KR102018411B1 - 페라이트 소결판 및 페라이트 소결 시트 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 조성이 산화물 환산으로 45 내지 50몰％의 Fe2O3, 10 내지 25몰％의 NiO, 15 내지 36몰％의 ZnO, 2 내지 14몰％의 CuO, 0.1 내지 3.5몰％의 CoO인 것을 특징으로 하는 Ni-Zn-Cu-Co 페라이트 소결판, 및 상기 페라이트 소결판의 표면에 홈을 형성하고, 또한, 점착층 및/또는 보호층을 형성한 것을 특징으로 하는 페라이트 소결 시트에 관한 것이다. 본 발명의 페라이트 소결 시트는, 투자율에 있어서 μ"을 작게 유지한 채 μ'을 크게 할 수 있다.

Description

페라이트 소결판 및 페라이트 소결 시트{FERRITE SINTERED PLATE AND FERRITE SINTERED SHEET}
본 발명은, 페라이트 소결판 및 상기 페라이트 소결판의 표면에 점착층 및/또는 보호층을 형성한 페라이트 소결 시트를 제공하는 것이다.
휴대 전화, 스마트폰 등의 통신 기기에는, NFC(근거리 무선 통신)나 결제 시스템과 같이, 평면상 코일 안테나를 사용하여 정보를 교신할 수 있는 시스템이 탑재되어 있다. 그의 교신 감도를 높이기 위해, 평면상 코일 안테나에 근접하여 연자성 시트를 배치하는 것이 행해지고 있다(특허문헌 1, 2, 3).
일본 특허 공개 제2005-15293호 공보 일본 특허 공개 제2008-252089호 공보 일본 특허 공개 제2006-174223호 공보
통신 기기의 소형화, 고기능화를 위해, 평면상 코일 안테나의 교신 감도를 더욱 향상시키는 것이 요구되고 있으며, 그를 위해서는 연자성 시트의 투자율의 실수부(μ')를 크게 함으로써 안테나의 인덕턴스를 크게 하는 것과, 투자율의 허수부(μ")를 작게 함으로써 안테나의 손실을 작게 할 필요가 있다.
연자성 시트로서 사용되고 있는 페라이트 소결 시트는, 교신 주파수인 13.56MHz에서는 μ'을 크게 하면 μ"도 커지는 특성이 있으며, 실제로는 μ'이 약 100, μ"이 약 5인 페라이트 소결 시트가 사용되고 있다.
따라서, 본 발명은 μ"을 작게 유지한 채, μ'을 크게 한 페라이트 소결 시트를 제공하는 것을 기술적 과제로 한다.
상기 기술적 과제는, 다음과 같은 본 발명에 의해 달성할 수 있다.
즉, 본 발명은, 조성이 산화물 환산으로 45 내지 50몰％의 Fe2O3, 10 내지 25몰％의 NiO, 15 내지 36몰％의 ZnO, 2 내지 14몰％의 CuO, 0.1 내지 3.5몰％의 CoO인 것을 특징으로 하는 Ni-Zn-Cu-Co 페라이트 소결판이다(본 발명 1).
또한, 본 발명은, 본 발명 1에 기재된 페라이트 소결판의 한쪽의 표면에 점착층을 형성하고, 반대측의 표면에 보호층을 형성한 페라이트 소결 시트이다(본 발명 2).
또한, 본 발명은, 본 발명 1에 기재된 페라이트 소결판의 양면에 점착층을 형성한 페라이트 소결 시트이다(본 발명 3).
또한, 본 발명은, 본 발명 1에 기재된 페라이트 소결판의 양면에 보호층을 형성한 페라이트 소결 시트이다(본 발명 4).
또한, 본 발명은, 본 발명 2 내지 4 중 어느 하나에 기재된 페라이트 소결 시트에 있어서, 페라이트 소결판 중 적어도 한쪽의 표면에 적어도 1개의 홈이 형성되어 있는 페라이트 소결 시트이다(본 발명 5).
또한, 본 발명은, 본 발명 2 내지 4 중 어느 하나에 기재된 페라이트 소결 시트에 있어서, 페라이트 소결판이 소편상으로 분할되어 있는 페라이트 소결 시트이다(본 발명 6).
본 발명에 관한 페라이트 소결판 및 페라이트 소결 시트는 μ'이 크고, μ"이 작기 때문에, NFC 등의 시스템에 있어서 교신 감도를 향상시키는 부재로서 적합하다.
본 발명의 구성을 보다 상세하게 설명하면 다음과 같다.
우선, 본 발명에 관한 Ni-Zn-Cu-Co 페라이트에 대하여 설명한다.
본 발명에 관한 Ni-Zn-Cu-Co 페라이트의 조성은, 산화물 환산으로 45 내지 50몰％의 Fe2O3, 10 내지 25몰％의 NiO, 15 내지 36몰％의 ZnO, 2 내지 14몰％의 CuO, 0.1 내지 3.5몰％의 CoO이다.
본 발명에 관한 Ni-Zn-Cu-Co 페라이트에 있어서의 Fe2O3의 조성이 45몰％ 미만인 경우에는, μ'이 작아진다. 50몰％를 초과하는 경우에는, 소결할 수 없게 된다. 보다 바람직한 Fe2O3의 조성은 46 내지 49.8몰％이다.
본 발명에 관한 Ni-Zn-Cu-Co 페라이트에 있어서의 NiO의 조성이 10몰％ 미만인 경우에는, μ"이 커진다. 25몰％를 초과하는 경우에는, μ'이 작아진다. 보다 바람직한 NiO의 조성은 11 내지 23몰％이다.
본 발명에 관한 Ni-Zn-Cu-Co 페라이트에 있어서의 ZnO의 조성이 15몰％ 미만인 경우에는, μ'이 작아진다. 36몰％를 초과하는 경우는, μ"이 커진다. 보다 바람직한 ZnO의 조성은 18 내지 33몰％이다.
본 발명에 관한 Ni-Zn-Cu-Co 페라이트에 있어서의 CuO의 조성이 2몰％ 미만인 경우에는, 소결할 수 없게 된다. 14몰％를 초과하는 경우에는, μ"이 커진다. 보다 바람직한 CuO의 조성은 3 내지 12몰％이다.
본 발명에 관한 Ni-Zn-Cu-Co 페라이트에 있어서의 CoO의 조성이 0.1몰％ 미만인 경우에는, μ"이 커진다. 3.5몰％를 초과하는 경우에는, μ'이 작아진다. 바람직한 CoO의 조성은 0.12 내지 3.3몰％이고, 보다 바람직하게는 0.3 내지 3.0몰％이고, 더욱 바람직하게는 0.5 내지 1.45몰％이다.
본 발명에 관한 Ni-Zn-Cu-Co 페라이트에 있어서의 Ni/(Fe2O3)비는 20 내지 55몰％가 바람직하고, 보다 바람직하게는 22 내지 55몰％이다. 또한, Zn/(Fe2O3)비는 30 내지 75몰％가 바람직하고, 보다 바람직하게는 31 내지 65몰％이다. 또한, Cu/(Fe2O3)비는 4.0 내지 31.0몰％가 바람직하고, 보다 바람직하게는 10 내지 31.0몰％, 더욱 바람직하게는 19 내지 30.5몰％이다. 또한, Co/(Fe2O3)비는 0.2 내지 7.5몰％가 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.3 내지 3.0몰％이다.
본 발명에 관한 페라이트 소결판의 두께는, 0.01 내지 1mm가 바람직하다. 보다 바람직하게는 0.02 내지 1mm이고, 더욱 바람직하게는 0.03 내지 0.5mm이다. 본 발명의 페라이트 소결판은 기본적으로 소성 변형되지 않는다.
본 발명에 관한 Ni-Zn-Cu-Co 페라이트를 포함하는 페라이트 소결판 중 적어도 한쪽의 표면에는 점착층을 형성할 수 있다. 점착층의 두께는 0.001 내지 0.1mm가 바람직하다.
본 발명에 관한 Ni-Zn-Cu-Co 페라이트를 포함하는 페라이트 소결판 중 적어도 한쪽의 표면에는 보호층을 형성할 수 있다. 보호층의 두께는 0.001 내지 0.1mm가 바람직하다.
본 발명에 관한 페라이트 소결 시트의 μ'은, 80 내지 300이 바람직하다. 보다 바람직하게는 90 내지 290, 더욱 바람직하게는 110 내지 280이다.
본 발명에 관한 페라이트 소결 시트의 μ"은, 0.05 내지 15가 바람직하다. 보다 바람직하게는 0.06 내지 10이다. 더욱 바람직하게는 0.07 내지 5.0이다.
본 발명에 있어서의 점착층으로서는, 양면 점착 테이프를 들 수 있다. 양면 점착 테이프로서는 특별히 제한되는 것은 아니며, 공지된 양면 점착 테이프를 사용할 수 있다. 또한, 점착층으로서, 페라이트 소결판의 편면에 점착층, 굴곡성이면서도 신축성의 필름 또는 시트, 점착층 및 이형 시트를 순차 적층한 것일 수도 있다.
본 발명에 있어서의 보호층은, 이것을 형성함으로써 페라이트 소결판을 분할한 경우의 분말 낙하에 대한 신뢰성 및 내구성을 높일 수 있다. 상기 보호층으로서는, 페라이트 소결 시트를 굴곡시킨 경우에 파단되지 않고 신장되는 수지이면 특별히 제한되는 것은 아니며, PET 필름 등이 예시된다.
본 발명에 관한 페라이트 소결 시트는, 굴곡된 부분에 밀착시켜 부착하기 위함과, 사용시에 깨지는 것을 방지하기 위해, 미리 페라이트 소결판의 적어도 한쪽의 표면에 형성된 적어도 1개의 홈을 기점으로 하여 페라이트 소결판이 분할 가능하게 구성될 수도 있다. 상기 홈은 연속되어 있을 수도, 단속적으로 형성되어 있을 수도 있으며, 또한, 다수의 미소한 오목부를 형성함으로써 홈의 대용으로 할 수도 있다. 홈은 단면이 U자형 또는 V자형인 것이 바람직하다.
본 발명에 관한 페라이트 소결 시트는, 굴곡된 부분에 밀착시켜 부착하기 위함과, 사용시에 깨지는 것을 방지하기 위해, 미리 페라이트 소결판을 소편상으로 분할하여 두는 것이 바람직하다. 예를 들어, 미리 페라이트 소결판의 적어도 한쪽의 표면에 설치된 적어도 1개의 홈을 기점으로 하여 페라이트 소결판을 분할하거나, 홈을 형성하지 않고 페라이트 소결판을 분할하여 소편상으로 하는 방법 중 어느 것일 수도 있다.
페라이트 소결판은, 홈에 의해 임의의 크기의 삼각형, 사변형, 다각형 또는 그들의 조합으로 구분된다. 예를 들어, 삼각형, 사변형, 다각형의 한 변의 길이는 통상 1 내지 12mm이며, 피부착물의 접착면이 곡면인 경우에는, 바람직하게는 1mm이상이며 그의 곡률 반경의 1/3 이하, 보다 바람직하게는 1mm 이상이며 1/4 이하이다. 홈을 형성한 경우, 홈 이외의 장소에서 부정형으로 깨지지 않고, 평면은 물론, 원기둥상의 측 곡면 및 다소의 요철이 있는 면에 밀착 또는 실질적으로 밀착할 수 있다.
페라이트 소결판에 형성하는 홈의 개구부의 폭은 통상 250㎛ 이하가 바람직하고, 보다 바람직하게는 1 내지 150㎛이다. 개구부의 폭이 250㎛를 초과하는 경우에는, 페라이트 소결판의 투자율의 저하가 커져 바람직하지 않다. 또한, 홈의 깊이는, 페라이트 소결판의 두께의 통상 1/20 내지 3/5이다. 또한, 두께가 0.1mm 내지 0.2mm의 얇은 소결 페라이트판인 경우, 홈의 깊이는 소결 페라이트판의 두께의 바람직하게는 1/20 내지 1/4, 보다 바람직하게는 1/20 내지 1/6이다.
이어서, 본 발명에 관한 페라이트 소결판 및 페라이트 소결 시트의 제조 방법에 대하여 설명한다.
우선, 페라이트 분말은, 페라이트를 구성하는 각 원소의 산화물, 탄산염, 수산화물, 옥살산염 등의 원료를 소정의 조성 비율로 혼합하여 얻어진 원료 혼합물, 또는 수용액 중에서 각 원소를 침전시켜 얻어진 공침물을, 대기 중에 있어서 700 내지 900℃의 온도 범위에서 1 내지 20시간 가소성(假燒成)한 후, 분쇄함으로써 얻을 수 있다.
얻어진 페라이트 분말과 바인더 수지를 혼합한 후, 분말 압축 성형법, 사출 성형법, 캘린더법, 압출법 등에 의해 페라이트판을 성형하고, 필요에 따라 탈지 처리한 후, 소결 처리하여 페라이트 소결판을 제조할 수 있다. 또한, 페라이트 분말과 바인더 수지와 용매를 혼합한 후, 필름 또는 시트 상에 닥터 블레이드 등으로 도포하여 그린 시트를 얻고, 필요에 따라 탈지 처리한 후, 얻어진 그린 시트를 소결 처리하여 페라이트 소결판을 제조할 수 있다. 또한, 얻어진 그린 시트를 복수매 적층할 수도 있다.
필요에 따라, 페라이트 소결판에 홈을 형성하는 경우에는, 페라이트판의 성형 중, 성형 후 또는 소결 처리 후에 홈을 형성할 수 있다. 예를 들어, 분말 압축 성형법 또는 사출 성형법으로 성형하는 경우에는, 성형 중에 형성하는 것이 바람직하고, 캘린더법 또는 압출법으로 성형하는 경우에는, 성형 후이며 소결 전에 형성하는 것이 바람직하고, 그린 시트를 경유하여 소결 페라이트판을 제조하는 경우에는, 그린 시트로 형성하는 것이 바람직하다.
탈지 처리는, 통상 150 내지 500℃의 온도에서 행해진다. 소결 온도는 통상 850 내지 1100℃, 바람직하게는 860 내지 1050℃, 더욱 바람직하게는 875 내지 905℃이다. 소결 시간은 통상 30 내지 180분, 바람직하게는 30 내지 120분이다. 소결 온도가 850℃ 미만인 경우에는 입자의 소결이 곤란해져, 얻어진 소결 페라이트판의 강도가 충분하다고는 할 수 없다. 또한, 소결 온도가 1100℃를 초과하면, 입자의 성장이 진행되어 바람직하지 않다. 소결 시간이 30분 미만인 경우에는, 입자의 소결이 곤란해져, 얻어진 소결 페라이트판의 강도가 충분하다고는 할 수 없다. 또한, 소결 시간 180분에 입자의 소결은 충분히 진행되기 때문에, 180분을 초과하여 길게 할 필요가 없다.
이어서, 얻어진 페라이트 소결판의 표면에 대하여, 필요에 따라 점착재층, 예를 들어 양면 점착 테이프를 형성한다. 점착재층은, 페라이트 소결판의 편면 또는 양면에 형성할 수 있다.
또한, 얻어진 페라이트 소결판의 표면에 대하여, 필요에 따라 보호층을 형성한다. 보호층은, 페라이트 소결판의 편면 또는 양면에 형성할 수 있다. 보호층의 형성은, 보호층을 구성하는 수지의 필름 또는 시트를 필요에 따라 접착제를 개재하여 소결 페라이트판의 표면에 접착함으로써, 또는 보호층을 구성하는 수지를 함유하는 도료를 소결 페라이트판의 표면에 도포함으로써 행한다. 보호층을 형성함으로써 페라이트 소결판의 분말 낙하를 방지할 수 있다.
또한, 본 발명에 있어서는, 페라이트 소결판의 한쪽의 표면에 점착층을 형성하고, 다른 한쪽의 표면에 보호층을 형성할 수 있다.
페라이트 소결판을 홈을 따라 분할하는 경우에는, 점착층 및/또는 보호층을 형성한 후, 롤러에 의해 분할할 수 있다.
<작용>
본 발명에 있어서 가장 중요한 점은, 특정한 조성의 Ni-Zn-Cu-Co 페라이트를 포함하는 페라이트 소결판 또는 페라이트 소결 시트는 μ'이 높고, μ"이 낮다는 사실이다.
실시예
본 발명의 대표적인 실시 형태는 다음과 같다.
Ni-Zn-Cu-Co 페라이트의 조성은, 형광 X선 분석 장치 3530(리가쿠 덴끼 고교(주)제)을 사용하여 측정하였다.
페라이트 소결판 및 페라이트 소결 시트의 두께는, 마이크로미터로 측정하였다.
페라이트 소결판 및 페라이트 소결 시트의 투자율은, 외경 20mm, 내경 10mm로 펀칭한 링을 임피던스/머터리얼 애널라이저 E4991A(아질렌트·테크놀로지(주)제)를 사용하여 13.56MHz의 주파수에 있어서 측정하였다.
실시예 1:
Ni-Zn-Cu-Co 페라이트의 조성이 소정의 조성이 되도록 각 산화물 원료를 칭량하고, 볼 밀을 사용하여 20시간 습식 혼합을 행한 후, 혼합 슬러리를 여과 분별·건조하여 원료 혼합 분말을 얻었다. 상기 원료 혼합 분말을 730℃에서 3시간 소성하고 얻어진 가소성(假燒成)물을 볼 밀로 분쇄하여, 본 발명에 관한 Ni-Zn-Cu-Co 페라이트 분말을 얻었다.
얻어진 Ni-Zn-Cu-Co 페라이트 분말 100중량부에 대하여 결합 재료로서 폴리비닐부티랄 8중량부, 가소제로서 프탈산벤질-n-부틸 3중량부, 용제로서 3메틸-3메톡시-1부탄올 50중량부를 가한 후, 충분히 혼합하여 슬러리를 얻었다. 이 슬러리를 닥터 블레이드식 코터에 의해 PET 필름 상에 도포하여 도막을 형성한 후, 건조함으로써 두께 400㎛의 그린 시트를 얻었다.
상기 그린 시트의 표면에, 날끝이 V자형인 날형을 사용하여 깊이 100㎛의 홈을 3mm 간격으로 격자상으로 형성하였다.
얻어진 그린 시트를 400℃에서 탈지한 후에, 1010℃에서 2시간 소결함으로써 Ni-Zn-Cu-Co 페라이트 소결판을 얻었다. 상기 페라이트 소결판의 조성은 Fe2O3이 49.41몰％, NiO가 10.17몰％, ZnO가 35.21몰％, CuO가 2.09몰％, CoO가 3.12몰％이며, 두께는 328㎛였다.
얻어진 페라이트 소결판의 한쪽의 표면에 PET 필름을 부착하고, 다른 한쪽의 표면에 양면 테이프를 부착하여 페라이트 소결 시트를 얻었다. 두께는 390㎛였다.
얻어진 페라이트 소결 시트를 분할한 후의 13.56MHz에 있어서의 μ'은 93, μ"은 0.09였다.
실시예 2:
Ni-Zn-Cu-Co 페라이트의 조성이 소정의 조성이 되도록 각 산화물 원료를 칭량하고, 볼 밀을 사용하여 20시간 습식 혼합을 행한 후, 혼합 슬러리를 여과 분별·건조하여 원료 혼합 분말을 얻었다. 상기 원료 혼합 분말을 870℃에서 3시간 소성하고 얻어진 가소성물을 볼 밀로 분쇄하여, 본 발명에 관한 Ni-Zn-Cu-Co 페라이트 분말을 얻었다.
얻어진 Ni-Zn-Cu-Co 페라이트 분말 100중량부에 대하여 결합 재료로서 폴리비닐부티랄 8중량부, 가소제로서 프탈산벤질-n-부틸 3중량부, 용제로서 3메틸-3메톡시-1부탄올 50중량부를 가한 후, 충분히 혼합하여 슬러리를 얻었다. 이 슬러리를 닥터 블레이드식 코터에 의해 PET 필름 상에 도포하여 도막을 형성한 후, 건조함으로써 두께 45㎛의 그린 시트를 얻었다.
상기 그린 시트의 표면에, 날끝이 U자형인 날형을 사용하여 깊이 20㎛의 홈을 3mm 간격으로 격자상으로 형성하였다.
얻어진 그린 시트를 400℃에서 탈지한 후에, 870℃에서 2시간 소결함으로써 Ni-Zn-Cu-Co 페라이트 소결판을 얻었다. 상기 페라이트 소결판의 조성은 Fe2O3이 45.93몰％, NiO가 24.91몰％, ZnO가 15.03몰％, CuO가 13.98몰％, CoO가 0.15몰％이며, 두께는 39㎛였다.
얻어진 페라이트 소결판의 한쪽의 표면에 PET 필름을 부착하고, 다른 한쪽의 표면에 양면 테이프를 부착하여 페라이트 소결 시트를 얻었다. 두께는 59㎛였다.
얻어진 페라이트 소결 시트를 분할한 후의 13.56MHz에 있어서의 μ'은 272, μ"은 4.9였다.
실시예 3:
Ni-Zn-Cu-Co 페라이트의 조성이 소정의 조성이 되도록 각 산화물 원료를 칭량하고, 볼 밀을 사용하여 20시간 습식 혼합을 행한 후, 혼합 슬러리를 여과 분별·건조하여 원료 혼합 분말을 얻었다. 상기 원료 혼합 분말을 810℃에서 3시간 소성하고 얻어진 가소성물을 볼 밀로 분쇄하여, 본 발명에 관한 Ni-Zn-Cu-Co 페라이트 분말을 얻었다.
얻어진 Ni-Zn-Cu-Co 페라이트 분말 100중량부에 대하여 결합 재료로서 폴리비닐부티랄 8중량부, 가소제로서 프탈산벤질-n-부틸 3중량부, 용제로서 3메틸-3메톡시-1부탄올 50중량부를 가한 후, 충분히 혼합하여 슬러리를 얻었다. 이 슬러리를 닥터 블레이드식 코터에 의해 PET 필름 상에 도포하여 도막을 형성한 후, 건조함으로써 두께 245㎛의 그린 시트를 얻었다.
상기 그린 시트의 표면에, 날끝이 V자형인 날형을 사용하여 깊이 50㎛의 홈을 3mm 간격으로 격자상으로 형성하였다.
얻어진 그린 시트를 400℃에서 탈지한 후에, 910℃에서 2시간 소결함으로써 Ni-Zn-Cu-Co 페라이트 소결판을 얻었다. 상기 페라이트 소결판의 조성은 Fe2O3이 48.29몰％, NiO가 11.26몰％, ZnO가 29.43몰％, CuO가 9.78몰％, CoO가 1.25몰％이며, 두께는 206㎛였다.
얻어진 페라이트 소결판의 한쪽의 표면에 PET 필름을 부착하고, 다른 한쪽의 표면에 양면 테이프를 부착하여 페라이트 소결 시트를 얻었다. 두께는 249㎛였다.
얻어진 페라이트 소결 시트를 분할한 후의 13.56MHz에 있어서의 μ'은 182, μ"은 3.6이었다.
상기 실시예로부터 명백해진 바와 같이 본 발명에 관한 페라이트 소결판 또는 페라이트 소결 시트는 μ'이 높고, μ"이 낮기 때문에, 교신 감도를 높이는 부재로서 최적이다.
실시예 4 내지 7:
조성과 소성 온도를 다양하게 변화시킨 것 이외는 실시예 1과 마찬가지로 하여 페라이트 소결 시트를 얻었다.
비교예 1:
Ni-Zn-Cu 페라이트의 조성이 소정의 조성이 되도록 각 산화물 원료를 칭량하고, 볼 밀을 사용하여 20시간 습식 혼합을 행한 후, 혼합 슬러리를 여과 분별·건조하여 원료 혼합 분말을 얻었다. 상기 원료 혼합 분말을 780℃에서 3시간 소성하고 얻어진 가소성물을 볼 밀로 분쇄하여, Ni-Zn-Cu 페라이트 분말을 얻었다.
얻어진 Ni-Zn-Cu 페라이트 분말 100중량부에 대하여 결합 재료로서 폴리비닐부티랄 8중량부, 가소제로서 프탈산벤질-n-부틸 3중량부, 용제로서 3메틸-3메톡시-1부탄올 50중량부를 가한 후, 충분히 혼합하여 슬러리를 얻었다. 이 슬러리를 닥터 블레이드식 코터에 의해 PET 필름 상에 도포하여 도막을 형성한 후, 건조함으로써 두께 203㎛의 그린 시트를 얻었다.
상기 그린 시트의 표면에, 날끝이 V자형인 날형을 사용하여 깊이 80㎛의 홈을 3mm 간격으로 격자상으로 형성하였다.
얻어진 그린 시트를 400℃에서 탈지한 후에, 900℃에서 2시간 소결함으로써 Ni-Zn-Cu 페라이트 소결판을 얻었다. 상기 페라이트 소결판의 조성은 Fe2O3이 48.02몰％, NiO가 18.04몰％, ZnO가 25.96몰％, CuO가 7.98몰％이며, 두께는 172㎛였다.
얻어진 페라이트 소결판의 한쪽의 표면에 PET 필름을 부착하고, 다른 한쪽의 표면에 양면 테이프를 부착하여 페라이트 소결 시트를 얻었다. 두께는 211㎛였다.
얻어진 페라이트 소결 시트를 분할한 후의 13.56MHz에 있어서의 μ'은 193, μ"은 54.2였다.
실시예 1 내지 7 및 비교예 1에서 얻어진 페라이트 소결판의 여러 특성을 표 1에 나타낸다.
Figure 112015052385643-pct00002
본 발명에 관한 페라이트 소결판 및 페라이트 소결 시트는 μ'이 크고, μ"이 작기 때문에, NFC 등의 시스템에 있어서 교신 감도를 향상시키는 부재로서 적합하다.

Claims (6)

  1. 조성이 산화물 환산으로 45 내지 50몰％의 Fe2O3, 10 내지 25몰％의 NiO, 15 내지 36몰％의 ZnO, 2 내지 14몰％의 CuO, 0.1 내지 3.5몰％의 CoO인 것을 특징으로 하는 Ni-Zn-Cu-Co 페라이트 소결판의 한쪽의 표면에 점착층을 형성하고, 반대측의 표면에 수지로 이루어지는 보호층을 형성한 페라이트 소결 시트.
  2. 조성이 산화물 환산으로 45 내지 50몰％의 Fe2O3, 10 내지 25몰％의 NiO, 15 내지 36몰％의 ZnO, 2 내지 14몰％의 CuO, 0.1 내지 3.5몰％의 CoO인 것을 특징으로 하는 Ni-Zn-Cu-Co 페라이트 소결판의 양면에 점착층을 형성한 페라이트 소결 시트.
  3. 조성이 산화물 환산으로 45 내지 50몰％의 Fe2O3, 10 내지 25몰％의 NiO, 15 내지 36몰％의 ZnO, 2 내지 14몰％의 CuO, 0.1 내지 3.5몰％의 CoO인 것을 특징으로 하는 Ni-Zn-Cu-Co 페라이트 소결판의 양면에 수지로 이루어지는 보호층을 형성한 페라이트 소결 시트.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 페라이트 소결판의 적어도 한쪽의 표면에 적어도 1개의 홈이 형성되어 있는 페라이트 소결 시트.
  5. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 페라이트 소결판이 소편상으로 분할되어 있는 페라이트 소결 시트.
  6. 삭제
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