에 인접하게 설치되는데, 상기 제4센서(440)는 제2테이블(320)에 적재되는 소재(10)의 최상단부를 감지하며, 상기 제4센서(440)가 감지하는 높이는 제2이동부(310)로부터 이송되는 소재(10)가 제2테이블(320)에 낙하되는 높이를 최소화하면서 소재(10)의 손상을 방지할 수 있을 정도의 높이를 감지하는 동시에 한 쌍의 위치조정바(330)가 제2테이블(320)에 적재된 소재(10)를 정렬 시킬 수 있는 높이를 감지하며, 이 높이는 제어 부재(500)를 통해 미리 설정된다.

그리고, 상기 제어 부재(500)는;

상기 감지 부재(400)로부터 감지 신호가 제공되는데, 상기 감지신호를 기반으로 이송 부재(100), 제1 적재 부재(200), 제2 적재 부재(300)를 자동으로 제어하여 소재(10)의 이송공정, 복수 형태 소재(10)의 분리공정, 소재(10)의 적재공정, 소재(10)의 정렬공정을 자동으로 수행되게 하는 것이다.

예를 들면, 상기 제어 부재(500)는; 감지 부재(400)의 감지신호가 전송되고, 상기 전송되는 감지신호를 기반으로 제1실린더(150), 제2실린더(220), 제3실린더(311), 제4실린더(321), 제5실린더(331)를 선택적 제어하여 소재(10)의 이송공정, 복수 형태 소재(10)의 분리공정, 소재(10)의 적재공정, 소재(10)의 정렬공정을 자동 제어하는 제어부(510)를 더 포함한다.

상기 제어부(510)는 소재(10)의 이송공정, 복수 형태 소재(10)의 분리공정, 소재(10)의 적재공정을 자동 제어하기 위한 소프트웨어가 설치된 컴퓨터의 일종이며, 감지 부재(400)의 제1센서, 제2센서(420), 제3센서(430), 제4센서(440)에 전기적으로 연결되어 상기 감지 부재(400)의 감지신호가 전송되고, 상기 전송된 감지신호를 기반으로 자동 제어를 수행하게 한다.

이때, 상기 제어부(510)는 제1센서(410)의 감지신호로 제1실린더(150)를 작동시키면서 승강작동부(140)가 복수 형태 소재(10)의 분리공정을 수행하게 하고, 제2센서(420)의 감지신호로 제2실린더(220)를 작동시키면서 제1 적재 부재(200)가 소재(10)의 적재공정을 수행되게 하며, 제3센서(430)의 감지신호로 제3실린더(311)를 작동시키면서 제2이동부(310)에서 소재(10)의 이송공정을 수행되게 하고, 제4센서(440)의 감지신호로 제4실린더(321)를 작동시키면서 제1 적재 부재(200)가 소재(10)의 적재공정을 수행되게 하는 동시에 제5실린더(331)를 작동시키면서 한 쌍의 위치조정바(330)가 소재(10)를 정렬할 수 있도록 한다.

한편, 상기 제어부(510)는 자동 제어를 위한 설정값을 입력하기 위한 입력장치 및 입력된 설정값을 확인하기 위한 출력장치가 구비되고, 상기 제어부(510)는 제2센서(420), 제3센서(430), 제4센서(440)가 감지하는 높이를 각각 입력 저장하여 설정하고, 입력된 설정 높이에 따라 상기 제2센서(420), 제3센서(430), 제4센서(440)가 감지신호를 전송하게 한다.

또한, 상기 제어 부재(500)는; 감지 부재(400)의 제1센서(410)에 의한 감지신호를 기반으로 이송 부재(100)의 승강작동부(140)에 소재(10)가 위치된 것을 감지하면 상기 승강작동부(140)의 제1실린더(150)를 작동시켜 승강작동부(140)를 통해 소재(10)를 분리되게 하는 제1전자변(520)을 더 포함한다.

상기 제1전자변(520)은 제1센서(410)의 감지신호에 따라 승강작동부(140)에 구비된 제1실린더(150)의 작동을 제어하기 위한 전자 밸브의 일종으로 제1실린더(150)의 공압 흐름을 제어하며, 상기 제어부(510)에 전기적으로 연결되면서 제어부(510)의 제어를 통해 제1실린더(150)를 선택적 작동되게 한다.

이때, 상기 제1전자변(520)은 제어부(510)를 통해 제1실린더(150)를 작동시키면 상기 제1실린더(150)에 연결된 승강작동부(140)가 소재(10)를 들어올려 이동부(110)에 이송되는 복수 형태의 소재(10) 중 하나를 이송 방향에서 분리하면서 복수 형태 소재(10)의 분리공정을 자동 수행하게 한다.

또한, 상기 제어 부재(500)는; 감지 부재(400)의 제2센서(420)에 의한 감지신호를 기반으로 제1 적재 부재(200)의 제1테이블(210)에 적재된 소재(10)의 최상단 높이를 감지한 후 설정 높이 이상이면 상기 제1테이블(210)의 제2실린더(220)를 작동시켜 제1테이블(210)를 설정높이로 하강시키는 제2전자변(530)을 더 포함한다.

상기 제2전자변(530)은 제2센서(420)의 감지신호에 따라 제1테이블(210)에 구비된 제2실린더(220)의 작동을 제어하기 위한 전자 밸브의 일종으로 제2실린더(220)의 공압 흐름을 제어하며, 상기 제어부(510)에 전기적으로 연결되면서 제어부(510)의 제어를 통해 제2실린더(220)를 선택적 작동되게 한다.

이때, 상기 제2전자변(530)은 제어부(510)를 통해 제2실린더(220)를 작동시키면 상기 제2실린더(220)에 연결된 제1 적재 부재(200)의 제1테이블(210)이 하강하면서 적재된 소재(10)의 높이를 설정 높이로 맞추게 하여 제1 적재 부재(200)가 소재(10)의 적재공정을 자동 수행하게 한다.

또한, 상기 제어 부재(500)는; 감지 부재(400)의 제3센서(430)에 의한 감지신호를 기반으로 이송 부재(100)에서 제2 적재 부재(300)로 인계되는 소재(10)의 높이를 감지한 후 설정 높이 이상 또는 이하이면 상기 제2 적재 부재(300)의 제2이동부(310)를 승강시키는 제3실린더(311)를 작동시켜 상기 제2이동부(310)를 이송 부재(100)의 이송 높이로 맞추는 제3전자변(540)을 더 포함한다.

상기 제3전자변(540)은 제3센서(430)의 감지신호에 따라 제2이동부(310)에 구비된 제3실린더(311)의 작동을 제어하기 위한 전자 밸브의 일종으로 제3실린더(311)의 공압 흐름을 제어하며, 상기 제어부(510)에 전기적으로 연결되면서 제어부(510)의 제어를 통해 제3실린더(311)를 선택적 작동되게 한다.

이때, 상기 제3전자변(540)은 제어부(510)를 통해 제3실린더(311)를 작동시키면 상기 제3실린더(311)에 연결된 제2이동부(310)가 힌지 결합측을 중심으로 회전하면서 상기 제2이동부(310)로 소재(10)가 인계되는 측이 승강하면서 이송 부재(100)의 이동부(110)와 높이를 맞추면서 이송 부재(100)와 제2이동부(310)로 이송되는 소재(10)의 이송공정을 자동 수행하게 한다.

또한, 상기 제어 부재(500)는; 감지 부재(400)의 제4센서(440)에 의한 감지신호를 기반으로 제2 적재 부재(300)의 제2테이블(320)에 적재된 소재(10)의 최상단 높이를 감지한 후 설정 높이 이상이면 상기 제2테이블(320)의 제4실린더(321)를 작동시켜 제2테이블(320)을 설정높이로 하강시키는 제4전자변(550)을 더 포함한다.

상기 제4전자변(550)은 제4센서(440)의 감지신호에 따라 제2테이블(320)에 구비된 제4실린더(321)의 작동을 제어하기 위한 전자 밸브의 일종으로 제4실린더(321)의 공압 흐름을 제어하며, 상기 제어부(510)에 전기적으로 연결되면서 제어부(510)의 제어를 통해 제4실린더(321)를 선택적 작동되게 한다.

이때, 상기 제4전자변(550)은 제어부(510)를 통해 제4실린더(321)를 작동시키면 상기 제4실린더(321)에 연결된 제2 적재 부재(300)의 제2테이블(320)이 하강하면서 적재된 소재(10)의 높이를 설정 높이로 맞추게 하여 제2 적재 부재(300)가 소재(10)의 적재공정을 자동 수행하게 한다.

또한, 상기 제어 부재(500)는; 감지 부재(400)의 제4센서(440)에 의한 감지신호를 기반으로 제2 적재 부재(300)의 제2테이블(320)에 적재된 소재(10)를 감지하는데, 상기 제2테이블(320)에 소재(10)가 적재되어 하강하기 전에 한 쌍의 위치조정바(330)의 제5실린더(331)를 작동시켜 상기 한 쌍의 위치조정바(330)가 소재(10)에 전진 밀착되게 하면서 소재(10)를 정렬시키게 하는 제5전자변(560)을 더 포함한다.

상기 제5전자변(560)은 제4센서(440)의 감지신호에 따라 한 쌍의 위치조정바(330)에 구비된 제5실린더(331)의 작동을 제어하기 위한 전자 밸브의 일종으로 제5실린더(331)의 공압 흐름을 제어하며, 상기 제어부(510)에 전기적으로 연결되면서 제어부(510)의 제어를 통해 제5실린더(331)를 선택적 작동되게 한다.

이때, 상기 제5전자변(560)은 제어부(510)를 통해 제2테이블(320)이 하강하기 전에 제5실린더(331)를 작동시키면 상기 제5실린더(331)에 연결된 한 쌍의 위치조정바(330)가 서로 좁혀지도록 전진 작동하면서 한 쌍의 위치조정바(330) 사이에 적재되는 소재(10)의 양측면을 위치조정바(330)가 밀착 정렬되게 하면서 소재(10)의 정렬공정을 자동으로 수행하게 한다.

이하, 본 발명의 작동 상태의 실시 예로서, 소재 분리 이송 기능을 갖는 자동 적재 공정장치의 작동 상태를 도 4 내지 도 5를 참고로 설명한다. 도 4는 이송 부재 및 제1 적재 부재의 작동상태도, 도 5는 제2 적재 부재의 작동상태도이다.

이에 따르면, 전술한 구조로 이루어진 자동 적재 공정장치(1)는 철판 프레스 등의 가공장치로부터 소재(10)가 가공되어 배출되는 측에 이송 부재(100)가 인접하게 위치되게 하여 가공된 소재(10)가 이송 부재(100)에 공급되게 하는데, 상기 이송 부재(100)에 공급된 소재(10)는 복수 형태의 소재(10)로 2열 이상 연속 공급되게 되며, 바람직하게는 2열로 복수 형태의 소재(10)가 이송되게 한다.

이때, 상기 이송 부재(100)에 2열로 이송되는 복수 형태의 소재(10) 중 하나는 제1 적재 부재(200)로 이송되고, 하나는 제2 적재 부재(300)로 이송되는데, 상기 제1 적재 부재(200)로 이송되는 소재(10)는 승강작동부(140)의 위치로 이송되어 이송방향을 전환하게 한다.

한편, 상기 승강작동부(140)의 위치로 소재(10)가 이송되면 제1센서(410)가 이를 감지하면서 감지신호를 제어부(510)에 전송하고, 상기 제어부(510)는 감지신호를 기반으로 승강작동부(140)에 연결된 제1실린더(150)를 작동시켜 상기 승강작동부(140)가 이송된 소재(10)를 들어올리면서 이송 부재(100)의 이송방향에서 분리되게 한다.

상기와 같이 이송 부재(100)로부터 분리된 소재(10)는 레일(160)을 따라 제1 적재 부재(200)로 이송 공급되어 상기 제1 적재 부재(200)의 제1테이블(210)에 적재되고, 상기 제1테이블(210)에 소재(10)가 적재되면 제2센서(420)가 이를 감지하면서 감지신호를 제어부(510)에 전송하고, 상기 제어부(510)는 감지신호를 기반으로 제1테이블(210)에 연결된 제2실린더(220)를 작동시켜 제1테이블(210)을 설정높이로 하강시켜 반복적인 소재(10) 적재를 하는 적재공정을 자동 수행하게 한다.

그리고, 상기 이송 부재(100)를 통해 이송되는 복수 형태의 소재(10) 중 제1 적재 부재(200)에 적재되지 않은 소재(10)는 제2 적재 부재(300) 측으로 2열로 연속 이송되는데, 상기 이송되는 소재(10)는 제2이동부(310)에 인계되면서 제2테이블(320) 측으로 투입된다.

한편, 상기 제2이동부(310)로 소재(10)가 인계되면 제3센서(430)가 제2이동부(310)의 높이를 이송 부재(100)의 이동부(110) 높이에 가늠하여 감지하면서 감지신호를 제어부(510)에 전송하고, 상기 제어부(510)는 감지신호를 기반으로 제3실린더(311)를 작동시켜 이동부(110)의 높이에 따라 이송 부재(100)의 높이를 승강 조절시켜 소재(10) 이송공정을 자동 수행하게 한다.

이때, 상기 제2이동부(310)로 인계되어 이송되는 소재(10)는 제2테이블(320)에 적재되는데, 상기 제2테이블(320)에 소재(10)가 적재되면 제4센서(440)가 이를 감지하면서 감지신호를 제어부(510)에 전송하고, 상기 제어부(510)는 감지신호를 기반으로 제2테이블(320)이 하강하기 전에 제5실린더(331)를 작동시켜 한 쌍의 위치조정바(330)를 이용해 제2테이블(320)에 적재된 소재(10)를 정렬시키는 정렬공정을 자동 수행하게 한다.

상기와 같이 소재(10) 정렬공정이 수행되면 상기 제어부(510)는 제4실린더(321)를 작동시켜 제2테이블(320)를 설정높이로 하강되게 하여 소재(10)의 적재를 다시 준비하고, 이와 같은 공정을 반복적 수행하면서 소재(10)의 이송공정, 분리공정, 적재공정, 정렬공정을 연속적으로 수행하면서 자동화 생산 라인을 제공한다.

이하, 본 발명의 또 다른 실시 예로서, 제2 실시 예에 소재 분리 이송 기능을 갖는 자동 적재 공정장치에 대한 각부 구성을 도 6을 참고로 구체적으로 설명한다. 도 6은 자동 적재 공정장치 중 제어 부재의 제어블럭도이다.

이에 따르면, 전술한 구조로 이루어진 자동 적재 공정장치(1) 중 상기 제어 부재(500)는; 통신부(580)를 이용해 다수의 제어부(510)와 통신을 수행하는데, 상기 다수의 제어부(510)에서 각각 이송 부재(100), 제1 적재 부재(200), 제2 적재 부재(300)를 자동 제어하는 제어데이터가 전송되며, 상기 전송되는 제어데이터를 기반으로 한 위치에서 다수의 자동 적재 공정장치(1)를 통합적으로 동시에 제어하는 통합제어부(570)를 더 포함한다.

상기 통합제어부(570)는 다수의 자동 적재 공정장치(1)가 설치된 장소에서 한 위치에 설치된 상태에서 상기 다수의 자동 적재 공정장치(1)의 제어 부재(510)에 각각 데이터 통신을 수행 가능하도록 연결되는데, 상기 통합제어부(570)는 통신부(580)를 이용해 다수의 자동 적재 공정장치(1)에 각각 구비된 다수의 제어부(510)와 동시에 통신을 수행하여 각각의 자동 적재 공정장치(1)를 자동 제어하는 제어데이터를 제공받고, 이를 통해 한 장소에 다수로 설치된 다수의 자동 적재 공정장치(1)를 통합적으로 동시에 제어 관리할 수 있게 된다.

한편, 상기 통합제어부(570)는 CPU(central processing unit)를 포함하는 컴퓨터의 일종이며, 다수의 자동 적재 공정장치(1)로부터 제공되는 제어데이터의 처리를 수행할 수 있고, 상기 처리되는 제어데이터를 모니터를 이용해 시각적으로 표시하여 다수의 자동 적재 공정장치(1)에 대한 통합제어를 수행할 수 있도록 한다.

이때, 상기 통합제어부(570)는 입력장치를 이용해 다수의 자동 적재 공정장치(1)에서 소재(10)의 이송공정, 복수 형태 소재(10)의 분리공정, 소재(10)의 적재공정, 소재(10)의 정렬공정을 제어하기 위한 설정값 등을 입력할 수 있으며, 이를 위해 입력된 설정값을 저장하는 저장장치 및 입력된 설정값 등을 확인하기 위한 모니터 및 제어를 위해 별도 개발된 소프트웨어를 적용할 수 있다.

예컨대 상기 통합제어부(570)를 더 부가함에 따라 한 장소에서 다수로 설치된 자동 적재 공정장치(1)를 한 위치에서 통합적으로 동시에 제어를 수행할 수 있어 대량생산이 가능하고, 자동 적재 공정장치(1)의 수를 늘려도 관리자의 수가 비례하여 늘지 않아 유지관리비용을 줄일 수 있게 된다.

여기서, 상기 통합제어부(570)는 인터넷통신환경에서 다수의 제어부(510)와 동시에 통신을 수행하여 IoT 기반에서 다수의 자동 적재 공정장치(1)를 통합제어하게 하는 통신부(580)를 더 포함한다.

상기 통신부(580)는 통합제어부(570)와 제어부(510) 사이에 허브(581)를 이용해 상호 연결되어 전기신호를 주고받을 수 있도록 하고, 상기 허브(581)에 케이블을 이용해 통합제어부(570)와 제어부(510)를 연결시키거나, 무선 인터넷통신환경에 의해 연결될 수 있고, 상기 통신부(580)는 통신회선을 이용하여 통신하기 위해 데이터신호를 변환전송하는 기능을 한다.

이때, 상기 통신부(580)가 무선 인터넷통신환경을 이용하는 경우 근거리 무선 데이터 통신망(Wi-Fi)를 사용하거나, 이동통신사 기지국을 활용하여 무선 데이터 통신망을 사용할 수 있고, 이동통신사 기지국을 활용하는 경우 LTE 규격의 회선을 이용할 수 있으며, 상기 인터넷통신환경의 기반에서 IoT(사물인터넷;Internet of Things) 제어를 수행할 수 있도록 한다.

이상 설명한 바와 같이. 본 발명은 특정의 바람직한 실시 예를 예시한 설명과 도면으로 표현하였으나, 여기서 사용하는 용어들은 본 발명을 용이하게 설명하기 위함이며, 이 용어들에 대한 의미 한정이나, 특허청구범위에 기재된 범위를 제한하기 위함이 아니며,

본 발명은 상기한 실시 예에 따른 특허청구범위에 의해 나타난 발명의 사상 및 영역을 벗어나지 않는 범위 내에서 당해 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 다양한 변경 및 개조, 수정 등이 가능할 수 있음을 누구나 쉽게 알 수 있을 것이다.

1; 자동 적재 공정장치 100; 이송 부재
110; 제1이동부 120; 회전축
130; 구동축 140; 승강작동부
200; 제1 적재 부재 210; 제1테이블
220; 제2실린더 300; 제2 적재 부재
310; 제2이동부 320; 제2테이블
330; 위치조정바 400; 감지 부재
410; 제1센서 420; 제2센서
430; 제3센서 440; 제4센서
500; 제어 부재 510; 제어부
520; 제1전자변 530; 제2전자변
540; 제3전자변 550; 제4전자변
560; 제5전자변 570; 통합제어부

Claims (5)

1. 복수 형태의 소재(10)가 공급되는 측에 위치되는데, 상기 복수 형태의 소재(10)를 2열 이상 지그재그로 배열시켜 복수 형태의 소재(10)를 동시에 이송시키고, 상기 동시에 이송되는 복수 형태의 소재(10) 중에서 하나의 소재(10)를 분리 이송시켜 둘 이상의 방향으로 소재(10) 이송 기능을 제공하는 이송 부재(100)와;
   상기 이송 부재(100)를 통해 둘 이상의 방향으로 이송되는 소재(10) 중 하나의 소재(10)가 이송되어 적재되는 제1 적재 부재(200)와;
   상기 이송 부재(100)를 통해 둘 이상의 방향으로 이송되는 소재(10) 중 상기 제1 적재 부재(200)에 이송되지 않은 소재(10)가 이송되어 적재되는 제2 적재 부재(300)와;
   상기 이송 부재(100)에서 이송되는 소재(10)를 감지하고, 상기 제1 적재 부재(200) 및 제2 적재 부재(300)에 이송 적재되는 소재(10)를 감지한 신호를 제공하는 감지 부재(400)와;
   상기 감지 부재(400)로부터 감지 신호가 제공되는데, 상기 감지신호를 기반으로 이송 부재(100), 제1 적재 부재(200), 제2 적재 부재(300)를 자동으로 제어하여 소재(10)의 이송공정, 복수 형태 소재(10)의 분리공정, 소재(10)의 적재공정, 소재(10)의 정렬공정을 자동으로 수행되게 하는 제어 부재(500)를 포함하여 구성되고,
   상기 이송 부재(100)는 2열 이상 동시 이송되는 복수 형태의 소재(10) 중에서 하나의 소재(10)를 승강할 수 있는 위치로 힌지(142)를 이용해 결합되는데, 상기 힌지(142)를 중심으로 회전 승강하는 구조로 상기 2열 이상 동시 이송되는 복수 형태의 소재(10) 중에서 하나의 소재(10)를 들어올려 분리하는 승강작동부(140)를 더 포함하며,
   상기 이송 부재(100)는 제자리 회전하는 회전축(120) 및 구동력을 제공하는 구동축(130)에 한 쌍의 연결체(111)가 각각 끼워지고, 상기 한 쌍의 연결체(111)에 무한궤도 형태로 이동체(112)가 연결되어 이루어지는데, 상기 회전축(120)과 구동축(130)의 축 방향으로 하나 이상 각각 분리결합되는 구조를 통해 복수 형태의 소재(10)에 대한 이동 기능을 제공하는 다수의 이동부(110)를 더 포함하고,
   상기 제1 적재 부재(200)는 상하 승강 가능하며, 이송 부재(100)로부터 소재(10)가 이송되어 적재되는 제1테이블(210)을 더 포함하고,
   상기 제1테이블(210)은 이송 부재(100)로부터 이송되는 소재(10)를 제1테이블(210)의 적재 위치로 안내하는 적재가이드(211); 및 상기 적재가이드(211)를 통해 안내되는 소재(10)를 적재 위치로 투입시켜 고정하는 적재스토퍼(212)를 더 포함하며,
   상기 감지 부재(400)는 이송 부재(100)에서 이송되는 복수 형태의 소재(10) 중에서 제1 적재 부재(200)로 이송되는 소재(10)를 감지하는 제1센서(410); 제1 적재 부재(200)에 이송되어 적재된 소재(10)의 높이를 감지하는 제2센서(420); 이송 부재(100)에서 제2 적재 부재(300)로 인계되는 소재(10)의 높이를 감지하는 제3센서(430); 제2 적재 부재(300)에 이송되어 적재된 소재(10)의 높이를 감지하는 제4센서(440)를 더 포함하고,
   상기 승강작동부(140)는 두 개의 승강체(141)가 서로 대향되게 한 쌍으로 이루어지고, 상기 한 쌍의 승강체(141)는 각각 힌지(142)를 이용해 일단부가 이동부(110)의 한쪽에 인접하게 힌지 결합되며,
   상기 한 쌍의 승강체(141)에 직선 왕복 이동 동작에 따른 동력을 제공하여 상기 한 쌍의 승강체(141)가 힌지(142)를 중심으로 회전 승강되게 하는 제1실린더(150)를 더 포함하고,
   상기 승강작동부(140)는 상기 승강체(141)의 상단부로 상기 힌지(142)에 근접할수록 길이가 짧아지면서 경사로(144)를 갖도록 하는 다수의 승강바(143)가 이동부(110)에 간섭이 없도록 각각 수직으로 돌출 형성된 것을 더 포함하며,
   상기 제어 부재(500)는 통신부(580)를 이용해 다수의 제어부(510)와 통신을 수행하는데, 상기 다수의 제어부(510)에서 각각 이송 부재(100), 제1 적재 부재(200), 제2 적재 부재(300)를 자동 제어하는 제어데이터가 전송되며, 상기 전송되는 제어데이터를 기반으로 한 위치에서 다수의 자동 적재 공정장치(1)를 통합적으로 동시에 제어하는 통합제어부(570)를 더 포함한 소재 분리 이송 기능을 갖는 자동 적재 공정장치.
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