KR102102133B1 - 쇼벨의 화상표시장치 - Google Patents

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시펑 리
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스미도모쥬기가이고교 가부시키가이샤
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Abstract

쇼벨은, 하부 주행체(1)와, 하부 주행체(1) 상에 선회 가능하게 배치되는 상부 선회체(3)와, 상부 선회체(3)에 탑재되는 어태치먼트와, 화상표시장치(100)를 가진다. 쇼벨은 어태치먼트를 구동하여 작업영역 내를 작업 처리한다. 쇼벨의 화상표시장치(100)는, 작업 처리의 대상이 되는 작업영역을 표시하는 화상표시부(30)를 가진다. 화상표시장치(100)는, 촬상장치(20)로 얻어진 화상에 요철의 분포를 나타내는 화상 처리를 실시하여 화상표시부(30)에 표시한다.

Description

쇼벨의 화상표시장치{Image display device for backhoe}
본 발명은 쇼벨의 작업영역을 화상표시하는 화상표시장치에 관한 것이다.
일반적으로, 쇼벨 등의 건설기계의 운전자는, 캐빈 내의 운전석에 착석하여, 작업 현장을 보면서 쇼벨의 작업 요소를 조종한다. 쇼벨에서의 전형적인 작업은, 예를 들면, 토사를 굴삭하고, 굴삭한 토사를 트럭의 화물칸에 적재하는 작업이다. 이 경우, 운전자는, 먼저 굴삭 현장을 보면서 버킷으로 토사를 굴삭한다. 그 후, 운전자는, 버킷을 트럭의 화물칸 위까지 이동하여, 트럭의 화물칸에 적재된 토사를 보면서 버킷 내의 토사를 트럭에 배출한다.
상술의 작업에서는, 먼저, 운전자는, 굴삭 현장의 토사의 상황을 보고, 버킷으로 굴삭해야 할 부분을 판단한다. 통상, 굴삭해야 할 부분은 굴삭 현장의 요철(고저)에 의하여 판단한다. 굴삭 현장에 구멍을 파는 것이라면, 운전자는, 오목부를 더욱 굴삭하여 구멍을 깊게 한다. 굴삭 현장을 평탄하게 하는 것이라면, 운전자는, 볼록부를 고르게 하여 평평하게 한다. 이와 같이, 쇼벨의 운전자는, 굴삭 현장의 요철의 분포를 판단하면서 굴삭 작업을 행하는 경우가 많다.
또, 토사를 트럭의 화물칸에 적재하는 작업에서는, 운전자는, 트럭의 화물칸 내에서 지금까지 적재된 토사가 적은 부분에 토사를 배출한다. 즉, 운전자는, 트럭의 화물칸에 적재된 토사의 요철의 분포를 판단하면서, 토사가 낮은 부분에 토사를 배출하는 작업을 행한다.
이상과 같이, 쇼벨의 운전자는 작업 현장의 상황을 순차 판단하면서 작업을 진행시키기 때문에, 작업 현장의 상황을 항상 인식하고 있을 필요가 있다.
여기에서, 쇼벨의 카운터 웨이트에 마련한 카메라로 촬상한 화상을 운전실의 모니터에 표시하고, 조작 시에 사각(死角)이 되는 후방이나 비스듬한 후방의 화상을 운전자에게 제공하는 쇼벨이 제안되고 있다(예를 들면, 특허문헌 1 참조).
선행기술문헌
(특허문헌)
특허문헌 1：일본 특허공개공보 2005-163370호
쇼벨의 운전석으로부터 볼 수 있는 범위는 한정되어 있다. 예를 들면, 굴삭 현장에 큰 요철이 있으면, 운전자에게 있어서 볼록부분의 맞은 편이 어떤 형상으로 되어 있는지는 육안으로는 인식할 수 없다. 또, 트럭의 화물칸과 같이 작업영역이 운전자보다 위에 있는 경우, 운전자는 화물칸을 올려다보는 상태가 된다. 이로 인하여, 운전자는, 화물칸의 내부 전체를 보지 못하여, 화물칸에 적재된 토사의 상황을 파악할 수 없다.
또, 카메라로 촬영하여 모니터에 비춰진 화상은, 비춰진 물체의 윤곽을 알 수 있을 정도이다. 쇼벨의 운전자는, 모니터만을 주시하면서 작업하고 있는 것은 아니다. 또, 모니터의 화면은 육안으로 보는 시야에 비해 매우 작다. 따라서, 모니터의 화면 내에서의 물체의 크기는 실제의 육안으로 보는 크기보다 훨씬 작게 표시되어 있다. 이러한 이유에 의하여, 쇼벨의 운전자는, 모니터에 비춰진 화상으로부터 예를 들면 작업영역의 미세한 요철의 분포를 즉석에서 인식할 수는 없다.
이상과 같이, 운전자가 작업영역의 상태를 충분히 파악할 수 없는 상황에서 작업을 행하면, 예를 들면 굴삭하는 위치가 어긋나 버린다. 또, 트럭의 화물칸에 토사를 적재하는 위치가 어긋나 버리는 경우가 있다. 따라서, 이러한 위치 어긋남을 수정하거나, 작업을 다시 행하기 위한 불필요한 작업이 발생하여, 쇼벨에 의한 작업 효율이 저하될 우려가 있다.
본 발명의 총괄적인 목적은, 상술한 문제를 해결한 신규의 유용한 쇼벨의 표시장치를 제공하는 것이다.
본 발명의 보다 구체적인 목적은, 쇼벨의 운전자가, 모니터에 비춰진 화상을 통하여 작업영역의 상황을 즉석에서 인식할 수 있는 쇼벨의 화상표시장치를 제공하는 것이다.
상술의 목적을 달성하기 위하여, 본 발명의 일 실시형태에 의하면, 하부 주행체와, 상기 하부 주행체 상에 선회 가능하게 배치되는 상부 선회체와, 상기 상부 선회체에 탑재되는 어태치먼트를 가지고, 상기 어태치먼트의 구동에 의하여 작업영역 내를 작업 처리하는 쇼벨에 마련되는 화상표시장치로서, 상기 작업 처리의 대상이 되는 작업영역을 표시하는 화상표시부를 가지며, 촬상장치로 얻어진 화상에 요철의 분포를 나타내는 화상 처리를 실시하여 상기 화상표시부에 표시하는 쇼벨의 화상표시장치가 제공된다.
상술의 발명에 의하면, 작업영역에 있어서의 요철의 분포가 화상 내에 표시되므로, 작업영역의 상황을 육안으로 볼 수 없거나 혹은 보기 어려울 때에도, 운전자는 작업해야 할 위치를 즉시 인식할 수 있어, 정확한 위치에서 작업을 행할 수 있다. 이로써, 쇼벨의 작업 효율을 향상시킬 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시형태에 의한 화상표시장치가 마련된 쇼벨의 측면도이다.
도 2는 버킷의 토사를 트럭의 화물칸에 적재하는 작업을 행하고 있는 쇼벨의 측면도이다.
도 3은 본 발명의 일 실시형태에 의한 화상표시장치에 의하여 표시되는 화상의 일례를 나타내는 도이다.
도 4는 화상표시장치의 전체 구성을 나타내는 블록도이다.
이하, 도면에 근거하여 본 발명의 실시형태에 대하여 설명한다.
도 1은 본 발명의 일 실시형태에 의한 화상표시장치가 마련된 쇼벨의 측면도이며, 굴삭 작업 중의 상태가 나타나 있다.
쇼벨은, 주행하기 위한 구동부로서 하부 주행체(1)를 가진다. 하부 주행체(1)에는, 선회기구(2)를 통하여 상부 선회체(3)가 탑재되어 있다. 상부 선회체(3)에는, 붐(4)이 장착되어 있다. 붐(4)의 선단에, 암(5)이 장착되고, 암(5)의 선단에 버킷(6)이 장착되어 있다. 붐(4), 암(5), 및 버킷(6)은, 붐실린더(7), 암실린더(8), 및 버킷실린더(9)에 의하여 각각 유압구동된다. 이들 붐(4), 암(5), 버킷(6)은, 쇼벨의 어태치먼트로서 구성된다. 그리고, 작업영역 내에 있어서의 굴삭 작업, 고르기 작업 등의 작업 처리는, 어태치먼트를 구동함으로써 실시된다.
상부 선회체(3)에는, 운전석 및 조종장치가 배치된 운전실로서 캐빈(10)이 마련된다. 상부 선회체(3)에는, 캐빈(10)의 후측에 엔진 등의 동력원이나 유압 펌프나 유압 회로 등이 탑재된다.
쇼벨의 구동계의 구성은, 일반적인 쇼벨의 구동계와 동등하며, 그 설명은 생략한다.
도 1에는, 쇼벨이 굴삭 작업을 행하고 있는 상태가 나타나 있다. 굴삭 작업에서는, 작업영역의 요철때문에, 도 1의 A부와 같이 운전자로부터 보이지 않는 부분이 있는 경우가 있다. 따라서, 본 실시형태에서는, 쇼벨의 암(5)의 선단에 카메라(20)를 마련하여, 작업영역을 카메라(20)로 촬영하고, 얻어진 화상을 운전석의 모니터(화상표시부)(30)에 표시한다.
카메라(20)는 작업영역을 대략 바로 위에서 촬영할 수 있으므로, 운전자에게는 보이지 않는 부분(도 1의 A부)도 촬영할 수 있다. 따라서, 운전자는 모니터(30)의 화면을 봄으로써, 작업영역 전체의 상황을 확인할 수 있다.
단, 카메라(20)로 얻어진 화상의 선명도는 그다지 양호하지 않고, 모니터(30)의 크기에도 한도가 있다. 따라서, 운전자는 모니터(30)에 비춰진 작업영역을 보아도, 어디가 낮고 어디가 높은지 등의 요철의 상황을 바로 인식할 수 없다. 따라서, 본 실시형태에 의한 화상표시장치에서는, 카메라(20)가 촬영하여 얻어진 화상에 대해서, 화상 내의 영역에 있어서의 요철을 나타내는 화상을 더하여 모니터(30)에 표시한다. 요철을 나타내는 화상이란, 예를 들면 화상 내의 동일한 높이의 부분을 나타내는 등고선이며, 일반 지도에서 산이나 골짜기를 나타내는 바와 같이, 평면 화상 내에서 볼록부나 오목부를 알기 쉽게 표시한 화상이다. 요철을 나타내는 화상에 대해서는, 도 2에 나타내는 토사의 적재 작업에 관련하여 상세하게 설명한다.
도 2는 버킷(6)으로 퍼올린 토사를 트럭의 화물칸에 적재하는 작업을 행하고 있는 상태를 나타내는 측면도이다. 트럭(40)의 화물칸(40a)에는, 토사를 균등한 높이로 적재할 필요가 있지만, 도 2에 나타내는 상황에서는, 쇼벨의 운전자는 트럭(40)의 화물칸(40a) 내를 볼 수 없기 때문에, 대략의 위치에 버킷 내의 토사를 배출하게 된다.
따라서, 본 실시형태에서는, 카메라(20)로 트럭(40)의 화물칸(40a)을 촬영한 화상을, 쇼벨의 운전실에 있는 모니터(30)에 표시한다. 그 때, 카메라(20)로 얻어진 화상에 대해서, 도 3에 나타내는 바와 같이 요철을 나타내는 등고선을 더하여 표시하여, 운전자가 작업영역 내의 요철을 바로 인식할 수 있도록 한다.
도 3은 트럭(40)의 화물칸을 카메라(20)로 촬영하여 얻어진 화상에 등고선(점선)을 더하여 모니터(30)에 표시하였을 때의 모니터(30)의 화면을 나타내는 도이다. 모니터(30)의 화면에는, 트럭(40)의 화물칸(40a)의 전체가 비춰지고 있으며, 화물칸(40a) 내의 토사의 고저(요철)를 알 수 있도록 등고선(50-1~50-4)이 표시되어 있다.
적재 작업에서는 높이가 낮은 부분(오목부)에 토사를 배출하여, 화물칸(40a) 전체에 가능한 한 균일하게 토사를 적재할 필요가 있다. 따라서, 쇼벨의 운전자는, 트럭(40)의 화물칸(40a)이 비춰진 모니터(30)의 화면에 표시된 등고선(50-1~50-4)에 근거하여, 화물칸(40a) 상의 토사의 고저(요철)를 판단하여, 낮은 부분에 버킷의 토사를 배출한다. 모니터(30)의 화면만으로는 고저(요철)를 알기 어려운 경우이더라도, 등고선(50-1~50-4)을 봄으로써 즉시 고저(요철)를 판단할 수 있어, 작업 효율이 향상된다. 또, 높은 부분에 더욱 토사를 배출하여 그것을 나중에 평평하게 고르게 하는 쓸데없는 작업이 불필요해져, 쇼벨에 의한 작업 효율을 더욱 향상시킬 수 있다.
도 3에 나타내는 예에 있어서, 등고선(50-1~50-4) 중, 등고선(50-1)은 가장 낮은 부분을 이은 선이며, 등고선(50-2)은 그 다음으로 낮은 부분, 등고선(50-3)은 그 다음으로 낮은 부분, 등고선(50-4)이 가장 높은 부분을 이은 선이다. 등고선의 간격(고저차)은, 예를 들면 30cm와 같이 적당한 값으로 설정하면 되고, 미리 소정의 값으로 설정해도 되며, 혹은 운전자가 알기 쉬운 값을 입력하여 설정하도록 해도 된다.
또, 등고선(50-1~50-4)을 색분류하여, 예를 들면 가장 낮은 위치를 나타내는 등고선(50-1)을 청색으로 하고, 가장 높은 위치를 나타내는 등고선(50-4)을 적색으로 하여, 그들 사이의 등고선(50-2, 50-3)도 청색부터 적색에 걸쳐 단계적으로 변화하는 적절한 색으로 하는 것으로 해도 된다. 혹은, 화상 전체에 색처리나 해칭 처리를 행하여, 동일한 높이의 부분(인접하는 등고선의 사이의 영역)을 동일 색 또는 동일 해칭으로 하여, 화상 전체에서 단계적으로 고저(요철)가 표시되도록 해도 된다.
작업영역 내의 고저(요철)의 판단은, 화상표시장치가 작업영역 내의 화상을 처리하여 화상 인식에 의하여 결정할 수 있다. 그 외에, 카메라(20)에 거리센서를 장착해 두고, 작업영역 내의 복수의 위치와 카메라(20)와의 사이의 거리를 측정하여 고저를 판단해도 된다. 거리센서는 예를 들면 반사형의 거리센서로 할 수 있다.
또, 도 3에 나타내는 예에서는, 모니터(30)의 화면에, 등고선(50-1~50-4)에 더하여 더욱 작업 지시영역을 나타내는 지시영역프레임(60)이 표시된다. 지시영역프레임(60)으로 둘러싸인 영역이 작업 지시영역이다. 지시영역프레임(60)은, 도 3에 나타내는 예에서는, 화물칸(40a) 내에서 토사의 적재가 적은 영역이며, 앞으로 토사를 적재해야 할 영역이다. 화상표시장치는, 작업 내용에 근거하여, 모니터(30)에 화상표시하는 작업영역 내에 있어서, 작업을 행해야 할 영역(즉 작업 지시영역)을 특정하여, 화면 중에 지시영역프레임(60)으로 둘러싸 표시한다. 도 3에 나타내는 예에서는, 토사의 적재 작업이기 때문에, 토사의 높이가 가능한 한 균등해지도록, 토사의 높이가 낮은 부분이 지시영역프레임(60)으로 둘러싸인 작업 지시영역으로서 표시된다.
작업 내용이 예를 들면 굴삭 작업인 경우는, 굴삭해야 할 영역이 지시영역프레임(60)으로 둘러싸인 작업 지시영역으로서 표시된다. 또, 작업 내용이 토사를 평탄하게 고르게 하는 작업인 경우는, 토사의 높이가 높은 부분(볼록부)이 지시영역프레임(60)으로 둘러싸인 작업 지시영역으로서 표시된다.
작업 지시영역은, 도 3에 나타내는 바와 같이 지시영역을 프레임(60)으로 둘러싸는 표시에 한정하지 않고, 예를 들면 작업 지시영역에 색을 칠하거나 해칭 처리를 실시하는 등, 다른 영역과 구별할 수 있는 화상 처리를 행하여 표시하면 된다.
모니터(30)에 비치는 화상은, 쇼벨로 굴삭이나 적재 등을 행하는 작업영역 전체이다. 작업영역의 위치를 좌표 위치로서 미리 등록해 두고, 모니터(30)의 화상 내에 작업영역 전체를 표시할 수도 있다. 도 3에 있어서, 작업영역은 점선프레임(70)으로 둘러싸인 부분이다. 작업영역의 좌표 위치는, GPS 기능을 이용함으로써 쇼벨의 좌표 위치와 함께 검출할 수 있다. 이 경우, 카메라(20)에 GPS장치가 장착된다. 가능하다면, GPS 기능에 의해서도 작업영역 내의 고저(요철)를 판정할 수도 있다.
도 4는 본 실시형태에 의한 화상표시장치(100)의 시스템 구성도이다. 화상표시장치(100)는, 화상처리부(110), 신호처리부(120), 좌표연산부(130), 및 작업영역판정부(140)를 포함하는 제어부(102)를 가진다.
카메라(20)로 촬영한 작업 현장의 화상데이터는, 화상처리부(110)로 보내진다. 화상처리부(110)는, 화상데이터를 처리하여, 모니터(30)에 표시되는 화상데이터로 한다. 화상처리부에서 처리된 화상데이터는, 작업영역판정부(140)로 보내진다.
또, 카메라(20)에 GPS장치(22)가 장착되어 있는 경우는, GPS 기능으로 검출한 카메라(20)의 위치좌표데이터가 작업영역판정부(140)로 보내진다. 위치좌표데이터는 좌표연산부(130)에도 공급된다.
또, 카메라(20)에 거리센서(24)가 장착되어 있는 경우는, 거리데이터가 신호처리부(120)로 보내진다. 거리데이터는, 카메라(20)로부터 작업영역의 각 위치까지 거리를 나타내는 데이터이다. 신호처리부에서 처리된 거리데이터는, 좌표연산부(130)에 공급된다. 좌표연산부(130)는, GPS장치(22)로부터의 위치좌표데이터와 거리센서(24)로부터의 거리데이터에 근거하여, 거리센서(24)로 측정한 위치를 위치좌표데이터에 대응시켜 거리를 측정한 영역의 위치좌표데이터를 작성하여, 작업영역판정부(140)에 출력한다.
작업영역판정부(140)는, 화상처리부(110)로부터의 화상데이터와, GPS장치(22)로부터의 위치좌표데이터와, 좌표연산부(130)로부터의 위치좌표데이터를 이용하여, 모니터(30)로 비추는 화상을 작성하여, 모니터 화상데이터를 모니터(30)로 보낸다. 작업영역판정부(140)는, 카메라(20)로부터의 화상데이터로부터 화상 내의 고저(요철)를 인식하여 등고선(50-1~50-4)을 나타내는 데이터를 화상데이터에 더한다. 혹은, 고저(요철)를 나타내는 데이터(거리데이터)가 거리센서(24)로부터 공급되고 있는 경우는, 좌표연산부(130)로부터 공급되는 위치좌표데이터에 근거하여, 등고선(50-1~50-4)을 나타내는 데이터를 작성할 수도 있다.
또, 작업영역판정부는, 작업영역을 나타내는 점선프레임(70) 내에 있어서, 고저차를 나타내는 데이터에 근거하여 작업을 행해야 할 작업 지시영역을 특정하여, 지시영역트레임(60)을 나타내는 데이터를 생성한다. 상술과 같이, 토사의 적재 작업이라면(이 정보는 미리 운전자가 입력함) 작업영역 내의 높이가 낮은 부분을 둘러싸도록 지시영역프레임(60)을 형성한다.
작업영역판정부(140)에서 작성된 화상데이터는, 쇼벨의 운전실에 설치되어 있는 모니터(30)로 보내져, 모니터(30)의 화면에 비춰진다. 운전자는 모니터(30)의 화면 상에서, 등고선이나 작업 지시영역을 확인하면서 작업을 행함으로써, 효율적으로 작업을 행할 수 있다.
여기에서, 화상표시장치(100)의 제어부(102)가 쇼벨에 탑재되어 있는 경우는, 카메라(20), 위치좌표데이터(22), 및 거리센서(24)로부터의 각종 데이터는, 쇼벨 내의 배선을 통하여 제어부(102)로 보내진다. 또, 모니터(30)에 표시하기 위한 화상데이터도 쇼벨 내의 배선을 통하여 모니터(30)로 보내진다. 그러나, 카메라(20), 위치좌표데이터(22), 거리센서(24) 및 모니터(30)의 각각과 제어부(102)의 사이는, 반드시 배선으로 연결할 필요는 없고, 무선 송신으로 각종 데이터를 보내는 것으로 해도 된다. 상술한 실시형태에서는 굴삭 작업, 적재 작업을 예로 설명하였지만, 수평인 평면의 형성이 필요한, 고르기 작업에도 유효하다.
무선 송신으로 함으로써, 제어부(102) 및 표시장치(30)를 쇼벨로부터 떨어진 장소에 설치할 수 있다. 예를 들면, 쇼벨을 원격 조작하여 작업을 행할 때 등은, 원격 조종자는 작업영역을 육안으로 볼 수 없는 경우가 많다. 이러한 경우에도, 본 실시형태에 의한 화상표시장치에 의하여 생성된 화상데이터에 의한 화상을 모니터에 비추면서 쇼벨의 원격 조작을 행함으로써, 효율적인 작업을 달성할 수 있다. 또, 본원 발명에 의한 모니터(화상표시부)(30)를 스마트폰 등의 휴대 정보 단말의 화면에서 실현하도록 해도 된다.
본 발명은 구체적으로 개시된 상술의 실시형태에 한정되는 것은 아니며, 본 발명의 범위를 일탈하는 일 없이, 다양한 변형예 및 개량예가 이루어질 것이다.
본 출원은, 2011년 12월 26일 출원된 우선권 주장 일본 특허출원 제2011-284095호에 근거하는 것이며, 그 전체 내용은 본 출원에 원용된다.
산업상 이용가능성
본 발명은, 쇼벨의 작업영역을 화상표시하는 화상표시장치에 적용할 수 있다.
1: 하부 주행체
2: 선회기구
3: 상부 선회체
4: 붐
5: 암
6: 버킷
7: 붐실린더
8: 암실린더
9: 버킷실린더
10: 캐빈
20: 카메라
22: GPS장치
24: 거리센서
30: 모니터
40: 트럭
40a: 화물칸
50-1~50-4: 등고선
60: 프레임
70: 점선프레임
100: 화상형성장치
102: 제어부
110: 화상처리부
120: 신호처리부
130: 좌표연산부
140: 작업영역판정부

Claims (10)

  1. 하부 주행체와, 상기 하부 주행체 상에 선회 가능하게 배치되는 상부 선회체와, 상기 상부 선회체에 탑재되는 어태치먼트를 가지고, 상기 어태치먼트의 구동에 의하여 작업영역 내를 작업 처리하는 쇼벨에 마련되는 화상표시장치로서,
    상기 작업 처리의 대상이 되는 작업영역을 표시하는 화상표시부를 가지며,
    촬상장치로 얻어진 상기 작업영역의 표면의 화상에 측정결과에 근거하는 요철의 분포를 나타내는 화상 처리를 실시하여 상기 화상표시부에 표시하는 동시에,
    상기 작업영역의 표면의 화상, 상기 요철의 분포와 동시에, 작업해야 할 영역을 나타내는 지시영역으로서 측정결과에 근거하여 토사의 높이가 낮은 부분, 혹은, 토사의 높이가 높은 부분을 상기 화상 내에 표시하는 쇼벨의 화상표시장치.
  2. 삭제
  3. 제 1 항에 있어서,
    미리 좌표 설정된 작업영역을 상기 화상표시부에 표시하는 쇼벨의 화상표시장치.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 화상표시부는 상기 쇼벨로부터 떨어진 장소에 설치되는 쇼벨의 화상표시장치.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 작업영역의 요철의 분포를 더하는 화상 처리는 등고선을 표시하는 것인 쇼벨의 화상 표시장치.
  6. 제 5 항에 있어서,
    상기 등고선은 단계적으로 색처리되어 있는 쇼벨의 화상표시장치.
  7. 제 1 항에 있어서,
    상기 작업영역의 요철의 분포를 더하는 화상 처리는 해칭 처리를 행하는 것인 쇼벨의 화상표시장치.
  8. 제 1 항에 있어서,
    상기 지시영역은 상기 작업영역 내에 있어서 상기 작업영역의 요철의 높이가 다른 부분보다 높은 부분을 나타내는 쇼벨의 화상표시장치.
  9. 제 1 항에 있어서,
    상기 지시영역은 상기 작업영역 내에 있어서 상기 작업영역의 요철의 높이가 다른 부분보다 낮은 부분을 나타내는 쇼벨의 화상표시장치.
  10. 제 1 항에 있어서,
    상기 화상표시부는 운전실에 마련된 쇼벨의 화상표시장치.
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