KR101869457B1 - 고형분이 높은 염화비닐계 페이스트용 수지 조성물의 제조 방법 - Google Patents

고형분이 높은 염화비닐계 페이스트용 수지 조성물의 제조 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명에 따른 염화비닐계 페이스트용 수지 조성물의 제조 방법은, 반응성 유화제를 사용함으로써 제조되는 라텍스 내 고형분 함량을 높여 건조 과정에서의 에너지 사용량을 낮출 수 있다는 특징이 있다.

Description

고형분이 높은 염화비닐계 페이스트용 수지 조성물의 제조 방법{METHOD OF PREPARING VINYLCHLORIDE BASED RESIN COMPOSITION FOR PASTE HAVING HIGH TOTAL SOLID CONTENT}
본 발명은 고형분이 높은 염화비닐계 페이스트용 수지 조성물의 제조 방법에 관한 것이다.
염화비닐계 수지는 일상 생활용품 및 산업용으로 광범위하게 사용되는 범용 수지 중 하나이다. 염화비닐계 수지 중합에 사용된 염화비닐계 단량체는 일반적으로 80 내지 98 중량%가 염화비닐계 수지로 중합되어 물을 포함한 라텍스 상태로 제조된다. 이어 상기 라텍스를 분무 건조 등의 방식으로 물을 제거하여 페이스트 염화비닐계 수지를 얻게 되며, 이를 플라스티졸로 제조하여 각종 성형품의 제조에 사용한다.
상기 제조되는 라텍스는 고형분 함량이 일반적으로 40 중량% 정도이며, 페이스트 염화비닐계 수지를 얻기 위하여 나머지를 차지하는 물을 증발시키는 과정이 필요하다. 물의 함량이 높기 때문에, 페이스트 염화비닐계 수지를 제조하는 과정에서 상당량의 에너지가 건조 과정에서 사용되므로, 상기 제조되는 라텍스 내 고형분 함량을 높이는 것은 에너지 절감에 매우 효과적이다.
종래에는 라텍스의 고형분을 높이기 위해 라텍스 농축 과정을 이용하는 방법이 제안되어 왔다. 구체적으로, 분리막을 이용하여 라텍스 내 물을 제거하여 고형분을 높이는 방법이다. 그러나, 상기 방법은 분리막을 사용하기 위한 초기 투자비가 높을 뿐만 아니라 3 중량% 이상 고형분 함량을 높이기 어렵고, 분리막을 자주 교체 및 청소해야 하기 때문에, 유지 비용도 많이 들고 매우 비효율적이다.
다른 방법으로는 중합 반응에 사용하는 염화비닐계 단량체의 첨가량을 높이거나 물의 사용량을 줄이는 방법을 고려할 수 있다. 그러나, 염화비닐계 단량체의 중합은 통상 미세 현탁 중합 또는 유화 중합을 사용하기 때문에, 염화비닐계 단량체의 첨가량을 높이거나 물의 사용량을 줄일 경우 중합 안정성이 저하되어 중합온도가 적절히 제어되지 않는 문제가 있다. 따라서, 상기 방법으로는 라텍스 내 고형분 함량이 50 중량%를 초과하기 어렵다는 문제가 있다.
한편, 대한민국특허 공개번호 제10-2013-0090730호에는, 초기에 투입되는 중합수를 줄인 후 중합을 진행하고 중합수의 투입 비율과 시점을 조절하여 높은 고형분을 가지는 염화비닐계 수지 라텍스의 제조방법이 기재되어 있다. 그러나, 상기 제조방법은 염화비닐계 수지의 중합 과정을 모니터링하여야 하는 관계로 공정 제어가 어렵다는 단점이 있다.
이에 본 발명자들은 높은 고형분을 가지는 염화비닐계 페이스트용 수지 조성물의 제조 방법을 연구하던 중, 이하 자세히 설명할 바와 같이 반응성 유화제를 사용할 경우 이를 만족시킬 수 있음을 확인하여, 본 발명을 완성하였다.
본 발명은 높은 고형분을 가지는 염화비닐계 페이스트용 수지 조성물의 제조 방법을 제공하기 위한 것이다.
또한, 본 발명은 상기 제조 방법으로 제조되는 염화비닐계 페이스트용 수지 조성물을 제공하기 위한 것이다.
또한, 본 발명은 상기 염화비닐계 페이스트용 수지 조성물을 포함하는 플라스티졸을 제공하기 위한 것이다.
상기 과제를 해결하기 위하여, 본 발명은 하기의 단계를 포함하는 염화비닐계 페이스트용 수지 조성물의 제조 방법을 제공한다:
1) 염화비닐계 단량체 100 중량부, 상기 염화비닐계 단량체와 중합 또는 가교 가능한 말단 불포화기를 하나 이상 가지며 유기산의 금속염 또는 암모늄염 형태를 갖는 반응성 유화제 0.01 내지 5 중량부, 음이온성 유화제 0.2 내지 5 중량부 및 보조 유화제 0.2 내지 4 중량부를 혼합하여 혼합물을 제조하는 단계; 및
2) 상기 혼합물을 중합하는 단계.
염화비닐계 페이스트 수지 조성물을 제조하기 위해서는, 염화비닐계 단량체를 중합하여 얻어진 라텍스를 건조하여야 하는데, 라텍스 내 고형분 함량이 낮을 경우에는 제거하여야 하는 물의 양이 많기 때문에 많은 에너지가 필요하다. 이에 본 발명에서는 이하 설명할 바와 같이 반응성 유화제를 사용함으로써 라텍스 내 고형분 함량을 높여 건조 과정에서의 에너지 사용량을 낮출 수 있다는 특징이 있다.
이하, 본 발명을 상세히 설명한다.
염화비닐계 페이스트용 수지 조성물의 제조
상기 염화비닐계 단량체는, 염화비닐 단독의 단량체 또는 염화비닐과 공중합 가능한 다른 단량체와 염화비닐의 혼합물을 의미한다.
상기 공중합 가능한 단량체로는, 에틸렌, 프로필렌, 부텐 등의 올레핀; 초산 비닐, 프로피온산 비닐, 스테아린산 비닐 등의 카르본산의 비닐 에스테르; 메틸 비닐 에테르, 에틸 비닐 에테르, 옥틸 비닐 에테르, 라우닐 비닐 에테르 등의 알킬기를 가지는 비닐 에테르; 염화 비닐리덴 등의 할로겐화 비닐리덴; 아크릴산, 메타크릴산, 푸마르산, 말레인산, 이타콘산, 무수 말레산, 무수 이타콘산 등의 불포화 카르본산 및 이들의 산무수물; 아크릴산 메틸, 아크릴산 에틸, 말레인산 모노 메틸, 말레인산 디메틸, 말레인산 부틸벤질 등의 불포화 카르본산 에스테르; 스티렌, α-메틸 스티렌, 디비닐 벤젠 등의 방향족 비닐 화합물; 아크릴로니트릴 등의 불포화 니트릴; 또는 디알릴 프탈레이트 등의 가교성 단량체 등을 단독 또는 2종 이상을 혼합하여 사용할 수 있다.
상기 염화비닐계 단량체는 미세현탁 중합 또는 유화 중합으로 중합된다. 상기 미세현탁 중합과 유화 중합은 불용성의 염화비닐계 단량체를 유화제와 함께 물에 첨가하여 액적을 형성시키고, 여기에 중합 개시제를 첨가하여 중합 반응이 진행된다. 이때, 미세현탁 중합의 경우에는 물에는 녹지 않으나 염화비닐계 단량체에 녹는 중합 개시제를 사용하여 액적 내에서 중합이 진행된다. 또한, 유화 중합의 경우에는 물에는 녹으나 염화비닐계 단량체에 녹지 않는 중합 개시제를 사용하여 물과 액적의 계면에서 중합이 진행된다. 상기 두 경우 모두 0.1 내지 3 ㎛의 중합체 입자가 현탁된 라텍스가 제조된다.
상기 라텍스를 건조시켜 염화비닐계 페이스트 조성물을 제조하는데, 이 과정에서 라텍스 내의 과량의 물을 건조시켜야 하기 때문에, 에너지 절감을 위하여 라텍스의 고형분 함량을 높여야 한다. 미세현탁 중합 또는 유화 중합은 염화비닐계 단량체의 액적에서 중합이 진행되기 때문에, 단순히 염화비닐계 단량체의 투입량을 늘리거나 물의 투입량을 줄일 경우에는 염화비닐계 단량체의 중합이 안정적으로 이루어지지 않는다.
이에, 본 발명에서는 고형분 함량을 높이기 위하여 상기 염화비닐계 단량체와 중합 또는 가교 가능한 말단 불포화기를 하나 이상 가지며 유기산의 금속염 또는 암모늄염 형태를 갖는 반응성 유화제를 사용하여 염화비닐계 단량체의 중합 안정성을 높이는 것을 특징으로 한다.
본 발명에서 사용되는 반응성 유화제로, 한쪽 말단에 알릴옥시기를 포함하는 폴리옥시에틸렌의 설페이트 염 또는 카르복시기를 연결하는 탄소에 C2 -6 알케닐가 치환된 C3 -10 디카르복시산 염을 사용할 수 있다.
상기 반응성 유화제는 중합 초기에는 액적 형성에 기여하고, 중합 진행 과정에서는 알릴옥시기 또는 알케닐기의 이중 결합이 염화비닐계 단량체와 공중합되어 중합체 입자의 분산 안정화에 기여할 수 있다. 이에 따라 중합 진행 중에 중합체 입자 간의 뭉침을 방지하여 염화비닐계 단량체의 중합도를 현저히 높일 수 있다.
본 발명의 일실시예에 따르면, 상기 반응성 유화제를 사용한 경우 라텍스 내 고형분 함량이 50 중량%를 초과한 반면, 반응성 유화제를 사용하지 않은 경우에는 라텍스 내 고형분 함량이 50 중량%에 미치지 못하였다. 또한, 반응성 유화제를 사용하지 않고 염화비닐계 단량체의 투입량을 높이고 물의 투입량을 줄인 경우에는, 라텍스 내 고형분 함량이 50 중량%를 초과하였지만, 염화비닐계 단량체의 중합이 안정적으로 진행되지 않아 비정상 슬러리 형태, 즉 라텍스의 건조가 불가능한 형태로 제조되었다.
바람직하게는, 상기 폴리옥시에틸렌의 설페이트 염은 하기 화학식 1로 표시되는 화합물을 사용할 수 있다.
[화학식 1]
Figure 112014114750658-pat00001
상기 식에서,
R1은 C1 -30 알킬 또는 C1 -30 알킬로 치환된 페녹시메틸이고,
R2는 수소 또는 SO3 -M+이고,
M+은 Na+, K+ 또는 NH4 +이고,
n은 10 내지 50의 정수이다.
상기 화학식 1로 표시되는 화합물의 예로, 폴리(옥시-1,2-에탄디일),α-술포-ω-[[1-[(2-프로페닐옥시)메틸]트리데실]옥시]-,암모늄 염; 또는 폴리(옥시-1,2-에탄디일),α-술포-ω-[1-[(노닐페녹시)메틸]-2-(2-프로펜-1-일옥시)에톡시]-,암모늄 염을 들 수 있다.
또한, 카르복시기를 연결하는 탄소에 C2 -6 알케닐가 치환된 C3 -10 디카르복시산 염의 예로, 2-(2-메틸프로프-1-에닐)석신산 포타슘 염을 들 수 있다.
상기 음이온성 유화제는 음전하를 띠는 친수성 헤드기를 가지는 유화제로서, 상기 반응성 유화제와 함께 사용되어 염화비닐계 단량체의 중합에 관여한다. 상기 음이온성 유화제는 염화비닐계 페이스트용 수지 또는 조성물의 제조를 위한 중합 과정 등에서, 염화비닐계 단량체와 중합 또는 가교 등의 반응 가능한 말단 불포화기를 갖지 않으며, 종래 음이온성 유화제로서 사용 가능한 것으로 알려진 임의의 성분을 지칭할 수 있다. 상기 음이온성 유화제는 상기 염화비닐계 단량체와 중합 또는 가교 등의 반응을 실질적으로 일으키지 않는다는 점에서 앞서 설명한 반응성 유화제와 구분된다.
상기 음이온성 유화제로는, 스테아르산나트륨을 포함하는 C6 -20 직쇄 또는 분지쇄 지방산 염; 소듐 라우릴 설페이트 및 암모늄 라우릴 설페이트를 포함하는 C6 -20 알킬설페이트 염; 소듐 도데실 벤젠 설포네이트를 포함하는 (C6 -20 알킬아릴)설폰산 염; 디노르말헵틸설포숙신산나트륨을 포함하는 설포숙신산 디(C6-20 알킬)에스테르 염; 및 소듐 도데실 디페닐 옥사이드 디설포네이트를 포함하는 C6 -20 알킬 디페닐 옥사이드 디설포네이트 염으로 구성되는 군으로부터 선택되는 어느 하나 이상인 것을 사용할 수 있다.
상기 보조 유화제는, 긴 탄소 사슬을 가지는 알코올로서 상기 반응성 유화제 또는 음이온성 유화제에 의하여 형성된 액적을 보다 안정화시키는 역할을 한다.
상기 보조 유화제로, C14 -18 알코올을 사용할 수 있으며, 바람직하게는 세틸 알코올을 사용할 수 있다.
또한, 상기 염화비닐계 단량체의 중합을 위하여 중합 개시제를 추가로 혼합할 수 있다. 상기 중합 개시제는 염화비닐계 단량체 100 중량부 대비 0.01 내지 5 중량부를 사용하는 것이 바람직하다.
미세현탁 중합의 경우, 상기 중합 개시제로 3-하이드록시-1,1-디메틸부틸퍼옥시네오데카노에이트, 큐밀 퍼옥시네오데카노에이트, 1,1,3,3-테트라메틸부틸 퍼옥시네오데카노에이트, 큐밀 퍼옥시네오헵타노에이트, t-아밀퍼옥시 네오데카노에이트, t-부틸퍼옥시 네오데카노에이트, t-부틸퍼옥시 네오헵타노에이트포타슘 퍼설페이트, 2,2'-아조비스이소헵토니트릴 또는 디-3-메톡시 부틸 퍼옥시디카보네이트를 사용할 수 있다.
또한, 유화 중합의 경우, 상기 중합 개시제로 암모늄 퍼설페이트, 소디움 하이드로설파이트, 소디움 퍼설페이트 또는 소디움 바이설페이트를 사용할 수 있다.
상기 혼합물의 제조 및 중합은 필요에 따라 적절한 순서로 각 물질을 첨가하여 수행할 수 있다. 일례로, 먼저 반응기에 중합 개시제, 유화제 및 탈이온수를 투입한 후 반응기를 체결하고, 반응기 내부에 진공을 걸어 산소를 제거한 후 일정 양의 염화비닐계 단량체를 투입한 다음, 반응기를 승온시킨 후 반응기 내부 압력이 기준압에 비해 1.0 kgf/㎠ 떨어지는 시점에 중합을 종료하여 중합된 라텍스를 회수하는 방법으로 수행될 수 있다.
또한, 상기 탈이온수의 투입량은 상기 염화비닐계 단량체 100 중량부 대비 150 내지 250 중량부인 것이 바람직하다. 또한, 상기 중합 온도는 40 내지 70℃인 것이 바람직하다.
염화비닐계 페이스트용 조성물
상기 본 발명에 따라 제조되는 염화비닐계 페이스트용 조성물은, 중합체 입자가 현탁된 라텍스로 제조된다. 특히, 본 발명의 제조 방법에 의할 경우, 라텍스 내 고형분 함량이 50 중량%를 초과한다는 특징이 있다.
앞서 설명한 바와 같이, 반응성 유화제를 사용함으로써 염화비닐계 단량체의 전환율을 높이고 또한 중합 과정에서 액적의 분산성이 개선되기 때문에 라텍스 내 고형분 함량이 상당히 높다. 따라서, 상기 라텍스를 건조하여 염화비닐계 페이스트 조성물을 제조할 때, 제거하여야 하는 물의 함량이 낮아 에너지 절감 효과가 매우 높다.
염화비닐계 페이스트 수지 조성물
상기 본 발명에 따라 제조되는 염화비닐계 페이스트용 조성물을 건조시켜, 분말상의 염화비닐계 페이스트 수지 조성물을 제조할 수 있다.
상기 건조 방법은 특별히 제한되지 않으나, 분무 건조 방법이 바람직하다. 분무 건조의 일례로, 휠 타입의 분무 건조기를 이용하여 입구 온도는 약 140 내지 160℃로 분무 건조하여 수행할 수 있다. 또한, 상기 제조되는 염화비닐계 페이스트 수지 조성물을 분쇄하는 단계를 추가로 포함할 수 있다.
플라스티졸 및 성형품
상기 염화비닐계 페이스트 수지 조성물에 필요에 따라 가소제, 안정제, 충진제, 감점제 및/또는 발포제 등의 첨가제를 추가로 첨가하여, 상온에서 유동성을 가지는 플라스티졸로 가공할 수 있다.
상기 가소제로는 당업계에 일반적으로 사용되는 것을 특별한 제한 없이 사용할 수 있으며, 일례로 아디프산, 디메틸 아디페이트, 디에틸 아디페이트, 디이소부틸 아디페이트, 디-n-헥실 아디페이트 등의 디알킬 아디페이트를 포함하는 아디프산계 가소제, 2,2,4-트리메틸-1,3-펜탄디올디이소부티레이트, 아미드에스테르, 아젤레이트, 벤조에이트, 벤조트리아졸, 글루타레이트, 글리세롤 에스테르, 글리콜 에스테르, 글리콜, 글리콜레이트, 헥사히드로프탈레이트, 이소부티레이트, 이소프탈레이트 등의 가소제를 단독으로 사용하거나 1종 이상 혼합하여 사용할 수 있다. 상기 가소제를 첨가함에 따라 플라스티졸에 유연성을 부여할 수 있으며, 가공에 적합한 점도로 조절할 수 있다.
상기 안정제 또한 당업계에 일반적으로 사용되는 것을 특별한 제한 없이 사용할 수 있으며, 일례로 주석계 안정제, 칼슘-아연계 안정제, 바륨계 안정제, 하이드로탈사이트계 안정제를 포함하는 금속염계 안정제; 제올라이트계 안정제; 및 에폭시계 안정제 등을 단독으로 사용하거나 1종 이상 혼합하여 사용할 수 있다.
또한 상기 플라스티졸로부터 발포제를 첨가한 발포 제품이나, 발포제를 포함하지 않은 비발포 제품을 제조할 수 있다.
상기 발포제 또한 당업계에서 염화비닐계 수지 발포시 사용되는 일반적인 발포제를 특별한 제한 없이 사용할 수 있으며, 일례로 아조디카본아마이드계 발포제 등을 사용할 수 있다. 특히, 발포 성형품을 제조할 경우, 상술한 바와 같이 염화비닐계 페이스트 수지 제조시 에틸렌-비닐 아세테이트 공중합체를 첨가하였기 때문에, 이를 첨가하지 않은 경우에 비하여 탄성회복력 및 신율 특성이 현저히 개선될 수 있다.
또한, 본 발명은 상기 염화비닐계 페이스트 수지로 제조되는 성형품을 제공한다.
상기 성형품의 제조는 상기 염화비닐계 페이스트 수지를 포함하는 플라스티졸의 졸-겔 화 반응에 의해 진행될 수 있으며, 플라스티졸을 나이프(Knife) 코팅, 롤(Roll) 코팅, 스크린(Screen) 코팅 등의 방법으로 기재(Release Paper 등)에 코팅한 후 160 내지 250℃의 열풍 오븐을 통과시키면서 겔화 반응 및 발포를 진행하고, 냉각 롤을 거쳐 최종 제품화하는 방법 등으로 제조할 수 있다.
본 발명에 따른 염화비닐계 페이스트용 수지 조성물의 제조 방법은, 반응성 유화제를 사용함으로써 제조되는 라텍스 내 고형분 함량을 높여 건조 과정에서의 에너지 사용량을 낮출 수 있다는 특징이 있다.
이하, 본 발명의 이해를 돕기 위하여 바람직한 실시예를 제시한다. 그러나 하기의 실시예는 본 발명을 보다 쉽게 이해하기 위하여 제공되는 것일 뿐, 이에 의해 본 발명의 내용이 한정되는 것은 아니다.
실시예 1
탈이온수 1.6 L에 반응성 유화제로 폴리(옥시-1,2-에탄디일),α-술포-ω-[[1-[(2-프로페닐옥시)메틸]트리데실]옥시]-,암모늄 염(다이이치고교세이야쿠가부시키가이샤社의 아크아론 KH-10) 1.44 g, 음이온성 유화제로 소듐도데실벤젠설포네이트 12.96 g 및 보조 유화제로 세틸알코올 16 g을 넣어 혼합하였다.
상기 혼합물에 염화비닐 단량체 2.4 kg과 중합 개시제로 2,2'-아조비스이소헵토니트릴 0.78 g 및 디-3-메톡시 부틸 퍼옥시디카보네이트 0.78 g을 첨가하고, 분산 펌프를 이용하여 약 30분 동안 강하게 교반시켰다. 상기 혼합물을 5 L 용량의 반응기에 이송하고, 약 51℃로 승온시켜 중합 반응을 진행하였다. 중합 온도에서의 압력을 기준으로 반응기의 압력이 1.0 kgf/㎠ 저하되는 시점에 중합된 라텍스를 3 kg 회수하여, 폴리염화비닐 페이스트용 수지를 얻었다.
실시예 2
반응성 유화제를 2-(2-메틸프로프-1-에닐)석신산 포타슘 염을 사용한 것을 제외하고, 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 수행하여, 폴리염화비닐 페이스트용 수지를 얻었다.
실시예 3
반응성 유화제를 폴리(옥시-1,2-에탄디일),α-술포-ω-[1-[(4-노닐페녹시)메틸]-2-(2-프로펜-1-일옥시)에톡시]-,암모늄 염(Asahi Denka社의 SE-1025N)을 사용한 것을 제외하고, 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 수행하여, 폴리염화비닐 페이스트용 수지를 얻었다.
비교예 1
탈이온수 2 L에 음이온성 유화제로 소듐도데실벤젠설포네이트 18 g 및 보조 유화제로 세틸알코올 20 g을 혼합하였다.
상기 혼합물에 염화비닐 단량체 2 kg과 중합 개시제로 2,2'-아조비스이소헵토니트릴 0.65 g 및 디-3-메톡시 부틸 퍼옥시디카보네이트 0.65 g을 첨가하고, 분산 펌프를 이용하여 약 30분 동안 강하게 교반시켰다. 상기 혼합물을 5 L 용량의 반응기에 이송하고, 약 51℃로 승온시켜 중합 반응을 진행하였다. 중합 온도에서의 압력을 기준으로 반응기의 압력이 1.0 kgf/㎠ 저하되는 시점에 중합된 라텍스를 3 kg 회수하여, 폴리염화비닐 페이스트용 수지를 얻었다.
비교예 2
탈이온수를 1.6 L 사용하고 염화비닐 단량체를 2.4 kg 사용하는 것과 중합 개시제를 각각 0.78 g씩 사용하는 것을 제외하고는, 상기 비교예 1과 동일한 방법으로 수행하여, 폴리염화비닐 페이스트용 수지를 얻었다.
실험예
1) 고형분 함량 측정
상기 실시예 및 비교예에서 제조한 폴리염화비닐 페이스트용 수지의 고형분(Total Solid Content, TSC) 함량을 측정하였다. 구체적으로, 각 샘플을 오븐에서 80℃로 1일간 가열하여 남은 고형분의 무게를 측정하였으며, 그 결과를 하기 표 1에 나타내었다.
2) Seiving성 평가
상기 실시예 및 비교예에서 제조한 폴리염화비닐 페이스트용 수지를 분무 건조하여 폴리염화비닐 페이스트 수지를 얻었다. 이의 각 샘플을 200 mesh로 sieving하여 mesh에 남아있는 정도로 seiving성을 평가하였으며, 그 결과를 하기 표 1에 나타내었다.
3) 탈포성, 헤이즈 및 내수백화성 평가
상기 실시예 및 비교예에서 제조한 폴리염화비닐 페이스트 수지로 플라스티졸을 제조하였다. 구체적으로, 분체상의 폴리염화비닐 페이스트 수지 100 중량부에 가소제인 디아이소데실프탈레이트 70 중량부, 칼슘징크스테아레이트계 안정제 2 중량부를 배합하고, 마티스 믹서를 이용하여 15분간 혼련하였다. 제조된 플라스티졸을 25℃ 항온항습 오븐에 1시간 동안 보관하여 숙성하였다.
상기 제조한 플라스티졸의 물성을 하기의 방법으로 측정하였다.
- 탈포성: 메쉬 실린더에 플라스티졸 3 g을 넣은 후 진공을 걸어 플라스티졸의 Foam이 발생하는 높이를 측정하였다.
- Haze: 플라스티졸을 0.3 mm 두께로 코팅한 후 Mathis Oven을 이용하여 200℃로 60초 조건에서 시트를 제조한 후 Haze Meter로 Haze를 측정하였다.
- 내수백화성: 플라스티졸을 3.0 mm 두께로 코팅하여 Mathis Oven 200℃로 3분 조건에서 시트를 제조한 후, 시편을 증류수에 담근 상태에서 48시간이 경과한 후 Haze Meter로 Haze를 측정하였다.
상기 결과를 하기 표 1에 나타내었다.
실시예 1 실시예 2 실시예 3 비교예 1 비교예 2
Seiving 성 양호 양호 양호 양호 불량
고형분(%) 54.94 55.81 54.58 46.32 55.01(비정상 슬러리)
건조속도(mL/min) 89 91 88 75 건조불가
탈포높이(mm) 102 109 78.0 153 -
Haze 2.66 3.09 2.68 4.26 -
내수백화성(Haze) 14.70 15.94 15.11 61.29 -
상기 표 1에 나타난 바와 같이, 실시예 1 내지 3은 반응성 유화제를 사용함에 따라 비교예 1에 비하여 라텍스 내 고형분 함량이 최대 9.5% 이상 높일 수 있으며, 비교예 2와 달리 고형분 증가에도 정상적인 슬러리가 중합되었음을 확인할 수 있었다.
또한, 반응성 유화제를 사용한 실시예 1 내지 3의 경우, 고형분 함량이 증가로 인해 건조 시간이 단축될 뿐만 아니라 투명성과 탈포성이 개선되고, 특히 내수백화성이 현저히 개선되는 효과를 얻을 수 있었다.

Claims (11)

1) 염화비닐계 단량체 100 중량부, 반응성 유화제 0.01 내지 5 중량부, 음이온성 유화제 0.2 내지 5 중량부 및 보조 유화제 0.2 내지 4 중량부를 혼합하여 혼합물을 제조하는 단계; 및
2) 상기 혼합물을 중합하는 단계를 포함하고,
상기 반응성 유화제는 폴리(옥시-1,2-에탄디일),α-술포-ω-[[1-[(2-프로페닐옥시)메틸]트리데실]옥시]-,암모늄 염; 또는 2-(2-메틸프로프-1-에닐)석신산 포타슘 염인,
염화비닐계 페이스트용 수지 조성물의 제조 방법.
삭제
삭제
삭제
제1항에 있어서,
상기 음이온성 유화제는 C6 -20 직쇄 또는 분지쇄 지방산 염; C6 -20 알킬설페이트 염; (C6 -20 알킬아릴)설폰산 염; 설포숙신산 디(C6-20 알킬)에스테르 염; 및 C6 -20 알킬 디페닐 옥사이드 디설포네이트 염으로 구성되는 군으로부터 선택되는 어느 하나 이상인 것을 특징으로 하는,
제조 방법.
제1항에 있어서,
상기 보조 유화제는 C14 -18 알코올인 것을 특징으로 하는,
제조 방법.
제1항에 있어서,
상기 단계 1의 혼합물은 중합 개시제를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는,
제조 방법.
제7항에 있어서,
상기 중합 개시제는 3-하이드록시-1,1-디메틸부틸퍼옥시네오데카노에이트, 큐밀 퍼옥시네오데카노에이트, 1,1,3,3-테트라메틸부틸 퍼옥시네오데카노에이트, 큐밀 퍼옥시네오헵타노에이트, t-아밀퍼옥시 네오데카노에이트, t-부틸퍼옥시 네오데카노에이트, t-부틸퍼옥시 네오헵타노에이트포타슘 퍼설페이트, 2,2'-아조비스이소헵토니트릴, 디-3-메톡시 부틸 퍼옥시디카보네이트, 암모늄 퍼설페이트, 소디움 하이드로설파이트, 소디움 퍼설페이트 및 소디움 바이설페이트로 구성되는 군으로부터 선택되는 어느 하나 이상인 것을 특징으로 하는,
제조 방법.
제1항에 있어서,
상기 염화비닐계 페이스트 수지 조성물은 고형분 함량이 50 중량% 이상인 것을 특징으로 하는,
제조 방법.
제1항 및 제5항 내지 제9항 중 어느 한 항의 제조 방법으로 제조되는, 염화비닐계 페이스트용 수지 조성물.
제10항의 염화비닐계 페이스트용 수지 조성물을 포함하는, 플라스티졸.
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