KR102098423B1

KR102098423B1 - 입상물의 포장 방법 및 입상물 포장 장치

Info

Publication number: KR102098423B1
Application number: KR1020157004824A
Authority: KR
Inventors: 게이이치 조우타; 요시히로 가야노; 기미타카 나카오; 아츠히로 도키타; 하다 바오
Original assignee: 미츠비시 가스 가가쿠 가부시키가이샤
Priority date: 2012-08-27
Filing date: 2013-08-19
Publication date: 2020-04-07
Also published as: EP2889227A1; CN104583081A; WO2014034465A1; KR20150048131A; EP2889227A4; EP2889227B1; US20150203225A1; JP6179518B2; JPWO2014034465A1

Abstract

본 발명의 입상물의 포장 방법은, 밀폐 용기(60)의 내부에 불활성 가스 도입관(71) 및 불활성 가스 배출관(73)을 삽입하고, 또한, 밀폐 용기(60)의 내부를 입상물(40)로 충진한 상태에서, 개구부(61)를 가폐쇄하고, 이어서, 불활성 가스 도입관(71)을 거쳐서 밀폐 용기(60) 내부에 불활성 가스를 도입하고, 밀폐 용기(60) 내부에 도입된 불활성 가스를, 불활성 가스 배출관(73)을 거쳐서 배출하여, 차츰, 밀폐 용기(60) 내부를 불활성 가스로 치환하고, 그 후, 밀폐 용기(60)로부터 불활성 가스 도입관(71) 및 불활성 가스 배출관(73)을 제거하고, 밀폐 용기(60)를 폐쇄하는 것이다.

Description

입상물의 포장 방법 및 입상물 포장 장치{PACKAGING METHOD FOR GRANULAR SUBSTANCE AND DEVICE FOR PACKAGING GRANULAR SUBSTANCE}

본 발명은 입상물의 포장 방법 및 입상물 포장 장치에 관한 것이다.

폴리카보네이트 수지는 내열성, 기계적 특성이 뛰어나며, 나아가, 치수 정밀도가 높은 등 많은 우수한 특성을 가지며, 다방면에 걸친 분야에서 널리 이용되고 있다. 그렇지만, 폴리카보네이트 수지제의 성형품(이하, 단순히 "성형품"이라 함)에 있어서의, 도광판과 같이 평면에 평행하게 빛을 입사하는 용도의 증가에 따라서, 종래에서는 문제되지 않았던 투명성의 문제가 표면화되고 있다. 즉, 성형품이 황색(호박색)으로 착색되어 있는 것이 두드러져, 그 상태로는 높은 투명성이 요구되는 분야에 이용하는 것이 곤란하다.

이러한 문제를 해결하기 위해서, 예컨대, 일본 특허 공개 제 1994-145337 호 공보에는 폴리카보네이트 수지의 합성시의 전처리가 규정되어 있으며, 일본 특허 공개 제 1993-331277 호 공보나 일본 특허 공표 제 2002-533544 호 공보에는 합성시의 산소 농도를 제어하는 기술이 개시되어 있다. 또한, 일본 특허 공개 제 1994-145492 호 공보에는 폴리카보네이트 공중합체에 산화 방지제를 배합하는 기술이 개시되어 있다. 또한, 압출 성형 수지 가공품의 제조 방법에 있어서, 압출 성형 전에 수지 원료에 일반적인 진공 건조에 의해 탈산소 처리를 실시하는 기술이 일본 특허 공개 제 2009-029031 호에 개시되어 있다. 또한, 성형 장치에 구비된 호퍼 내에 불활성 가스를 흘리는 기술이 일본 특허 공개 제 2001-088176 호에 개시되어 있다.

일본 특허 공개 제 1994-145337 호 공보 일본 특허 공개 제 1993-331277 호 공보 일본 특허 공표 제 2002-533544 호 공보 일본 특허 공개 제 1994-145492 호 공보 일본 특허 공개 제 2009-029031 호 공보 일본 특허 공개 제 2001-088176 호 공보

그렇지만, 폴리카보네이트 수지의 합성시에 전처리를 실시하고, 혹은 또한, 합성시의 산소 농도를 제어해도, 또한, 폴리카보네이트 수지에 산화 방지제를 배합해도, 폴리카보네이트 수지가 합성·제조되고 나서 폴리카보네이트 수지를 대기에 노출한 채로는, 즉, 입상물을 대기에 노출한 채로는, 실제로 성형에 사용될 때까지의 사이에 폴리카보네이트 수지의 용존 산소 가스량이 증가하여, 즉, 입상물에 있어서의 용존 산소 가스량이 증가하여, 최적인 산화 방지제의 양이 변화된다. 즉, 제조 직후에 성형하는데 충분한 산화 방지제 양을 첨가했다고 해도, 제조 후, 대기 중에 방치한 후에는 불충분한 양이 되어, 폴리카보네이트 수지는 착색된다. 한편, 제조 후, 장시간을 거친 상황에서 충분한 첨가량이라고 하면, 제조 직후에 성형하는 경우에는 과량이 되어, 금형이나 전사 롤에의 부착(몰드 디포짓)의 원인이 되는 동시에, 첨가제에 의해 투명성을 훼손하게 된다. 또한, 압출 성형의 직전에 수지 원료(입상물)에 탈산소 처리를 실시해도, 또는 성형 장치에 구비된 호퍼 내에 불활성 가스를 흘리는 정도로는, 포장체 내에서 일단 증가된 폴리카보네이트 수지(입상물)의 용존 산소 가스량을 감소시키는 것은 곤란하다. 그리고, 폴리카보네이트 수지(입상물)의 용존 산소 가스량이 많은 채로, 이러한 폴리카보네이트 수지에 근거하여 성형을 실행해도, 얻어진 성형품에는 황색(호박색)의 착색이 두드러지는 것이 본 발명자들의 검토에 의해 명확해졌다. 또한, 예컨대, 혼마 세이이치 편찬 "폴리카보네이트 수지 핸드북"의 제 323 페이지, 도 7. 128에는, 140℃의 열처리에 의한 폴리카보네이트 수지의 산소 흡수량이 나타나 있다. 폴리카보네이트 수지의 성형전의 건조 온도는 120℃이며, 일반적으로, 성형전 건조에 의해, 산소가 수지 내에 취입된다고 해석된다. 이들 측정 방법은, Journal of Appiled Polymer Science Vol.10 P843-857에 기재되어 있는데, 열천칭에 의한 질량 증가를 측정하고 있다.

또한, 아크릴로니트릴(acrylonitrile) 수지나 COP 수지를 이용한 경우에도, 얻어진 성형품에 황색(호박색)의 착색이 두드러지는 일이 종종 있다.

따라서, 본 발명의 목적은 입상물에 있어서의 용존 산소 가스량의 증가를 확실하게 방지할 수 있는 입상물의 포장 방법, 및 이러한 포장 방법의 실행에 적합한 입상물 포장 장치를 제공하는 것이다.

상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명의 입상물 포장 장치는,

불활성 가스 도입관,

불활성 가스 배출관, 및

개구부를 거쳐서 밀폐 용기의 내부에 삽입된 불활성 가스 도입관 및 불활성 가스 배출관과 개구부와의 사이를 밀폐 상태로 하여, 입상물이 충진된 밀폐 용기의 개구부를 가폐쇄하는 가폐쇄 장치를 구비하고 있으며,

밀폐 용기 내에 입상물이 충진된 상태에서, 불활성 가스 도입관에 마련된 불활성 가스 도입부, 및 불활성 가스 배출관에 마련된 불활성 가스 배출부는 입상물에 의해 비노출 상태에 놓인다.

본 발명의 입상물 포장 장치에 있어서, 가폐쇄 장치는,

밀폐 용기의 개구부를 외측으로부터 협지하여 밀폐하는 한쌍의 가압 부재, 및

서로 근접하는 방향 및 멀어지는 방향으로 가압 부재를 이동시키는 이동 장치로 구성되어 있는 형태로 할 수 있다.

상기의 바람직한 형태를 포함하는 본 발명의 입상물 포장 장치에 있어서, 밀폐 용기의 개구부와 접촉하는 가압 부재의 부분은, 유연성을 갖는 재료로 구성되어 있는 것이 바람직하며, 이 경우, 밀폐 용기의 개구부와 접촉하는 가압 부재의 부분을 유연성을 갖는 재료로 구성함으로써, 개구부를 거쳐서 밀폐 용기의 내부에 삽입된 불활성 가스 도입관 및 불활성 가스 배출관과 개구부와의 사이를 밀폐 상태로 하는 형태로 할 수 있다. 그리고, 이들의 경우, 유연성을 갖는 재료로서, 탄성 부재, 구체적으로는, 우레탄 고무, 실리콘 고무, 불소 고무, 부타디엔 고무 등의 열경화성 엘라스토머 및 열가소성 엘라스토머를 들 수 있다. 또한, 형상으로서, 소위 고무 상태라도 좋고, 스펀지 상태라도 좋다. 또한, 이동 장치는, 공기압 또는 유압으로 작동하는 실린더로 구성되어 있는 형태로 할 수 있다. 밀폐 용기의 개구부와 접촉하는 가압 부재의 부분을, 유연성을 갖는 재료로 구성함으로써, 밀폐 용기의 개구부의 가폐쇄, 불활성 가스 도입관 및 불활성 가스 배출관과 밀폐 용기의 개구부와의 사이로부터의 불활성 가스의 누출 방지를 확실하게 실행할 수 있다. 또한, 가압 부재가 접촉하는 밀폐 용기의 부분에 파손이 발생하는 것을 확실하게 방지할 수도 있다. 예컨대, 가압 부재를 3개로 분할하고, 각각 이동 장치를 장착해도 좋으며, 이 경우, 가압 부재의 제 1 부분이 불활성 가스 도입관의 주위를 가압하여 밀폐 상태로 하고, 가압 부재의 제 2 부분이 밀폐 용기의 개구부의 주요 부분을 가압하여 밀봉 상태로 하고, 가압 부재의 제 3 부분이 불활성 가스 배출관의 주위를 가압하여 밀폐 상태로 하는 구성으로 할 수도 있다.

또한, 상기의 바람직한 형태, 구성을 포함하는 본 발명의 입상물 포장 장치에 있어서, 밀폐 용기의 개구부를 히트 시일하는 히트 시일 장치를 추가로 구비하고 있는 형태로 할 수 있으며, 이 경우, 밀폐 용기의 바닥부에 근접한 측으로부터 히트 시일 장치 및 가폐쇄 장치가 배치되어 있는 구성으로 할 수 있고, 밀폐 용기의 바닥부에 근접한 측으로부터 제 1 가폐쇄 장치, 히트 시일 장치 및 제 2 가폐쇄 장치를 구비하고 있는 형태로 할 수 있다. 2개의 가폐쇄 장치를 구비하는 것에 의해, 밀폐 용기로부터 불활성 가스 도입관 및 불활성 가스 배출관을 제거할 때의 밀폐 용기의 개구부로부터의 불활성 가스의 누출을 더욱 확실하게 방지할 수 있을 뿐만 아니라, 제 1 가폐쇄 장치 및 제 2 가폐쇄 장치에 의해 밀폐 용기의 개구부를 가폐쇄한 상태에서 밀폐 용기의 개구부를 히트 시일하므로, 밀폐 용기의 개구부를 더욱 확실하게 히트 시일할 수 있다. 히트 시일 장치는 주지의 구조를 갖는 히트 시일 장치로 구성할 수 있다.

또한, 상기의 바람직한 형태, 구성을 포함하는 본 발명의 입상물 포장 장치에 있어서, 불활성 가스 도입관에 마련된 불활성 가스 도입부는 밀폐 용기의 개구부로부터 멀어질수록 큰 직경을 갖는 복수의 관통 구멍으로 이루어지며; 불활성 가스 배출관에 마련된 불활성 가스 배출부는 밀폐 용기의 개구부로부터 멀어질수록 큰 직경을 갖는 복수의 관통 구멍으로 이루어지는 형태로 할 수 있다. 혹은 또한, 불활성 가스 도입관에 마련된 불활성 가스 도입부는 밀폐 용기의 개구부로부터 멀어질수록 폭이 넓어진 하나 또는 복수의 슬릿부로 이루어지며; 불활성 가스 배출관에 마련된 불활성 가스 배출부는 밀폐 용기의 개구부로부터 멀어질수록 폭이 넓어진 하나 또는 복수의 슬릿부로 이루어지는 형태로 할 수 있다. 이러한 구성을 채용함으로써, 불활성 가스 도입관의 길이 방향을 따른 복수의 불활성 가스 도입부로부터의 불활성 가스의 토출의 균일화를 도모할 수 있고, 불활성 가스 배출관의 길이 방향을 따른 복수의 불활성 가스 배출부로부터의 불활성 가스의 배출의 균일화를 도모할 수 있으며, 또한, 불활성 가스 도입부로부터 불활성 가스 배출부를 향하는 불활성 가스의 흐름의 균일화를 도모할 수 있다.

또한, 상기의 바람직한 형태, 구성을 포함하는 본 발명의 입상물 포장 장치에 있어서, 불활성 가스 도입관 및 불활성 가스 배출관은, 밀폐 용기의 내부에 있어서, 이격된 위치에 배치되는 것이 바람직하며, 또한, 밀폐 용기의 내부에 있어서, 불활성 가스 도입관 및 불활성 가스 배출관이 가장 이격되어 위치하도록, 혹은 또한, 가능한 한 이격되어 위치하도록 배치하는 것이 더욱 바람직하다. 또한, 밀폐 용기의 바닥부(개구부와 대향하여 위치함)에 가장 가까운 불활성 가스 도입부, 불활성 가스 배출부로부터 밀폐 용기의 바닥부까지의 거리는, 예컨대, 5㎝ 이내로 하는 것이 바람직하며, 혹은 또한, 밀폐 용기의 깊이의 20% 이하로 하는 것이 바람직하다.

또한, 상기의 바람직한 형태, 구성을 포함하는 본 발명의 입상물 포장 장치에 있어서, 불활성 가스 도입관은 불활성 가스원에 접속되며, 불활성 가스 배출관은 불활성 가스 폐기부에 접속되어 있는 형태로 할 수 있다. 예컨대, 불활성 가스 폐기부에는 진공 펌프가 배설되어 있어서, 진공 펌프를 작동시킴으로써, 불활성 가스 배출관을 감압 상태로 할 수 있다. 불활성 가스 도입관 및 불활성 가스 배출관을 이들의 축선 방향에 직교하는 가상 평면으로 절단했을 때의 단면 형상(보다 구체적으로는, 밀폐 용기의 내부를 입상물로 충진한 상태에서, 입상물과 접하는 주요 부분의 단면 형상)은, 가압 부재의 이동 방향(밀폐 용기의 개구부의 개폐 방향)으로 편평한 형상(예컨대, 타원형이나 장원형(長圓形), 계란형, 마름모형, 둥근 형상을 띤 마름모형, 블레이드형)인 것이 바람직하다. 구체적으로는, 불활성 가스 도입관 및 불활성 가스 배출관의 단면 형상에 있어서의 가압 부재의 이동 방향(밀폐 용기의 개구부의 개폐 방향)을 따른 길이로서, 예컨대, 5㎜ 내지 20㎜를 예시할 수 있다. 가압 부재를 구성하는 유연성을 갖는 재료의 두께 및 유연성의 정도는, 개구부를 거쳐서 밀폐 용기의 내부에 삽입된 불활성 가스 도입관 및 불활성 가스 배출관과 개구부와의 사이를 밀폐 상태로 할 수 있고, 또한, 가압 부재로 밀폐 용기의 개구부를 가폐쇄하면서(밀봉 상태로 하면서), 불활성 가스 도입관 및 불활성 가스 배출관을 개구부로부터 발출할 수 있으며, 나아가, 불활성 가스 도입관 및 불활성 가스 배출관을 개구부로부터 발출한 후, 개구부를 가폐쇄하는 것(밀폐 상태로 함)이 가능한 두께 및 유연성의 정도로 하면 좋다. 불활성 가스 도입관 및 불활성 가스 배출관은 금속(예컨대, 철이나 알루미늄), 합금(예컨대, 스테인리스강이나 알루미늄 합금, 놋쇠), 또는 플라스틱으로 제작하면 좋다.

상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명의 입상물의 포장 방법은,

개구부를 개구 상태로 한 밀폐 용기의 내부에, 불활성 가스 도입관 및 불활성 가스 배출관을 삽입하고, 또한, 밀폐 용기의 내부를 입상물로 충진한 상태에서, 개구부를 가폐쇄하고, 이어서,

불활성 가스 도입관을 거쳐서 밀폐 용기 내부에 불활성 가스를 도입하고, 밀폐 용기 내부에 도입된 불활성 가스를, 불활성 가스 배출관을 거쳐서 배출하여, 차츰, 밀폐 용기 내부를 불활성 가스로 치환하고, 그 후,

밀폐 용기로부터 불활성 가스 도입관 및 불활성 가스 배출관을 제거하고, 밀폐 용기의 개구부를 폐쇄하는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 입상물의 포장 방법에 있어서는,

산소 투과율이 100㎤/(㎡·24h·atm) 이하이며, 40℃, 90% RH에 있어서의 수증기 투과율이 0.1g/(㎡·24시간) 이하인 밀폐 용기를 사용하고,

입상물 1그램당의 용존 산소 가스량이 0.015㎤ 이하인 입상물로 밀폐 용기의 내부를 충진한 상태로 하여, 개구부를 가폐쇄하고,

밀폐 용기 내부의 분위기의 산소 가스 농도를 2체적% 이하, 바람직하게는 0.5체적% 이하, 보다 바람직하게는 0.1체적%(1×10³ppm) 이하로 한 상태에서, 밀폐 용기의 개구부를 폐쇄하는 형태로 할 수 있다.

본 발명의 입상물의 포장 방법에 있어서의 상기의 바람직한 형태에 있어서는, 수분량이 2×10²ppm 이하, 바람직하게는 1.5×10²ppm 이하인 입상물로 밀폐 용기의 내부를 충진한 상태로 하여, 개구부를 가폐쇄하고; 밀폐 용기 내부의 분위기의 전체 수분량을 입상물 1그램당 0.2㎎ 이하로 한 상태에서, 밀폐 용기의 개구부를 폐쇄하는 형태로 하는 것이 바람직하며, 이에 의해, 입상물을 이용한 사출 성형시의 발포를 확실하게 방지할 수 있다. 그리고, 이 경우, 입상물의 조립(造粒) 후, 밀폐 용기로의 충진까지의 입상물의 평균 온도를, 100℃ 이상, 열가소성 수지의 유리 전이점 온도(T_g) 이하로 하는 것이 바람직하며, 이에 의해, 입상물의 수분량을 확실하게 2×10²ppm 이하로 할 수 있다. 또한, 이 경우, 입상물의 열에 의한 밀폐 용기의 손상 발생 방지를 위해서, 내열 온도가 80℃ 이상인 밀폐 용기를 이용하는 것이 바람직하다. 다만, 입상물을 이용하여 성형을 실행하기 직전에 적합한 방법으로 수분을 제거하는 것이 가능하면, 구체적으로는, 예컨대, 진공 건조법에 의해 입상물의 수분을 제거하는 것이면, 입상물의 수분량을 2×10²ppm 이하로 하고, 밀폐 용기 내부의 분위기의 전체 수분량을 입상물 1그램당 0.2㎎ 이하로 하는 형태를 채용하는 것은 반드시 필요하지는 않다.

위에서 설명한 바람직한 형태를 포함하는 본 발명의 입상물의 포장 방법에 있어서는, 밀폐 용기 내에 입상물이 충진된 상태에서, 불활성 가스 도입관에 마련된 불활성 가스 도입부, 및 불활성 가스 배출관에 마련된 불활성 가스 배출부는 입상물에 의해 비노출 상태에 놓이는 구성으로 할 수 있다. 그리고, 이 경우,

불활성 가스 도입관에 마련된 불활성 가스 도입부는, 밀폐 용기의 개구부로부터 멀어질수록 큰 직경을 갖는 복수의 관통 구멍으로 이루어지며,

불활성 가스 배출관에 마련된 불활성 가스 배출부는, 밀폐 용기의 개구부로부터 멀어질수록 큰 직경을 갖는 복수의 관통 구멍으로 이루어지는 구성으로 할 수 있다. 혹은 또한,

불활성 가스 도입관에 마련된 불활성 가스 도입부는, 밀폐 용기의 개구부로부터 멀어질수록 폭이 넓어진 하나 또는 복수의 슬릿부로 이루어지며,

불활성 가스 배출관에 마련된 불활성 가스 배출부는, 밀폐 용기의 개구부로부터 멀어질수록 폭이 넓어진 하나 또는 복수의 슬릿부로 이루어지는 구성으로 할 수도 있다.

또한, 위에서 설명한 바람직한 형태, 구성을 포함하는 본 발명의 입상물의 포장 방법에 있어서는, 밀폐 용기 내부에 도입된 불활성 가스를, 감압 상태에 있는 불활성 가스 배출관을 거쳐서 불활성 가스 폐기부로 배출하는 것이 바람직하다. 구체적으로는, 예컨대, 불활성 가스 폐기부에 진공 펌프를 배설하고, 진공 펌프를 작동시킴으로써, 불활성 가스 배출관을 감압 상태로 하면 좋다.

또한, 위에서 설명한 바람직한 형태, 구성을 포함하는 본 발명의 입상물의 포장 방법에 있어서는, 밀폐 용기의 내부에 있어서, 이격된 위치에 불활성 가스 도입관 및 불활성 가스 배출관을 배치하는 것이 바람직하며, 또한, 밀폐 용기의 내부에 있어서, 불활성 가스 도입관 및 불활성 가스 배출관이 가장 이격되어 위치하도록, 혹은 또한, 가능한 한 이격되어 위치하도록 배치하는 것이 더욱 바람직하다.

또한, 위에서 설명한 바람직한 형태, 구성을 포함하는 본 발명의 입상물의 포장 방법에 있어서는, 밀폐 용기 내부에 산소 가스 흡수제를 동봉하는 구성으로 할 수 있다. 또한, 밀폐 용기 내부에 산소 가스 흡수제를 동봉하는 구성으로서, 예컨대, 밀폐 용기 내부에 보관된 입상물 1㎏에 대하여, 작은 주머니에 들어간 산소 가스 흡수제(예컨대, 미츠비시 가스 가가쿠 가부시키가이샤제, 탈산소제 RP-20A)를 1개 봉입하면 좋다. 밀폐 용기 내부에 기체 상태로 잔존하는 산소를 확실하게 흡수할 수 있도록, 밀폐 용기 내부의 분위기에 맞추어 봉입량을 조정하는 것이 바람직하다.

여기서, 산소 가스 흡수제는 산화철계 산소 가스 흡수제로 이루어지는 형태로 할 수 있으며, 혹은 또한, 유기 화합물계 산소 가스 흡수제로 이루어지는 형태로 할 수 있다. 철분이 산소와 화학적으로 반응하여 탈산소하는 산화철계 산소 가스 흡수제로서, 구체적으로는, 미츠비시 가스 가가쿠 가부시키가이샤제의 에이질리스를 들 수 있다. 산화철계 산소 가스 흡수제에는, 환경에 존재하는 수분에 접촉하여 산소 흡수를 개시하는 수분 의존형의 FX형, 자력 반응형의 SA형, Z-PT형, E형이 있다. 아스코르빈산이나 카테콜이 산소와 반응하여 탈산소하는 유기 화합물계 산소 가스 흡수제로서, 구체적으로는, 미츠비시 가스 가가쿠 가부시키가이샤제의 에이질리스를 들 수 있으며, 자력 반응형인 GL형이 있다. 또한, 금속·전자 부품류의 산화·흡습·변색을 방지할 목적으로, 미츠비시 가스 가가쿠 가부시키가이샤가 제조하고 있는 RP 시스템을 사용하는 것도 가능하다. 산소 가스 흡수제를 밀폐 용기 내부에 동봉하는 것에 의해, 밀폐 용기 내부를 더욱 확실하게 무산소·무수분의 환경으로 할 수 있다. 흡수량에 따라, 여러 가지의 제품이 유통되고 있다.

또한, 위에서 설명한 각종 바람직한 형태, 구성을 포함하는 본 발명의 입상물의 포장 방법에 있어서는, 밀폐 용기 내부의 압력을 1.3×10⁴Pa 이하로 하는 것이 바람직하다. 이러한 환경은, 예컨대, 진공 펌프에 의해 밀폐 용기 내부를 감압하여 배기하는 방법, 진공 펌프로 감압하고, 이어서, 소량의 불활성 가스를 도입하는 것과 같은 조작을 반복하는 방법의 채용에 의해 달성할 수 있다.

또한, 위에서 설명한 각종 바람직한 형태, 구성을 포함하는 본 발명의 입상물의 포장 방법에 있어서, 밀폐 용기는 알루미늄·시일 포장체(포장 봉투), 또는 나일론·가스 배리어 다층 시트 포장체(포장 봉투)로 이루어지는 형태로 할 수 있으며, 혹은 또한, 밀폐 용기는 금속 캔(예컨대, 스테인리스강 등의 금속이나 합금으로 제작된 밀봉 캔)으로 이루어지는 형태로 할 수 있다. 알루미늄·시일 포장체(포장 봉투)로서, 구체적으로는, 예컨대, 3층 구조인 경우, PET 필름(두께 : 12㎛)/알루미늄박(두께 : 9㎛)/PE 필름(두께 : 60㎛), PET 필름(두께 : 12㎛)/알루미늄 증착/PE 필름(두께 : 60㎛)을 들 수 있고, 4층 구조인 경우, PET 필름(두께 : 12㎛)/알루미늄박(두께 : 9㎛)/나일론 필름(두께 : 15㎛)/PE 필름(두께 : 60㎛), PET 필름(두께 : 12㎛)/알루미늄박(두께 : 9㎛)/나일론 필름(두께 : 15㎛)/PP 필름(두께 : 80㎛), PP 필름(두께 : 60㎛)/나일론 필름(두께 : 15㎛)/알루미늄박(두께 : 9㎛)/PP 필름(두께 : 30㎛)을 들 수 있고, 5층 구조인 경우, PET 필름(두께 : 12㎛)/PE 필름(두께 : 15㎛)/알루미늄박(두께 : 7㎛)/PE 필름(두께 : 15㎛)/PE 필름(두께 : 40㎛)을 들 수 있다. 일반적으로, 산소 투과율[㎤/(㎡·24h·atm), 20~25℃]은 PET 필름(두께 : 12㎛)/알루미늄박(두께 : 9㎛)/PE 필름(두께 : 60㎛)에서 0이며, PET 필름(두께 : 12㎛)/알루미늄 증착/PE 필름(두께 : 60㎛)에서 0.2 내지 6이다. 또한, 나일론·가스 배리어 다층 시트 포장체(포장 봉투)로서, 구체적으로는, 2층 구조인 경우, 나일론 필름/실리카 증착막, 나일론 필름(두께 : 15㎛)/PE 필름(두께 : 40㎛)을 들 수 있고, 3층 구조인 경우, 나일론 필름/MXD 나일론 필름/나일론 필름, 나일론 필름/EVOH 필름/나일론 필름을 들 수 있다. 시장에서는, 상술의 가스 배리어 필름은 PVDC 코트 필름, 알루미늄 증착 필름, 알루미나 증착 필름, 실리카 증착 필름, ONY계 공압출 필름, EVOH 공압출 필름, PVA 코트 OPP 필름, 2원 증착 필름, 아크릴산계 수지 코팅 필름, 하이브리드 배리어 필름 등으로 분류되어 유통되고 있다. 또한, 위에서 설명한 각종 바람직한 형태, 구성을 포함하는 본 발명의 입상물 포장 장치에 있어서, 밀폐 용기는 상술한 각종 알루미늄·시일 포장체(포장 봉투) 또는 나일론·가스 배리어 다층 시트 포장체(포장 봉투)로 이루어지는 형태로 할 수 있다. 포장 봉투로서, 25㎏입 포장 봉투, 20㎏입 포장 봉투, 15㎏입 포장 봉투, 10㎏입 포장 봉투, 5㎏입 포장 봉투를 들 수 있다.

또한, 위에서 설명한 각종 바람직한 형태, 구성을 포함하는 본 발명의 입상물의 포장 방법에 있어서는, 혹은 또한, 위에서 설명한 각종 바람직한 형태, 구성을 포함하는 본 발명의 입상물 포장 장치에 있어서는, 입상물로서, 구체적으로는, 열가소성 수지, 보다 구체적으로는, 열가소성 수지 펠릿을 들 수 있지만, 이것에 한정하는 것이 아니며, 그 이외, 아크릴로니트릴 수지, 시클로 올레핀 폴리머(COP) 수지로 할 수도 있다. 또한, 입상물의 형상으로서, 펠릿 형상, 구 형상, 원반 형상을 예시할 수 있다. 또한, 입상물의 크기로서, 입상물의 형상을 구형으로 가정했을 때의 반경을 r₀로 했을 때,

1㎜≤r₀≤10㎜를 예시할 수 있다.

본 발명의 입상물의 포장 방법의 각종 바람직한 형태, 구성을 본 발명의 입상물 포장 장치에 적용할 수 있으며, 본 발명의 입상물 포장 장치의 각종 바람직한 형태, 구성을 본 발명의 입상물의 포장 방법에 적용할 수 있다.

본 발명의 입상물의 포장 방법에 기초하여 포장된 입상물인 열가소성 수지 펠릿, 예컨대 폴리카보네이트 수지 펠릿을 이용하여, 폴리카보네이트 수지로 이루어지는 성형품을 얻을 수 있다.

그리고, 위에서 설명한 각종 바람직한 형태, 구성을 포함하는 본 발명의 입상물의 포장 방법에 의해 얻어진 입상물을, 밀폐 용기의 내부의 분위기의 산소 가스 농도를 2체적% 이하로 한 상태에서, 입상물 1그램당의 용존 산소 가스량이 0.015㎤ 이하인 입상물을 밀폐 용기의 내부에 보관하는 것이 바람직하며, 이 경우, 산소 투과율이 100㎤/(㎡·24h·atm) 이하이며, 40℃, 90% RH에 있어서의 수증기 투과율이 0.1g/(㎡·24시간) 이하인 밀폐 용기를 사용하는 것이 더욱 바람직하다. 또한, 이러한 보관 방법에 있어서는, 입상물의 수분량을 2×10²ppm 이하로 하고, 밀폐 용기의 내부의 분위기의 전체 수분량을 입상물 1그램당 0.2㎎ 이하로 하는 것이 바람직하다. 또한, 보관 중 밀폐 용기의 내부의 압력을 1.3×10⁴Pa 이하로 유지하는 것이 바람직하다.

위에서 설명한 각종 바람직한 형태, 구성을 포함하는 본 발명의 입상물의 포장 방법에 있어서, 혹은 또한, 위에서 설명한 각종 바람직한 형태, 구성을 포함하는 본 발명의 입상물 포장 장치에 있어서, 불활성 가스로서, 헬륨 가스, 아르곤 가스를 들 수도 있지만, 질소 가스를 이용하는 것이 경제면에서 바람직하다. 불활성 가스로서 질소 가스를 이용하는 경우, 불활성 가스원으로서 시판의 질소 가스 봄베 등을 들 수 있지만, 봄베 등의 교환이 번잡한 것, 및 경제면에서, 저비용으로 간편한 불활성 가스원으로서, 분리막 방식 또는 PSA 방식의 질소 가스 발생 장치로 하는 것이 바람직하다. 한편, 환경으로부터의 산소 제거를 고려한 경우, 질소 가스 순도가 높은 봄베의 사용이 바람직하다. 불활성 가스 폐기부는 주지의 설비로 할 수 있으며, 불활성 가스원은 불활성 가스 폐기부를 겸하고 있어도 좋다. 불활성 가스 도입관 및 불활성 가스 배출관은 철이나 스테인리스강, 놋쇠와 같은 금속, 합금으로 제작하면 좋다. 불활성 가스원으로부터, 배관, 불활성 가스 도입관 및 복수의 관통 구멍이나 슬릿부를 거쳐서, 밀폐 용기의 내부에 불활성 가스가 도입된다. 한편, 밀폐 용기의 내부에 도입된 불활성 가스는 복수의 관통 구멍이나 슬릿부, 불활성 가스 배출관 및 배관을 거쳐서, 불활성 가스 폐기부로 되돌려진다. 관통 구멍이나 슬릿부의 크기는 입상물이 관통 구멍이나 슬릿부에 침입하지 않는 크기로 하면 좋다. 불활성 가스 폐기부로 되돌려진 불활성 가스는 필요에 따라서 불활성 가스원으로 회수된다. 후술하는 사출 성형기나 압출 성형기에서 불활성 가스를 사용하는 경우의 불활성 가스나 불활성 가스원도 마찬가지로 할 수 있다.

얻어진 폴리카보네이트 수지로 이루어지는 성형품은, 광원으로서 C 광원을 이용했을 때의, 두께 30㎝의 성형품의 파장 460㎚에 있어서의 평행 투과율이 65% 이상, 바람직하게는 70% 이상인 것을 특징으로 한다. 또한, 이 경우, YI값이 18 이하, 바람직하게는 15 이하인 것이 바람직하다.

혹은 또한, 얻어진 폴리카보네이트 수지로 이루어지는 성형품은 잔존 유기 용매의 농도가 4×10²ppm 이하이며, 메틸렌 클로라이드 용액에 15질량% 용해했을 때의 용해액의 YI값이 2.1 이하, 바람직하게는 1.5 이하인 것을 특징으로 한다. 또한, 이 경우, 광원으로서 C 광원을 이용했을 때의, 두께 30㎝의 성형품의 파장 460㎚에 있어서의 평행 투과율이 65% 이상, 바람직하게는 70% 이상인 것이 바람직하다. 또한, YI값이 18 이하, 바람직하게는 15 이하인 것이 더욱 바람직하다. 잔존 유기 용매는 폴리카보네이트 수지를 합성할 때에 이용된 유기 용매가며, 구체적으로는, 메틸렌 클로라이드나 헵탄, 모노클로로벤젠을 예시할 수 있다.

여기서, C 광원이란, CIE(국제 조명 위원회)가 규정하는 표준 광원의 규격으로 정해져 있으며, 색온도는 6740 켈빈이며, 청공을 포함하는 주광에 상당한다. 두께 30㎝의 성형품의 평행 투과율의 측정은 JIS K 7373의 5.2(a) 필름 및 판의 투과율 측정을 실행할 때에, 각 파장에서의 평행 투과율을 측정함으로써 실행할 수 있으며, 일본 전색 공업 가부시키가이샤제, 분광색차계　ASA-1형으로 측정한 값이다. 또한, YI값은 JIS K 7373의 5.2(a) 필름 및 판의 투과율 측정에 기재된 방법을 기초로 얻을 수 있다.

잔존 유기 용매의 농도의 측정은 이하의 방법으로 실행하면 좋다. 즉, 가스 크로마토그래피(GC)를 이용하여, 시료 약 1그램을 정칭하고 20밀리리터·메스 플라스크에 넣어 GC 측정용 용제를 가하여 용해하고, 그 후, 메스업함으로써 시료를 조제한다. 측정에 있어서는, 시료 용액을 마이크로시린지로 가스 크로마토그래피에 주입하고, 미리 작성한 검량선으로부터 잔존 용제의 농도를 구한다. 또한, 메틸렌 클로라이드 용액에 15질량% 용해했을 때의 용해액의 YI값에 있어서는, 시료 약 15그램을 정칭하여 100밀리리터·메스 플라스크에 넣고, 메틸렌 클로라이드를 가하여 용해하고, 그 후, 메스업함으로써 시료를 조제한다. 용해는 실온으로 실행한다. 그리고, 100㎜ 길이의 유리·셀에 폴리머 용액을 넣어, JIS K 7373의 5.2(a) 필름 및 판의 투과율 측정을 실행할 때에 YI값을 측정한다. 이 측정시에는, 100㎜ 길이의 유리·셀에 용매만을 넣어 측정한 결과를 이용하여, 셀 및 용매에 의한 YI값을 보정하고 있다. 이하, 상술의 용해액의 YI값을 "용액 YI값"이라 한다.

위에서 설명한 각종 바람직한 형태, 구성을 포함하는 본 발명의 입상물의 포장 방법에 있어서, 입상물의 용존 산소 가스량의 측정 방법으로서, 입상물의 포화 용존 산소량을 질량 변화에 따라 측정하고, 피측정 샘플에 용존 산소를 포화 흡수시킨 경우의 질량 변화와의 비교에 근거하여 구하는 방법, 탈산소된 유기 용매, 예컨대, 메틸렌 클로라이드 등에 입상물을 용해시키고, 용존 산소를 용매 중에 용존시켜, 용존 산소 농도를 유기 용매용 용존 산소계로 직접 측정하는 방법, 메틸렌 클로라이드 등에 입상물을 용해시켜서 얻어진 폴리머 용액을 질소 가스 중에서 가열, 또는 질소 가스로 버블링 함으로써 산소를 대기 중에 방출시켜, 그것을 산소 검지액으로 정량하는 방법 등을 들 수 있다(예컨대, Journal of Appiled Polymer Science Vol.10 P843-857 참조). 혹은 또한, 일본 벨 가부시키가이샤제 전자동 승온 이탈 스펙트럼 장치 TPD-MASS(TPD-1-AT)를 사용하여, 질량 1.2그램의 시료를 캐리어 가스인 He 가스(가스 유량 50cc/분) 내에 있어서, 30℃에서, 승온 속도 10℃/분에 150℃까지 승온하고, 30분 보지하여, 그 사이에 배출된 산소량을 정량하는 방법을 들 수 있다.

산소 투과율(단위 두께 당의 산소 투과율)은 JIS K 7126-1에 규정되어 있는 차압법, 또는 JIS K 7126-2에 규정되어 있는 등압법에 의해 구할 수 있다. 또한, 차압법은 필름을 거쳐서 편측에 기체를 도입하고, 반대측을 진공으로 하여, 진공측의 압력 상승을 수은 마노미터 또는 압력 센서로 측정해서 투과 속도를 측정하는 방법이다. 등압법은 필름의 양측의 전압을 동일하게 하고, 측정하는 기체의 분압차에 근거하는 투과량을 가스 크로마토그래피나 센서를 이용하여 검출하여, 투과 속도를 측정하는 방법이다.

열가소성 수지(입상물)를 폴리카보네이트 수지로 하는 경우, 0.02질량% 내지 1질량%의 산화 방지제가 혼합되어 있어도 좋다. 여기서, 산화 방지제로서, 페놀계 산화 방지제, 힌더드 페놀계 산화 방지제, 비스페놀계 산화 방지제, 폴리페놀계 산화 방지제, 유기 유황 화합물, 포스파이트 등의 유기 인 화합물을 들 수 있다. 구체적으로는, 페놀계 산화 방지제로서, 2,6-디-옵틸-4-메틸페놀, n-옥타데실-3-(3',5'-디-tert-부틸-4'-히드록시페닐)프로피오네이트, 테트라키스[메틸렌-3-(3,5-디-tert-부틸-4-히드록시페닐)프로피오네이트]메탄, 트리스(3,5-디-tert-부틸-4-히드록시벤질)이소시아누레이트, 4,4'-부틸리덴비스-(3-메틸-6-tert-부틸페놀), 트리에틸렌글리콜-비스[3-(3-tert-부틸-히드록시-5-메틸페닐)프로피오네이트], 3,9-비스{2-[3-(3-tert-부틸-4-히드록시-5-메틸페닐)프로피오닐옥시]-1,1-디메틸에틸}-2,4,8,10-테트라옥사스파이로[5,5]운데칸을 들 수 있다. 또한, 힌더드 페놀계 산화 방지제로서, 펜타에리트리톨테트라키스[3-(3,5-디-tert-부틸-4-히드록시페닐)프로피오네이트], 옥타데실-3-(3,5-디-tert-부틸-4-히드록시페닐)프로피오네이트, 티오디에틸렌비스[3-(3,5-디-tert-부틸-4-히드록시페닐)프로피오네이트], N,N'-헥산-1,6-디일비스[3-(3,5-디-tert-부틸-4-히드록시페닐프로피온아미드), 2,4-디메틸-6-(1-메틸펜타데실)페놀, 디에틸[[3,5-비스(1,1-디메틸에틸)-4-히드록시페닐]메틸]포스페이트, 3,3',3",5,5',5"-헥사-tert-부틸-a,a',a"-(메시틸렌-2,4,6-트리일)트리-p-크레졸, 4,6-비스(옥틸티오메틸)-o-크레졸, 에틸렌비스(옥시에틸렌)비스[3-(5-tert-부틸-4-히드록시-m-트릴)프로피오네이트], 헥사메틸렌비스[3-(3,5-디-tert-부틸-4-히드록시페닐)프로피오네이트], 1,3,5-트리스(3,5-디-tert-부틸-4-히드록시벤질)-1,3,5-트리아진-2,4,6(1H,3H,5H)-트리온, 2,6-디-tert-부틸-4-(4,6-비스(옥틸티오)-1,3,5-트리아진-2-일아미노)페놀 등을 들 수 있다.

폴리카보네이트는, 공지의 방법을 기초로 합성할 수 있으며, 예컨대, 계면 중합법, 피리딘법, 에스테르 교환법, 환상 카보네이트 화합물의 개환 중합법을 시작으로 하는 각종 합성 방법을 들 수 있다. 구체적으로는, 방향족 디히드록시 화합물 또는 이것과 소량의 폴리히드록시 화합물과, 일반적으로 포스겐으로 알려져 있는 염화카르보닐, 또는 디메틸카보네이트나 디페닐카보네이트로 대표되는 탄산 디에스테르, 일산화탄소나 이산화탄소와 같은 카르보닐계 화합물을 반응시키는 것에 의해 얻어지는, 사슬 형상, 또는 분기되어 있어도 좋은 열가소성 방향족 폴리카보네이트의 중합체 또는 공중합체이다.

원료의 방향족 디히드록시 화합물로서, 예컨대, 2,2-비스(4-히드록시페닐)프로판[=비스페놀A], 2,2-비스(4-히드록시-3,5-디메틸페닐)프로판, 2,2-비스(4-히드록시-3,5-디에틸페닐)프로판, 2,2-비스(4-히드록시-(3,5-디페닐)페닐)프로판, 2,2-비스(4-히드록시-3,5-디브로모페닐)프로판, 2,2-비스(4-히드록시페닐)펜탄, 2,4'-디히드록시-디페닐메탄, 비스-(4-히드록시페닐)메탄, 비스-(4-히드록시-5-니트로페닐)메탄, 1,1-비스(4-히드록시페닐)에탄, 3,3-비스(4-히드록시페닐)펜탄, 1,1-비스(4-히드록시페닐)시클로헥산, 비스(4-히드록시페닐)술폰, 2,4'-디히드록시디페닐술폰, 비스(4-히드록시페닐)술피드, 4,4'-디히드록시디페닐에테르, 4,4'-디히드록시-3,3'-디클로로디페닐에테르, 4,4'-디히드록시-2,5-디에톡시디페닐에테르, 1-페닐-1,1-비스(4-히드록시페닐)에탄, 1,1-비스(4-히드록시-3-메틸페닐)시클로헥산, 1-페닐-1,1-비스(4-히드록시-3-메틸페닐)에탄 등을 들 수 있지만, 바람직하게는, 비스(4-히드록시페닐)알칸류이며, 특히 바람직하게는, 2,2-비스(4-히드록시페닐)프로판[비스페놀A라 함]이다. 이들 방향족 디히드록시 화합물은 단독으로 또는 2종 이상을 혼합하여 사용할 수 있다.

분기한 폴리카보네이트를 얻으려면, 플로로글루시놀, 4,6-디메틸-2,4,6-트리스(4-히드록시페닐)헵텐-2,4,6-디메틸-2,4,6-트리스(4-히드록시페닐)헵탄, 2,6-디메틸-2,4,6-트리스(4-히드록시페닐)헵텐-3, 1,3,5-트리스(4-히드록시페닐)벤젠, 1,1,1-트리스(4-히드록시페닐)에탄 등으로 나타나는 폴리히드록시 화합물, 또는 3,3비스(4-히드록시아릴)옥시인돌(=이사틴비스페놀), 5-클로로이사틴비스페놀, 5,7-디클로로이사틴비스페놀, 5-브롬이사틴비스페놀 등을 상술한 방향족 디히드록시 화합물의 일부로서 이용하면 좋고, 사용량은 0.01몰% 내지 10몰%, 바람직하게는 0.1몰% 내지 2몰%이다.

계면 중합법에 의한 반응에 있어서는, 반응에 불활성인 유기 용매, 알칼리 수용액의 존재하에서, 통상 pH를 10 이상으로 유지하여, 방향족 디히드록시 화합물 및 분자량 조정제(말단 정지제), 필요에 따라 방향족 디히드록시 화합물의 산화 방지를 위한 산화 방지제를 이용하여 포스겐과 반응시킨 후, 제3급 아민 또는 제4급 암모늄염 등의 중합 촉매를 첨가하여, 계면 중합을 실행하는 것에 의해 폴리카보네이트를 얻을 수 있다. 분자량 조절제의 첨가는 포스겐화 시로부터 중합 반응 개시 시까지의 사이이면 특별히 한정되지 않는다. 또한, 반응 온도는 0℃ 내지 35℃이며, 반응 시간은 수 분 내지 수 시간이다.

여기서, 반응에 불활성인 유기 용매로서, 디클로로메탄, 1,2-디클로로에탄, 클로로폼, 모노클로로벤젠, 디클로로벤젠 등의 염소화 탄화수소류, 벤젠, 톨루엔, 크실렌 등의 방향족 탄화수소 등을 들 수 있다. 분자량 조절제 또는 말단 정지제로서, 1가의 페놀성 수산기를 갖는 화합물을 들 수 있으며, 구체적으로는, m-메틸페놀, p-메틸페놀, m-프로필페놀, p-프로필페놀, p-tert-부틸페놀, p-장쇄 알킬 치환 페놀 등을 들 수 있다. 중합 촉매로서, 트리메틸아민, 트리에틸아민, 트리부틸아민, 트리프로필아민, 트리헥실아민, 피리딘 등의 제3급 아민류; 트리메틸벤질암모늄클로라이드, 테트라메틸암모늄클로라이드, 트리에틸벤질암모늄클로라이드 등의 제4급 암모늄염 등을 들 수 있다.

에스테르 교환법에 의한 반응은 탄산 디에스테르와 방향족 디히드록시 화합물과의 에스테르 교환 반응이다. 통상, 탄산 디에스테르와 방향족 디히드록시 화합물과의 혼합 비율을 조정하거나 반응 시의 감압도를 조정하는 것에 의해, 소망의 폴리카보네이트의 분자량과 말단 히드록실기량이 결정된다. 말단 히드록실기량은 폴리카보네이트의 열 안정성, 가수분해 안정성, 색조 등에 큰 영향을 미치고, 실용적인 물성을 갖게 하기 위해서는, 바람직하게는 1000ppm 이하이며, 700ppm 이하가 특히 바람직하다. 방향족 디히드록시 화합물 1몰에 대하여 탄산 디에스테르를 등 몰량 이상 이용하는 것이 일반적이며, 바람직하게는 1.01몰 내지 1.30몰의 양으로 이용된다.

에스테르 교환법에 의해 폴리카보네이트를 합성할 때에는 통상 에스테르 교환 촉매가 사용된다. 에스테르 교환 촉매로서는, 특별히 제한은 없지만, 주로 알칼리 금속 화합물 및/또는 알칼리 토류 금속 화합물이 사용되며, 보조적으로 염기성 붕소 화합물, 염기성 인 화합물, 염기성 암모늄 화합물, 또는 아민계 화합물 등의 알칼리성 화합물을 병용하는 것도 가능하다. 이러한 원료를 이용한 에스테르 교환 반응에서는, 100℃ 내지 320℃의 온도로 반응을 실행하고, 최종적으로는 2.7×10²Pa(2㎜Hg) 이하의 감압 하, 방향족 히드록시 화합물 등의 부생성물을 제거하면서 용융 중축합 반응을 실행하는 방법을 들 수 있다. 용융 중축합은 배치식, 또는 연속적으로 실행할 수 있지만, 본 발명에서의 사용에 적합한 폴리카보네이트에 있어서는 안정성 등의 관점에서 연속식으로 실행하는 것이 바람직하다. 에스테르 교환법에 있어서, 폴리카보네이트 중의 촉매의 실활제로서, 촉매를 중화하는 화합물, 예컨대 유황 함유 산성 화합물, 또는 그것으로부터 형성되는 유도체를 사용하는 것이 바람직하며, 그 양은 촉매의 알칼리 금속에 대하여 0.5당량 내지 10당량, 바람직하게는 1당량 내지 5당량의 범위이며, 폴리카보네이트에 대하여 통상 1ppm 내지 100ppm, 바람직하게는 1ppm 내지 20ppm의 범위로 첨가한다.

얻어진 폴리카보네이트를 주지의 방법을 기초로 단리한 후, 예컨대, 주지의 스트랜드 방식의 콜드 커트법(한번 용융시킨 폴리카보네이트 수지를 스트랜드 형상으로 성형, 냉각 후, 소정의 형상으로 절단하여 펠릿화하는 방법), 공기 중 핫 커트 방식의 핫 커트법(한번 용융시킨 폴리카보네이트 수지를 공기 중에서 물에 접촉하기 전에 펠릿 형상으로 절단하는 방법), 수중 핫 커트 방식의 핫 커트법(한번 용융시킨 폴리카보네이트 수지를 수중에서 절단하고, 동시에 냉각하여 펠릿화하는 방법)에 의해, 폴리카보네이트 수지 펠릿을 얻을 수 있다. 또한, 얻어진 폴리카보네이트 수지 펠릿은 필요에 따라서 열풍 건조로, 진공 건조로, 탈습 건조로를 이용한 건조와 같은 방법을 기초로 건조시키는 것이 바람직하다. 펠릿의 형상은 본질적으로 임의이며, 원통 형상, 바둑돌 형상, 구 형상, 입방체 형상을 들 수 있다. 다른 열가소성 수지로 이루어지는 입상물도 마찬가지의 방법으로 제조할 수 있다.

폴리카보네이트 수지 펠릿에는, 산화 방지제 이외에도, 첨가제로서, 페놀계나 인계, 유황계의 열 안정제; 벤조트리아졸계나 벤조페논계의 자외선 흡수제; 카복실산 에스테르, 폴리실록산 화합물, 파라핀 왁스(폴리올레핀계), 폴리카프로락톤 등의 이형제; 대전 방지제 등을 첨가해도 좋다.

열 안정제로서, 분자 중의 적어도 1개의 에스테르가 페놀 및/또는 탄소수 1~25의 알킬기를 적어도 1개 갖는 페놀로 에스테르화 된 아인산 에스테르 화합물(a), 아인산(b) 및 테트라키스(2,4-디-tert-부틸페닐)-4,4'-비페닐렌-디-포스포나이트(c)의 군으로부터 선택된 적어도 1종을 들 수 있다. 아인산 에스테르 화합물(a)의 구체적인 예로서, 트리옥틸포스파이트, 트리데실포스파이트, 트리페닐포스파이트, 트리스노닐페닐포스파이트, 트리스(옥틸페닐)포스파이트, 트리스(2,4-디-tert-부틸페닐) 포스파이트, 트리데실포스파이트, 디데실모노페닐포스파이트, 디옥틸모노페닐포스파이트, 디이소프로필모노페닐포스파이트, 모노부틸디페닐포스파이트, 모노데실디페닐포스파이트, 모노옥틸디페닐포스파이트, 디스테아릴펜타에리트리톨디포스파이트, 디페닐펜타에리트리톨디포스파이트, 비스(2,6-디-tert-부틸-4-메틸페닐)펜타에리트리톨디포스파이트, 2,2-메틸렌비스(4,6-디-tert-부틸페닐)옥틸포스파이트, 비스(노닐페닐)펜타에리트리톨디포스파이트, 비스(2,4-디-tert-부틸페닐)펜타에리트리톨디포스파이트, 비스(2,6-디-tert-부틸-4-에틸페닐)펜타에리트리톨디포스파이트 등을 들 수 있다. 이들은 단독으로 사용해도 좋고, 2종 이상을 혼합하여 사용해도 좋다.

이형제로서, 지방족 카복실산, 지방족 카복실산과 알코올과의 에스테르, 수 평균 분자량 200~15000의 지방족 탄화수소 화합물, 폴리실록산계 실리콘 오일의 군으로부터 선택되는 적어도 1종의 화합물을 들 수 있다. 지방족 카복실산으로서는, 포화 또는 불포화의 지방족 1가, 2가 또는 3가 카복실산을 들 수 있다. 여기서, 지방족 카복실산이란 지환식의 카복실산도 포함한다. 이들 중에서도, 바람직한 지방족 카복실산은 탄소수 6~36의 1가 또는 2가 카복실산이며, 탄소수 6~36의 지방족 포화 1가 카복실산이 더욱 바람직하다. 지방족 카복실산의 구체적인 예로서, 팔미틴산, 스테아린산, 카프론산, 카프린산, 라우린산, 아라킨산, 베헨산, 리그노세린산, 세로틴산, 멜리신산, 테트라트리아콘탄산, 몬탄산, 아디핀산, 아젤라산 등을 들 수 있다. 지방족 카복실산과 알코올과의 에스테르에 있어서의 지방족 카복실산으로서, 상기 지방족 카복실산과 동일한 것을 사용할 수 있다. 한편, 알코올로서, 포화 또는 불포화의 1가 또는 다가 알코올을 들 수 있다. 이들 알코올은 불소 원자, 아릴기 등의 치환기를 갖고 있어도 좋다. 이들 중에서는, 탄소수 30 이하의 1가 또는 다가의 포화 알코올이 바람직하며, 탄소수 30 이하의 지방족 포화 1가 알코올 또는 다가 알코올이 더욱 바람직하다. 여기서, 지방족에는 지환식 화합물도 포함된다. 알코올의 구체적인 예로서, 옥탄올, 데칸올, 도데칸올, 스테아릴알코올, 베헤닐알코올, 에틸렌글리콜, 디에틸렌글리콜, 글리세린, 펜타에리트리톨, 2,2-디히드록시퍼플루오로프로판올, 네오펜틸렌글리콜, 디트리메틸올프로판, 디펜타에리트리톨 등을 들 수 있다. 또한, 상기의 에스테르 화합물은 불순물로서 지방족 카복실산 및/또는 알코올을 함유하고 있어도 좋고, 복수의 화합물의 혼합물이어도 좋다. 지방족 카복실산과 알코올과의 에스테르의 구체적인 예로서, 밀랍(미리실팔미테이트를 주성분으로 하는 혼합물), 스테아린산스테아릴, 베헨산베헤닐, 베헨산스테아릴, 글리세린모노팔미테이트, 글리세린모노스테아레이트, 글리세린디스테아레이트, 글리세린트리스테아레이트, 펜타에리트리톨모노팔미테이트, 펜타에리트리톨모노스테아레이트, 펜타에리트리톨디스테아레이트, 펜타에리트리톨트리스테아레이트, 펜타에리트리톨테트라스테아레이트 등을 들 수 있다. 수 평균 분자량 200~15000의 지방족 탄화수소로서, 유동 파라핀, 파라핀 왁스, 마이크로 왁스, 폴리에틸렌 왁스, 피셔-트로프슈 왁스, 탄소수 3~12의 α-올레핀 올리고머 등을 들 수 있다. 여기서, 지방족 탄화수소에는 지방환식 탄화수소도 포함된다. 또한, 이들 탄화수소 화합물은 부분 산화되어 있어도 좋다. 이들 중에서는, 파라핀 왁스, 폴리에틸렌 왁스 또는 폴리에틸렌 왁스의 부분 산화물이 바람직하며, 파라핀 왁스, 폴리에틸렌 왁스가 더욱 바람직하다. 수 평균 분자량은 바람직하게는 200~5000이다. 이들 지방족 탄화수소는 단일 물질이어도, 구성 성분이나 분자량이 다양한 것의 혼합물이어도 좋고, 주성분이 상기의 범위 내이면 좋다. 폴리실록산계 실리콘 오일로서, 예컨대, 디메틸 실리콘 오일, 페닐메틸 실리콘 오일, 디페닐 실리콘 오일, 불소화 알킬 실리콘 등을 들 수 있다. 이들의 2종류 이상을 병용해도 좋다.

자외선 흡수제의 구체적인 예로서, 산화 세륨, 산화 아연 등의 무기 자외선 흡수제 이외, 벤조트리아졸 화합물, 벤조페논 화합물, 트리아진 화합물 등의 유기 자외선 흡수제를 들 수 있다. 이들 중에서는 유기 자외선 흡수제가 바람직하다. 특히, 벤조트리아졸 화합물, 2-(4,6-디페닐-1,3,5-트리아진-2-일)-5-[(헥실)옥시]-페놀, 2-[4,6-비스(2,4-디메틸페닐)-1,3,5-트리아진-2-일]-5-(옥틸록시)페놀, 2,2'-(1,4-페닐렌)비스[4H-3,1-벤족사진-4-온], [(4-메톡시페닐)-메틸렌]-프로판디오익애시드-디메틸에스테르의 군으로부터 선택되는 적어도 1종이 바람직하다. 벤조트리아졸 화합물의 구체적인 예로서, 메틸-3-[3-tert-부틸-5-(2H-벤조트리아졸-2-일)-4-히드록시페닐]프로피오네이트폴리에틸렌글리콜과의 축합물을 들 수 있다. 또한, 그 이외의 벤조트리아졸 화합물의 구체적인 예로서, 2-비스(5-메틸-2-히드록시페닐)벤조트리아졸, 2-(3,5-디-tert-부틸-2-히드록시페닐)벤조트리아졸, 2-(3',5'-디-tert-부틸-2'-히드록시페닐)-5-클로로벤조트리아졸, 2-(3-tert-부틸-5-메틸-2-히드록시페닐)-5-클로로벤조트리아졸, 2-(2'-히드록시-5'-tert-옥틸페닐)벤조트리아졸, 2-(3,5-디-tert-아밀-2-히드록시페닐)벤조트리아졸, 2-[2-히드록시-3,5-비스(α,α-디메틸벤질)페닐]-2H-벤조트리아졸, 2,2'-메틸렌-비스[4-(1,1,3,3-테트라메틸부틸)-6-(2N-벤조트리아졸-2-일)페놀][메틸-3-[3-tert-부틸-5-(2H-벤조트리아졸-2-일)-4-히드록시페닐]프로피오네이트폴리에틸렌글리콜] 축합물 등을 들 수 있다. 이들의 2종 이상을 병용해도 좋다. 상기 중에서는, 바람직하게는, 2-(2'-히드록시-5'-tert-옥틸페닐)벤조트리아졸, 2-[2-히드록시-3,5-비스(α,α-디메틸벤질)페닐]-2H-벤조트리아졸, 2-(4,6-디페닐-1,3,5-트리아진-2-일)-5-[(헥실)옥시]-페놀, 2-[4,6-비스(2,4-디메틸페닐)-1,3,5-트리아진-2-일]-5-(옥틸록시)페놀, 2,2'-메틸렌-비스[4-(1,1,3,3-테트라메틸부틸)-6-(2N-벤조트리아졸-2-일)페놀]이다.

광 안정제로서, 벤조트리아졸계 자외선 흡수제, 벤조페논계 자외선 흡수제, 트리아진계 자외선 흡수제, 옥사닐라이드계 자외선 흡수제, 말론산에스테르계 자외선 흡수제, 힌더드아민 등을 들 수 있다. 광 안정제의 구체적인 예로서, 예컨대, 2,2-메틸렌비스[4-(1,1,3,3-테트라메틸부틸)-6-(2H-벤조트리아졸-2-일)페놀], 2-(2-히드록시-5-tert-옥틸페닐)벤조트리아졸, 2-(3-tert-부틸-5-메틸-2-히드록시페닐)-5-클로로벤조트리아졸, 2-(5-메틸-2-히드록시페닐)벤조트리아졸, 2-[2-히드록시-3,5-비스(α,α-디메틸벤질)페닐]-2H-벤조트리아졸, 2,2'-메틸렌비스(4-쿠밀-6-벤조트리아졸페닐), p-페닐렌비스(1,3-벤족사진-4-온), [(4-메톡시페닐)-메틸렌]-말론산디메틸에스테르 등을 들 수 있다.

본 발명의 입상물의 포장 방법으로 포장된 입상물인 열가소성 수지 펠릿을 기초로, 사출 성형 방법에 의해 성형품을 성형할 수 있다.

　여기서, 이러한 사출 성형 방법은,

　(A) 제 1 금형부,

　(B) 제 2 금형부,

　(C) 제 1 금형부와 제 2 금형부를 금형 폐쇄함으로써 형성되는 캐비티, 및

　(D) 캐비티에 개구한 수지 도입부를 갖는 금형 조립체를 구비한 사출 성형기를 이용하여,

제 1 금형부와 제 2 금형부를 금형 폐쇄함으로써 형성되는 캐비티 내에, 수지 도입부를 거쳐서, 용융한 열가소성 수지를 사출하는 열가소성 수지의 사출 성형 방법에 있어서,

본 발명의 입상물의 포장 방법으로 포장된 입상물(구체적으로는, 열가소성 수지 펠릿이며, 이하, "원료 열가소성 수지 펠릿"이라 함)을 원료로서 이용하는 것을 특징으로 한다.

여기서, 사출 성형기는,

(a) 원료 열가소성 수지 펠릿을 가소화, 용융하기 위한 성형용 실린더(가열통 또는 배럴이라 불리는 경우도 있음), 및

(b) 성형용 실린더에 장착되며, 성형용 실린더에 원료 열가소성 수지 펠릿을 공급하기 위한 호퍼를 추가로 구비하고 있다. 그리고, 원료 열가소성 수지 펠릿이 투입된 호퍼 내의 분위기를 산소 가스 농도 2×10³ppm 이하로 하는 형태로 할 수 있다. 또한, 이러한 형태를 편의상 "사출 성형기의 제 1 형태"라 한다. 혹은 또한, 원료 열가소성 수지 펠릿이 투입된 호퍼 내의 압력을 1.3×10⁴Pa 이하로 하는 형태로 할 수 있다. 또한, 이러한 형태를 편의상 "사출 성형기의 제 2 형태"라 한다.

혹은 또한, 사출 성형기는,

(a) 원료 열가소성 수지 펠릿을 가소화, 용융하기 위한 성형용 실린더, 및

(b) 성형용 실린더에 장착되며, 성형용 실린더에 원료 열가소성 수지 펠릿을 공급하기 위한 호퍼를 추가로 구비하고 있다. 그리고, 성형용 실린더에는 배기구(벤트부)가 마련되어 있으며, 원료 열가소성 수지 펠릿을 가소화, 용융할 때의 성형용 실린더 내의 분위기를 산소 가스 농도 2×10³ppm 이하로 하는 형태로 할 수 있다. 또한, 이러한 형태를 편의상 "사출 성형기의 제 3 형태"라 한다. 혹은 또한, 성형용 실린더에는 배기구(벤트부)가 마련되어 있으며, 원료 열가소성 수지 펠릿을 가소화, 용융할 때의 성형용 실린더 내의 압력을 1.3×10⁴Pa 이하로 하는 형태로 할 수 있다. 또한, 이러한 형태를 편의상 "사출 성형기의 제 4 형태"라 한다.

여기서, 사용에 적합한 사출 성형기(사출 성형 장치)로서, 예컨대, 공지의 인라인 스크류 방식의 사출 성형기를 들 수 있다. 사용하는 사출 성형기에 따라서는, 스크류 구동 장치와 스크류를 연결하는 성형용 실린더(가열 실린더)의 후단부를 밀폐 구조로 하고, 예컨대 밀폐 부분에 불활성 가스를 도입할 수 있는 개조가 필요하게 되는 경우가 있다.

사출 성형기의 제 1 형태에 있어서, 사출 성형기는, 예컨대, 추가로,

(c) 성형용 실린더에 내장된 스크류의 구동을 제어하기 위해서, 스크류의 후단부에 장착된 스크류 구동 장치,

(d) 불활성 가스원, 및

(e) 불활성 가스원으로부터의 불활성 가스를 성형용 실린더 내에 도입하기 위한 배관을 구비하고 있는 것이 바람직하다. 또한, 스크류 구동 장치에 의해 스크류의 구동이 제어되지만, 스크류는 스크류 구동 장치에 의해 회동하게 되며, 또한, 이동하게 된다.

그리고, 배관은, 호퍼가 장착된 성형용 실린더의 부위보다 스크류 구동 장치측의 성형용 실린더의 부분, 구체적으로는, 스크류 구동 장치측의 성형용 실린더의 최후단 또는 그 근방에 장착되어 있는 것이 바람직하다. 또한, 배관의 도중에는, 성형용 실린더 내에 도입되는 불활성 가스의 유량이나 압력을 일정하게 하기 위해서, 압력 제어 밸브 및 압력 센서가 배설되어 있는 구성으로 하는 것이 바람직하다. 이러한 구성으로 함으로써, 원료 열가소성 수지 펠릿이 투입된 호퍼 내의 분위기를 확실하게 산소 가스 농도 2×10³ppm 이하로 할 수 있다.

불활성 가스는 불활성 가스원으로부터 배관, 성형용 실린더, 호퍼를 경유하여 계외로 흐르는 것이 바람직하다. 이 경우, 불활성 가스가 흐르는 성형용 실린더의 부분은 기밀하게 되어 있는 것이 바람직하다. 다만, 불활성 가스가 흐르는 성형용 실린더의 부분은 엄밀하게 기밀하게 되어 있을 필요는 없으며, 불활성 가스가 흐르는 성형용 실린더의 부분에 있어서의 불활성 가스의 압력이 거의 일정하게 유지된다면, 불활성 가스가 흐르는 성형용 실린더의 부분으로부터 약간의 불활성 가스의 누출이 있어도 지장이 없다. 또한, 이 경우, 호퍼 내에 원료 열가소성 수지 펠릿이 충진되며, 호퍼가 장착된 성형용 실린더의 부위로부터 성형용 실린더의 선단에 구비된 수지 도출부 근방까지의 성형용 실린더와 스크류와의 사이의 공극 내에서 원료 열가소성 수지 펠릿이 가소화된 상태에서, 불활성 가스가 흐르는 성형용 실린더의 부분의 압력은 대기압보다 높은 것이 바람직하다. 불활성 가스가 흐르는 성형용 실린더의 부분의 압력은, 예컨대, 대기압보다 2×10³Pa(0.02㎏f/㎠) 정도, 또는 그 이상 높은 것이 바람직하다.

예컨대, 사출 성형기로서 인라인 스크류 방식의 사출 성형기를 이용하는 경우, 성형용 실린더는 선단의 수지 도출부측으로부터, 계량 존, 압축 존, 공급 존으로 분류되며, 호퍼가 공급 존에 장착되어 있다. 이 경우에는, 예컨대, 공급 존의 스크류 구동 장치측의 후단부에 배관을 장착하면 좋다. 또한, 배기구(벤트부)를 마련하는 경우, 배기구(벤트부)를 압축 존 또는 그 하류(수지 도출부측이며, 예컨대, 압축 존과 공급 존의 사이)에 마련하면 좋다. 성형용 실린더, 스크류, 호퍼, 스크류 구동 장치의 형식, 구조, 구성은 본질적으로 임의이며, 공지의 성형용 실린더, 스크류, 호퍼, 스크류 구동 장치를 이용할 수 있다. 연속하여 성형을 실행하는 경우, 원료가 되는 원료 열가소성 수지 펠릿을 호퍼에 반입할 필요가 있지만, 반입 방식은 임의의 방식으로 할 수 있다. 예컨대, 호퍼 내를 부압으로 하고, 원료 수지 저장부로부터 배관을 경유하여 호퍼 내에 원료 열가소성 수지 펠릿을 기류 반입하는 방식(예컨대, 질소 가스를 이용한 기류 반송 방식)으로 할 수 있다. 사출 성형기의 제 2 형태 내지 제 4 형태에서도 필요에 따라서 마찬가지로 할 수 있다.

또한, 사출 성형기의 제 2 형태에서, 원료 열가소성 수지 펠릿이 투입된 호퍼 내의 압력을 1.3×10⁴Pa 이하로 하기 위해서는, 진공 펌프를 이용하여 호퍼 내를 진공 흡인하면 좋다.

또한, 사출 성형기의 제 3 형태에서, 원료 열가소성 수지 펠릿을 가소화, 용융할 때의 성형용 실린더 내의 분위기를 산소 가스 농도 2×10³ppm 이하로 하기 위해서는, 진공 펌프에 의해 감압, 배출하면 좋고, 혹은 또한, 진공 펌프로 감압하면서 질소 가스를 도입하면 좋고, 혹은 또한, 충분한 질소 가스로 치환하는 것과 같은 수단·방책을 채용하면 좋다.

또한, 사출 성형기의 제 4 형태에서, 원료 열가소성 수지 펠릿을 가소화, 용융할 때의 성형용 실린더 내의 압력을 1.3×10⁴Pa 이하로 하기 위해서는, 진공 펌프에 의해 감압하면 좋다.

경우에 따라서는, 사출 성형기로서 스크류·프리플라 방식의 사출 성형기(사출 성형 장치)를 이용할 수도 있다. 스크류·프리플라 방식의 사출 성형기는 원료 열가소성 수지 펠릿의 예비 가소화에 스크류 방식의 압출 장치를 이용한 사출 성형기이다. 원료 열가소성 수지 펠릿은 프리플라용 가열 실린더 내에서 가소화, 용융된다. 프리플라용 가열 실린더의 수지 도출부는 사출용 플런저를 구비한 사출용 가열 실린더의 선단부와 역지 밸브를 거쳐서 연통하고 있다. 프리플라용 가열 실린더의 적절한 부위에 호퍼를 마련하면 좋으며, 또한, 프리플라용 가열 실린더의 적절한 부위에 배기구(벤트부)를 마련하면 좋다.

제 1 금형부나 제 2 금형부는, 예컨대, 탄소강, 스테인리스강, 알루미늄 합금, 구리 합금 등의 금속 재료로 제작할 수 있다. 또한, 수지 도입부의 구조는 공지의 어떠한 형식의 수지 도입부(게이트 구조)로 할 수도 있으며, 예컨대, 다이렉트 게이트 구조, 사이드 게이트 구조, 점프 게이트 구조, 핀 포인트 게이트 구조, 터널 게이트 구조, 링 게이트 구조, 팬 게이트 구조, 디스크 게이트 구조, 플래시 게이트 구조, 탭 게이트 구조, 필름 게이트 구조, 오버랩 게이트 구조, 서브마린 게이트 구조, 밸브 게이트 구조를 예시할 수 있다. 수지 도입부는 제 1 금형부에 마련되어 있어도 좋고, 구조에 따라서는 제 1 금형부와 제 2 금형부에 마련되어 있어도 좋다.

금형 조립체를 캐비티의 체적을 가변으로 할 수 있는 구조로 하여, 성형해야 할 성형품의 체적(V_M)보다 캐비티의 체적(V_C)이 커지도록, 제 1 금형부와 제 2 금형부를 금형 폐쇄하고, 이 캐비티(체적 : V_C) 내에 용융한 열가소성 수지를 사출하고, 용융 열가소성 수지의 사출 개시 전, 개시와 동시에, 사출 중에, 또는 사출 완료 후, 캐비티의 체적을 성형해야 할 성형품의 체적(체적 : V_M)까지 감소시키는 방법(사출 압축 성형법)으로 할 수도 있다. 또한, 캐비티의 체적이 성형해야 할 성형품의 체적(V_M)이 되는 시점을, 용융 열가소성 수지의 사출 중 또는 사출 완료 후 (사출 완료와 동시를 포함함)으로 할 수 있다. 이러한 금형 조립체의 구조로서, 제 1 금형부와 제 2 금형부에 의해 인롱(印籠) 구조가 형성되는 구조나, 캐비티의 체적을 가변으로 할 수 있는, 캐비티 내에서 가동의 중자를 금형 조립체가 추가로 구비하고 있는 구조를 들 수 있다. 또한, 중자의 이동의 제어는, 예컨대 유압 실린더로 실행할 수 있다.

혹은 또한, 금형 조립체에 가압 유체 도입부를 배설하며, 캐비티 내에 사출된 용융 열가소성 수지 중에 가압 유체를 도입함으로써, 중공부를 갖는 성형품을 성형할 수도 있다.

가압 유체는 상온·상압 하에서 가스상 또는 액상의 유체이며, 용융 열가소성 수지 내로의 도입 시, 용융 열가소성 수지와 반응하거나 혼합하지 않는 것이 바람직하다. 구체적으로는, 질소 가스, 탄산 가스, 공기, 헬륨 가스 등 상온에서 가스상의 물질, 물 등의 액체, 고압 하에서 액화한 가스를 사용할 수 있지만, 그 중에서도, 질소 가스나 헬륨 가스 등의 불활성 가스가 바람직하다. 또한, 주입하는 가압 유체는 성형품의 중공부에 단열 압축에 의한 그을음이 생기지 않는 불활성 가압 유체인 것이 더욱 바람직하며, 질소 가스를 이용하는 경우, 순도 90% 이상의 것을 사용하는 것이 바람직하다. 또한, 가압 유체로서, 발포성 수지, 섬유 강화 수지 재료 등을 사용할 수도 있다. 또한, 이 경우에는, 중공부에 발포성 수지, 섬유 강화 수지 재료 등이 충진된다. 가압 유체 도입부의 장착 위치는 성형해야 할 성형품의 형상 등에 의존하여, 사출 성형기의 용융 수지 사출 노즐 내, 금형 조립체에 마련되며 수지 도입부 내(예컨대, 게이트부 내), 또는 캐비티에 개구한 가압 유체 도입부 장착부로부터 적절히 선택하면 좋다. 캐비티 내에 도입된 용융 열가소성 수지 내로의 가압 유체의 주입 개시의 시점은 캐비티 내로의 용융 열가소성 수지의 도입 중, 도입 완료와 동시, 또는 도입 완료 후로 할 수 있다. 캐비티 내에 도입하는 용융 열가소성 수지의 양은 캐비티 내를 용융 열가소성 수지로 완전하게 충진하기 위해서 필요한 양이어도 좋고, 캐비티 내를 용융 열가소성 수지로 완전하게 충진하기에는 불충분한 양이어도 좋다.

혹은 또한, 본 발명의 입상물의 포장 방법으로 포장된 원료 열가소성 수지 펠릿을 기초로 압출 성형 방법에 따라 성형품을 성형할 수 있다.

여기서, 이러한 압출 성형 방법은 압출 성형기를 이용하여 원료 열가소성 수지 펠릿을 용융하고, 압출하여, 성형하는 열가소성 수지의 압출 성형 방법이며,

본 발명의 입상물의 포장 방법으로 포장된 입상물(원료 열가소성 수지 펠릿)을 원료로서 이용하는 것을 특징으로 한다.

여기서, 압출 성형기는,

(a) 다이를 갖고, 원료 열가소성 수지 펠릿을 가소화, 용융하기 위한 가열 실린더(배럴이라고도 함), 및

(b) 가열 실린더에 장착되며, 가열 실린더에 원료 열가소성 수지 펠릿을 공급하기 위한 호퍼를 구비하고 있다. 또한, 압출된 시트 또는 필름의 표면이 평활성이 요구되는 경우에는, 압출 성형기는, 추가로,

(c) 평활한 표면을 전사되기 위한 복수의 경면 롤, 및

(d) 필요에 따라서 보호 필름을 부착하기 위한 장치, 소정 길이로 절단하기 위한 장치, 또는 권취 장치를 구비하고 있는 것이 바람직하다. 그리고, 원료 열가소성 수지 펠릿이 투입된 호퍼 내의 분위기를 산소 가스 농도 2×10³ppm 이하로 하는 형태로 할 수 있다. 또한, 이러한 형태를 편의상 "압출 성형기의 제 1 형태"라 한다. 혹은 또한, 원료 열가소성 수지 펠릿이 투입된 호퍼 내의 압력을 1.3×10⁴Pa 이하로 하는 형태로 할 수 있다. 또한, 이러한 형태를 편의상 "압출 성형기의 제 2 형태"라 한다.

혹은 또한, 압출 성형기는,

(a) 다이를 갖고, 원료 열가소성 수지 펠릿을 가소화, 용융하기 위한 가열 실린더, 및

(b) 가열 실린더에 장착되며, 가열 실린더에 원료 열가소성 수지 펠릿을 공급하기 위한 호퍼를 구비하고 있다. 그리고, 가열 실린더에는 배기구(벤트부)가 마련되어 있으며, 원료 열가소성 수지 펠릿을 가소화, 용융할 때의 가열 실린더 내의 분위기를 산소 가스 농도 2×10³ppm 이하로 하는 형태로 할 수 있다. 또한, 이러한 형태를 편의상 "압출 성형기의 제 3 형태"라 한다. 혹은 또한, 가열 실린더에는 배기구(벤트부)가 마련되어 있으며, 원료 열가소성 수지 펠릿을 가소화, 용융할 때의 가열 실린더 내의 압력을 1.3×10⁴Pa 이하로 하는 형태로 할 수 있다. 또한, 이러한 형태를 편의상 "압출 성형기의 제 4 형태"라 한다.

여기서, 압출 성형기로서, 벤트식 압출기나 텐덤식 압출기를 포함하는 주지의 일축 압출기, 패러렐식 이축 압출기나 코니컬식 이축 압출기를 포함하는 주지의 이축 압출기를 이용할 수 있고, 다이의 구조, 구성, 형식도 본질적으로 임의이다. 가열 실린더는 일반적으로 공급부(피드 존), 압축부(컴프레션 존), 계량화부(미터링 존)로 구성되고, 계량화부의 하류에 다이가 배치되어 있으며, 공급부에 호퍼가 장착되어 있다. 사용하는 압출 성형기에 따라서는, 가열 실린더를 밀폐 구조로 하고, 가열 실린더에 불활성 가스를 도입할 수 있는 개조가 필요하게 되는 경우가 있다. 호퍼에 투입된 원료 열가소성 수지 펠릿은 가열 실린더의 공급부에서는 고형인 채로 압축부로 이송되며, 압축부의 전후에서 원료 열가소성 수지 펠릿의 가소화, 용융이 진행되고, 계량화부에서 계량되며, 다이를 통과하여 압출된다. 또한, 배기구(벤트부)를 마련하는 경우, 배기구(벤트부)를 압축부 또는 그 하류(예컨대, 압축부와 계량부 사이)에 마련하면 좋다. 가열 실린더, 스크류, 호퍼의 형식, 구조, 구성은 본질적으로 임의이며, 공지의 가열 실린더, 스크류, 호퍼를 이용할 수 있다. 연속하여 성형을 실행하는 경우, 원료 열가소성 수지 펠릿을 호퍼에 반입할 필요가 있지만, 반입 방식은 임의의 방식으로 할 수 있다. 예컨대, 호퍼 내를 부압으로 하고, 원료 수지 저장부로부터 배관을 경유하여 호퍼 내에 원료 열가소성 수지 펠릿을 기류 반입하는 방식(예컨대, 질소 가스를 이용한 기류 반송 방식)으로 할 수 있다.

압출 성형기는, 예컨대, 추가로, 재료 공급부에,

(c) 불활성 가스원, 및

(d) 불활성 가스원으로부터의 불활성 가스를 가열 실린더 내에 도입하기 위한 배관을 구비하고 있는 것이 바람직하다.

그리고, 배관은, 호퍼가 장착된 가열 실린더의 부위보다 상류의 부분에 장착되어 있는 것이 바람직하다. 또한, 배관의 도중에는, 가열 실린더 내에 도입되는 불활성 가스의 유량이나 압력을 일정하게 하기 위해서, 압력 제어 밸브 및 압력 센서가 배설되어 있는 구성으로 하는 것이 바람직하다. 이러한 구성으로 함으로써, 원료 열가소성 수지 펠릿이 투입된 호퍼 내의 분위기를 확실하게 산소 가스 농도 2×10³ppm 이하로 할 수 있다.

불활성 가스는 불활성 가스원으로부터 배관, 가열 실린더, 호퍼를 경유하여 계외로 흐르는 것이 바람직하다. 또한, 소재 벙커(저장고)에 유입, 배출시키는 것이, 불활성 가스를 유효하게 이용하는 것과 같은 관점에서 바람직하다. 이 경우, 불활성 가스가 흐르는 가열 실린더의 부분은 기밀하게 되어 있는 것이 바람직하다. 다만, 불활성 가스가 흐르는 가열 실린더의 부분은 엄밀하게 기밀하게 되어 있을 필요는 없으며, 불활성 가스가 흐르는 가열 실린더의 부분에 있어서의 불활성 가스의 압력이 거의 일정하게 유지된다면, 불활성 가스가 흐르는 가열 실린더의 부분으로부터 약간의 불활성 가스의 누출이 있어도 지장이 없다. 또한, 이 경우, 호퍼 내에 원료 열가소성 수지 펠릿이 충진되며, 호퍼가 장착된 가열 실린더의 부위로부터 가열 실린더의 선단부까지, 원료 열가소성 수지 펠릿이 가소화된 상태에서, 불활성 가스가 흐르는 가열 실린더의 부분의 압력은 대기압보다 높은 것이 바람직하다. 불활성 가스가 흐르는 가열 실린더의 부분의 압력은, 예컨대, 대기압보다 2×10³Pa(0.02㎏f/㎠) 정도, 또는 그 이상 높은 것이 바람직하다.

또한, 압출 성형기의 제 2 형태에서, 원료 열가소성 수지 펠릿이 투입된 호퍼 내의 압력을 1.3×10⁴Pa 이하로 하기 위해서는 진공 펌프를 이용하여 호퍼 내를 진공 흡인하면 좋다.

또한, 압출 성형기의 제 3 형태에서, 원료 열가소성 수지 펠릿을 가소화, 용융할 때의 가열 실린더 내의 분위기를 산소 가스 농도 2×10³ppm 이하로 하기 위해서는 진공 펌프에 의해 감압, 배출하면 좋고, 혹은 또한, 진공 펌프로 감압하면서 질소 가스를 도입하면 좋으며, 혹은 또한, 충분한 질소 가스로 치환하는 것과 같은 수단·방책을 채용하면 좋다.

또한, 압출 성형기의 제 4 형태에서, 원료 열가소성 수지 펠릿을 가소화, 용융할 때의 가열 실린더 내의 압력을 1.3×10⁴Pa 이하로 하기 위해서는 진공 펌프에 의해 감압하면 좋다.

본 발명의 입상물 포장 장치에 있어서는, 개구부를 거쳐서 밀폐 용기의 내부에 삽입된 불활성 가스 도입관 및 불활성 가스 배출관과 개구부와의 사이를 밀폐 상태로 하여, 입상물이 충진된 밀폐 용기의 개구부를 가폐쇄하는 가폐쇄 장치를 구비하고 있으며, 또한, 밀폐 용기 내에 입상물이 충진된 상태에서, 불활성 가스 도입관에 마련된 불활성 가스 도입부, 및 불활성 가스 배출관에 마련된 불활성 가스 배출부는, 입상물에 의해 비노출 상태에 놓이므로, 밀폐 용기의 내부를 확실하게, 또한, 단시간에 불활성 가스로 치환할 수 있다.

또한, 본 발명의 입상물의 포장 방법에 있어서는, 밀폐 용기 내부를 불활성 가스로 치환한 후, 밀폐 용기를 폐쇄하므로, 입상물에 있어서의 용존 산소 가스량의 증가를 확실하게 방지할 수 있다. 그러므로, 이러한 입상물을 이용하여 성형을 실행할 때에, 용존 산소 가스량이 적은 입상물을 원료로서 이용할 수 있는 결과, 예컨대, 황색(호박색)의 착색이 무시할 수 있을 정도로 작으며, 극히 높은 투명성을 갖는 열가소성 수지제의 성형품을 얻을 수 있다.

도 1a 및 도 1b는 본 발명의 입상물 포장 장치 및 본 발명의 입상물의 포장 방법을 설명하기 위한 밀폐 용기 등의 개념도 및 모식적인 부분적 단면도,
도 2a 및 도 2b는 본 발명의 입상물의 포장 방법을 설명하기 위한 밀폐 용기 등의 개념도,
도 3은 본 발명의 입상물 포장 방법을 설명하기 위한 밀폐 용기 등의 개념도,
도 4는 실시예 1~실시예 8에 있어서의 원료 열가소성 수지 펠릿을 이용한 사출 성형 방법의 실시에 적합한 사출 성형기의 개념도,
도 5는 실시예 1~실시예 8에 있어서의 원료 열가소성 수지 펠릿을 이용한 사출 성형 방법의 실시에 적합한 사출 성형기에 구비된 금형 조립체의 개념도,
도 6은 실시예 9~실시예 10에 있어서의 원료 열가소성 수지 펠릿을 이용한 사출 성형 방법의 실시에 적합한 사출 성형기의 개념도,
도 7 실시예 11~실시예 18에 있어서의 원료 열가소성 수지 펠릿을 이용한 압출 성형 방법의 실시에 적합한 압출 성형기의 개념도,
도 8은 실시예 19~실시예 20에 있어서의 원료 열가소성 수지 펠릿을 이용한 압출 성형 방법의 실시에 적합한 압출 성형기의 개념도.

이하, 도면을 참조하여, 바람직한 실시예를 기초로 본 발명을 설명하지만, 본 발명은 실시예에 한정되는 것이 아니며, 실시예에 있어서의 각종 수치나 재료는 예시이다.

실시예 1

실시예 1은 본 발명의 입상물 포장 장치 및 본 발명의 입상물의 포장 방법에 관한 것이다. 또한, 실시예 1은 열가소성 수지의 사출 성형 방법에 관한 것이며, 또한, 사출 성형기의 제 1 형태에 관한 것이다. 또한, 이하의 설명에 있어서, "입상물"이라는 용어를 "원료 열가소성 수지 펠릿"이라는 용어로 치환하여 설명을 실행하는 경우가 있다.

본 발명의 입상물 포장 장치 및 본 발명의 입상물의 포장 방법을 설명하기 위한 밀폐 용기 등의 개념도 및 모식적인 부분적 단면도를 각각 도 1a 및 도 1b에 도시한다. 또한, 도 2a, 도 2b 및 도 3에 본 발명의 입상물의 포장 방법을 설명하기 위한 밀폐 용기 등의 개념도를 도시한다. 이들 도면에서는, 밀폐 용기의 일부를 절결하여 도시하고 있다. 또한, 이들 도면에서는, 소량의 원료 열가소성 수지 펠릿이 정렬된 바와 같이 도시하고 있지만, 실제로는 밀폐 용기 한가득 원료 열가소성 수지 펠릿이 충진되어 있으며, 랜덤인 상태로 충진되어 있다.

도 1a 및 도 1b에 도시하는 바와 같이, 실시예 1의 입상물 포장 장치는,

불활성 가스 도입관(71),

불활성 가스 배출관(73), 및

개구부(61)를 거쳐서 밀폐 용기(60)의 내부에 삽입된 불활성 가스 도입 관(71) 및 불활성 가스 배출관(73)과 개구부(61)와의 사이를 밀폐 상태로 하여, 입상물이 충진된 밀폐 용기(60)의 개구부(61)를 가폐쇄하는 가폐쇄 장치(80)를 구비하고 있다. 그리고, 밀폐 용기(60) 내에 입상물이 충진된 상태에서, 불활성 가스 도입관(71)에 마련된 불활성 가스 도입부, 및 불활성 가스 배출관(73)에 마련된 불활성 가스 배출부는, 입상물에 의해 비노출 상태에 놓인다. 또한, 도 1a에서는, 이동 장치(84A, 84B)의 도시는 생략되어 있으며, 도 1b는 도 1a에 있어서의 화살표 B-B에 따른 모식적인 부분적 단면도이다.

가폐쇄 장치(80)는, 구체적으로는,

밀폐 용기(60)의 개구부(61)를 외측으로부터 협지하여 밀폐하는 한쌍의 가압 부재(81A, 81B), 및

서로 근접하는 방향 및 멀어지는 방향으로 가압 부재(81A, 81B)를 이동시키는 이동 장치(84A, 84B)로 구성되어 있다. 여기서, 밀폐 용기(60)의 개구부(61)와 접촉하는 가압 부재(81A, 81B)의 부분(접촉 부분)(82A, 82B)은 유연성을 갖는 재료, 구체적으로는, 고무나 우레탄과 같은 탄성 부재로 구성되어 있다. 접촉 부분(82A, 82B)은, 예컨대, 접착제를 이용하여, 판 형상의 지지 부재(83A, 83B)에 장착되어 있다. 접촉 부분(82A, 82B)을 유연성을 갖는 재료로 구성함으로써, 개구부(61)를 거쳐서 밀폐 용기(60)의 내부에 삽입된 불활성 가스 도입관(71) 및 불활성 가스 배출관(73)과 개구부(61)와의 사이를 확실하게 밀폐 상태로 할 수 있다.

접촉 부분(82A, 82B)의 두께 및 유연성의 정도로서, 개구부(61)를 거쳐서 밀폐 용기(60)의 내부에 삽입된 불활성 가스 도입관(71) 및 불활성 가스 배출관(73)과 개구부(61)와의 사이를 밀폐 상태로 할 수 있으며, 또한, 가압 부재(81A, 81B)로 밀폐 용기(60)의 개구부(61)를 가폐쇄하면서(밀봉 상태로 하면서), 불활성 가스 도입관(71) 및 불활성 가스 배출관(73)을 개구부(61)로부터 발출할 수 있으며, 나아가, 불활성 가스 도입관(71) 및 불활성 가스 배출관(73)을 개구부(61)로부터 발출한 후, 개구부(61)의 가폐쇄 상태를 보지하는 것(밀폐 상태로 함)이 가능한 두께 및 유연성의 정도를 적절하게 선택한다.

이동 장치(84A, 84B)는 공기압 또는 유압으로 작동하는 실린더로 구성되어 있다. 가압 부재(81A, 81B), 구체적으로는, 지지 부재(83A, 83B)는 이동 장치(84A, 84B)에 장착되어 있다.

또한, 입상물 포장 장치는 밀폐 용기(60)의 개구부(61)를 히트 시일하는 히트 시일 장치(도시하지 않음)를 추가로 구비하고 있으며, 밀폐 용기의 바닥부(62)에 근접한 측으로부터, 히트 시일 장치 및 가폐쇄 장치(80)가 배치되어 있다. 혹은 또한, 입상물 포장 장치는 밀폐 용기의 바닥부(62)에 근접한 측으로부터, 제 1 가폐쇄 장치, 히트 시일 장치 및 제 2 가폐쇄 장치를 구비하고 있다.

불활성 가스 도입관(71)에 마련된 불활성 가스 도입부는 복수의 관통 구멍(72)으로 이루어지며, 불활성 가스 배출관(73)에 마련된 불활성 가스 배출부는 복수의 관통 구멍(74)으로 구성되어 있다. 그리고, 불활성 가스 도입관(71)은 불활성 가스원(도시하지 않음)에 접속되며, 불활성 가스 배출관(73)은 불활성 가스 폐기부(도시하지 않음)에 접속되어 있다. 구체적으로는, 스테인리스강으로 제작된 불활성 가스 도입관(71) 및 불활성 가스 배출관(73)에는, 복수의 관통 구멍(72, 74)이 마련되어 있으며, 불활성 가스원으로부터, 도시하지 않는 배관, 불활성 가스 도입관(71) 및 복수의 관통 구멍(72)을 거쳐서, 밀폐 용기(60)의 내부에 불활성 가스가 도입된다. 한편, 밀폐 용기(60)의 내부에 도입된 불활성 가스(구체적으로는, 질소 가스)는 복수의 관통 구멍(74), 불활성 가스 배출관(73) 및 도시하지 않는 배관을 거쳐서, 불활성 가스 폐기부로 되돌려진다. 불활성 가스 폐기부에는 진공 펌프가 배설되어 있으며, 진공 펌프를 작동시킴으로써, 불활성 가스 배출관(73)을 감압 상태로 한다. 즉, 밀폐 용기(60)의 내부에 도입된 불활성 가스를 감압 상태에 있는 불활성 가스 배출관(73)을 거쳐서 불활성 가스 폐기부로 배출한다. 구체적으로는, 예컨대, 진공 펌프로 감압하고, 이어서, 소량의 불활성 가스를 도입하는 것과 같은 조작을 반복하는 방법을 채용하면 좋다. 관통 구멍(72, 74)의 크기는 원료 열가소성 수지 펠릿(40)이 관통 구멍(72, 74)에 침입하지 않는 크기이다. 나아가, 관통 구멍(72, 74)은 밀폐 용기(60)의 개구부(61)로부터 멀어질수록(밀폐 용기(60)의 바닥부(62)에 근접할수록) 큰 직경을 갖는다. 불활성 가스 폐기부로 되돌려진 불활성 가스는 필요에 따라서 불활성 가스원으로 회수된다.

관통 구멍(72, 74) 대신에, 불활성 가스 도입관(71)에 마련된 불활성 가스 도입부는, 밀폐 용기(60)의 개구부(61)로부터 멀어질수록 폭이 넓어진 하나 또는 복수의 슬릿부로 이루어지며, 불활성 가스 배출관(73)에 마련된 불활성 가스 배출부는, 밀폐 용기(60)의 개구부(61)로부터 멀어질수록(밀폐 용기(60)의 바닥부(62)에 근접할수록) 폭이 넓어진 하나 또는 복수의 슬릿부로 이루어지는 구성으로 할 수도 있다.

한정하는 것은 아니지만, 도시하는 바와 같이, 밀폐 용기(60)의 내부에서, 이격된 위치에 불활성 가스 도입관(71) 및 불활성 가스 배출관(73)을 배치한다. 또한, 밀폐 용기(60)의 내부에서, 불활성 가스 도입관(71) 및 불활성 가스 배출관(73)이 가장 이격되어 위치하도록, 혹은 또한, 가능한 한 이격되어 위치하도록 배치하는 것이 더욱 바람직하다.

불활성 가스 도입관(71) 및 불활성 가스 배출관(73)을 이들의 축선 방향에 직교하는 가상 평면으로 절단했을 때의 단면 형상은 밀폐 용기(60)의 개구부(61)를 개폐하는 방향(도 1b의 좌우 방향)으로 편평하다. 구체적으로는, 불활성 가스 도입관(71) 및 불활성 가스 배출관(73)의 단면 형상에 있어서의, 밀폐 용기(60)의 개구부(61)를 개폐하는 방향(도 1b의 좌우 방향)을 따른 길이를 5㎜ 내지 20㎜, 보다 구체적으로는, 12㎜의 마름모 형상으로 하고, 이 방향과 직교하는 방향(도 1b의 지면 수직 방향)을 따른 길이를 100㎜로 했다.

실시예 1의 입상물의 포장 방법에 있어서는, 산소 투과율이 100㎤/(㎡·24h·atm) 이하이며, 40℃, 90% RH에 있어서의 수증기 투과율이 0.1g/(㎡·24시간) 이하인 밀폐 용기(60)를 사용한다. 구체적으로는, 밀폐 용기(60)는, 실시예 1에서는, 알루미늄·시일 포장체(포장 봉투), 보다 구체적으로는, PP필름(두께 : 60㎛)/나일론 필름(두께 : 15㎛)/알루미늄박(두께 : 9㎛)/PP 필름(두께 : 30㎛)의 4층 구조의 가스 배리어성을 갖는 알루미늄·시일 포장체(포장 봉투)이며, 25㎏입 포장 봉투이다. 또한, 밀폐 용기(60)의 산소 투과율은 0㎤/(㎡·24h·atm)이고, 수증기 투과율은 0g/(㎡·24시간)이며, 내열 온도는 80℃이다.

실시예 1 또는 후술하는 실시예 2~실시예 20에서 사용한 입상물, 구체적으로는, 원료 열가소성 수지 펠릿은, 보다 구체적으로는, 폴리카보네이트 수지(보다 구체적으로는, 미츠비시 엔지니어링 플라스틱 가부시키가이샤제의 HL-4000)로 이루어진다. 그리고, 용융한 폴리카보네이트 수지를 스트랜드 형상으로 하고, 스트랜드 커터를 사용한 콜드 커트법을 기초로 펠릿화했다. 여기서, 원료 열가소성 수지 펠릿의 이 시점에서의 온도는 약 100℃이며, 이 펠릿화한 시점에서는, 원료 열가소성 수지 펠릿은 대기 분위기 하에 있다. 그 후, 즉시, 내부를 불활성 가스 분위기(구체적으로는, 예컨대, 질소 가스 분위기)로 한 탱크에 펠릿을 저장하고, 펠릿을 냉각했다.

그리고, 도 2a에 도시하는 바와 같이, 개구부(61)를 개구 상태로 한 밀폐 용기(60)의 내부에, 불활성 가스 도입관(71) 및 불활성 가스 배출관(73)을 삽입한다.

그리고, 도 2b에 도시하는 바와 같이, 밀폐 용기(60)의 내부를 원료 열가소성 수지 펠릿(40)으로 충진한 상태로 한다. 또한, 이때, 원료 열가소성 수지 펠릿 40의 1그램당의 용존 산소 가스량이 0.015㎤ 이하이며, 또한, 수분량이 2×10²ppm 이하, 바람직하게는 1.5×10²ppm 이하인 원료 열가소성 수지 펠릿(40)으로, 밀폐 용기(60)의 내부를 충진한다. 즉, 원료 열가소성 수지 펠릿(40)의 제조 직후, 원료 열가소성 수지 펠릿(40)을 밀폐 용기(60)의 내부에 수납했다. 또한, 원료 열가소성 수지 펠릿(40)의 조립 후, 밀폐 용기(60)로의 충진까지의 원료 열가소성 수지 펠릿(40)의 평균 온도를 60℃ 이상, 열가소성 수지의 유리 전이점 온도(T_g) 이하이며, 나아가, 밀폐 용기(60)의 내열 온도 이하로 한다. 밀폐 용기(60)의 내열 온도는 상술한 바와 같다. 그러므로, 이러한 온도의 원료 열가소성 수지 펠릿(40)을 밀폐 용기(60)의 내부에 직접 수납해도, 밀폐 용기(60)에 열에 의한 손상이 발생하는 일은 없다. 또한, 이 상태에서는, 원료 열가소성 수지 펠릿 1그램당의 용존 산소 가스량은 0.015㎤ 이하이며, 원료 열가소성 수지 펠릿의 수분량은 2×10²ppm 이하이다.

또한, 밀폐 용기(60)를 원료 열가소성 수지 펠릿(40)으로 충진한 후, 불활성 가스 도입관(71) 및 불활성 가스 배출관(73)을 삽입해도 좋고, 밀폐 용기(60)의 일부를 원료 열가소성 수지 펠릿(40)으로 충진한 후, 불활성 가스 도입관(71) 및 불활성 가스 배출관(73)을 삽입하고, 추가로, 밀폐 용기(60)를 원료 열가소성 수지 펠릿(40)으로 충진해도 좋다.

밀폐 용기(60)가 원료 열가소성 수지 펠릿(40)으로 가득차게 되면, 도 1a에 도시하는 바와 같이, 밀폐 용기(60)의 개구부(61)를 가폐쇄한다. 구체적으로는, 도 1b에 모식적인 부분적 단면도를 도시하는 바와 같이, 개구부(61)의 양측면을 한쌍의 가압 부재(81A, 81B)로 사이에 끼운다. 가압 부재(81A, 81B)는 공기압 실린더로 이루어지는 이동 장치(84A, 84B)에 장착되어 있으며, 이동 장치(84A, 84B)의 작동에 의해, 한쌍의 가압 부재(81A, 81B)는 서로 근접하는 방향 및 멀어지는 방향으로 이동 가능하다. 전술한 바와 같이, 개구부(61)가 가폐쇄된 상태에서, 복수의 관통 구멍(72, 74)은 밀폐 용기(60)를 충진한 원료 열가소성 수지 펠릿(40)에 의해 비노출 상태에 놓인다. 즉, 관통 구멍(72, 74)의 전체는 밀폐 용기(60)를 충진한 원료 열가소성 수지 펠릿(40)에 매립된 상태에 놓인다.

그리고, 불활성 가스원으로부터 불활성 가스 도입관(71)을 거쳐서 밀폐 용기(60)의 내부에 불활성 가스를 도입하고, 밀폐 용기(60)의 내부에 도입된 불활성 가스를, 불활성 가스 배출관(73)을 거쳐서 불활성 가스 폐기부로 배출하여, 차츰, 밀폐 용기(60)의 내부를 불활성 가스로 치환한다. 밀폐 용기(60)의 내부에 불활성 가스를 연속적으로 도입해도 좋고, 불연속적으로 도입해도 좋다. 후자의 경우, 밀폐 용기(60)의 내부에 불활성 가스를 도입하고 있을 때는, 불활성 가스 배출관(73)을 거친 불활성 가스의 배출을 중단시킨다. 그리고, 밀폐 용기(60)의 내부에 불활성 가스를 도입하고 있지 않을 때, 진공 펌프를 작동시켜서, 불활성 가스 배출관(73)을 거쳐서 불활성 가스를 배출한다. 이렇게 하여, 밀폐 용기(60)의 내부의 분위기의 산소 가스 농도를 2체적% 이하(보다 구체적으로는, 0.1체적%, 1×10³ppm 이하)로 한다. 또한, 밀폐 용기(60)의 내부의 분위기의 전체 수분량을 원료 열가소성 수지 펠릿(40)의 1그램당 0.2㎎ 이하로 한다.

그 후, 밀폐 용기(60)로부터 불활성 가스 도입관(71) 및 불활성 가스 배출관(73)을 제거하고, 밀폐 용기(60)의 개구부(61)를 가폐쇄 장치(80)에 의해 가폐쇄한 채로, 밀폐 용기(60)의 개구부(61)를 히트 시일법으로 폐쇄한다. 이렇게 하여, 도 3에 도시하는 밀폐 용기(60)를 얻을 수 있었다.

제 1 가폐쇄 장치 및 히트 시일 장치 대신에, 제 1 가폐쇄 장치, 히트 시일 장치 및 제 2 가폐쇄 장치를 이용하여, 입상물의 포장 방법을 실행한 바, 밀폐 용기(60)의 개구부(61)는 제 1 가폐쇄 장치 및 제 2 가폐쇄 장치, 또는 제 2 가폐쇄 장치에 의해, 항상 밀폐 상태에 놓이는 결과, 밀폐 용기(60)로부터 불활성 가스 도입관(71) 및 불활성 가스 배출관(73)을 제거할 때의 밀폐 용기(60)의 개구부(61)로부터의 불활성 가스의 누출을 더욱 확실하게 방지할 수 있었다. 나아가, 제 1 가폐쇄 장치 및 제 2 가폐쇄 장치에 의해 밀폐 용기의 개구부를 가폐쇄한 상태에서 밀폐 용기(60)의 개구부(61)를 히트 시일하므로, 밀폐 용기(60)의 개구부(61)를 더욱 확실하게 히트 시일할 수 있었다.

밀폐 용기(60)의 내부의 불활성 가스로의 치환의 개시부터 40초 후에는, 밀폐 용기(60)의 내부의 분위기의 산소 가스 농도는 표 1에 나타내는 바와 같이 되었다.

한편, 밀폐 용기의 개구부를 가폐쇄한 상태에서, 밀폐 용기의 내부 상방의 공간에만 불활성 가스 도입관 및 불활성 가스 배출관의 관통 구멍이 위치하는 불활성 가스 도입관 및 불활성 가스 배출관으로 교환했다. 그리고, 밀폐 용기의 개구부를 가폐쇄한 상태에서, 밀폐 용기의 내부 상방의 공간에만 불활성 가스 도입관 및 불활성 가스 배출관의 관통 구멍이 위치하도록, 불활성 가스 도입관 및 불활성 가스 배출관을 위치시켜, 밀폐 용기(60)의 내부의 불활성 가스로의 치환을 실행했지만, 치환 개시부터 10분 경과한 후에도, 밀폐 용기의 내부의 분위기의 산소 가스 농도는 약 1%였다.

이후, 밀폐 용기(60)의 내부의 분위기의 산소 가스 농도를 2체적% 이하(보다 구체적으로는, 0.1체적% 이하, 1×10³ppm 이하)로 한 상태에서, 원료 열가소성 수지 펠릿 1그램당의 용존 산소 가스량이 0.015㎤ 이하인 원료 열가소성 수지 펠릿을 이 밀폐 용기(60)의 내부에 보관할 수 있었다. 후술하는 실시예 2~실시예 20에서도 마찬가지이다. 그리고, 또한, 실시예 1 또는 후술하는 실시예 2~실시예 20에서는, 원료 열가소성 수지 펠릿의 수분량을 2×10²ppm 이하로 하고, 밀폐 용기(60)의 내부의 분위기의 전체 수분량을 원료 열가소성 수지 펠릿 1그램당 0.2㎎ 이하로 하는 상태에서, 원료 열가소성 수지 펠릿을 보관할 수 있었다.

여기서, 밀폐 용기(60)의 내부에 원료 열가소성 수지 펠릿(40)을 보관한 직후에 있어서의 실측값은, 이하의 표 1에 나타나는 바와 같았다. 또한, 밀폐 용기(60)의 내부에 원료 열가소성 수지 펠릿을 2주간 보관한 후의 실측값은 표 1에 나타낸 값과 동일했다.

[표 1]

원료 열가소성 수지 펠릿 1그램당의 용존 산소 가스량 : 0.008㎤

원료 열가소성 수지 펠릿의 수분량 : 50ppm

밀폐 용기의 내부의 분위기의 산소 가스 농도 : 800ppm

밀폐 용기의 내부의 분위기의 전체 수분량 : 0.0004㎎/g

전술한 바와 같이, 불활성 가스 도입관(71) 및 불활성 가스 배출관(73)에, 1개 또는 복수의 슬릿부를 마련해도 좋다. 슬릿부의 크기는 원료 열가소성 수지 펠릿(40)이 슬릿부에 침입하지 않는 크기로 하면 좋다. 전술한 바와 같이, 개구부(61)가 가폐쇄된 상태에서, 슬릿부는 밀폐 용기(60)를 충진한 원료 열가소성 수지 펠릿(40)에 의해 비노출 상태에 놓인다.

이하의 설명에서, 용존 산소 가스량을 아래와 같이 정의한다.

용존 산소 가스량[A] : 밀폐 용기 중에서 보관 직후의 원료 열가소성 수지 펠릿에 있어서의 용존 산소 가스량

용존 산소 가스량[B] : 밀폐 용기 중에서 보관하며, 밀폐 용기를 개봉한 직후의 원료 열가소성 수지 펠릿에 있어서의 용존 산소 가스량

용존 산소 가스량[C] : 성형에 사용되기 직전의 원료 열가소성 수지 펠릿에 있어서의 용존 산소 가스량

실시예 1 또는 후술하는 실시예 2~실시예 10에서의 열가소성 수지의 사출 성형 방법에 있어서는, 도 4에 사출 성형기의 개념도를 도시하고, 도 5에 금형 조립체의 개념도를 도시하는 바와 같이,

(A) 제 1 금형부(고정 금형부)(51),

(B) 제 2 금형부(가동 금형부)(52),

(C) 제 1 금형부(51)와 제 2 금형부(52)를 금형 폐쇄함으로써 형성되는 캐비티(53), 및

(D) 캐비티(53)에 개구한 수지 도입부(54)를 갖는 금형 조립체(50)를 구비한 사출 성형기를 이용한다. 그리고, 제 1 금형부(고정 금형부)(51)와 제 2 금형부(가동 금형부)(52)를 금형 폐쇄함으로써 형성되는 캐비티(53) 내에, 구체적으로는, 사이드 게이트 구조를 갖는 수지 도입부(54)를 거쳐서, 용융한 열가소성 수지를 사출하는 열가소성 수지의 사출 성형 방법이다.

그리고, 실시예 1 또는 후술하는 실시예 2~실시예 20에 있어서의 열가소성 수지의 사출 성형 방법 또는 압출 성형 방법에 있어서는, 원료 열가소성 수지 펠릿 1그램당의 용존 산소 가스량이 0.015㎤/그램 이하인 원료 열가소성 수지 펠릿(구체적으로는, 폴리카보네이트 수지 펠릿)을 원료로서 이용한다.

밀폐 용기(60)의 내부에 원료 열가소성 수지 펠릿을 2주간 보관했다. 그 후, 밀폐 용기(60)를 개봉하고, 원료 열가소성 수지 펠릿을 사출 성형기에 배설된 호퍼(20) 내에 즉시 투입했다. 후술하는 실시예 2~실시예 20에서도 기본적으로는 마찬가지로 했다. 용존 산소 가스량[A], 용존 산소 가스량[B], 용존 산소 가스량[C]의 측정값을 표 3에 나타낸다.

실시예 1 또는 후술하는 실시예 2~실시예 10에 있어서의 사출 성형기는 인라인 스크류 방식의 사출 성형기(사출 성형 장치)이며, 기본적으로는,

(a) 원료 열가소성 수지 펠릿을 가소화, 용융하기 위한 성형용 실린더(10), 및

(b) 성형용 실린더(10)에 장착되며, 성형용 실린더에 원료 열가소성 수지 펠릿을 공급하기 위한 호퍼(20)를 추가로 구비하고 있다.

그리고, 추가로,

(d) 불활성 가스원, 및

(e) 불활성 가스원으로부터의 불활성 가스를 성형용 실린더 내에 도입하기 위한 배관을 구비하고 있다. 또한, 스크류 구동 장치에 의해 스크류의 구동이 제어되지만, 스크류는 스크류 구동 장치에 의해 회동하게 되며, 또한, 이동하게 된다. 또한, 스크류 구동 장치와 스크류를 연결하는 성형용 실린더(가열 실린더)의 후단부를 밀폐 구조로 하며, 예컨대 밀폐 부분에 불활성 가스를 도입할 수 있는 구조로 되어 있다.

보다 구체적으로는, 이 사출 성형기는, 선단에 수지 도출부(11)를 구비한 성형용 실린더(10), 성형용 실린더(10)에 내장된 스크류(15), 성형용 실린더(10)에 장착되며, 성형용 실린더(10) 내에 원료 열가소성 수지 펠릿(40)을 공급하기 위한 호퍼(20), 및 스크류(15)의 후단부(16)에 장착된 스크류 구동 장치(18)로 구성되어 있다. 또한, 성형용 실린더(10)에 배설된 스크류(15)는, 상술한 바와 같이, 수지를 가소화, 용융하는 동시에 플런저의 작용도 갖는 형식의 인라인 스크류 방식이다. 스크류(15)는 스크류 구동 장치(18)에 의해 회동 및 도면의 좌우로 이동하게 된다. 성형용 실린더(10)의 외주에는 도시하지 않는 히터(도시하지 않음)가 장착되어 있어서, 성형용 실린더(10)와 스크류(15) 사이의 공극(17)에 존재하는 원료 열가소성 수지 펠릿을 가소화, 용융할 수 있다.

호퍼(20)로부터 성형용 실린더(10)에 반입된 원료 열가소성 수지 펠릿(40)은, 성형용 실린더(10), 스크류(15)에 의해 가열, 가소화, 용융, 계량된다. 스크류 구동 장치(18)의 작동에 의해 스크류(15)가 전방으로 압출되어, 성형용 실린더(10) 내의 용융 열가소성 수지(41)에 압력이 가해지는 결과, 성형용 실린더(10) 내의 용융 열가소성 수지(41)는 수지 도출부(11)로부터 역류 제어 밸브나 수지 유로 및 수지 도입부(게이트부)를 경유하여, 금형 조립체에 마련된 캐비티(53)로 사출된다. 용융 열가소성 수지(41)는, 호퍼(20)가 장착된 성형용 실린더(10)의 부위로부터 성형용 실린더(10)의 수지 도출부(11)까지의 성형용 실린더(10)와 스크류(15) 사이의 공극(17) 내에 충진되어 있지만, 도 4에는 그 중의 일부분만을 나타냈다.

스크류 구동 장치측의 성형용 실린더(10)의 부분인 성형용 실린더(10)의 후단부(12)에는, 이 후단부(12)를 기밀 구조로 하기 위한 기밀용 부재(13)가 장착되어 있으며, 기밀용 부재(13)와 스크류(15)의 사이를 기밀하게 하기 위한 시일 부재(14)가 기밀용 부재(13)에 장착되어 있다. 이에 의해, 불활성 가스(예컨대, 순도 약 99.99%의 질소 가스)가 흐르는 성형용 실린더(10)의 부분의 기밀 상태를 보지할 수 있다. 또한, 성형용 실린더(10) 그 자체가 기밀성을 갖고 있는 경우에는 기밀용 부재나 시일 부재는 불필요하다. 도 4에 불활성 가스의 흐름을 화살표로 나타냈다.

성형 장치는, 또한, 불활성 가스원(30)인 99.999% 순도의 봄베, 및 불활성 가스원(30)으로부터의 불활성 가스를 성형용 실린더(10) 내에 도입하기 위한 배관(32)을 구비하고 있다. 배관(32)은, 호퍼(20)가 장착된 성형용 실린더(10)의 부위보다 스크류 구동 장치측의 성형용 실린더(10)의 부분, 보다 구체적으로는, 기밀용 부재(13)에 장착되어 있다. 또한, 배관(32)을 스크류 구동 장치측의 성형용 실린더(10)의 후단부(12)에 장착해도 좋다. 배관(32)의 도중에는, 압력 제어 밸브(33) 및 압력 센서(34)가 배설되어 있다. 또한, 호퍼(20) 내의 압력을 검출하기 위해서, 호퍼(20)에는 제 2 압력 센서(35)가 장착되어 있다. 압력 제어 밸브(33) 및 압력 센서(34, 35)는 주지의 방식, 구조, 구성의 것을 사용할 수 있다. 압력 센서(34, 35)의 출력은 압력 제어 장치(31)로 보내지며, 압력 제어 장치(31)의 출력에 의해, 압력 제어 밸브(33) 및 불활성 가스원(30)의 작동이 제어된다.

이러한 구성에 의해, 불활성 가스는 불활성 가스원(30)으로부터 배관(32), 성형용 실린더(10), 호퍼(20)의 배기부(21)를 경유하여 계외로 흐른다. 즉, 호퍼(20) 내에 원료 열가소성 수지 펠릿(40)을 충진하고, 호퍼(20)가 장착된 성형용 실린더(10)의 부위로부터 성형용 실린더(10)의 수지 도출부(11) 근방까지의 성형용 실린더(10)와 스크류(15)와의 사이의 공극(17) 내에서 원료 열가소성 수지 펠릿을 가소화한 상태에서, 불활성 가스를 불활성 가스원(30)으로부터 배관(32), 성형용 실린더(10), 호퍼(20)를 경유하여 계외로 흘린다.

이 상태에서, 불활성 가스가 흐르는 성형용 실린더의 부분(구체적으로는, 후단부(12))의 압력은, 예컨대, 대기압보다 2×10³Pa(0.02㎏f/㎠) 정도 높다. 또한, 후단부(12)에 있어서의 불활성 가스의 압력 또는 압력 변화는 압력 센서(34)에 의해 검출할 수 있으며, 이러한 압력의 검출 결과를 기초로, 압력 제어 장치(31)를 거쳐서 압력 제어 밸브(33)를 제어하여, 불활성 가스의 유량을 제어할 수 있다. 또한, 호퍼(20) 내의 압력 변화를 제 2 압력 센서(35)로 검출하고, 나아가, 압력 센서(34)에 의해 후단부(12)에 있어서의 불활성 가스의 압력을 검출하며, 이러한 압력의 검출 결과를 기초로, 압력 제어 장치(31)를 거쳐서 압력 제어 밸브(33) 및 불활성 가스원(30)을 제어하여, 불활성 가스의 유량을 제어할 수 있다. 이에 의해, 호퍼(20) 내의 압력이 변화해도, 불활성 가스원(30)으로부터 배관(32), 성형용 실린더(10), 호퍼(20)를 경유하여 계외로 흐르는 불활성 가스를 가능한 한 일정하게 할 수 있다.

또한, 성형용 실린더(10)와 스크류(15) 사이의 공극(17) 내에서 가소화, 용융 열가소성 수지(41)로부터 발생한 가스는, 성형용 실린더(10) 내를 흐르는 불활성 가스와 함께 호퍼(20)를 경유하여 배기부(21)로부터 계외로 배출된다.

실시예 1 또는 후술하는 실시예 2~실시예 7에 있어서는, 원료 열가소성 수지 펠릿이 투입된 호퍼(20) 내의 분위기를 산소 가스 농도 2×10³ppm 이하로 하는, 사출 성형기의 제 1 형태를 채용했다. 구체적으로는, 충분한 질소 가스를 불활성 가스원(30)으로부터 배관(32), 성형용 실린더(10), 호퍼(20)를 경유하여 계외로 흘려서, 호퍼 내의 공기 중의 산소 가스를 배출하는 것과 같은 방법을 기초로, 호퍼(20) 내의 분위기를 산소 가스 농도 2×10³ppm 이하로 했다.

그리고, 이하의 표 2에 나타내는 조건을 기초로 사출 성형을 실행했다. 후술하는 실시예 2~실시예 10에서도 마찬가지이다. 또한, 캐비티(53)의 체적은 6㎤이다. 또한, 성형품의 크기는 0.5㎝×0.4㎝×30㎝이며, 봉 형상의 형상을 갖는다. 후술하는 실시예 2~실시예 10에서도 마찬가지이다.

[표 2]　사출 조건

용융 열가소성 수지의 온도 : 320(℃)

금형 온도 : 120(℃)

얻어진 실시예 1의 성형품의 광원으로서 C 광원을 이용했을 때의, 두께 30㎝의 성형품의 파장 460㎚에 있어서의 평행 투과율("30㎝ 평행 투과율"이라 함), YI값, 잔존 유기 용매의 농도, 메틸렌클로라이드 용액에 15질량% 용해했을 때의 용해액의 용액 YI값의 각각의 값을 표 3에 나타낸다. 여기서, 실시예 1에 있어서의 성형품에 있어서는, 평행 투과율은 65% 이상, YI값은 18 이하, 잔존 유기 용매의 농도가 4×10²ppm 이하, 메틸렌클로라이드 용액에 15질량% 용해했을 때의 용해액의 용액 YI값은 2.1 이하를 만족하고 있었다.

비교예 1로서, 실시예 1과 마찬가지의 방법으로 합성·제조된 폴리카보네이트 수지 펠릿을 봉투에 채우고, 1개월간 실온에서 방치했다. 그 후, 폴리카보네이트 수지 펠릿을 사출 성형기에서 배설된 호퍼 내에 즉시 투입했다. 그때의 용존 산소 가스량[C]의 측정값을 표 3에 나타낸다. 또한, 호퍼 내의 분위기를 대기 분위기로 했다. 실시예 1과 동일한 성형 조건으로 얻어진 비교예 1의 성형품의 30㎝ 평행 투과율, YI값, 잔존 유기 용매의 농도, 용액 YI값의 각각의 값을 표 3에 나타낸다.

	용존 산소 가스량(㎤/g)			30㎝ 평행투과율(%)	YI값	잔존 유기 용매의 농도(ppm)	용액 YI값
	[A]	[B]	[C]	30㎝ 평행투과율(%)	YI값	잔존 유기 용매의 농도(ppm)	용액 YI값
실시예1	0.008	0.008	0.008	70	13	240	1.7
비교예1	0.008	0.20	0.20	50	19	420	2.2

실시예 1에 있어서는, 소정의 조건을 만족하는 분위기 중을 갖는 밀폐 용기로 원료 열가소성 수지 펠릿을 포장하고, 이 분위기를 원료 열가소성 수지 펠릿이 사용될 때까지 보지한다. 그러므로, 예컨대, 원료 열가소성 수지 펠릿 1그램당의 용존 산소 가스량이 0.015㎤ 이하인 원료 열가소성 수지 펠릿을 원료로서 이용할 수 있는 결과, 비교예 1과 비교하여, 실시예 1에 있어서는, 황색(호박색)의 착색이 무시할 수 있을 정도로 작고, 극히 높은 투명성을 갖는 폴리카보네이트 수지제의 성형품, 예컨대, PMMA 수지제의 성형품과 동등한 극히 높은 투명성을 갖는 성형품을 얻을 수 있었다.

실시예 2

실시예 2는 실시예 1의 변형이다. 실시예 2 또는 후술하는 실시예 3~실시예 20에 있어서도, 포장시 및 보관시, 원료 열가소성 수지 펠릿 1그램당의 용존 산소 가스량을 0.015㎤ 이하로 하고, 원료 열가소성 수지 펠릿의 수분량을 2×10²ppm 이하로 했다. 또한, 밀폐 용기(60)의 내부의 산소 가스 농도를 2체적% 이하(구체적으로는, 1×10³ppm 이하)로 하고, 밀폐 용기(60)의 내부의 분위기의 전체 수분량을 원료 열가소성 수지 펠릿 1그램당 0.2㎎ 이하로 했다.

부가하여, 실시예 2 또는 후술하는 실시예 4, 실시예 6에 있어서는, 밀폐 용기(60)의 내부의 압력을 1.3×10⁴Pa 이하로 했다. 또한, 실시예 8~실시예 10에 있어서도, 밀폐 용기(60)의 내부의 압력을 1.3×10⁴Pa 이하로 해도 좋다. 원료 열가소성 수지 펠릿(원료 폴리카보네이트 수지 펠릿)의 제조 직후, 원료 열가소성 수지 펠릿을 밀폐 용기(60)의 내부에 수납하고, 진공 펌프를 이용하여 밀폐 용기(60)의 내부를 진공 흡인함으로써, 밀폐 용기(60)의 내부에서의 이러한 분위기를 얻었다.

실시예 1과 동일한 원료 열가소성 수지 펠릿을 실시예 1과 마찬가지로 밀폐 용기(60)로 포장하고, 실시예 1과 동일한 시간 보관했다. 그 후, 밀폐 용기(60)를 개봉하고, 원료 열가소성 수지 펠릿을 사출 성형기에 배설된 호퍼 내에 즉시 투입했다. 용존 산소 가스량[C]은 0.015㎤/그램 이하였다. 또한, 성형품에 있어서는, 평행 투과율은 65% 이상, YI값은 18 이하, 잔존 유기 용매의 농도가 4×10²ppm 이하, 용액 YI값이 2.1 이하를 만족하고 있었다.

실시예 3

실시예 3은 실시예 1의 변형이다. 실시예 3에 있어서는, 밀폐 용기(60)를 나일론·가스 배리어 다층 시트 포장체(포장 봉투), 보다 구체적으로는, 나일론 필름/MXD 나일론 필름/나일론 필름으로 구성했다. 또한, 밀폐 용기(60)의 산소 가스·배리어성에 관한 특성값인 산소 투과율은 50[㎤/(㎡·24h·atm), 20~25℃]이다. 그리고, 실시예 1과 마찬가지로, 밀폐 용기(60)의 내부의 산소 가스 농도를 1×10³ppm 이하로 했다.

실시예 1과 동일한 원료 열가소성 수지 펠릿을 실시예 1과 동일하게 밀폐 용기(60)로 포장하고, 실시예 1과 동일한 시간 보관했다. 그 후, 밀폐 용기(60)를 개봉하고, 원료 열가소성 수지 펠릿을 사출 성형기에 배설된 호퍼 내에 즉시 투입했다. 용존 산소 가스량[C]은 0.015㎤/그램 이하였다. 또한, 성형품에 있어서는, 평행 투과율은 65% 이상, YI값은 18 이하, 잔존 유기 용매의 농도가 4×10²ppm 이하, 용액 YI값이 2.1 이하를 만족하고 있었다.

실시예 4

실시예 4는 실시예 2의 변형이다. 실시예 4에 있어서는, 밀폐 용기(60)로서, 실시예 3과 동일한 나일론·가스 배리어 다층 시트 포장체(포장 봉투)를 사용했다. 그리고, 실시예 2와 마찬가지로, 밀폐 용기(60)의 내부의 압력을 1.3×10⁴Pa 이하로 했다.

실시예 1과 동일한 원료 열가소성 수지 펠릿을 실시예 1과 동일한 밀폐 용기(60)로 포장하고, 실시예 1과 동일한 시간 보관했다. 그 후, 밀폐 용기(60)를 개봉하고, 원료 열가소성 수지 펠릿을 사출 성형기에 배설된 호퍼 내에 즉시 투입했다. 용존 산소 가스량[C]은 0.015㎤/그램 이하였다. 또한, 성형품에 있어서는, 평행 투과율은 65% 이상, YI값은 18 이하, 잔존 유기 용매의 농도가 4×10²ppm 이하, 용액 YI값이 2.1 이하를 만족하고 있었다.

실시예 5

실시예 5도 실시예 1의 입상물의 포장 방법의 변형이다. 실시예 5에 있어서는, 밀폐 용기(60)를 금속 캔(구체적으로는, 스테인리스강으로 제작된 밀봉 캔)으로 했다. 그리고, 실시예 1과 마찬가지로, 밀폐 용기(60)의 내부의 산소 가스 농도를 1×10³ppm 이하로 했다.

실시예 1과 동일한 원료 열가소성 수지 펠릿을 실시예 1과 실질적으로 동일한 포장 방법을 기초로 밀폐 용기(60)로 포장하고, 실시예 1과 동일한 시간 보관했다. 그 후, 밀폐 용기(60)를 개봉하고, 원료 열가소성 수지 펠릿을 사출 성형기에 배설된 호퍼 내에 즉시 투입했다. 용존 산소 가스량[C]은 0.015㎤/그램 이하였다. 또한, 성형품에 있어서는, 평행 투과율은 65% 이상, YI값은 18 이하, 잔존 유기 용매의 농도가 4×10²ppm 이하, 용액 YI값이 2.1 이하를 만족하고 있었다.

실시예 6

실시예 6도 실시예 2의 입상물의 포장 방법의 변형이다. 실시예 6에 있어서는, 밀폐 용기(60)로서, 실시예 5와 동일한 금속 캔(구체적으로는, 스테인리스강으로 제작된 밀봉 캔)을 사용했다. 그리고, 실시예 2와 마찬가지로, 밀폐 용기(60)의 내부의 압력을 1.3×10⁴Pa 이하로 했다.

실시예 7

실시예 7도 실시예 1의 변형이다. 실시예 7에 있어서는, 밀폐 용기(60)의 내부에 산소 가스 흡수제를 동봉했다. 여기서, 실시예 7에 있어서는, 밀폐 용기(60) 중에 있어서의 원료 열가소성 수지 펠릿 1㎏에 대하여, 작은 주머니에 들어간 산소 가스 흡수제(미츠비시 가스 가가쿠 가부시키가이샤제, 탈산소제 RP-20A)를 1개 봉입했다. 그리고, 실시예 1과 마찬가지로, 밀폐 용기(60)의 내부의 산소 가스 농도를 1×10³ppm 이하로 했다.

밀폐 용기(60)로서, 실시예 1에서 설명한 것과 마찬가지의 알루미늄·시일 포장체를 사용했지만, 이것에 한정하는 것이 아니며, 실시예 3에서 설명한 것과 마찬가지의 나일론·가스 배리어 다층 시트 포장체를 사용해도 좋고, 실시예 5에서 설명한 것과 마찬가지의 금속 캔(구체적으로는, 스테인리스강으로 제작된 밀봉 캔)을 사용해도 좋다.

실시예 1과 동일한 원료 열가소성 수지 펠릿을 실시예 1과 실질적으로 동일하게 밀폐 용기(60)로 포장하여, 실시예 1과 동일한 시간 보관했다. 그 후, 밀폐 용기(60)를 개봉하고, 원료 열가소성 수지 펠릿을 사출 성형기에 배설된 호퍼 내에 즉시 투입했다. 용존 산소 가스량[C]은 0.015㎤/그램 이하였다. 또한, 성형품에 있어서는, 평행 투과율은 65% 이상, YI값은 18 이하, 잔존 유기 용매의 농도가 4×10²ppm 이하, 용액 YI값이 2.1 이하를 만족하고 있었다.

실시예 8

실시예 8도 실시예 1의 변형이며, 사출 성형기의 제 2 형태를 채용했다. 즉, 원료 열가소성 수지 펠릿이 투입된 호퍼 내의 압력을 1.3×10⁴Pa 이하로 했다. 또한, 원료 열가소성 수지 펠릿이 투입된 호퍼 내의 압력을 이러한 압력으로 하기 위해서는, 진공 펌프를 이용하여 호퍼 내를 진공 흡인하면 좋다. 이 점을 제외하고, 실시예 8의 열가소성 수지의 사출 성형 방법은 실시예 1의 열가소성 수지의 사출 성형 방법과 마찬가지라고 할 수 있으므로, 상세한 설명은 생략한다.

또한 실시예 8에서 설명한 사출 성형기의 제 2 형태, 또는 후술하는 실시예 9에서 설명하는 사출 성형기의 제 3 형태, 실시예 10에서 설명하는 사출 성형기의 제 4 형태에 대하여 실시예 2~실시예 7을 적용할 수 있는 것은 말할 필요도 없다.

실시예 9

실시예 9도 실시예 1의 변형이며, 사출 성형기의 제 3 형태를 채용했다. 즉, 실시예 9에 있어서는, 도 6에 사출 성형기의 개념도를 도시하는 바와 같이, 성형용 실린더에는 배기구(벤트부)(19)가 마련되어 있다. 실시예 9 또는 후술하는 실시예 10에 있어서의 사출 성형기는 기본적으로는 도 4에 도시한 사출 성형기와 동일한 구성, 구조를 갖고 있다. 다만, 배기구(벤트부)(19)가 압축 존에 마련되어 있는 점이 상위하다.

그리고, 실시예 9에 있어서는, 원료 열가소성 수지 펠릿을 가소화, 용융할 때의 성형용 실린더 내의 분위기를 산소 가스 농도 2×10³ppm 이하로 한다. 또한, 성형용 실린더 내를 이와 같은 분위기로 하기 위해서는, 배기구(벤트부)(19)를 거쳐서 진공 펌프에 의해 감압, 배출하면 좋고, 혹은 또한, 진공 펌프로 감압하면서 질소 가스를 도입하면 좋고, 혹은 또한, 충분한 질소 가스로 치환하면 좋다. 이 점을 제외하고, 실시예 9의 열가소성 수지의 사출 성형 방법은 실시예 1의 열가소성 수지의 사출 성형 방법과 마찬가지라고 할 수 있으므로, 상세한 설명은 생략한다.

실시예 10

실시예 10도 실시예 1의 변형이며, 사출 성형기의 제 4 형태를 채용했다. 즉, 실시예 10에 있어서는, 실시예 9와 마찬가지로, 성형용 실린더에는 배기구(벤트부)(19)가 마련되어 있다. 그리고, 원료 열가소성 수지 펠릿을 가소화, 용융할 때의 성형용 실린더 내의 압력을 1.3×10⁴Pa 이하로 한다. 또한, 성형용 실린더 내를 이러한 분위기로 하기 위해서는, 배기구(벤트부)(19)를 거쳐서 진공 펌프에 의해 감압하면 좋다. 이 점을 제외하고, 실시예 10의 열가소성 수지의 사출 성형 방법은 실시예 1의 열가소성 수지의 사출 성형 방법과 마찬가지라고 할 수 있으므로, 상세한 설명은 생략한다.

실시예 11

실시예 11도 실시예 1의 변형이다. 또한, 실시예 11은 열가소성 수지의 압출 성형 방법에 관한 것이며, 또한, 압출 성형기의 제 1 형태에 관한 것이다.

실시예 11 또는 후술하는 실시예 12~실시예 20에서의 열가소성 수지의 압출 성형 방법에 있어서는, 도 7에 압출 성형기의 개념도를 도시하는 바와 같이, 기본적으로는,

(a) 다이(111)를 갖고, 원료 열가소성 수지 펠릿을 가소화, 용융하기 위한 가열 실린더(배럴이라고도 함)(110), 및

(b) 가열 실린더(110)에 장착되며, 가열 실린더(110)에 원료 열가소성 수지 펠릿을 공급하기 위한 호퍼(120)를 구비하고 있다. 그리고, 추가로,

(c) 불활성 가스원(130), 및

(d) 불활성 가스원(130)으로부터의 불활성 가스를 가열 실린더(110) 내에 도입하기 위한 배관(132)을 구비하고 있다. 또한, 스크류 구동 장치(118)에 의해 스크류(115)의 구동이 제어되지만, 스크류(115)는 스크류 구동 장치(118)에 의해 회전하게 된다. 또한, 스크류 구동 장치(118)와 스크류(115)를 연결하는 가열 실린더(110)의 후단부를 밀폐 구조로 하며, 예컨대 밀폐 부분에 불활성 가스를 도입할 수 있는 구조로 되어 있다.

보다 구체적으로는, 이 압출 성형기는 선단에 다이(111)를 구비한 가열 실린더(110), 가열 실린더(110)에 내장된 스크류(115), 가열 실린더(110)에 장착되며, 가열 실린더(110) 내에 원료 열가소성 수지 펠릿(원료 폴리카보네이트 수지 펠릿)(40)을 공급하기 위한 호퍼(120), 및 스크류(115)의 후단부(116)에 장착된 스크류 구동 장치(118)로 구성되어 있다. 또한, 가열 실린더(110)에 배설된 스크류(115)는 상술한 바와 같이 수지를 가소화, 용융한다. 가열 실린더(110)의 외주에는 도시하지 않는 히터(도시하지 않음)가 장착되어 있어서, 가열 실린더(110)와 스크류(115) 사이의 공극(117)에 존재하는 원료 열가소성 수지 펠릿을 가소화, 용융할 수 있다.

원료 열가소성 수지 펠릿(40)이 호퍼(120) 내에 반입된다. 원료 수지 저장부로부터 호퍼(120)로의 원료 열가소성 수지 펠릿의 반입 방식은 임의의 방식으로 할 수 있다.

호퍼(120)로부터 가열 실린더(110)에 반입된 원료 열가소성 수지 펠릿(40)은 가열 실린더(110), 스크류(115)에 의해 가열, 가소화, 용융, 반송된다. 스크류 구동 장치(118)의 작동에 의해 스크류(115)를 회전시켜, 가열 실린더(110) 내의 용융 열가소성 수지(41)를 다이(111)를 향하여 송출한다. 용융 열가소성 수지(41)는, 호퍼(120)가 장착된 가열 실린더(110)의 부위로부터 다이(111)까지의 가열 실린더(110)와 스크류(115)와의 사이의 공극(117) 내에 충진되어 있지만, 도 7에는, 그 중의 일부분만을 나타냈다.

스크류 구동 장치측의 가열 실린더(110)의 부분인 가열 실린더(110)의 후단부(112)에는, 이 후단부(112)를 기밀 구조로 하기 위한 기밀용 부재(113)가 장착되어 있으며, 기밀용 부재(113)와 스크류(115) 사이를 기밀하게 하기 위한 시일 부재(114)가 기밀용 부재(113)에 장착되어 있다. 이에 의해, 불활성 가스(예컨대, 순도 약 99.99%의 질소 가스)가 흐르는 가열 실린더(110)의 부분의 기밀 상태를 보지할 수 있다. 또한, 가열 실린더(110) 그 자체가 기밀성을 갖고 있는 경우에는 기밀용 부재나 시일 부재는 불필요하다. 도 7에, 불활성 가스의 흐름을 화살표로 나타냈다.

압출 성형기는, 또한, 불활성 가스원(130)인 99.999% 순도의 봄베, 및 불활성 가스원(130)으로부터의 불활성 가스를 가열 실린더(110) 내에 도입하기 위한 배관(132)을 구비하고 있다. 배관(132)은, 호퍼(120)가 장착된 가열 실린더(110)의 부위보다 스크류 구동 장치측의 가열 실린더(110)의 부분, 보다 구체적으로는, 기밀용 부재(113)에 장착되어 있다. 또한, 배관(132)을 스크류 구동 장치측의 가열 실린더(110)의 후단부(112)에 장착해도 좋다. 배관(132)의 도중에는, 압력 제어 밸브(133) 및 압력 센서(134)가 배설되어 있다. 또한, 호퍼(120) 내의 압력을 검출하기 위해서, 호퍼(120)에는 제 2 압력 센서(135)가 장착되어 있다. 압력 제어 밸브(133) 및 압력 센서(134, 135)는 주지의 방식, 구조, 구성의 것을 사용할 수 있다. 압력 센서(134, 135)의 출력은 압력 제어 장치(131)로 보내지며, 압력 제어 장치(131)의 출력에 의해, 압력 제어 밸브(133) 및 불활성 가스원(130)의 작동이 제어된다.

이러한 구성에 의해, 불활성 가스는 불활성 가스원(130)으로부터 배관(132), 가열 실린더(110), 호퍼(120)의 배기부(121)를 경유하여 계외로 흐른다. 즉, 호퍼(120) 내에 원료 열가소성 수지 펠릿(40)을 충진하고, 호퍼(120)가 장착된 가열 실린더(110)의 부위로부터 다이(111)까지의 가열 실린더(110)와 스크류(115)와의 사이의 공극(117) 내에서 원료 열가소성 수지 펠릿을 가소화한 상태에서, 불활성 가스를 불활성 가스원(130)으로부터 배관(132), 가열 실린더(110), 호퍼(120)를 경유하여 계외로 흘린다.

이 상태에서, 불활성 가스가 흐르는 가열 실린더의 부분(구체적으로는, 후단부(112))의 압력은, 예컨대, 대기압보다 2×10³Pa(0.02㎏f/㎠) 정도 높다. 또한, 후단부(112)에 있어서의 불활성 가스의 압력 또는 압력 변화는 압력 센서(134)에 의해 검출할 수 있으며, 이러한 압력의 검출 결과를 기초로, 압력 제어 장치(131)를 거쳐서 압력 제어 밸브(133)를 제어하여, 불활성 가스의 유량을 제어할 수 있다. 또한, 호퍼(120) 내의 압력 변화를 제 2 압력 센서(135)로 검출하고, 나아가, 압력 센서(134)에 의해 후단부(112)에 있어서의 불활성 가스의 압력을 검출하며, 이러한 압력의 검출 결과를 기초로, 압력 제어 장치(131)를 거쳐서 압력 제어 밸브(133) 및 불활성 가스원(130)을 제어하여, 불활성 가스의 유량을 제어할 수 있다. 이에 의해, 호퍼(120) 내의 압력이 변화해도, 불활성 가스원(130)으로부터 배관(132), 가열 실린더(110), 호퍼(120)를 경유하여 계외로 흐르는 불활성 가스를 가능한 한 일정하게 할 수 있다.

또한, 가열 실린더(110)와 스크류(115) 사이의 공극(117) 내에서 가소화, 용융 열가소성 수지(41)로부터 발생한 가스는 가열 실린더(110) 내를 흐르는 불활성 가스와 함께 호퍼(120)를 경유하여 배기부(121)로부터 계외로 배출된다.

밀폐 용기(60)로서, 실시예 11에 있어서는, 실시예 1과 마찬가지의 알루미늄·시일 포장체(포장 봉투)를 이용했다. 그리고, 실시예 1과 동일한 원료 열가소성 수지 펠릿을 실시예 1과 동일하게 밀폐 용기(60)로 포장하고, 실시예 1과 동일한 시간 보관했다. 그 후, 밀폐 용기(60)를 개봉하고, 원료 열가소성 수지 펠릿을 압출 성형기에 배설된 호퍼 내에 즉시 투입했다. 후술하는 실시예 12~실시예 20에서도 기본적으로는 마찬가지로 했다.

실시예 11 또는 후술하는 실시예 12~실시예 17에 있어서는, 원료 열가소성 수지 펠릿이 투입된 호퍼(120) 내의 분위기를 산소 가스 농도 2×10³ppm 이하로 하는, 압출 성형기의 제 1 형태를 채용했다. 구체적으로는, 충분한 질소 가스를 불활성 가스원(130)으로부터 배관(132), 가열 실린더(110), 호퍼(120)를 경유하여 계외로 흘려서, 호퍼 내의 공기 중의 산소 가스를 배출하는 것과 같은 방법을 기초로, 호퍼(120) 내의 분위기를 산소 가스 농도 2×10³ppm 이하로 했다.

그리고, 압출 성형을 실행했지만, 압출 성형품은 최종적으로 폭 900㎜, 두께 2㎜, 길이 1200㎜로 절단된 얇은 직사각형 형상을 갖는다. 후술하는 실시예 12~실시예 20에서도 마찬가지이다.

얻어진 실시예 11의 성형품의 광원으로서 C 광원을 이용했을 때의, 두께 30㎝의 성형품의 파장 460㎚에 있어서의 30㎝ 평행 투과율, YI값, 잔존 유기 용매의 농도, 메틸렌클로라이드 용액에 15질량% 용해했을 때의 용해액의 용액 YI값의 각각의 값은 표 3에 나타낸 것과 동일한 값이었다. 여기서, 실시예 11에 있어서의 성형품에 있어서는, 평행 투과율은 65% 이상, YI값은 18 이하, 잔존 유기 용매의 농도가 4×10²ppm 이하, 메틸렌클로라이드 용액에 15질량% 용해했을 때의 용해액의 용액 YI값은 2.1 이하를 만족하고 있다.

비교예 11로서, 실시예 11과 마찬가지의 방법으로 합성·제조된 폴리카보네이트 수지 펠릿을 봉투에 채우고, 1개월간 실온에서 방치했다. 그 후, 폴리카보네이트 수지 펠릿을 압출 성형기에 배설된 호퍼 내에 즉시 투입했다. 그때의 용존 산소 가스량[C]의 측정값은 표 3에 나타낸 것과 동일한 값이었다. 또한, 호퍼 내의 분위기를 대기 분위기로 했다. 실시예 11과 동일한 성형 조건으로 얻어진 비교예 11의 성형품의 30㎝ 평행 투과율, YI값, 잔존 유기 용매의 농도, 용액 YI값의 각각의 값은 표 3에 나타낸 것과 동일한 값이었다.

실시예 11에 있어서도, 소정의 조건을 만족하는 분위기 중을 갖는 밀폐 용기로 원료 열가소성 수지 펠릿을 포장하고, 이 분위기를 원료 열가소성 수지 펠릿이 사용될 때까지 보지한다. 그러므로, 예컨대, 원료 열가소성 수지 펠릿 1그램당의 용존 산소 가스량이 0.015㎤ 이하인 원료 열가소성 수지 펠릿을 원료로서 이용할 수 있는 결과, 비교예 11과 비교하여, 실시예 11에 있어서는, 황색(호박색)의 착색이 무시할 수 있을 정도로 작고, 극히 높은 투명성을 갖는 폴리카보네이트 수지제의 성형품, 예컨대, PMMA 수지제의 성형품과 동일한 극히 높은 투명성을 갖는 성형품을 얻을 수 있었다.

실시예 12

실시예 12는 실시예 11의 변형이다. 실시예 12 또는 후술하는 실시예 14, 실시예 16에 있어서는, 또한, 밀폐 용기(60)의 내부의 압력을 1.3×10⁴Pa 이하로 했다. 또한, 실시예 18~실시예 20에 있어서도, 또한, 밀폐 용기(60)의 내부의 압력을 1.3×10⁴Pa 이하로 해도 좋다. 원료 열가소성 수지 펠릿(원료 폴리카보네이트 수지 펠릿)의 제조 직후, 원료 열가소성 수지 펠릿을 밀폐 용기(60)의 내부에 수납하고, 진공 펌프를 이용하여 밀폐 용기(60)의 내부를 진공 흡인함으로써, 밀폐 용기(60)의 내부에 있어서의 이러한 분위기를 얻었다.

실시예 1과 동일한 원료 열가소성 수지 펠릿을 실시예 1과 동일하게 밀폐 용기(60)로 포장하고, 실시예 1과 동일한 시간 보관했다. 그 후, 밀폐 용기(60)를 개봉하고, 원료 열가소성 수지 펠릿을 압출 성형기에 배설된 호퍼 내에 즉시 투입했다. 용존 산소 가스량[C]은 0.015㎤/그램 이하였다. 또한, 성형품에 있어서는, 평행 투과율은 65% 이상, YI값은 18 이하, 잔존 유기 용매의 농도가 4×10²ppm 이하, 용액 YI값이 2.1 이하를 만족하고 있었다.

실시예 13

실시예 13은 실시예 11의 변형이다. 실시예 13에 있어서는, 밀폐 용기(60)로서, 실시예 3과 동일한 나일론·가스 배리어 다층 시트 포장체(포장 봉투)를 사용했다. 그리고, 실시예 11과 마찬가지로, 밀폐 용기(60)의 내부의 산소 가스 농도를 1×10³ppm 이하로 했다.

실시예 14

실시예 14는 실시예 12의 변형이다. 실시예 14에 있어서는, 밀폐 용기(60)로서, 실시예 13과 동일한 나일론·가스 배리어 다층 시트 포장체(포장 봉투)를 사용했다. 그리고, 실시예 12와 마찬가지로, 밀폐 용기(60)의 내부의 압력을 1.3×10⁴Pa 이하로 했다.

실시예 15

실시예 15도 실시예 11의 입상물의 포장 방법의 변형이다. 실시예 15에 있어서는, 밀폐 용기(60)를 실시예 5와 마찬가지로 금속 캔(구체적으로는, 스테인리스강으로 제작된 밀봉 캔)으로 했다. 그리고, 실시예 11과 마찬가지로, 밀폐 용기(60)의 내부의 산소 가스 농도를 1×10³ppm 이하로 했다.

실시예 1과 동일한 원료 열가소성 수지 펠릿을 실시예 1과 실질적으로 동일하게 밀폐 용기(60)로 포장하고, 실시예 1과 동일한 시간 보관했다. 그 후, 밀폐 용기(60)를 개봉하고, 원료 열가소성 수지 펠릿을 압출 성형기에 배설된 호퍼 내에 즉시 투입했다. 용존 산소 가스량[C]은 0.015㎤/그램 이하였다. 또한, 성형품에 있어서는, 평행 투과율은 65% 이상, YI값은 18 이하, 잔존 유기 용매의 농도가 4×10²ppm 이하, 용액 YI값이 2.1 이하를 만족하고 있었다.

실시예 16

실시예 16도 실시예 12의 입상물의 포장 방법의 변형이다. 실시예 16에 있어서는, 밀폐 용기(60)로서 실시예 15와 동일한 금속 캔(구체적으로는, 스테인리스강으로 제작된 밀봉 캔)을 사용했다. 그리고, 실시예 12와 마찬가지로, 밀폐 용기(60)의 내부의 압력을 1.3×10⁴Pa 이하로 했다.

실시예 17

실시예 17도 실시예 11의 변형이다. 실시예 17에 있어서는, 실시예 7과 마찬가지로, 밀폐 용기(60)의 내부에 산소 가스 흡수제를 동봉했다. 그리고, 실시예 11과 마찬가지로, 밀폐 용기(60)의 내부의 산소 가스 농도를 1×10³ppm 이하로 했다.

밀폐 용기(60)로서, 실시예 11에서 설명한 것과 마찬가지의 알루미늄·시일 포장체를 사용했지만, 이것에 한정하는 것이 아니며, 실시예 13에서 설명한 것과 마찬가지의 나일론·가스 배리어 다층 시트 포장체를 사용해도 좋으며, 실시예 15에서 설명한 것과 마찬가지의 금속 캔(구체적으로는, 스테인리스강으로 제작된 밀봉 캔)을 사용해도 좋다.

실시예 18

실시예 18도 실시예 11의 변형이며, 압출 성형기의 제 2 형태를 채용했다. 즉, 원료 열가소성 수지 펠릿이 투입된 호퍼 내의 압력을 1.3×10⁴Pa 이하로 했다. 또한, 원료 열가소성 수지 펠릿이 투입된 호퍼 내의 압력을 이러한 압력으로 하기 위해서는, 진공 펌프를 이용하여 호퍼 내를 진공 흡인하면 좋다. 이 점을 제외하고, 실시예 18의 열가소성 수지의 압출 성형 방법은 실시예 11의 열가소성 수지의 압출 성형 방법과 마찬가지라고 할 수 있으므로, 상세한 설명은 생략한다.

또한, 실시예 18에서 설명한 압출 성형기의 제 2 형태, 또는 후술하는 실시예 19에서 설명하는 압출 성형기의 제 3 형태, 실시예 20에서 설명하는 압출 성형기의 제 4 형태에 대하여, 실시예 12~실시예 17을 적용할 수 있는 것은 말할 필요도 없다.

실시예 19

실시예 19도 실시예 11의 변형이며, 압출 성형기의 제 3 형태를 채용했다. 즉, 실시예 19에 있어서는, 도 8에 압출 성형기의 개념도를 도시하는 바와 같이, 가열 실린더에는 배기구(벤트부)(119)가 마련되어 있다. 실시예 19 또는 후술하는 실시예 20에 있어서의 압출 성형기는 기본적으로는 도 7에 도시한 압출 성형기와 동일한 구성, 구조를 갖고 있다. 다만, 배기구(벤트부)(119)가 압축 존에 마련되어 있는 점이 상위하다.

그리고, 실시예 19에 있어서는, 원료 열가소성 수지 펠릿을 가소화, 용융할 때의 가열 실린더 내의 분위기를 산소 가스 농도 2×10³ppm 이하로 한다. 또한, 가열 실린더 내를 이러한 분위기로 하기 위해서는, 배기구(벤트부)(119)를 거쳐서 진공 펌프에 의해 감압, 배출하면 좋고, 혹은 또한, 진공 펌프로 감압하면서 질소 가스를 도입하면 좋고, 혹은 또한, 충분한 질소 가스로 치환하면 좋다. 이 점을 제외하고, 실시예 19의 열가소성 수지의 압출 성형 방법은 실시예 11의 열가소성 수지의 압출 성형 방법과 마찬가지라고 할 수 있으므로, 상세한 설명은 생략한다.

실시예 20

실시예 20도 실시예 11의 변형이며, 압출 성형기의 제 4 형태를 채용했다. 즉, 실시예 20에 있어서는, 실시예 19와 마찬가지로, 가열 실린더에는 배기구(벤트부)(119)가 마련되어 있다. 그리고, 원료 열가소성 수지 펠릿을 가소화, 용융할 때의 가열 실린더 내의 압력을 1.3×10⁴Pa 이하로 한다. 또한, 가열 실린더 내를 이러한 분위기로 하기 위해서는, 배기구(벤트부)(119)를 거쳐서 진공 펌프에 의해 감압하면 좋다. 이 점을 제외하고, 실시예 20의 열가소성 수지의 압출 성형 방법은 실시예 11의 열가소성 수지의 압출 성형 방법과 마찬가지라고 할 수 있으므로, 상세한 설명은 생략한다.

이상, 본 발명을 바람직한 실시예에 근거하여 설명했지만, 본 발명은 이들 실시예에 한정되는 것은 아니다. 실시예에서 설명한 입상물 포장 장치, 입상물의 포장 방법, 사출 성형기, 금형 조립체의 구조, 사출 성형 방법, 압출 성형기, 압출 성형 방법, 성형품의 형상, 사용한 재료, 성형 조건 등은 예시이며, 적절히 변경할 수 있다.

실시예에서, 폴리카보네이트 수지로 이루어지는 펠릿의 제조에 있어서는, 대기 분위기 하, 스트랜드 커터를 사용한 콜드 커트법을 기초로 열가소성 수지를 펠릿화한 후, 불활성 가스 분위기로 한 탱크에 원료 열가소성 수지 펠릿을 저장했다. 그리고, 대기 분위기 하, 밀폐 용기의 내부에 원료 열가소성 수지 펠릿을 수납한 후, 밀폐 용기의 내부에 불활성 가스를 도입했다. 다만, 이러한 방법에 한정하는 것이 아니며, 이하의 방법을 채용해도 좋다. 즉, 펠릿화한 직후로부터, 원료 열가소성 수지 펠릿이 놓이는 분위기를 불활성 가스 분위기(구체적으로는, 예컨대, 질소 가스 분위기)로 해도 좋다. 구체적으로는, 스트랜드 커터를 사용한 콜드 커트법을 기초로 열가소성 수지를 펠릿화한 후, 불활성 가스 분위기로 한 탱크에 원료 열가소성 수지 펠릿을, 불활성 가스 분위기 하에서 반송하여 저장하고, 또한, 불활성 가스 분위기 하에서 반송하고, 불활성 가스 분위기 하가 된 밀폐 용기의 내부에 원료 열가소성 수지 펠릿을 수납한 후, 밀폐 용기의 개구부를 폐쇄해도 좋다.

또한, 본 발명은 이하와 같은 구성을 취할 수도 있다.

[A01] 《입상물 포장 장치》

불활성 가스 도입관,

불활성 가스 배출관, 및

밀폐 용기 내에 입상물이 충진된 상태에서, 불활성 가스 도입관에 마련된 불활성 가스 도입부, 및 불활성 가스 배출관에 마련된 불활성 가스 배출부는, 입상물에 의해 비노출 상태에 놓이는 것을 특징으로 하는 입상물 포장 장치.

[A02] 가폐쇄 장치는,

서로 근접하는 방향 및 멀어지는 방향으로 가압 부재를 이동시키는 이동 장치로 구성되어 있는 것을 특징으로 하는 [A01]에 기재된 입상물 포장 장치.

[A03] 밀폐 용기의 개구부와 접촉하는 가압 부재의 부분은 유연성을 갖는 재료로 구성되어 있는 것을 특징으로 하는 [A02]에 기재된 입상물 포장 장치.

[A04] 밀폐 용기의 개구부와 접촉하는 가압 부재의 부분을 유연성을 갖는 재료로 구성함으로써, 개구부를 거쳐서 밀폐 용기의 내부에 삽입된 불활성 가스 도입관 및 불활성 가스 배출관과 개구부와의 사이를 밀폐 상태로 하는 것을 특징으로 하는 [A03]에 기재된 입상물 포장 장치.

[A05] 유연성을 갖는 재료는 고무 또는 우레탄으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 [A03] 또는 [A04]에 기재된 입상물 포장 장치.

[A06] 가압 부재를 구성하는 유연성을 갖는 재료의 두께 및 유연성의 정도는, 개구부를 거쳐서 밀폐 용기의 내부에 삽입된 불활성 가스 도입관 및 불활성 가스 배출관과 개구부의 사이를 밀폐 상태로 할 수 있고, 또한, 가압 부재로 밀폐 용기의 개구부를 가폐쇄하면서, 불활성 가스 도입관 및 불활성 가스 배출관을 개구부로부터 발출할 수 있으며, 나아가, 불활성 가스 도입관 및 불활성 가스 배출관을 개구부로부터 발출한 후, 개구부를 밀폐 상태로 할 수 있는 두께 및 유연성의 정도인 것을 특징으로 하는 [A05]에 기재된 입상물 포장 장치.

[A07] 이동 장치는 공기압 또는 유압으로 작동하는 실린더로 구성되어 있는 것을 특징으로 하는 [A02] 내지 [A05] 중 어느 한 항에 기재된 입상물 포장 장치.

[A08] 밀폐 용기의 개구부를 히트 시일 하는 히트 시일 장치를 추가로 구비하고 있는 것을 특징으로 하는 [A01] 내지 [A07] 중 어느 한 항에 기재된 입상물 포장 장치.

[A09] 제 1 가폐쇄 장치, 히트 시일 장치 및 제 2 가폐쇄 장치를 구비하고 있는 것을 특징으로 하는 [A08]에 기재된 입상물 포장 장치.

[A10] 불활성 가스 도입관에 마련된 불활성 가스 도입부는, 밀폐 용기의 개구부로부터 멀어질수록 큰 직경을 갖는 복수의 관통 구멍으로 이루어지며,

불활성 가스 배출관에 마련된 불활성 가스 배출부는, 밀폐 용기의 개구부로부터 멀어질수록 큰 직경을 갖는 복수의 관통 구멍으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 [A01] 내지 [A09] 중 어느 한 항에 기재된 입상물 포장 장치.

[A11] 불활성 가스 도입관에 마련된 불활성 가스 도입부는, 밀폐 용기의 개구부로부터 멀어질수록 폭이 넓어진 하나 또는 복수의 슬릿부로 이루어지며,

불활성 가스 배출관에 마련된 불활성 가스 배출부는, 밀폐 용기의 개구부로부터 멀어질수록 폭이 넓어진 하나 또는 복수의 슬릿부로 이루어지는 것을 특징으로 하는 [A01] 내지 [A09] 중 어느 한 항에 기재된 입상물 포장 장치.

[A12] 불활성 가스 도입관 및 불활성 가스 배출관은, 밀폐 용기의 내부에서, 이격된 위치에 배치되는 것을 특징으로 하는 [A01] 내지 [A11] 중 어느 한 항에 기재된 입상물 포장 장치.

[A13] 밀폐 용기의 내부에서, 불활성 가스 도입관 및 불활성 가스 배출관이 가장 이격되어 위치하도록 배치하는 것을 특징으로 하는 [A12]에 기재된 입상물 포장 장치.

[A14] 불활성 가스 도입관은 불활성 가스원에 접속되며, 불활성 가스 배출관은 불활성 가스 폐기부에 접속되어 있는 것을 특징으로 하는 [A01] 내지 [A13] 중 어느 한 항에 기재된 입상물 포장 장치.

[A15] 불활성 가스 폐기부에는 진공 펌프가 배설되어 있으며, 진공 펌프를 작동시킴으로써, 불활성 가스 배출관을 감압 상태로 하는 것을 특징으로 하는 [A14]에 기재된 입상물 포장 장치.

[A16] 밀폐 용기 내부에 도입된 불활성 가스를, 감압 상태에 있는 불활성 가스 배출관을 거쳐서 불활성 가스 폐기부로 배출하는 것을 특징으로 하는 [A15]에 기재된 입상물 포장 장치.

[A17] 불활성 가스 도입관 및 불활성 가스 배출관을 이들의 축선 방향에 직교하는 가상 평면으로 절단했을 때의 단면 형상은, 밀폐 용기의 개구부를 개폐하는 방향으로 편평한 것을 특징으로 하는 [A01] 내지 [A16] 중 어느 한 항에 기재된 입상물 포장 장치.

[A18] 불활성 가스 도입관 및 불활성 가스 배출관의 단면 형상에 있어서의 밀폐 용기의 개구부를 개폐하는 방향에 따른 길이는 5㎜ 내지 20㎜인 것을 특징으로 하는 [A17]에 기재된 입상물 포장 장치.

[A19] 밀폐 용기는 알루미늄·시일 포장체, 또는 나일론·가스 배리어 다층 시트 포장체로 이루어지는 것을 특징으로 하는 [A01] 내지 [A18] 중 어느 한 항에 기재된 입상물 포장 장치.

[A20] 입상물은 폴리카보네이트 수지로 이루어지는 것을 특징으로 하는 [A01] 내지 [A19] 중 어느 한 항에 기재된 입상물 포장 장치.

[B01]《입상물의 포장 방법》

불활성 가스 도입관을 거쳐서 밀폐 용기 내부에 불활성 가스를 도입하고, 밀폐 용기 내부에 도입된 불활성 가스를, 불활성 가스 배출관을 거쳐서 배출하여, 차츰, 밀폐 용기 내부를 불활성 가스로 치환하며, 그 후,

밀폐 용기로부터 불활성 가스 도입관 및 불활성 가스 배출관을 제거하고, 밀폐 용기의 개구부를 폐쇄하는 것을 특징으로 하는 입상물의 포장 방법.

[B02] 산소 투과율이 100㎤/(㎡·24h·atm) 이하이며, 40℃, 90% RH에 있어서의 수증기 투과율이 0.1g/(㎡·24시간) 이하인 밀폐 용기를 사용하고,

밀폐 용기 내부의 분위기의 산소 가스 농도를 2체적% 이하로 한 상태에서, 밀폐 용기의 개구부를 폐쇄하는 것을 특징으로 하는 [B01]에 기재된 입상물의 포장 방법.

[B03] 수분량이 2×10²ppm 이하인 입상물로 밀폐 용기의 내부를 충진한 상태로 하여, 개구부를 가폐쇄하고,

밀폐 용기 내부의 분위기의 전체 수분량을 입상물 1그램당 0.2㎎ 이하로 한 상태에서, 밀폐 용기의 개구부를 폐쇄하는 것을 특징으로 하는 [B02]에 기재된 입상물의 포장 방법.

[B04] 밀폐 용기 내에 입상물이 충진된 상태에서, 불활성 가스 도입 관에 마련된 불활성 가스 도입부, 및 불활성 가스 배출관에 마련된 불활성 가스 배출부는, 입상물에 의해 비노출 상태에 놓이는 것을 특징으로 하는 [B01] 내지 [B03] 중 어느 한 항에 기재된 입상물의 포장 방법.

[B05] 불활성 가스 도입관에 마련된 불활성 가스 도입부는, 밀폐 용기의 개구부로부터 멀어질수록 큰 직경을 갖는 복수의 관통 구멍으로 이루어지며,

불활성 가스 배출관에 마련된 불활성 가스 배출부는, 밀폐 용기의 개구부로부터 멀어질수록 큰 직경을 갖는 복수의 관통 구멍으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 [B04]에 기재된 입상물의 포장 방법.

[B06] 불활성 가스 도입관에 마련된 불활성 가스 도입부는, 밀폐 용기의 개구부로부터 멀어질수록 폭이 넓어진 하나 또는 복수의 슬릿부로 이루어지며,

불활성 가스 배출관에 마련된 불활성 가스 배출부는, 밀폐 용기의 개구부로부터 멀어질수록 폭이 넓어진 하나 또는 복수의 슬릿부로 이루어지는 것을 특징으로 하는 [B04]에 기재된 입상물의 포장 방법.

[B07] 밀폐 용기 내부에 도입된 불활성 가스를 감압 상태에 있는 불활성 가스 배출관을 거쳐서 불활성 가스 폐기부로 배출하는 것을 특징으로 하는 [B01] 내지 [B06] 중 어느 한 항에 기재된 입상물의 포장 방법.

[B08] 밀폐 용기의 내부에서, 이격된 위치에 불활성 가스 도입관 및 불활성 가스 배출관을 배치하는 것을 특징으로 하는 [B01] 내지 [B07] 중 어느 한 항에 기재된 입상물의 포장 방법.

[B09] 밀폐 용기의 내부에서, 불활성 가스 도입관 및 불활성 가스 배출관이 가장 이격되어 위치하도록 배치하는 것을 특징으로 하는 [B08]에 기재된 입상물의 포장 방법.

[B10] 밀폐 용기 내부에 산소 가스 흡수제를 동봉하는 것을 특징으로 하는 [B01] 내지 [B09] 중 어느 한 항에 기재된 입상물의 포장 방법.

[B11] 밀폐 용기 내부의 압력을 1.3×10⁴Pa 이하로 하는 것을 특징으로 하는 [B01] 내지 [B10] 중 어느 한 항에 기재된 입상물의 포장 방법.

[B12] 밀폐 용기는 알루미늄·시일 포장체, 또는 나일론·가스 배리어 다층 시트 포장체로 이루어지는 것을 특징으로 하는 [B01] 내지 [B11] 중 어느 한 항에 기재된 입상물의 포장 방법.

[B13] 밀폐 용기는 금속 캔으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 [B01] 내지 [B11] 중 어느 한 항에 기재된 입상물의 포장 방법.

[B14] 입상물은 폴리카보네이트 수지로 이루어지는 것을 특징으로 하는 [B01] 내지 [B13] 중 어느 한 항에 기재된 입상물의 포장 방법.

10 : 성형용 실린더 110 : 가열 실린더
11 : 수지 도출부 111 : 다이
12 : 성형용 실린더의 후단부 112 : 가열 실린더의 후단부
13, 113 : 기밀용 부재 14, 114 : 시일 부재
15, 115 : 스크류 16, 116 : 스크류의 후단부
17, 117 : 공극 18, 118 : 스크류 구동 장치
19, 119 : 배기구(벤트부) 20, 120 : 호퍼
21, 121 : 배기부 30, 130 : 불활성 가스원
31, 131 : 압력 제어 장치 32, 132 : 배관
33, 133 : 압력 제어 밸브 34, 134 : 압력 센서
35, 135 : 제 2 압력 센서 40 : 원료 열가소성 수지 펠릿
41 : 용융 열가소성 수지 50 : 금형 조립체
51 : 제 1 금형부 52 : 제 2 금형부
53 : 캐비티 54 : 수지 도입부
60 : 밀폐 용기 61 : 밀폐 용기의 개구부
62 : 밀폐 용기의 바닥부 71 : 불활성 가스 도입관
73 : 불활성 가스 배출관 72, 74 : 관통 구멍
80 : 가폐쇄 장치 81A, 81B : 가압 부재
82A, 82B : 접촉 부분 83A, 83B : 지지 부재
84A, 84B : 이동 장치(공기압 실린더)

Claims

불활성 가스 도입관,
불활성 가스 배출관, 및
개구부를 거쳐서 밀폐 용기의 내부에 삽입된 불활성 가스 도입관 및 불활성 가스 배출관과 개구부와의 사이를 밀폐 상태로 하여, 입상물이 충진된 밀폐 용기의 개구부를 가폐쇄하는 가폐쇄 장치를 구비하고 있으며,
밀폐 용기 내에 입상물이 충진된 상태에서, 불활성 가스 도입관에 마련된 불활성 가스 도입부, 및 불활성 가스 배출관에 마련된 불활성 가스 배출부는, 입상물에 의해 비노출 상태에 놓이고,
밀폐 용기의 내부에서, 불활성 가스 도입관 및 불활성 가스 배출관이 가장 이격되어 위치하도록 배치하고,
(i) 불활성 가스 도입관에 마련된 불활성 가스 도입부는, 밀폐 용기의 개구부로부터 멀어질수록 큰 직경을 갖는 복수의 관통 구멍으로 이루어지며, 또한 불활성 가스 배출관에 마련된 불활성 가스 배출부는, 밀폐 용기의 개구부로부터 멀어질수록 큰 직경을 갖는 복수의 관통 구멍으로 이루어지거나, 또는 (ii) 불활성 가스 도입관에 마련된 불활성 가스 도입부는, 밀폐 용기의 개구부로부터 멀어질수록 폭이 넓어지는 하나 또는 복수의 슬릿부로 이루어지며, 또한 불활성 가스 배출관에 마련된 불활성 가스 배출부는, 밀폐 용기의 개구부로부터 멀어질수록 폭이 넓어지는 하나 또는 복수의 슬릿부로 이루어지는 것을 특징으로 하는
입상물 포장 장치.
제 1 항에 있어서,
가폐쇄 장치는,
밀폐 용기의 개구부를 외측으로부터 협지하여 밀폐하는 한쌍의 가압 부재, 및
서로 근접하는 방향 및 멀어지는 방향으로 가압 부재를 이동시키는 이동 장치로
구성되어 있는 것을 특징으로 하는
입상물 포장 장치.
제 2 항에 있어서,
밀폐 용기의 개구부와 접촉하는 가압 부재의 부분은 유연성을 갖는 재료로 구성되어 있는 것을 특징으로 하는
입상물 포장 장치.
제 3 항에 있어서,
밀폐 용기의 개구부와 접촉하는 가압 부재의 부분을 유연성을 갖는 재료로 구성함으로써, 개구부를 거쳐서 밀폐 용기의 내부에 삽입된 불활성 가스 도입관 및 불활성 가스 배출관과 개구부와의 사이를 밀폐 상태로 하는 것을 특징으로 하는
입상물 포장 장치.
제 3 항에 있어서,
유연성을 갖는 재료는 고무 또는 우레탄으로 이루어지는 것을 특징으로 하는
입상물 포장 장치.
제 2 항에 있어서,
이동 장치는 공기압 또는 유압으로 작동하는 실린더로 구성되어 있는 것을 특징으로 하는
입상물 포장 장치.
제 1 항에 있어서,
밀폐 용기의 개구부를 히트 시일하는 히트 시일 장치를 추가로 구비하고 있는 것을 특징으로 하는
입상물 포장 장치.
제 7 항에 있어서,
제 1 가폐쇄 장치, 히트 시일 장치 및 제 2 가폐쇄 장치를 구비하고 있는 것을 특징으로 하는
입상물 포장 장치.
삭제
삭제
제 1 항에 있어서,
불활성 가스 도입관 및 불활성 가스 배출관은, 밀폐 용기의 내부에서, 측방으로 가장 이격된 위치에 배치되는 것을 특징으로 하는
입상물 포장 장치.
개구부를 개구 상태로 한 밀폐 용기의 내부에, 불활성 가스 도입관 및 불활성 가스 배출관을 삽입하고, 또한, 밀폐 용기의 내부를 입상물로 충진한 상태에서, 개구부를 가폐쇄하고, 이어서,
불활성 가스 도입관을 거쳐서 밀폐 용기 내부에 불활성 가스를 도입하고, 밀폐 용기 내부에 도입된 불활성 가스를, 불활성 가스 배출관을 거쳐서 배출하여, 차츰, 밀폐 용기 내부를 불활성 가스로 치환하고, 그 후,
밀폐 용기로부터 불활성 가스 도입관 및 불활성 가스 배출관을 제거하고, 밀폐 용기의 개구부를 폐쇄하는 것을 포함하고,
밀폐 용기의 내부에서, 불활성 가스 도입관 및 불활성 가스 배출관이 가장 이격되어 위치하도록 배치하고,
(i) 불활성 가스 도입관에 마련된 불활성 가스 도입부는, 밀폐 용기의 개구부로부터 멀어질수록 큰 직경을 갖는 복수의 관통 구멍으로 이루어지며, 또한 불활성 가스 배출관에 마련된 불활성 가스 배출부는, 밀폐 용기의 개구부로부터 멀어질수록 큰 직경을 갖는 복수의 관통 구멍으로 이루어지거나, 또는 (ii) 불활성 가스 도입관에 마련된 불활성 가스 도입부는, 밀폐 용기의 개구부로부터 멀어질수록 폭이 넓어지는 하나 또는 복수의 슬릿부로 이루어지며, 또한 불활성 가스 배출관에 마련된 불활성 가스 배출부는, 밀폐 용기의 개구부로부터 멀어질수록 폭이 넓어지는 하나 또는 복수의 슬릿부로 이루어지는 것을 특징으로 하는
입상물의 포장 방법.
제 12 항에 있어서,
산소 투과율이 100㎤/(㎡·24h·atm) 이하이며, 40℃, 90% RH에 있어서의 수증기 투과율이 0.1g/(㎡·24시간) 이하인 밀폐 용기를 사용하고,
입상물 1그램당의 용존 산소 가스량이 0.015㎤ 이하인 입상물로 밀폐 용기의 내부를 충진한 상태로 하여, 개구부를 가폐쇄하고,
밀폐 용기 내부의 분위기의 산소 가스 농도를 2체적% 이하로 한 상태에서, 밀폐 용기의 개구부를 폐쇄하는 것을 특징으로 하는
입상물의 포장 방법.
제 13 항에 있어서,
수분량이 2×10²ppm 이하인 입상물로 밀폐 용기의 내부를 충진한 상태로 하여, 개구부를 가폐쇄하고,
밀폐 용기 내부의 분위기의 전체 수분량을 입상물 1그램당 0.2㎎ 이하로 한 상태에서, 밀폐 용기의 개구부를 폐쇄하는 것을 특징으로 하는
입상물의 포장 방법.
제 12 항에 있어서,
밀폐 용기 내에 입상물이 충진된 상태에서, 불활성 가스 도입관에 마련된 불활성 가스 도입부, 및 불활성 가스 배출관에 마련된 불활성 가스 배출부는, 입상물에 의해 비노출 상태에 놓이는 것을 특징으로 하는
입상물의 포장 방법.
제 12 항에 있어서,
밀폐 용기 내부에 도입된 불활성 가스를 감압 상태에 있는 불활성 가스 배출관을 거쳐서 불활성 가스 폐기부로 배출하는 것을 특징으로 하는
입상물의 포장 방법.
제 12 항에 있어서,
밀폐 용기 내부에 산소 가스 흡수제를 동봉하는 것을 특징으로 하는
입상물의 포장 방법.
제 12 항에 있어서,
밀폐 용기 내부의 압력을 1.3×10⁴Pa 이하로 하는 것을 특징으로 하는
입상물의 포장 방법.
제 12 항에 있어서,
밀폐 용기는 알루미늄·시일 포장체, 또는 나일론·가스 배리어 다층 시트 포장체로 이루어지는 것을 특징으로 하는
입상물의 포장 방법.
제 12 항에 있어서,
입상물은 폴리카보네이트 수지로 이루어지는 것을 특징으로 하는
입상물의 포장 방법.