JP6187472B2 - フェライト焼結板及びフェライト焼結シート - Google Patents
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Description
本発明は、フェライト焼結板及び該フェライト焼結板の表面に粘着層及び／又は保護層を設けたフェライト焼結シートを提供するものである。
携帯電話、スマートフォン等の通信機器には、ＮＦＣ（近距離無線通信）や決済システムのように、平面状コイルアンテナを用いて情報を交信することができるシステムが搭載されている。その交信感度を上げる為、平面状コイルアンテナに近接して軟磁性シートを配置することが行われている（特許文献１、２、３）。
通信機器の小型化、高機能化の為に、平面状コイルアンテナの交信感度を更に向上させることが求められており、その為には軟磁性シートの透磁率の実数部（μ′）を大きくすることによりアンテナのインダクンスを大きくすることと、透磁率の虚数部（μ″）を小さくすることによりアンテナの損失を小さくする必要がある。
軟磁性シートとして使用されているフェライト焼結シートは、交信周波数である１３．５６ＭＨｚでは、μ′を大きくするとμ″も大きくなる特性があり、実際にはμ′が約１００、μ″が約５のフェライト焼結シートが使われている。
そこで、本発明は、μ″を小さく維持したまま、μ′を大きくしたフェライト焼結シートを提供することを技術的課題とする。
前記技術的課題は、次のとおりの本発明によって達成できる。
即ち、本発明は、組成が酸化物換算で４５〜５０ｍｏｌ％のＦｅ２Ｏ３、１０〜２５ｍｏｌ％のＮｉＯ、１５〜３６ｍｏｌ％のＺｎＯ、２〜１４ｍｏｌ％のＣｕＯ、０．１〜３．５ｍｏｌ％のＣｏＯであることを特徴とするＮｉ−Ｚｎ−Ｃｕ−Ｃｏフェライト焼結板である（本発明１）。
また、本発明は、本発明１記載のフェライト焼結板の一方の表面に粘着層を設け、反対側の表面に保護層を設けたフェライト焼結シートである（本発明２）。
また、本発明は、本発明１記載のフェライト焼結板の両面に粘着層を設けたフェライト焼結シートである（本発明３）。
また、本発明は、本発明１記載のフェライト焼結板の両面に保護層を設けたフェライト焼結シートである（本発明４）。
また、本発明は、本発明２〜４のいずれかに記載のフェライト焼結シートにおいて、フェライト焼結板の少なくとも一方の表面に少なくとも１つの溝が形成されているフェライト焼結シートである（本発明５）。
また、本発明は、本発明２〜４のいずれかに記載のフェライト焼結シートにおいて、フェライト焼結板が小片状に分割されているフェライト焼結シートである（本発明６）。
本発明に係るフェライト焼結板及びフェライト焼結シートは、μ′が大きく、μ″が小さいので、ＮＦＣ等のシステムにおいて交信感度を向上させる部材として好適である。
本発明の構成をより詳しく説明すれば次の通りである。
まず、本発明に係るＮｉ−Ｚｎ−Ｃｕ−Ｃｏフェライトについて述べる。
本発明に係るＮｉ−Ｚｎ−Ｃｕ−Ｃｏフェライトの組成は、酸化物換算で４５〜５０ｍｏｌ％のＦｅ２Ｏ３、１０〜２５ｍｏｌ％のＮｉＯ、１５〜３６ｍｏｌ％のＺｎＯ、２〜１４ｍｏｌ％のＣｕＯ、０．１〜３．５ｍｏｌ％のＣｏＯである。
本発明に係るＮｉ−Ｚｎ−Ｃｕ−ＣｏフェライトにおけるＦｅ２Ｏ３の組成が、４５ｍｏｌ％未満の場合は、μ′が小さくなる。５０ｍｏｌ％を越える場合は、焼結できなくなる。より好ましいＦｅ２Ｏ３の組成は４６〜４９．８ｍｏｌ％である。
本発明に係るＮｉ−Ｚｎ−Ｃｕ−ＣｏフェライトにおけるＮｉＯの組成が、１０ｍｏｌ％未満の場合は、μ″が大きくなる。２５ｍｏｌ％を越える場合は、μ′が小さくなる。より好ましいＮｉＯの組成は１１〜２３ｍｏｌ％である。
本発明に係るＮｉ−Ｚｎ−Ｃｕ−ＣｏフェライトにおけるＺｎＯの組成が、１５ｍｏｌ％未満の場合は、μ′が小さくなる。３６ｍｏｌ％を越える場合は、μ″が大きくなる。より好ましいＺｎＯの組成は１８〜３３ｍｏｌ％である。
本発明に係るＮｉ−Ｚｎ−Ｃｕ−ＣｏフェライトにおけるＣｕＯの組成が、２ｍｏｌ％未満の場合は、焼結できなくなる。１４ｍｏｌ％を越える場合は、μ″が大きくなる。より好ましいＣｕＯの組成は３〜１２ｍｏｌ％である。
本発明に係るＮｉ−Ｚｎ−Ｃｕ−ＣｏフェライトにおけるＣｏＯの組成が、０．１ｍｏｌ％未満の場合は、μ″が大きくなる。３．５ｍｏｌ％を越える場合は、μ′が小さくなる。好ましいＣｏＯの組成は０．１２〜３．３ｍｏｌ％であり、より好ましくは０．３〜３．０ｍｏｌ％であり、さらにより好ましくは０．５〜１．４５ｍｏｌ％である。
本発明に係るＮｉ−Ｚｎ−Ｃｕ−ＣｏフェライトにおけるＮｉ／（Ｆｅ２Ｏ３）比は２０〜５５ｍｏｌ％が好ましく、より好ましくは２２〜５５ｍｏｌ％である。また、Ｚｎ／（Ｆｅ２Ｏ３）比は３０〜７５ｍｏｌ％が好ましく、より好ましくは３１〜６５ｍｏｌ％である。また、Ｃｕ／（Ｆｅ２Ｏ３）比は４．０〜３１．０ｍｏｌ％が好ましく、より好ましくは１０〜３１．０ｍｏｌ％、更により好ましくは１９〜３０．５ｍｏｌ％である。また、Ｃｏ／（Ｆｅ２Ｏ３）比は０．２〜７．５ｍｏｌ％が好ましく、より好ましくは０．３〜３．０ｍｏｌ％である。
本発明に係るフェライト焼結板の厚さは、０．０１〜１ｍｍが好ましい。より好ましくは０．０２〜１ｍｍであり、更に好ましくは０．０３〜０．５ｍｍである。本発明のフェライト焼結板は基本的に塑性変形しない。
本発明に係るＮｉ−Ｚｎ−Ｃｕ−Ｃｏフェライトからなるフェライト焼結板の少なくとも一方の表面には粘着層を設けることができる。粘着層の厚みは０．００１〜０．１ｍｍが好ましい。
本発明に係るＮｉ−Ｚｎ−Ｃｕ−Ｃｏフェライトからなるフェライト焼結板の少なくとも一方の表面には保護層を設けることができる。保護層の厚みは０．００１〜０．１ｍｍが好ましい。
本発明に係るフェライト焼結シートのμ′は、８０〜３００が好ましい。更に好ましくは９０〜２９０、更により好ましくは１１０〜２８０である。
本発明に係るフェライト焼結シートのμ″は、０．０５〜１５が好ましい。更に好ましくは０．０６〜１０である。更に好ましくは０．０７〜５．０である。
本発明における粘着層としては、両面粘着テープが挙げられる。両面粘着テープとしては、特に制限されるものではなく、公知の両面粘着テープを使用し得る。また、粘着層として、フェライト焼結板の片面に粘着層、屈曲性且つ伸縮性のフイルム又はシート、粘着層および離型シートを順次積層したものであってもよい。
本発明における保護層は、これを設けることによりフェライト焼結板を分割した場合の粉落ちに対しての信頼性及び耐久性を高めることができる。該保護層としては、フェライト焼結シートを屈曲させた場合に破断することなく伸びる樹脂であれば特に制限されるものではなく、ＰＥＴフィルム等が例示される。
本発明に係るフェライト焼結シートは、屈曲した部分に密着させて貼付する為と、使用時に割れることを防ぐ為に、予め、フェライト焼結板の少なくとも一方の表面に設けられた少なくとも１つの溝を起点としてフェライト焼結板が分割可能に構成されてもよい。前記溝は連続していても、断続的に形成されていてもよく、また、多数の微小な凹部を形成することで、溝の代用とすることもできる。溝は断面がＵ字型又はＶ字型が望ましい。
本発明に係るフェライト焼結シートは、屈曲した部分に密着させて貼付する為と、使用時に割れることを防ぐ為に、予め、フェライト焼結板を小片状に分割しておくことが好ましい。例えば、予め、フェライト焼結板の少なくとも一方の表面に設けられた少なくとも１つの溝を起点としてフェライト焼結板を分割したり、溝を形成することなくフェライト焼結板を分割して小片状とする方法のいずれでもよい。
フェライト焼結板は、溝によって任意の大きさの三角形、四辺形、多角形またはそれらの組合せに区分される。例えば、三角形、四辺形、多角形の１辺の長さは、通常１〜１２ｍｍであり、被付着物の接着面が曲面の場合は、好ましくは１ｍｍ以上でその曲率半径の１／３以下、より好ましくは１ｍｍ以上で１／４以下である。溝を形成した場合、溝以外の場所で不定形に割れることなく、平面は勿論、円柱状の側曲面および多少の凹凸のある面に密着または実質的に密着することが出来る。
フェライト焼結板に形成する溝の開口部の幅は、通常２５０μｍ以下が好ましく、より好ましくは１〜１５０μｍである。開口部の幅が２５０μｍを超える場合は、フェライト焼結板の透磁率の低下が大きくなり好ましくない。また、溝の深さは、フェライト焼結板の厚さの通常１／２０〜３／５である。なお、厚さが０．１ｍｍ〜０．２ｍｍの薄い焼結フェライト板の場合、溝の深さは、焼結フェライト板の厚さの好ましくは１／２０〜１／４、より好ましくは１／２０〜１／６である。
次に、本発明に係るフェライト焼結板及びフェライト焼結シートの製造方法について述べる。
まず、フェライト粉末は、フェライトを構成する各元素の酸化物、炭酸塩、水酸化物、シュウ酸塩等の原料を所定の組成割合で混合して得られた原料混合物、又は、水溶液中で各元素を沈殿させて得られた共沈物を、大気中において７００〜９００℃の温度範囲で１〜２０時間仮焼成した後、粉砕することにより得ることができる。
得られたフェライト粉末とバインダー樹脂を混合した後、粉末圧縮成形法、射出成形法、カレンダー法、押し出し法等によってフェライト板を成形し、必要に応じて脱脂処理した後、焼結処理してフェライト焼結板を製造することが出来る。また、フェライト粉末とバインダー樹脂と溶媒とを混合した後、フイルム叉はシート上にドクターブレード等で塗布してグリーンシートを得、必要に応じて脱脂処理した後、得られたグリーンシートを焼結処理してフェライト焼結板を製造することができる。尚、得られたグリーンシートを複数枚積層してもよい。
必要により、フェライト焼結板に溝を形成する場合には、フェライト板の成形中、成形後または焼結処理後に溝を形成することが出来る。例えば、粉末圧縮成形法または射出成形法で成形する場合は、成形中に形成することが好ましく、カレンダー法または押し出し法で成形する場合は、成形後で焼結前に形成することが好ましく、グリーンシートを経由して焼結フェライト板を製造する場合は、グリーンシートに形成することが好ましい。
脱脂処理は、通常１５０〜５００℃の温度で行われる。焼結温度は、通常８５０〜１１００℃、好ましくは８６０〜１０５０℃、更により好ましくは８７５〜９０５℃である。焼結時間は、通常３０〜１８０分、好ましくは３０〜１２０分である。焼結温度が８５０℃未満の場合は、粒子の焼結が困難となり、得られた焼結フェライト板の強度が十分とは言えない。また、焼結温度が１１００℃を超えると、粒子の成長が進み好ましくない。焼結時間が３０分未満の場合は、粒子の焼結が困難となり、得られた焼結フェライト板の強度が十分とは言えない。また、焼結時間が１８０分で粒子の焼結は十分進行するため、１８０分を超えて長くする必要がない。
次いで、得られたフェライト焼結板の表面に対し、必要により、粘着材層、例えば、両面粘着テープを設ける。粘着材層は、フェライト焼結板の片面または両面に形成することができる。
また、得られたフェライト焼結板の表面に対し、必要により、保護層を設ける。粘着材層は、フェライト焼結板の片面または両面に形成することができる。保護層の形成は、保護層を構成する樹脂のフイルムまたはシートを、必要により接着剤を介して焼結フェライト板の表面に接着することにより、または、保護層を構成する樹脂を含有する塗料を焼結フェライト板の表面に塗布することにより行う。保護層を形成することでフェライト焼結板の粉落ちを防止することができる。
また、本発明においては、フェライト焼結板の一方の表面に粘着層を形成し、もう一方の表面に保護層を形成することができる。
フェライト焼結板を溝にそって分割する場合には、粘着層及び／又は保護層を形成した後、ローラーによって分割すればよい。
＜作用＞
本発明において最も重要な点は、特定の組成のＮｉ−Ｚｎ−Ｃｕ−Ｃｏフェライトからなるフェライト焼結板又はフェライト焼結シートは、μ′が高く、μ″が低いという事実である。
本発明において最も重要な点は、特定の組成のＮｉ−Ｚｎ−Ｃｕ−Ｃｏフェライトからなるフェライト焼結板又はフェライト焼結シートは、μ′が高く、μ″が低いという事実である。
本発明の代表的な実施の形態は、次の通りである。
Ｎｉ−Ｚｎ−Ｃｕ−Ｃｏフェライトの組成は、蛍光Ｘ線分析装置３５３０（理学電機工業（株）製）を用いて測定した。
フェライト焼結板及びフェライト焼結シートの厚さは、マイクロメーターで測定した。
フェライト焼結板及びフェライト焼結シートの透磁率は、外径２０ｍｍ、内径１０ｍｍに打ち抜いたリングをインピーダンス／マテリアルアナライザーＥ４９９１Ａ（アジレント・テクノロジー（株）製）を用いて１３．５６ＭＨｚの周波数において測定した。
実施例１：
Ｎｉ−Ｚｎ−Ｃｕ−Ｃｏフェライトの組成が、所定の組成になるように各酸化物原料を秤量し、ボールミルを用いて２０時間湿式混合を行った後、混合スラリーを濾別・乾燥して原料混合粉末を得た。該原料混合粉末を７３０℃で３時間焼成して得られた仮焼成物をボールミルで粉砕し、本発明に係るＮｉ−Ｚｎ−Ｃｕ−Ｃｏフェライト粉末を得た。
Ｎｉ−Ｚｎ−Ｃｕ−Ｃｏフェライトの組成が、所定の組成になるように各酸化物原料を秤量し、ボールミルを用いて２０時間湿式混合を行った後、混合スラリーを濾別・乾燥して原料混合粉末を得た。該原料混合粉末を７３０℃で３時間焼成して得られた仮焼成物をボールミルで粉砕し、本発明に係るＮｉ−Ｚｎ−Ｃｕ−Ｃｏフェライト粉末を得た。
得られたＮｉ−Ｚｎ−Ｃｕ−Ｃｏフェライト粉末１００重量部に対して結合材料としてポリビニルブチラール８重量部、可塑剤としてフタル酸ベンジル−ｎ−ブチル３重量部、溶剤として３メチル−３メトキシ−１ブタノール５０重量部を加えた後、十分混合してスラリーを得た。このスラリーをドクターブレード式コーターによってＰＥＴフィルム上に塗布して塗膜を形成した後、乾燥することにより厚さ４００μｍのグリーンシートを得た。
該グリーンシートの表面に、刃先がＶ字型である刃型を用いて深さ１００μｍの溝を３ｍｍ間隔に格子状に形成した。
得られたグリーンシートを４００℃で脱脂した後に、１０１０℃で２時間焼結することにより、Ｎｉ−Ｚｎ−Ｃｕ−Ｃｏフェライト焼結板を得た。該フェライト焼結板の組成は、Ｆｅ２Ｏ３が４９．４１ｍｏｌ％、ＮｉＯが１０．１７ｍｏｌ％、ＺｎＯが３５．２１ｍｏｌ％、ＣｕＯが２．０９ｍｏｌ％、ＣｏＯが３．１２ｍｏｌ％であり、厚さは３２８μｍであった。
得られたフェライト焼結板の一方の表面にＰＥＴフィルムを貼付し、もう一方の表面に両面テープを貼付してフェライト焼結シートを得た。厚さは３９０μｍであった。
得られたフェライト焼結板の一方の表面にＰＥＴフィルムを貼付し、もう一方の表面に両面テープを貼付してフェライト焼結シートを得た。厚さは３９０μｍであった。
得られたフェライト焼結シートを分割した後の１３．５６ＭＨｚにおけるμ′は９３、μ″は０．０９であった。
実施例２：
Ｎｉ−Ｚｎ−Ｃｕ−Ｃｏフェライトの組成が、所定の組成になるように各酸化物原料を秤量し、ボールミルを用いて２０時間湿式混合を行った後、混合スラリーを濾別・乾燥して原料混合粉末を得た。該原料混合粉末を８７０℃で３時間焼成して得られた仮焼成物をボールミルで粉砕し、本発明に係るＮｉ−Ｚｎ−Ｃｕ−Ｃｏフェライト粉末を得た。
Ｎｉ−Ｚｎ−Ｃｕ−Ｃｏフェライトの組成が、所定の組成になるように各酸化物原料を秤量し、ボールミルを用いて２０時間湿式混合を行った後、混合スラリーを濾別・乾燥して原料混合粉末を得た。該原料混合粉末を８７０℃で３時間焼成して得られた仮焼成物をボールミルで粉砕し、本発明に係るＮｉ−Ｚｎ−Ｃｕ−Ｃｏフェライト粉末を得た。
得られたＮｉ−Ｚｎ−Ｃｕ−Ｃｏフェライト粉末１００重量部に対して結合材料としてポリビニルブチラール８重量部、可塑剤としてフタル酸ベンジル−ｎ−ブチル３重量部、溶剤として３メチル−３メトキシ−１ブタノール５０重量部を加えた後、十分混合してスラリーを得た。このスラリーをドクターブレード式コーターによってＰＥＴフィルム上に塗布して塗膜を形成した後、乾燥することにより厚さ４５μｍのグリーンシートを得た。
該グリーンシートの表面に、刃先がＵ字型である刃型を用いて深さ２０μｍの溝を３ｍｍ間隔に格子状に形成した。
得られたグリーンシートを４００℃で脱脂した後に、８７０℃で２時間焼結することにより、Ｎｉ−Ｚｎ−Ｃｕ−Ｃｏフェライト焼結板を得た。該フェライト焼結板の組成は、Ｆｅ２Ｏ３が４５．９３ｍｏｌ％、ＮｉＯが２４．９１ｍｏｌ％、ＺｎＯが１５．０３ｍｏｌ％、ＣｕＯが１３．９８ｍｏｌ％、ＣｏＯが０．１５ｍｏｌ％であり、厚さは３９μｍであった。
得られたフェライト焼結板の一方の表面にＰＥＴフィルムを貼付し、もう一方の表面に両面テープを貼付してフェライト焼結シートを得た。厚さは５９μｍであった。
得られたフェライト焼結板の一方の表面にＰＥＴフィルムを貼付し、もう一方の表面に両面テープを貼付してフェライト焼結シートを得た。厚さは５９μｍであった。
得られたフェライト焼結シートを分割した後の１３．５６ＭＨｚにおけるμ′は２７２、μ″は４．９であった。
実施例３：
Ｎｉ−Ｚｎ−Ｃｕ−Ｃｏフェライトの組成が、所定の組成になるように各酸化物原料を秤量し、ボールミルを用いて２０時間湿式混合を行った後、混合スラリーを濾別・乾燥して原料混合粉末を得た。該原料混合粉末を８１０℃で３時間焼成して得られた仮焼成物をボールミルで粉砕し、本発明に係るＮｉ−Ｚｎ−Ｃｕ−Ｃｏフェライト粉末を得た。
Ｎｉ−Ｚｎ−Ｃｕ−Ｃｏフェライトの組成が、所定の組成になるように各酸化物原料を秤量し、ボールミルを用いて２０時間湿式混合を行った後、混合スラリーを濾別・乾燥して原料混合粉末を得た。該原料混合粉末を８１０℃で３時間焼成して得られた仮焼成物をボールミルで粉砕し、本発明に係るＮｉ−Ｚｎ−Ｃｕ−Ｃｏフェライト粉末を得た。
得られたＮｉ−Ｚｎ−Ｃｕ−Ｃｏフェライト粉末１００重量部に対して結合材料としてポリビニルブチラール８重量部、可塑剤としてフタル酸ベンジル−ｎ−ブチル３重量部、溶剤として３メチル−３メトキシ−１ブタノール５０重量部を加えた後、十分混合してスラリーを得た。このスラリーをドクターブレード式コーターによってＰＥＴフィルム上に塗布して塗膜を形成した後、乾燥することにより厚さ２４５μｍのグリーンシートを得た。
該グリーンシートの表面に、刃先がＶ字型である刃型を用いて深さ５０μｍの溝を３ｍｍ間隔に格子状に形成した。
得られたグリーンシートを４００℃で脱脂した後に、９１０℃で２時間焼結することにより、Ｎｉ−Ｚｎ−Ｃｕ−Ｃｏフェライト焼結板を得た。該フェライト焼結板の組成は、Ｆｅ２Ｏ３が４８．２９ｍｏｌ％、ＮｉＯが１１．２６ｍｏｌ％、ＺｎＯが２９．４３ｍｏｌ％、ＣｕＯが９．７８ｍｏｌ％、ＣｏＯが１．２５ｍｏｌ％であり、厚さは２０６μｍであった。
得られたフェライト焼結板の一方の表面にＰＥＴフィルムを貼付し、もう一方の表面に両面テープを貼付してフェライト焼結シートを得た。厚さは２４９μｍであった。
得られたフェライト焼結板の一方の表面にＰＥＴフィルムを貼付し、もう一方の表面に両面テープを貼付してフェライト焼結シートを得た。厚さは２４９μｍであった。
得られたフェライト焼結シートを分割した後の１３．５６ＭＨｚにおけるμ′は１８２、μ″は３．６であった。
前記実施例から明らかな通り、本発明に係るフェライト焼結板又はフェライト焼結シートはμ′が高く、μ″が低いので、交信感度を高める部材として最適である。
実施例４〜７：
組成と焼成温度を種々変化させた以外は実施例１と同様にしてフェライト焼結シートを得た。
組成と焼成温度を種々変化させた以外は実施例１と同様にしてフェライト焼結シートを得た。
比較例１：
Ｎｉ−Ｚｎ−Ｃｕフェライトの組成が、所定の組成になるように各酸化物原料を秤量し、ボールミルを用いて２０時間湿式混合を行った後、混合スラリーを濾別・乾燥して原料混合粉末を得た。該原料混合粉末を７８０℃で３時間焼成して得られた仮焼成物をボールミルで粉砕し、Ｎｉ−Ｚｎ−Ｃｕフェライト粉末を得た。
Ｎｉ−Ｚｎ−Ｃｕフェライトの組成が、所定の組成になるように各酸化物原料を秤量し、ボールミルを用いて２０時間湿式混合を行った後、混合スラリーを濾別・乾燥して原料混合粉末を得た。該原料混合粉末を７８０℃で３時間焼成して得られた仮焼成物をボールミルで粉砕し、Ｎｉ−Ｚｎ−Ｃｕフェライト粉末を得た。
得られたＮｉ−Ｚｎ−Ｃｕフェライト粉末１００重量部に対して結合材料としてポリビニルブチラール８重量部、可塑剤としてフタル酸ベンジル−ｎ−ブチル３重量部、溶剤として３メチル−３メトキシ−１ブタノール５０重量部を加えた後、十分混合してスラリーを得た。このスラリーをドクターブレード式コーターによってＰＥＴフィルム上に塗布して塗膜を形成した後、乾燥することにより厚さ２０３μｍのグリーンシートを得た。
該グリーンシートの表面に、刃先がＶ字型である刃型を用いて深さ８０μｍの溝を３ｍｍ間隔に格子状に形成した。
得られたグリーンシートを４００℃で脱脂した後に、９００℃で２時間焼結することにより、Ｎｉ−Ｚｎ−Ｃｕフェライト焼結板を得た。該フェライト焼結板の組成は、Ｆｅ２Ｏ３が４８．０２ｍｏｌ％、ＮｉＯが１８．０４ｍｏｌ％、ＺｎＯが２５．９６ｍｏｌ％、ＣｕＯが７．９８ｍｏｌ％であり、厚さは１７２μｍであった。
得られたフェライト焼結板の一方の表面にＰＥＴフィルムを貼付し、もう一方の表面に両面テープを貼付してフェライト焼結シートを得た。厚さは２１１μｍであった。
得られたフェライト焼結板の一方の表面にＰＥＴフィルムを貼付し、もう一方の表面に両面テープを貼付してフェライト焼結シートを得た。厚さは２１１μｍであった。
得られたフェライト焼結シートを分割した後の１３．５６ＭＨｚにおけるμ′は１９３、μ″は５４．２であった。
実施例１〜７及び比較例１で得られたフェライト焼結板の諸特性を表１に示す。
本発明に係るフェライト焼結板及びフェライト焼結シートは、μ′が大きく、μ″が小さいので、ＮＦＣ等のシステムにおいて交信感度を向上させる部材として好適である。
Claims (6)
- 組成が酸化物換算で４５〜５０ｍｏｌ％のＦｅ２Ｏ３、１０〜２５ｍｏｌ％のＮｉＯ、１５〜３６ｍｏｌ％のＺｎＯ、２〜１４ｍｏｌ％のＣｕＯ、０．１〜３．５ｍｏｌ％のＣｏＯであることを特徴とするＮｉ−Ｚｎ−Ｃｕ−Ｃｏフェライト焼結板。
- 請求項１記載のフェライト焼結板の一方の表面に粘着層を設け、反対側の表面に保護層を設けたフェライト焼結シート。
- 請求項１記載のフェライト焼結板の両面に粘着層を設けたフェライト焼結シート。
- 請求項１記載のフェライト焼結板の両面に保護層を設けたフェライト焼結シート。
- 請求項２〜４のいずれかに記載のフェライト焼結シートにおいて、フェライト焼結板の少なくとも一方の表面に少なくとも１つの溝が形成されているフェライト焼結シート。
- 請求項２〜４のいずれかに記載のフェライト焼結シートにおいて、フェライト焼結板が小片状に分割されているフェライト焼結シート。
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