KR102071778B1 - 회전 테이블 형태의 피킹 디바이스 - Google Patents

회전 테이블 형태의 피킹 디바이스 Download PDF

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크리스토프 슈파이어
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카덱스 프로덕숀 도이칠란드 게엠베하
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Abstract

본 발명은 적어도 하나의 자동 배치 지점(95)과 적어도 하나의 피킹 작업 스테이션(91) 사이에 배열하기 위한 피킹 디바이스(1)에 관한 것으로서, 상기 피킹 디바이스는 피킹 작업 스테이션(91)으로부터 자동 배치 지점(95)까지 이동 경로(V)를 따라서 움직일 수 있는 적어도 하나의 컨테이너 홀더(3), 및 이동 경로(V)를 따라서 적어도 하나의 컨테이너 홀더(3)를 움직이기 위한 회전 유닛(5)을 포함한다. 본 발명은 또한 보관 시스템(89)에 관한 것이다. 본 발명에 따르면, 상품의 신속한 피킹을 가능하게 하는 동시에 작업자(93)에 대한 안전성 및 경제성을 증가시키는 피킹 디바이스(1) 및 보관 시스템(89)을 제공하기 위하여, 피킹 디바이스(1)는 적어도 하나의 컨테이너 홀더(3)를 위한 틸트 디바이스(13)를 가지며, 틸트 디바이스에 의해, 적어도 하나의 컨테이너 홀더(3)는 이동 경로(V)를 따르는 움직임 동안 적어도 하나의 피킹 작업 스테이션(91)을 향해 틸팅될 수 있다.

Description

회전 테이블 형태의 피킹 디바이스
본 발명은 적어도 하나의 피킹 작업 스테이션(picking workstation)으로부터 적어도 하나의 배치 지점(automatic placement point)까지 이동 경로를 따라서 움직일 수 있는 하나의 컨테이너 홀더, 및 이동 경로를 따라서 적어도 하나의 컨테이너 홀더를 움직이기 위한 회전 유닛을 포함하는, 적어도 하나의 자동 배치 지점과 적어도 하나의 피킹 작업 스테이션 사이에 배열하기 위한 피킹 디바이스(picking device)에 관한 것이다.
피킹 디바이스들은 종래 기술에 공지되어 있다. 피킹 디바이스들은 컨테이너 홀더를 배치 지점으로부터 피킹 작업 스테이션으로 그리고 그 반대로 움직이는데 기여할 수 있다. 자동 배치 지점은 자동 보관 시스템의 부분이거나, 또는 이에 연결될 수 있다. 피킹 작업 스테이션은 적어도 한 명의 작업자에 의해 또는 추가의 자동 시스템에 의해 컨테이너 홀더 또는 컨테이너 홀더에 수용된 컨테이너에 접근하는데 기여할 수 있다. 배치 지점과 피킹 작업 스테이션 사이에서 적어도 하나의 컨테이너 홀더의 신속한 움직임을 허용하기 위하여, 피킹 디바이스들은 배치 지점과 피킹 작업 스테이션 사이에서 회전 움직임에 의해 적어도 하나의 컨테이너 홀더를 움직일 수 있는 회전 유닛들을 가질 수 있다. 예를 들어, DE 39 29 274 C2는 회전 테이블을 구비한 상품 보관 및 출력 디바이스를 보인다. 회전 테이블은 보관 및 제거 기계와 제거 스테이션 사이의 신속한 운반을 가능하게 한다. 그러나, 컨테이너의 내용물로의 작업자에 의한 접근이 번거롭고, 긴 피킹 시간을 유발할 수 있고, 장기간 작업의 경우에, 건강을 해칠 수 있다는 것은 불리하다.
그러므로, 본 발명의 목적은, 적어도 하나의 피킹 작업 스테이션에서 적어도 하나의 컨테이너 홀더 또는 적어도 하나의 컨테이너에 수용된 컨테이너로의 용이한 접근을 허용하고, 이에 의해 작업자의 건강 위험을 최소화하고 적어도 하나의 컨테이너 홀더에 더욱 신속한 접근을 가능하게 하는 상기된 형태의 피킹 디바이스를 제공하는 것이다.
이러한 목적은, 이동 경로를 따르는 움직임 동안 적어도 하나의 피킹 작업 스테이션을 향해 적어도 하나의 컨테이너 홀더를 틸팅시킬 수 있는, 적어도 하나의 컨테이너 홀더를 위한 틸트 디바이스(tilt device)를 피킹 디바이스가 가진다는 사실로 인하여 초기에 언급된 형태의 피킹 디바이스에 대해 달성된다.
본 발명에 따른 해결책은 공지된 피킹 디바이스들 이상의 몇 가지 장점을 제공한다. 우선, 픽업 작업 스테이션을 향한 적어도 하나의 컨테이너 홀더의 틸팅은 작업자가 컨테이너 홀더에 보다 용이하게 도달할 수 있기 때문에 유익하다. 그러므로, 한편으로는 피킹이 더욱 신속하게 수행될 수 있고, 다른 한편으로, 작업자에 대한 건강 부담이 줄어들 수 있다. 본 발명에 따른 해결책의 또 다른 이점은, 이동 경로를 따르는 움직임으로 인하여 컨테이너 홀더가 피킹 작업 스테이션을 향해 틸팅될 수 있도록 틸트 디바이스가 구성된다는 사실이다. 그러므로, 적어도 하나의 컨테이너 홀더는 이동 경로를 따르는 움직임 동안 틸팅된다. 그러므로, 이동 및 틸팅은 하나의 단일 움직임으로 수행될 수 있다. 이러한 것은 이동 및 틸팅의 일련의 순서보다 상당히 많은 시간 절약일 수 있다. 아울러, 작업자에 의한 수동 틸팅은 요구되지 않는다.
본 발명에 따른 해결책은 개별적으로 유익하고 서로 임의로 조합될 수 있는 다른 실시예들에 의해 더욱 개선될 수 있다. 이러한 실시예들 및 이와 관련된 이점들은 이하에서 설명된다.
바람직한 제1 실시예에 따라서, 틸트 디바이스는 이동 경로를 따르는 적어도 하나의 컨테이너 홀더를 위한 기계식 안내부(mechanical guidance)를 가질 수 있다. 기계식 안내부는 이동 경로를 따르는 적어도 하나의 컨테이너 홀더의 안전한 움직임을 보장할 수 있다. 아울러, 기계식 안내부 자체는 이동 경로를 따르는 움직임 동안 적어도 하나의 컨테이너 홀더를 적어도 하나의 피킹 작업 스테이션을 향해 틸팅시킬 수 있다.
적어도 하나의 컨테이너 홀더를 위한 이동 경로는 바람직하게 독립적이며 및/또는 통합된다. 이동 경로는 특히 바람직한 원이며, 전체 원 주위에서 연장된다. 그러므로, 적어도 하나의 컨테이너 홀더는 시계 방향 또는 반시계 방향 회전이 일어나는 것과 관계없이 이동 경로를 따라서 모든 필요한 위치로 움직일 수 있다.
적어도 하나의 컨테이너 홀더를 이동 경로를 따라서 안전하게 안내하기 위하여, 적어도 2개의 컨테이너 홀더는 이동 경로를 따르는 변위에 대해 서로 견고하게 결합될 수 있다. 이에 의해, 개별 컨테이너 홀더의 틸팅 움직임은 바람직하게 여전히 가능하다. 적어도 하나의 컨테이너 홀더는 그런 다음 이동 경로를 따라서 움직이고 틸트 디바이스에 의해 틸팅될 수 있으며, 그러나, 이동 경로에 직각인 방향을 따르는 적어도 하나의 컨테이너 홀더의 변위는 방지된다.
가능한 간단하게 이동 경로를 따르는 적어도 하나의 컨테이너 홀더의 움직임에 의해 유발되는 적어도 하나의 컨테이너 홀더의 틸팅을 병진시키기 위하여, 틸트 디바이스는 컨테이너 홀더를 위한 강제 안내부(forced guidance)를 가질 수 있으며, 강제 안내부는 회전 유닛의 회전 동안 적어도 하나의 컨테이너 홀더의 틸팅 운동을 트리거링(triggering)한다.
예를 들어, 틸트 디바이스가 이동 경로를 따르는 적어도 하나의 컨테이너 홀더를 위한 기계식 안내부를 가지면, 적어도 하나의 컨테이너 홀더는 기계식 안내부의 대향 측면들 상에 배열되는 적어도 2개의 롤러를 가질 수 있다. 기계식 안내부는 또한 레일 시스템으로서 설계될 수 있으며, 적절한 구름 가능한 대응부들은 레일들을 통해 안내 가능한 적어도 하나의 컨테이너 홀더 상에 제공될 수 있다. 강제 안내부는 동시에 여러 가지 작업을 수행할 수 있다. 첫째, 강제 안내부는 적어도 하나의 컨테이너 홀더를 위한 이동 경로를 특정할 수 있다. 둘째로, 강제 안내부는 적어도 하나의 컨테이너 홀더의 틸팅 움직임을 트리거링하거나 또는 상기 컨테이너 홀더를 틸팅 움직임으로 안내할 수 있다. 또한, 강제 안내부는 적어도 하나의 컨테이너 홀더가 이동 경로를 따라 이동할 수 있고, 이에 의해 틸팅될 수 있지만 다른 움직임이 방지될 수 있도록 불요성(inflexibility)을 보장할 수 있다. 특히 그 사이에 기계식 안내부가 배열되는 적어도 2개의 수직으로 대향하는 롤러를 컨테이너 홀더가 가지면, 강제 안내부는 특히 간단하게 달성될 수 있다.
재현 가능한 방식으로 적어도 하나의 컨테이너 홀더의 틸팅 움직임을 한정하기 위하여, 적어도 하나의 컨테이너 홀더의 틸팅 움직임을 발생시키기 위한 캠 제어부(cam control)가 이동 경로를 따라서 제공될 수 있다. 캠 제어부는 특히 틸트 디바이스의 부분일 수 있다. 캠 제어부는 바람직하게 강제 안내부에 의해 형성된다. 예를 들어, 적어도 하나의 컨테이너 홀더는 캠 제어부와 기계식으로 결합될 수 있다.
적어도 하나의 컨테이너 홀더는 틸트 디바이스의 기계식 안내부로부터 이격된 틸팅 축(tilting axis)을 가질 수 있다. 바람직하게, 기계식 안내부는 틸팅 축으로부터 수평 방향으로 이격된다. 기계식 안내부가 틸팅 축에 대해 그 위치를 변경하면, 적어도 하나의 컨테이너 홀더는 틸팅 축을 중심으로 컨테이너 홀더를 틸팅시키는 것에 의해 위치에서의 이러한 변경을 따를 수 있다.
본 발명에 따른 피킹 디바이스의 특히 콤팩트한 설계는 적어도 하나의 컨테이너 홀더의 틸팅 축을 컨테이너 홀더의 중앙 영역에 배열하는 것에 의해 얻어질 수 있다. 틸트 디바이스는 그런 다음 컨테이너 홀더의 중심 영역으로부터 이격된 컨테이너 홀더의 주변 영역에 배열될 수 있다. 적어도 하나의 컨테이너 홀더가 예를 들어 기계식 안내부에 연결된 롤러들을 가지면, 롤러들은 적어도 하나의 컨테이너 홀더의 외측에 배열될 수 있다. 컨테이너 홀더의 중앙 영역에서 틸팅 축의 배열은 또한 특히 적어도 하나의 컨테이너 홀더가 과중한 하중을 받으면 적어도 하나의 컨테이너 홀더의 유익한 평형을 보장한다. 적어도 하나의 컨테이너 홀더는 나머지 피킹 디바이스에서 틸팅 축의 영역에 특히 바람직하게 유지된다.
특히 간단하게 조립된 피킹 디바이스는 틸팅 축의 수직 위치가 이동 경로를 따르는 컨테이너 홀더의 움직임 동안 변하지 않는다는 사실로 인해 얻어질 수 있다. 그러므로, 틸팅 축은 회전 유닛의 회전 동안 수평면을 따라서 움직일 수 있는 반면에, 틸트 디바이스는 틸팅 축을 중심으로 적어도 하나의 컨테이너 홀더를 틸팅시킬 수 있다. 피킹 디바이스가 기계식 안내부를 갖고 틸팅 축으로부터 이격되면, 기계식 안내부와 이동 경로를 따르는 틸팅 축 사이의 거리의 변화는 적어도 하나의 컨테이너 홀더의 틸팅의 범위를 결정한다. 바람직하게, 틸팅 축은 기계식 안내부로부터 이격된다. 그런 다음, 안내부에 대한 틸팅 축의 수직 위치는 틸팅의 범위를 결정한다.
본 발명에 따른 피킹 디바이스를 특히 간단하게 형성하기 위하여, 적어도 하나의 컨테이너 홀더는 회전 유닛의 회전 테이블에 의해 틸팅 가능하게 유지될 수 있다. 회전 테이블은 특히 회전 유닛 또는 회전 테이블의 회전 동안 적어도 하나의 컨테이너 홀더의 틸팅 축이 항상 동일한 높이에 있도록 회전의 수직축을 가질 수 있다. 피킹 디바이스를 특히 콤팩트하게 형성하기 위하여, 틸트 디바이스의 기계식 안내부는 회전 테이블 아래에 배열될 수 있다. 피킹 디바이스가 2개의 컨테이너 홀더를 가지면, 그 틸팅 축들은 바람직하게 서로 평행하게, 그리고 회전 테이블의 수직축의 대향 측면들 상에 배열된다. 피킹 디바이스가 하나보다 많은 컨테이너 홀더를 가지면, 모든 컨테이너 홀더의 틸팅 축들은 바람직하게 동일한 높이로 배열된다.
가능한 간단한 기계식 안내부를 형성하고 이동 경로를 따르는 적어도 하나의 컨테이너 홀더의 틸팅을 일정하게 유지하기 위하여, 기계식 안내부는 적어도 경사 평면을 따라서 적어도 구획들로(in sections) 정렬될 수 있다.
상이한 요건들에 대해 적어도 하나의 컨테이너 홀더의 틸팅의 범위를 조절하기 위하여, 경사 평면의 경사를 조절할 수 있는 조절 기구가 제공될 수 있다.
특히 간단하게 조립된 기계식 안내부를 얻기 위하여, 기계식 안내부는 벨트 형상 또는 디스크 형상일 수 있으며, 기계식 안내부의 평평한 측면들은 본질적으로 수평으로 정렬된다. 이에 의해, 본질적으로 수평으로는 적어도 하나의 컨테이너 홀더의 틸팅 움직임을 발생시키기 위한 경사 위치 또는 경사 구획들을 제외하는 것을 의미할 것이다.
적어도 하나의 컨테이너 홀더가 롤러들을 가지면, 기계식 안내부는 롤러들을 위한 트랙을 형성할 수 있다. 바람직하게, 적어도 2개의 롤러가 제공되고, 그 중 하나는 안내부 위에, 그리고 다른 하나는 안내부 아래에 각각 배열된다. 기계식 안내부에 의해 형성된 트랙들은 심지어 트랙들이 롤러들을 위해 형성되도록 바람직하게 중단되지 않는다.
안내부는 특히 환형 디스크에 의해 형성될 수 있으며, 그 평평한 측면들은 경사 평면을 따라서 정렬된다. 회전 유닛의 부분들은 환형 디스크의 개구를 통해 돌출할 수 있다.
피킹 디바이스는 적어도 2개의 컨테이너 홀더를 가질 수 있다. 이러한 것은, 작업자가 컨테이너 홀더에 수용된 컨테이너의 내용물을 피킹할 수 있도록 적어도 2개의 컨테이너 홀더 중 하나가 픽업 작업 스테이션에서 위치를 취할 수 있는 한편, 상품 또는 컨테이너들의 교환이 자동 배치 지점까지 일어날 수 있도록 제2 컨테이너 홀더가 배치 지점을 대면할 수 있기 때문에 특히 유익하다. 본 발명에 따른 피킹 디바이스가 2개의 컨테이너 홀더를 가지면, 이것들은 바람직하게 회전 유닛의 2개의 대향 측면 상에 배열되며, 회전 유닛의 수직축은 바람직하게 2개의 컨테이너 홀더 사이에 배열된다.
피킹 디바이스는 또한 2개보다 많은 컨테이너 홀더를 가질 수 있다. 이러한 방식으로, 하나보다 많은 배치 지점이 피킹 디바이스 상에 배열될 수 있다. 더욱이, 적어도 하나의 배치 지점 및 적어도 하나의 피킹 작업 스테이션에 더하여, 피킹 디바이스에 연결될 수 있는 컨테이너들을 위한 운반 디바이스가 제공되어서, 적어도 하나의 배치 지점 또는 적어도 하나의 피킹 작업 스테이션에 배열되지 않은 컨테이너 홀더가 가지는 컨테이너는 운반 디바이스 상의 피킹 디바이스에 의해 움직이거나, 또는 컨테이너들은 컨테이너 홀더 상에서 적어도 하나의 운반 디바이스로부터 움직이는 한편, 추가의 컨테이너 홀더들은 적어도 하나의 배치 지점 및/또는 적어도 하나의 피킹 작업 스테이션에 위치된다.
작업자의 안전성을 증가시키고 피킹 디바이스의 오작동을 방지하기 위하여, 피킹 작업 스테이션 영역에서 접근 개구를 통해 컨테이너 홀더에서 수용되는 컨테이너에 대한 접근만을 허용하는 하우징이 제공될 수 있다.
하우징은 적어도 하나의 컨테이너 홀더를 정지시키기 위한 트리거 디바이스(trigger device)를 가질 수 있으며, 트리거 디바이스는 트리거 영역(trigger area)을 모니터하는 센서 장치의 형태를 하는 적어도 하나의 경보 발신기(alarm transmitter)를 가진다. 트리거 영역은 접근 개구의 적어도 하나의 주변을 포함할 수 있다. 접근 개구 내에서의 움직임 또는 접근 개구 내로의 물체의 원하지 않는 침투는 트리거 영역에서 검출될 수 있다. 경보 발신기는 회전 유닛을 정지시키기 위한 정지 신호를 발생시킬 수 있다. 트리거 디바이스에 의해, 특히 작업자의 손이 컨테이너 홀더 또는 컨테이너 홀더에 수용된 컨테이너와 하우징 사이에 걸리는 것을 방지될 것이다.
특히 간단하게 조립된 트리거 디바이스를 얻기 위하여, 적어도 하나의 트리거 디바이스는 적어도 하나의 슬라이딩 가능한 경보 발신기를 가질 수 있다. 슬라이딩 가능한 경보 발신기와 컨테이너 홀더 또는 컨테이너 홀더에 수용된 컨테이너 사이에 손과 같은 물체가 도달하면, 컨테이너 홀더의 움직임은 이동 경로를 따르는 움직임 동안 슬라이딩 가능한 경보 발신기를 향해 물체를 가압할 수 있다. 이에 의해, 슬라이딩 가능한 경보 발신기는 변위되고, 정지 신호가 트리거 디바이스에 의해 발생될 수 있다.
슬라이딩 가능한 경보 발신기는 바람직하게 접근 개구를 둘러싸는 프레임으로서 구성된다. 프레임은 그런 다음 트리거 영역을 덮는다. 이에 대해 대안적으로, 접근 개구에 있는 물체를 검출할 수 있는 차광막(light barrier)이 접근 개구의 주변에 또한 제공될 수 있다.
대안적으로 또는 부가적으로, 컨테이너 홀더가 접근 개구 아래에 배열되지 않으면, 접근 개구 내로 물체의 침투를 검출할 수 있는 광 격자(light grid)가 접근 개구 아래에 제공될 수 있다.
트리거 디바이스의 잘못된 트리거링을 방지하기 위하여, 컨테이너 홀더가 접근 개구 아래에 배열되거나 또는 접근 개구 아래의 위치를 취하면, 광 격자는 컨테이너 홀더 아래에서 스위치 오프될 수 있다. 그런 다음, 이러한 상태에서, 이용할 수 있으면, 슬라이딩 가능한 경보 발신기만이 활성화된다.
상기된 형태의 피킹 디바이스 외에, 본 발명은 적어도 하나의 자동 배치 지점 및 적어도 하나의 피킹 작업 스테이션을 구비한 보관 시스템에 관한 것으로, 보관 시스템은 적어도 하나의 자동 배치 지점과 적어도 하나의 피킹 작업 스테이션 사이에 상기된 형태의 피킹 디바이스를 가지는 것을 특징으로 한다.
이하에서, 본 발명은 도면을 참조하여 바람직한 실시예에 의해 더욱 상세하게 설명된다. 실시예들에서 예시적으로 도시된 특징 조합들은 특정 적용에 대하여 상기 설명에 따른 추가 특징들에 의해 보완될 수 있다. 또한, 상기 설명에 따라서, 이러한 특징의 효과가 특정 적용과 무관하면, 설명된 실시예에서 개별적인 특징을 생략하는 것이 또한 가능하다.
도면에서, 동일한 도면 부호는 동일한 기능 및/또는 동일한 구조의 요소에 대해 사용된다.
도 1은 본 발명에 따른 피킹 디바이스의 실시예의 사시도;
도 2는 도 1에 도시된 실시예의 측면도;
도 3은 본 발명에 따른 보관 시스템에 있는 본 발명에 따른 피킹 디바이스의 적용 예를 도시한 도면;
도 4는 도 3의 보관 시스템의 측면도;
도 5는 본 발명에 따른 피킹 디바이스의 제2 실시예를 가지는 보관 시스템을 도시한 도면;
도 6은 개구 접근 영역에서의 본 발명에 따른 하우징의 일부분의 사시도.
도 1은 본 발명에 따른 피킹 디바이스(1)의 사시도를 도시한다. 본 발명에 따른 피킹 디바이스(1)의 도시된 실시예는 2개의 컨테이너 홀더(3)를 가진다. 2개의 컨테이너 홀더(3)를 가지는 실시예는 단지 예시적인 것이다. 본 발명에 따른 피킹 디바이스(1)는 또한 단지 하나의 단일 컨테이너 홀더(3) 또는 몇몇 컨테이너 홀더(3)를 가질 수 있다.
컨테이너 홀더(3)들은 이동 경로(V)를 따라서 움직일 수 있다. 컨테이너 홀더들은 회전 유닛(5)에 의해 움직일 수 있다. 회전 유닛(5)은 2개의 컨테이너 홀더(3)를 유지하는 회전 테이블(7)을 가질 수 있다. 예를 들어 전기 모터에 의해 형성되고 특히 바람직하게 회전 테이블(7) 아래에 배열되는 구동 유닛(9)은 또한 회전 유닛(5)의 부분일 수 있다. 회전 테이블(7)은 바람직하게 구동 유닛(9)에 연결된, 회전 테이블의 수직축(11) 상에 배열된다. 회전 테이블 축(11)과 구동 유닛(9)의 연결은 견고하게 또는 기어를 통해 실행될 수 있다.
피킹 디바이스(1)는 컨테이너 홀더(3)를 위한 틸트 디바이스(13)를 가진다. 틸트 디바이스는 이동 경로(V)를 따르는 움직임 동안 컨테이너 홀더(3)를 틸팅시키도록 기여한다. 도 1에서, 컨테이너 홀더(3)들 중 하나는 비틸팅 수평 위치(H)에 도시되고, 제2 컨테이터 홀더(3)는 틸팅 위치((tilted position))(K)에 도시된다. 피킹 디바이스(1)는 바람직하게, 수평 위치(H)가 자동 배치 지점을 대면하는 피킹 디바이스(1)의 일측면 상에서 취해지고, 틸팅 위치(K)는 피킹 작업 스테이션이 배열되는 측면 상에서 취해지도록 배열된다. 틸팅 위치(K)에서, 컨테이너 홀더(3) 또는 그 내부에 시사된 컨테이너(도시되지 않음)는 작업자가 특히 용이하게 접근할 수 있다. 그러므로, 피킹을 위한 시간이 단축될 수 있으며, 작업자의 건강 위험이 가능한 최소화될 수 있다.
회전 유닛(5), 회전 테이블(7), 컨테이너 홀더(3) 및 틸트 디바이스(13)를 구비한 피킹 디바이스(1)는 바람직하게 구조적 유닛(structural unit)(15)을 완전히 형성한다. 구조적 유닛(15)은 개별적으로 제조될 수 있으며, 이어서 보관 시스템에 관하여 또한 개조될 수 있다. 아울러, 구조적 유닛(15)은 운반 가능하도록 구성될 수 있다. 구동 유닛(9)은 또한 구조적 유닛(15)의 부분일 수 있다. 구조적 유닛(15)의 구성 요소들은 랙(17) 상에 배열될 수 있으며, 그 위에서 지지될 수 있다. 도 1에 도시된 바와 같이, 랙(17)은 발(19)들을 가질 수 있다. 그러나, 이러한 것은 단지 예시적으로 도시된다. 이에 대해 대안적으로, 랙(17)은 또한 피킹 디바이스(1)의 위치를 신속하게 변경할 수 있기 위하여 롤러 요소들 상에 배치될 수 있다. 피킹 디바이스(1)가 보관 시스템의 기존의 부분, 예를 들어 배치 지점 상에 장착되는 것이 또한 가능하다.
다음에, 틸팅 위치(K)에서 도 1에 도시된 컨테이너 홀더(3)를 참조한 컨테이너 홀더(3)의 구조가 설명된다. 컨테이너지지 홀더(3)는, 서로 이격되고 하나의 컨테이너를 지지하도록 기여하는 2개의 지지 레일(21)을 가진다. 그러나, 컨테이너의 측 방향 안내를 위하여, 각각의 지지 레일은 안내 레일(23)에 연결된다. 이에 의해, 안내 레일(23)들은 지지 레일(21)들이 안내 레일(23)들에 의해 숨겨지지 않도록 지지 레일(21)들의 외부 단부들에 장착된다. 각각의 컨테이너 홀더(3)는 접근측 단부(access-side end)(25)와 후방 단부(27)를 가진다. 접근측 단부(25)에서, 컨테이너들은 컨테이너 홀더(3) 내로 삽입되고 이로부터 제거될 수 있다. 그러므로, 접근측 단부(25)는 개방으로 설계된다. 후방 단부(27)에서, 컨테이너 홀더(3)는 후방 단부(27)를 넘어서는 컨테이너의 움직임을 방지할 수 있는 후방 벽(29)을 가진다.
특히 틸팅 위치(K)에서 지지 레일들로부터 컨테이너의 미끄러짐을 방지하기 위하여, 각각의 지지 레일은 그 접근측 단부(25)에 포박기(arrester)(31)를 가진다. 포박기(31)들은 컨테이너가 컨테이너 홀더(3)에 삽입될 때 및 이로부터 제거될 때 컨테이너가 포박기(31)를 넘어서 용이하게 들려질 수 있도록 설계된다.
컨테이너 홀더(3) 내로의 용이한 삽입을 위하여, 안내 레일(23)들은 컨테이너 홀더(3)로부터 접근측 단부(25)를 향해 강제 분리되는 안내 부재(33)들을 가진다. 접근측 단부에 있는 2개의 안내 부재(33)는 서로 반대로 배열된다. 그러므로, 컨테이너는 컨테이너 홀더 내로 삽입되어 안내 레일(23)로 안내될 때 안내 부재(33)들에 의해 수용될 수 있다.
안내 레일(23)들은 바람직하게 후방 단부(27)에 있는 가이드 부재(33)를 또한 가진다. 장착된 상태에서, 이러한 가이드 부재(33)들은 어떠한 기능도 수행하지 않는다. 그러나, 안내 레일(23)들은 컨테이너 홀더(3)의 양 측면에서 사용될 수 있도록 제조될 수 있다. 그러므로, 각각 컨테이너 홀더(3)의 한쪽 측면에만 각각 끼워지는 안내 레일(23)들의 제조는 생략될 수 있다.
삽입된 상태에서, 컨테이너 홀더(3)에 있는 컨테이너는 바람직하게 후방 벽(29)에 의해 안내 레일(23)들로부터 측방향으로 및 지지 레일(21)들에 의해 밑면에서 유지된다. 이에 의해, 이동 경로를 따르는 컨테이너 홀더(3)의 움직임 동안 및 틸팅 동안 컨테이너 홀더(3)로부터 컨테이너가 미끄러지는 것을 방지하는 것이 가능하다.
특히 자동 배치 지점에서 컨테이너를 컨테이너 홀더(3)에 특히 용이하게 삽입하거나 이로부터 제거하기 위하여, 컨테이너 홀더(3)는 언더 라이드 챔버(underride chamber)(35)를 가진다. 언더 라이드 챔버(35)는 지지 레일(21) 아래에 배열되고, 컨테이너 홀더(3)의 접근측 단부(25)를 향해 개방된다. 언더 라이드 챔버(35)는 예를 들어 지지 레일(21)들 상에 컨테이너를 두거나 또는 이로부터 이를 들어올리기 위하여 지지 디바이스들, 예를 들어 자동 배치 지점의 이빨들 또는 지지 레일들이 컨테이너 홀더(3) 내로 침투하는 것을 가능하게 한다.
다음에, 도 1 및 도 2를 참조하여 틸팅 디바이스(13)의 구조 및 피킹 디바이스(1)의 다른 요소들이 더욱 상세하게 설명된다. 회전 유닛(5)의 회전 테이블(7)은 수평 지지부(37)들을 가진다. 수평 지지부(37)들은 본질적으로 회전 테이블(7)을 형성한다. 수평 지지부(37)들은 서로 이격되고, 회전 테이블 축(11)의 중앙에 연결된다. 회전 테이블 축(11)으로의 연결을 위하여, 회전 테이블(7)은, 회전 테이블 축(11)에 직접 연결되고 수평 지지부(37)들이 배열되는 가로 빔(39)을 가진다. 그 단부(41)들에서, 수평 지지부(37)들은 컨테이너 홀더(3)를 위한 지지 디바이스(43)들을 가진다. 지지 디바이스(43)들은 컨테이너 홀더(3)들을 지지한다.
컨테이너 홀더(3)들은 지지 디바이스(43)들을 통하여 수평 지지부(37)들에 틸팅 가능하게 연결된다. 지지 디바이스(43)들은 바람직하게 컨테이너 홀더(3)들의 틸팅 축(45)들과 일치한다. 틸팅 축(45)들 또는 지지 디바이스(43)들은 바람직하게 컨테이너 홀더(3)들의 중앙 영역(47)들에서 배열된다. 이에 의해, 컨테이너 홀더(3) 들 및 그 안에 수용된 컨테이너의 하중의 큰 부분이 지지 디바이스(43)를 통해 회전 테이블(7)에 의해 흡수될 수 있다.
틸트 디바이스에 의해, 컨테이너 홀더(3)들은 이동 경로(V)를 따르는 움직임 동안 피킹 작업 스테이션(도시되지 않음)을 향해 틸팅 가능하다. 틸팅된 상태에서, 컨테이너 홀더(3)는 틸팅된 위치(K)를 취한다. 틸팅 디바이스(13)는 기계식 안내부(49)를 가진다. 기계식 안내부(49)는 바람직하게 환형 디스크(51)에 의해 형성된다. 환형 디스크(51)는 디스크 개구(53)를 가진다. 회전 유닛(5)은 특히 회전 테이블 축(11)과 함께 디스크 개구(53)를 통해 돌출할 수 있다.
그러나, 환형 디스크(51)는, 본질적으로 수평으로 진행하는 환형 디스크 평면(55)에 걸치며, 이에 의해 경사 평면(57)을 형성하도록 경사져 배열된다. 피킹 디바이스(1)가 배치 지점과 피킹 디바이스 사이에 배열된 상태에서, 환형 디스크(51)의 수직 하부 단부(59)는 바람직하게 피킹 작업 스테이션을 대면하고, 수직 상부 단부(61)는 자동 배치 지점을 대면한다.
환형 디스크(51)로서 실시예에 대한 대안으로서, 환형 디스크 평면(55)은 경사 평면(57)을 형성하고, 기계식 안내부의 다른 실시예들도 또한 가능하다. 예를 들어, 기계식 안내부(49)는 또한, 컨테이너 홀더(3)가 수평 위치(H)를 볼 수 있는 영역에서 수평으로 정렬된 환형 디스크로 또한 이루어질 수 있고, 적어도 하나의 컨테이너 홀더(3)가 틸팅 위치(K)를 취하게 되는 영역에서만, 수평 위치로부터 벗어난다. 기계식 안내부(49)가 레일 시스템에 의해 형성되는 것이 또한 가능하다.
기계식 안내부(49)는 바람직하게 이동 경로(V)를 따라서 일정하고 고르게 형성된다. 기계식 안내부(49)는 롤러(67)들을 위한 상부 트랙(63) 및 하부 트랙(56)을 형성한다. 기계식 안내부(49)가 환형 디스크(51)에 의해 형성되면, 환형 디스크(51)의 평평한 측면(66)들은 트랙(63 및 65)들을 형성한다. 롤러(67)들은 컨테이너 홀더(3) 상에서 회전 가능하게 유지된다. 각각의 컨테이너 홀더(3)는 바람직하게 적어도 2개의 롤러(67)를 가진다. 롤러(67)들은 컨테이너 홀더(3)들의 밑면(69)에 배열된다. 롤러(67)들은 컨테이너 홀더(3)들의 틸팅 축(45)들로부터 수평으로 각각 이격된다. 수평 방향에서, 롤러들은 틸팅 축(45)보다 회전 테이블 축(11)으로부터 더욱 이격된다. 롤러(67)들은 바람직하게 그 롤러 회전축(71)들이 밑면(69)에 평행하게 진행하고 회전 테이블 축(11)의 방향을 대면하도록 각각의 컨테이너 홀더(3) 상에 배열된다. 롤러 회전축(71)들은 바람직하게 컨테이너 홀더(3)들의 밑면(69)의 붐(boom)(73)들 상에서 유지되고, 밑면(69)으로부터 이격된다.
각각의 컨테이너 홀더(3)는 바람직하게 적어도 한 쌍(75)의 롤러(67)들을 가지며, 한 쌍의 롤러(75) 중 하나의 롤러(67)는 기계식 안내부(49) 위에 배열되고, 다른 하나의 롤러(67)는 기계식 안내부 아래에 배열된다. 그러므로, 기계식 안내부(49)는 한 쌍의 롤러(75)들의 2개의 롤러(67) 사이에 배열된다. 바람직하게, 한 쌍의 롤러(75)의 2개의 롤러(67)는 서로 수직으로 대향하여 놓인다. 이에 대해 대안적으로, 컨테이너 홀더(3)는 3개의 롤러로 이루어진 시스템을 또한 가질 수 있으며, 2개의 롤러들은 각각 기계식 안내부(49)의 위 또는 아래에 배열되고, 제3 롤러는 기계식 안내부(49)의 수직으로 반대편 측면에 배열된다. 그러나, 바람직하게, 각각의 컨테이너 홀더(3)는 2쌍의 롤러(75)를 가진다.
다음에, 본 발명에 따른 피킹 디바이스(1)의 기능이 설명된다. 컨테이너 홀더(3)가 수평 위치(H)에 배열되고 회전 유닛(5)의 회전에 의해 이동 경로(V)를 따라서 움직이면, 컨테이너 홀더의 롤러(67)들은 상부 트랙(63)과 하부 트랙(65)을 따라서 움직인다. 기계식 안내부(49)가 롤러(67)들 사이에 배열되기 때문에, 롤러(67)들은 기계식 안내부(49)의 코스를 따른다.
롤러(67)들 및 기계식 안내부(49)의 시스템은 틸팅 디바이스(13)의 강제 안내부(77)를 형성한다. 그러나, 기계식 안내부(49)가 경사 평면(57)을 따라서 진행하기 때문에, 틸팅 축(49)의 수직 위치(79)는 변경되지 않고 남아있으며, 회전 테이블(7)의 수평 지지부(37)가 회전 유닛(5)의 회전 동안 수평면에 남아있기 때문에, 롤러(67)들이 수직 하부 단부(59)의 방향으로 이동 경로(V)를 따라서 움직일 때, 장력이 컨테이너 홀더(3)에 인가된다. 컨테이너 홀더(3) 상의 이러한 수직 하향 장력은 컨테이너 홀더(3)가 틸팅 축(45)을 중심으로 아래를 향해 틸팅되는 것에 의해 기계식 안내부를 따른다는 사실로 인하여 보상된다. 반대 방향으로의 회전은 컨테이너 홀더(3)가 다시 수평 위치(H)로 움직인다는 사실로 이어진다. 그러므로, 이동 경로(V)를 따르는 움직임은 기계식 안내부(49)의 수직 상부 단부(61)에 있는 컨테이너 홀더(3)를 수평 위치(H)로, 수직 하부 단부(59)에 있는 컨테이너 홀더를 틸팅 위치(K)로 움직인다.
이동 경로(V)의 몇몇 지점에서 틸팅 위치(K)들 및/또는 수평 위치(H)들 달성하기 위하여, 기계식 안내부(49)는 또한 컨테이너 홀더(3)가 이동 경로(V)를 따르는 움직임 동안 이러한 곡선 코스를 따르도록 고른 코스 대신에 곡선 코스를 또한 가질 수 있다.
그러므로, 요약하면, 틸트 디바이스(13)는 적어도 하나의 컨테이너 홀더(3)의 틸팅을 위한 캠 제어부(81)를 구성한다고 말할 수 있다. 이에 의해, 기계식 안내부(49)와 틸팅 축(45) 사이의 수직 거리(83)는 컨테이너 홀더(3)의 틸팅의 범위를 결정한다. 컨테이너 홀더(3)의 틸팅의 범위를 신속하게 조절할 수 있기 위하여, 기계식 안내부(49)는 조절 기구(85)를 가질 수 있으며, 조절 기구에 의해, 경사 평면(57)의 경사 위치는 변경될 수 있다. 조절 기구(85)는 예를 들어 나사들을 조절하는 것에 의해 형성될 수 있다.
롤러(67)들이 또한 컨테이너 홀더(3)의 틸팅 동안 트랙(63 및 65)들 상에서 또한 틸팅하기 때문에, 롤러(67)들을 바람직하게 둥근 프로파일(87)들을 가진다. 피킹 디바이스(1)를 콤팩트하게 만들기 위하여, 기계식 안내부(49)는 컨테이너 홀더(3)들 아래에 배열된다.
도 3은 본 발명에 따른 보관 시스템(89)의 제1 실시예의 평면도를 개략적으로 도시하고, 도 4는 동일한 실시예의 개략 측면도를 도시한다. 피킹 작업 스테이션(91) 및 자동 배치 지점(95)은 적어도 한 명의 작업자(93)를 위한 보관 시스템(89)의 부분이다. 자동 배치 지점(95)은 랙 리프트 시스템(rack lift system)의 부분일 수 있다. 피킹 디바이스(1)는 자동 배치 지점(95)과 피킹 작업 스테이션(91) 사이에 배열된다.
제1 실시예에서, 본 발명에 따른 피킹 디바이스(1)는 각각 삽입된 컨테이너(97)들과 함께 도시된 2개의 컨테이너 홀더(3)를 가진다. 본 발명에 따른 피킹 디바이스(1) 또는 본 발명에 따른 보관 시스템(89)의 이점은 제2 컨테이너(97)가 배치 지점(95)에 의해 배치되는 동안, 작업자(93)가 피킹 작업 스테이션(91)에 있는 컨테이너(97)에 접근할 수 있다는 것이다. 동시에, 틸트 디바이스는, 피킹 작업 스테이션(91)을 대면하는 컨테이너(97)가 작업자(93)에 의한 용이한 접근을 위하여 피킹 작업 스테이션(91)을 향해 틸팅된다는 사실로 이어진다. 대조적으로, 배치 지점(95)을 대면하는 컨테이너(97)는 자동 배치 지점(95)이 컨테이너 홀더(3)로부터 컨테이너(97)를 용이하게 이를 제거하고 새로운 컨테이너(97)로 교체할 수 있도록 수평으로 정렬된다.
도 5는 본 발명에 따른 피킹 디바이스(1)의 제2 실시예를 가지는 본 발명에 따른 보관 시스템(89)의 제2 실시예를 도시한다. 피킹 디바이스(1)의 제2 실시예는 4개의 컨테이너 홀더(3)를 가진다. 4개의 컨테이너 홀더(3)는 피킹 디바이스(1)의 회전 테이블(7) 상에 십자형으로 배열된다. 아울러, 제2 실시예의 보관 시스템(89)은, 피킹 작업 스테이션(91) 및 자동 배치 지점(95)에 더하여, 피킹 디바이스(1)에 연결되는 2개의 운반 디바이스(99)를 가진다. 제2 실시예는 컨테이너(97)를 피킹 작업 스테이션(91)과 배치 지점(95) 사이에서 움직이도록, 뿐만 아니라 컨테이너들을 운반 디바이스(99)로부터 자유 컨테이너 홀더(3) 상으로 움직이도록 또는 그로부터 멀리 컨테이너들을 움직이도록 사용될 수 있다.
가능한 적용은 다음과 같을 수 있다: 상품을 가지는 새로운 컨테이너는 운반 디바이스(99)들 중 하나를 통해 피킹 디바이스(1)로 공급되며, 자유 컨테이너 홀더(3) 상에 배치된다. 피킹 디바이스(1)의 회전 유닛(5)의 회전은 이러한 새로운 컨테이너(97)를 배치 지점(95)으로 움직일 수 있다. 그 후, 배치 지점(95)은 컨테이너(97)의 내용물이 필요할 때까지 이러한 새로운 컨테이너를 랙 시스템에 보관할 수 있다. 제1 실시예의 경우에서와 같이, 배치 지점(95)에 의해, 피킹을 위하여, 컨테이너(97)는 피킹 작업 스테이션(91)으로 컨테이너들을 움직이기 위하여 자유 컨테이너 홀더(3) 상에 배치될 수 있다. 컨테이너의 내용물은 그런 다음 작업자(93)에 의해 피킹될 수 있다. 완전히 피킹된 컨테이너(97) 또는 예를 들어 빈 컨테이너(97)는 그런 다음 운반 디바이스(99)들 중 하나로부터 멀리 운반될 수 있다. 추가의 운반 디바이스(99)를 가지는 구성으로 인하여, 상품 관리 및 피킹에서의 가장 큰 가능한 융통성이 제공된다.
이에 대해 대안적으로, 보관 시스템(89)은 단지 하나의 운반 디바이스(99) 또는 2개보다 많은 운반 디바이스(99)를 또한 가질 수 있다. 또한, 피킹 디바이스(1)는 임의의 수의 컨테이너 홀더(3)를 가질 수 있다.
도 6은 본 발명에 따른 하우징(103)의 구획을 도시한다. 하우징은 피킹 디바이스(1)의 구성 요소들, 특히 회전 테이블(7)을 컨테이너 홀더(3)와 함께 적어도 구획들로 둘러싸서, 픽킹 작업 스테이션(91)의 영역에서만 컨테이너 홀더(3)에 수용된 컨테이너(97)로의 접근이 가능하다. 이를 위하여, 하우징(103)은 접근 개구(105)를 가진다. 하우징(103)은 피킹 디바이스(1)의 가동부들에 대한 접근이 방지되기 때문에 작업자(도시되지 않음)의 안전성을 증가시킬 수 있다. 그러나, 접근 개구(105)의 영역에서, 하우징(103)의 내부로의 접근이 가능하다.
예를 들어, 이동 컨테이너(97) 또는 컨테이너 홀더(3)와 하우징 주변(107) 사이에 끼인 손에 의해 접근 개구(105) 내에 도달할 때 작업자 부상의 위험을 줄이기 위하여, 하우징(103)은 트리거 디바이스(109)를 가진다. 이를 위하여, 트리거 디바이스(109)는 적어도 하나의 컨테이너 홀더(3)를 정지시키기 위한 정지 신호를 발생시키도록 구성된다. 이를 위하여, 트리거 디바이스(109)는 제어 및 모니터링 유닛(도시되지 않음)을 가질 수 있다. 정지 신호는 특히 회전 유닛(5)의 회전을 정지시킬 수 있다.
트리거 디바이스(109)는 접근 개구(105)의 측면 주변(113)들에서 2개의 트리거 영역(111)을 가진다. 트리거 영역(111) 내에서, 물체, 예를 들어 손이 접근 개구의 주변(113) 또는 하우징 주변(107)과 움직이는 컨테이너(97) 사이에 배열되었는지가 검출될 수 있다. 트리거 영역(111)은 예를 들어 차광막에 의해 스캐닝될 수 있다.
슬라이드 가능한 경보 발신기(115)는 바람직하게 트리거 영역(111)에 배열된다. 경보 발신기(115)는 바람직하게 접근 개구(105)의 주변(113)을 둘러싸는 프레임(117)으로서 구성된다. 프레임(117)은 이동 경로(V)에 대해 접선으로 진행하는 레일(119)에서 슬라이딩 가능하게 유지된다. 예를 들어, 컨테이너 홀더(3)가 접근 개구(105) 아래의 그 위치를 취하기 전에 물체가 접근 개구(105) 내로 낙하하면, 및 컨테이너 홀더(3)가 피킹 작업 스테이션(91)의 방향으로 이동 경로(V)를 따라서 움직이면, 예를 들어 손과 같은, 접근 개구에 배열된 물체는 접근 개구의 주변(113)의 방향으로 컨테이너 홀더(3)에 의해 변위된다. 물체가 그런 다음 슬라이딩 가능한 경보 발신기(115) 또는 상기 프레임(117)에 마주치면, 가동성 프레임(117)은 레일(119)을 따라서 움직인다. 이러한 움직임은 정지 신호를 발생시키도록 트리거 디바이스에 의해 검출될 수 있다. 슬라이딩 가능한 프레임(117)을 사용하는 또 다른 이점은 컨테이너 홀더(3)가 여전히 접근 개구(105) 내에 위치된 물체를 변위시키는 한, 프레임(117)이 물체와 함께 움직인다는 것이다. 이에 의해, 물체가 하우징 주변(107)과 컨테이너 홀더(3) 사이에 직접 걸리는 것이 방지된다.
1: 피킹 디바이스 3: 컨테이너 홀더
5: 회전 유닛 7: 회전 테이블
9: 구동 유닛 11: 회전 테이블 축
13: 틸트 디바이스 15: 구조적 유닛
17: 랙 19: 발
21: 지지 레일 23: 안내 레일
25: 접근측 단부 27: 후방 단부
29: 후방 벽 31: 포박기
33: 안내 부재 35: 언더 라이드 챔버
37: 수평 지지부 39: 가로 빔
41: 단부 43: 지지 디바이스
45: 틸팅 축 47: 중앙 영역
49: 기계식 안내부 51: 환형 디스크
53: 디스크 개구 55: 환형 디스크 평면
57: 경사 평면 59: 수직 하부 단부
61: 수직 상부 단부 63: 상부 트랙
65: 하부 트랙 66: 평평한 측면들
67: 롤러들 69: 밑면
71: 롤러 회전축 73: 붐
75: 롤러들의 쌍 77: 강제 안내부
79: 수직 위치 81: 캠 제어부
83: 수직 거리 85: 조절 기구
87: 롤러 프로파일들 89: 보관 시스템
91: 피킹 작업 스테이션 93: 작업자
95: 배치 지점 97: 컨테이너
99: 운반 디바이스 101: 랙 시스템
103: 하우징 105: 접근 개구
107: 하우징 주변 109: 트리거 디바이스
111: 트리거 영역 113: 주변
115: 경보 발신기 117: 프레임
119: 레일 H: 수평 위치
K: 틸팅 위치 V: 이동 경로

Claims (15)

  1. 적어도 하나의 피킹 작업 스테이션(picking workstation)(91)으로부터 적어도 하나의 자동 배치 지점(automatic placement point)(95)까지의 이동 경로(V)를 따라서 움직일 수 있는 적어도 하나의 컨테이너 홀더(3), 및 상기 이동 경로(V)를 따라서 상기 적어도 하나의 컨테이너 홀더(3)를 움직이기 위한 회전 유닛(5)을 포함하는, 상기 적어도 하나의 자동 배치 지점(95)과 상기 적어도 하나의 피킹 작업 스테이션(91) 사이에 배열하기 위한 피킹 디바이스(1)로서,
    상기 피킹 디바이스(1)는 상기 적어도 하나의 컨테이너 홀더(3)를 위한 틸트 디바이스(tilt device)(13)를 가지며, 상기 틸트 디바이스에 의해, 상기 적어도 하나의 컨테이너 홀더(3)는 상기 이동 경로(V)를 따르는 움직임 동안 상기 적어도 하나의 피킹 작업 스테이션(91)을 향해 틸팅될 수 있고,
    상기 틸트 디바이스(13)는 상기 이동 경로(V)를 따르는 상기 적어도 하나의 컨테이너 홀더(3)를 위한 기계식 안내부(49)를 가지되, 상기 이동 경로(V)는 독립적이며,
    상기 틸트 디바이스(13)는 상기 적어도 하나의 컨테이너 홀더(3)를 위한 상기 이동 경로(V)를 특정하는 강제 안내부(77)를 가지며, 상기 강제 안내부에 의해, 상기 적어도 하나의 컨테이너 홀더(3)의 틸팅 움직임은 상기 회전 유닛(5)의 회전 동안 트리거링될 수 있는 것을 특징으로 하는 피킹 디바이스(1).
  2. 삭제
  3. 제1항에 있어서, 적어도 2개의 컨테이너 홀더(3)는 상기 이동 경로(V)를 따르는 변위에 대하여 서로 견고하게 결합되는 것을 특징으로 하는 피킹 디바이스(1).
  4. 삭제
  5. 제1항에 있어서, 상기 이동 경로(V)를 따라서, 상기 적어도 하나의 컨테이너 홀더(3)의 틸팅 움직임을 발생시키는 캠 제어부(81)가 제공되는 것을 특징으로 하는 피킹 디바이스(1).
  6. 제1항에 있어서, 상기 적어도 하나의 컨테이너 홀더(3)는 상기 기계식 안내부(49)로부터 이격된 틸팅 축(45)을 가지는 것을 특징으로 하는 피킹 디바이스(1).
  7. 제6항에 있어서, 상기 틸팅 축(45)의 수직 위치(79)는 상기 이동 경로(V)를따르는 상기 컨테이너 홀더(3)의 움직임 동안 변경되지 않고 남아있는 것을 특징으로 하는 피킹 디바이스(1).
  8. 제1항에 있어서, 상기 적어도 하나의 컨테이너 홀더(3)는 상기 회전 유닛(5)의 회전 테이블(7)에 의해 틸팅 가능하게 유지되는 것을 특징으로 하는 피킹 디바이스(1).
  9. 제1항에 있어서, 상기 기계식 안내부(49)는 경사 평면(57)을 따라서 적어도 구획들로 정렬되는 것을 특징으로 하는 피킹 디바이스(1).
  10. 제1항에 있어서, 상기 기계식 안내부(49)는 벨트 형상 또는 디스크 형상이며, 상기 기계식 안내부(49)의 평평한 측면(66)들은 본질적으로 수평으로 정렬되는 것을 특징으로 하는 피킹 디바이스(1).
  11. 제1항에 있어서, 적어도 2개의 컨테이너 홀더(3)가 제공되는 것을 특징으로 하는 피킹 디바이스(1).
  12. 제1항에 있어서, 상기 피킹 작업 스테이션(91)의 영역에서만 접근 개구(105)를 통하여 상기 컨테이너 홀더(3)에 수용된 컨테이너(97)들 중 하나에 대한 접근을 허용하는 하우징(103)이 제공되는 것을 특징으로 하는 피킹 디바이스(1).
  13. 제12항에 있어서, 상기 하우징(103)은 상기 적어도 하나의 컨테이너 홀더(3)를 정지시키는 트리거 디바이스(109)를 가지며, 상기 트리거 디바이스는 상기 접근 개구(105)의 적어도 하나의 주변(113)에서 적어도 하나의 트리거 영역(111)을 모니터하는 센서 유닛의 형태를 하는 적어도 하나의 경보 발신기(115)를 가지는 것을 특징으로 하는 피킹 디바이스(1).
  14. 제13항에 있어서, 상기 적어도 하나의 트리거 디바이스(109)는 적어도 하나의 슬라이딩 가능한 경보 발신기(115)를 가지는 것을 특징으로 하는 피킹 디바이스(1).
  15. 적어도 하나의 자동 배치 지점(95) 및 적어도 하나의 피킹 작업 스테이션(91)를 구비하는 보관 시스템(89)으로서,
    상기 보관 시스템(89)은 상기 적어도 상기 하나의 자동 배치 지점(95)과 상기 적어도 하나의 피킹 작업 스테이션(91) 사이에 제1항, 제3항, 제5항 내지 제14항 중 어느 한 항에 따른 피킹 디바이스를 가지는 것을 특징으로 하는 보관 시스템.
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