KR101706559B1 - 디스플레이 기기의 다수 곡면을 갖는 입체 글라스 컬러 형성방법 및 그 형성구조 - Google Patents

디스플레이 기기의 다수 곡면을 갖는 입체 글라스 컬러 형성방법 및 그 형성구조 Download PDF

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Abstract

디스플레이 기기의 다수 곡면을 갖는 입체 글라스 컬러 형성방법 및 그 형성구조에 관하여 개시한다.
본 발명의 일 측면에 따르면, 디스플레이 기기의 다수 곡면을 갖는 입체 글라스 컬러 형성방법으로서, 필름부재에 설정형상으로 마스킹 부를 형성하는 마스킹 부 준비단계와, 다수의 곡면을 갖는 입체 글라스에 마스킹 부를 열전사 하는 마스킹 부 열전사단계와, 마스킹 부의 열전사 후 입체 글라스에 증착 부를 형성하는 증착단계와, 증착 부의 형성 후 마스킹 부를 박리하는 마스킹 부 이형단계와, 증착 부 상에 잉크 부를 형성하는 단계를 포함하는 디스플레이 기기의 다수 곡면을 갖는 입체 글라스 컬러 형성방법이 제공된다.
또한, 본 발명의 다른 측면에 따르면, 디스플레이 기기의 다수 곡면을 갖는 입체 글라스 컬러 형성방법에 따라 형성되는 디스플레이 기기의 다수 곡면을 갖는 입체 글라스 인쇄층 형성구조가 제공된다.

Description

디스플레이 기기의 다수 곡면을 갖는 입체 글라스 컬러 형성방법 및 그 형성구조{COLOR FORMING METHOD OF THREE DIMENSIONAL GLASS HAVING MULTIPLE CURVED SURFACE IN DISPLAY DEVICE AND THE FORMING STRUCTURE THEREOF}
본 발명의 실시예들은 디스플레이 기기의 다수 곡면을 갖는 입체 글라스 컬러 형성방법 및 그 형성구조에 관한 것이다.
일반적으로 휴대폰은 현대사회에 있어서 없어서는 안 될 통신장치로서, 그 기능은 상상을 초월할 정도로 다양화 되고 있다. 휴대폰의 기능이 다양화 되면서 휴대폰 자체에 집적된 IT 기술은 복합적으로 발생되며 그에 따른 제품단가도 상승하는 추세에 있다.
종래의 휴대폰 등에 장착된 표시창은 가격이 저렴하고 제작이 용이한 합성수지 재질인 아크릴수지 등을 소재로 하여 제작하였다.
하지만, 합성수지는 대부분 열과 스크래치에 취약하고, 투과율이 유리보다 나쁘며, 선명한 화면을 위해 휘도를 높일 경우 배터리 소모가 많아지는 등의 단점 때문에, 최근 출시되고 있는 디스플레이 기기에는 글라스(예: 강화유리 등)가 이용된다.
한편, 이러한 디스플레이 기기의 글라스에는 외관 미감을 보다 고급스럽게 해주기 위하여 다양한 컬러가 구현되는데, 이러한 컬러 구현 방법에는 다양한 방식이 소개되어 있다.
예컨대, 증착 등을 통해 보다 고급스런 컬러를 구현할 수 있는데, 기존의 평면 형상의 글라스가 아닌 곡면이 구비된 입체 글라스에 대해서는 컬러 구현 방식에 많은 제약이 따랐다.
일 예로, 필름 방식을 이용할 경우 입체 글라스의 코너 부위에서 합지 불량 등의 문제가 있을 수 있으며, 직접 인쇄 방식을 이용할 경우 증착 후 에칭 시 글라스에 데미지가 발생하여 제품 품질이 저하되는 문제가 있을 수 있다.
따라서, 다수의 곡면을 갖는 입체 글라스에 대한 컬러 구현방법의 기술 개발이 필요한 실정이다.
관련된 선행기술로는 대한민국 공개특허공보 제2012-0110784호(공개일: 2012년 10월 10일)가 있으며, 상기 선행문헌에는 윈도우 글라스 인쇄장치에 관한 기술 내용이 개시되어 있다.
본 발명의 목적은, 다수 곡면(예: 4면 곡면 등)을 갖는 입체 글라스에 대해 증착 등을 통한 컬러 구현 시 글라스의 손상을 방지하고 불량 발생을 억제하여 안정적인 컬러를 구현해 낼 수 있는 디스플레이 기기의 다수 곡면을 갖는 입체 글라스 컬러 형성방법 및 그 형성구조를 제공함에 있다.
본 발명이 해결하고자 하는 과제는 이상에서 언급한 과제(들)로 제한되지 않으며, 여기서 언급되지 않은 또 다른 과제들은 아래의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 디스플레이 기기의 다수 곡면을 갖는 입체 글라스 컬러 형성방법으로서, (a) 필름부재에 설정형상으로 마스킹 부를 형성하는 마스킹 부 준비단계; (b) 다수의 곡면을 갖는 입체 글라스에 상기 마스킹 부를 열전사 하는 마스킹 부 열전사단계; (c) 상기 마스킹 부의 열전사 후 상기 입체 글라스에 증착 부를 형성하는 증착단계; (d) 상기 증착 부의 형성 후 상기 마스킹 부를 박리하는 마스킹 부 이형단계; 및 (e) 상기 증착 부 상에 잉크 부를 형성하는 단계:를 포함하는 디스플레이 기기의 다수 곡면을 갖는 입체 글라스 컬러 형성방법이 제공된다.
여기서, 상기 (a) 단계에서, (a-1) 상기 필름부재의 전면으로 상기 마스킹 부를 인쇄하는 단계; (a-2) 상기 필름부재의 전면으로 인쇄된 상기 마스킹 부를 설정형상으로 커팅하는 단계; (a-3) 상기 설정형상으로 커팅된 마스킹 부를 제외하고 나머지 스크랩을 제거하는 단계; 및 (a-4) 상기 설정형상으로 커팅된 마스킹 부만이 상기 필름부재의 일면을 통해 인쇄되었는지 확인하여 상기 마스킹 부의 준비를 완료하는 단계;를 포함한다.
또한, 상기 (a-2) 단계에서, 상기 마스킹 부의 커팅 작업은 레이저 커팅 방식으로 수행될 수 있다. 이때, 상기 마스킹 부의 커팅은 상기 설정형상의 마스킹 부와, 이의 외측에 남겨져 이후 단계에서 박리 제거되어야 할 스크랩을 나누는 작업으로서, 설정형상의 치수 정밀도를 확보하기 위하여 레이저 커팅 방식이 이용될 수 있다.
또한, 상기 (a-2) 단계에서, 상기 설정형상은 디스플레이 기기의 뷰(view)창, IR 홀, 카메라 홀 중 하나 이상의 위치, 크기, 형상에 대응하여 정해질 수 있다. 바람직하게는 상기 설정형상은 디스플레이 기기의 뷰창, IR 홀, 카메라 홀 모두에 대응하는 형상을 갖는 것이 바람직하다.
한편, 상기 (a) 단계에서, (a-5) 상기 필름부재에 설정형상에 따른 마스킹 부를 부분 인쇄하는 단계; 및 (a-6) 상기 설정형상에 따라 인쇄된 마스킹 부를 확인하여 상기 마스킹 부의 준비를 완료하는 단계;를 포함한다.
이때, 상기 (a-5) 단계에서, 상기 설정형상은 디스플레이 기기의 뷰(view)창, IR 홀, 카메라 홀 중 하나 이상의 위치, 크기, 형상에 대응하여 정해질 수 있다. 바람직하게는 상기 설정형상은 디스플레이 기기의 뷰창, IR 홀, 카메라 홀 모두에 대응하는 형상을 갖는 것이 바람직하다.
그리고 상기 (c) 단계에서, 상기 설정형상의 마스킹 부가 형성된 상기 필름부재를 상기 입체 글라스의 내부로 밀착시킨 후 상기 마스킹 부만이 상기 입체 글라스의 내부로 전사되도록 열전사 작업을 수행할 수 있다.
그리고 상기 (c) 단계에서, 상기 증착 부는 상기 마스킹 부가 열전사 된 상기 입체 글라스의 내부 면을 통해 설정된 증착컬러를 갖도록 증착 형성될 수 있다.
그리고 상기 (d) 단계에서, 상기 마스킹 부에 대면 접착하는 파지 부재를 이용하여 상기 입체 글라스에 열전사 된 상기 마스킹 부를 모두 박리 제거할 수 있다. 바람직하게는 상기 파지 부재는 상기 마스킹 부에 접촉된 후 상호 간의 접착력을 통해 상기 파지 부재를 들어올렸을 때 상기 마스킹 부가 손쉽게 박리되는 접착 블록 형상의 부재를 이용할 수 있는데, 반드시 이와 같은 형태에 한정되지 않는다.
그리고 상기 (e) 단계에서, 상기 잉크 부는 설정된 색상으로 상기 증착 부에 인쇄되되, 적어도 하나 이상의 잉크층을 포함할 수 있다. 예를 들어, 3도수 이상의 잉크층을 포함할 수 있으며, 이에 한정되지 않는다.
그리고 상기 입체 글라스는, 디스플레이 기기의 전면에 결합되어 뷰(view)창을 제공하며, 상기 뷰창이 제공되는 일면의 테두리로부터 연결된 4개의 측면 중 적어도 하나 이상이 곡면을 갖도록 입체적으로 형성될 수 있다.
본 발명의 다른 실시예에 따르면, 디스플레이 기기의 다수 곡면을 갖는 입체 글라스 컬러 형성방법에 따라 형성되는 디스플레이 기기의 다수 곡면을 갖는 입체 글라스 컬러 형성구조가 제공된다.
본 발명에 의하면, 다수 곡면(예: 4면 곡면 등)을 갖는 입체 글라스에 대해 증착 등을 통한 컬러 구현 시 글라스의 손상을 방지하고 불량 발생을 억제하여 안정적인 컬러를 구현해 낼 수 있다.
특히, 종래의 비산방지 필름 방식을 적용할 경우 나타났던 입체 글라스의 코너 부위 합지 불량을 방지할 수 있으며, 직접 인쇄 방식을 적용할 경우 증착 후 에칭 시에 발생하였던 글라스의 데미지를 방지할 수 있다.
상술한 효과와 더불어 본 발명의 구체적인 효과는 이하 발명을 실시하기 위한 구체적인 사항을 설명하면서 함께 기술한다.
도 1은 4면 곡면을 갖는 입체 글라스를 간략히 도시한 도면이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 디스플레이 기기의 다수 곡면을 갖는 입체 글라스 컬러 형성방법을 간략히 도시한 순서도이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 디스플레이 기기의 다수 곡면을 갖는 입체 글라스 컬러 형성방법을 간략히 도시한 공정도이다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 디스플레이 기기의 다수 곡면을 갖는 입체 글라스 컬러 형성방법에서 마스킹 부 준비단계에 포함되는 세부 단계를 나타낸 순서도이다.
도 5는 본 발명의 다른 실시예에 따른 디스플레이 기기의 다수 곡면을 갖는 입체 글라스 컬러 형성방법에서 마스킹 부 준비단계에 포함되는 세부 단계를 나타낸 순서도이다.
도 6은 필름부재의 전면을 통해 마스킹 부가 인쇄 형성된 모습을 나타낸 도면이다.
도 7은 필름부재에 설정형상에 따라 마스킹 부가 부분 인쇄된 모습을 나타낸 도면이다.
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부한 도면을 참조로 하여 상세히 설명한다.
본 발명은 이하에서 개시되는 실시예에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 수 있으며, 단지 본 실시예는 본 발명의 개시가 완전하도록 하며 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위하여 제공되는 것이다.
도 1은 4면 곡면을 갖는 입체 글라스를 간략히 도시한 도면이다.
도 1을 참조하면, 도시된 디스플레이 기기(1)의 글라스(10)는 기기의 전면에 결합되어 뷰(view)창을 제공한다. 상기 뷰창이 제공되는 일면의 테두리로부터 연결된 4개의 측면(10a, 10b, 10c, 10d)은 곡면을 갖도록 라운드지게 형성되어 상기 글라스(10)는 전체적으로 입체적인 형상을 가진다.
본 발명은 도 1에 도시된 형태와 같이 다수 곡면(예: 4면 곡면 등)(10a, 10b, 10c, 10d)을 갖는 입체 글라스(10)에 대해 증착 등을 통한 컬러 구현 시 글라스의 손상을 방지하고 불량 발생을 억제시키도록 안출된 것으로, 안정적인 컬러를 구현해 낼 수 있다.
도면에서, 도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 디스플레이 기기의 다수 곡면을 갖는 입체 글라스 컬러 형성방법을 간략히 도시한 순서도이고, 도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 디스플레이 기기의 다수 곡면을 갖는 입체 글라스 컬러 형성방법을 간략히 도시한 공정도이다.
도 2를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 디스플레이 기기의 다수 곡면을 갖는 입체 글라스 컬러 형성방법은, 마스킹 부 준비단계(S100), 마스킹 부 열전사단계(S200), 증착단계(S300), 마스킹 부 이형단계(S400), 그리고 인쇄단계(S500)를 포함한다.
이하, 도 2에 도시된 각 단계들에 대해 도 3의 공정도 및 도 4 내지 도 7을 참조하여 설명하기로 한다.
마스킹 부 준비단계(S100)
본 단계는 마스킹 부 준비단계로서, 필름부재에 설정형상으로 마스킹 부를 형성하는 단계에 해당한다.
본 단계는 도 4 및 도 5에 도시된 2가지 실시 예를 가질 수 있다.
하나의 실시예로서 도 4를 참조하면, 먼저 필름부재의 전면으로 마스킹 부를 인쇄하는 단계(S111)가 수행될 수 있다. 그리고 도 6를 참조하면, 필름부재(20)의 전면을 통해 마스킹 부(30)가 인쇄 형성된 모습을 확인할 수 있다.
다음으로, 필름부재의 전면으로 인쇄된 마스킹 부를 설정형상으로 커팅하는 단계(S113)가 수행될 수 있다.
이 단계(S113)에서, 바람직하게는 마스킹 부의 커팅 작업은 레이저 장치를 이용한 레이저 커팅 방식으로 수행될 수 있다. 도 6를 참조하면, 마스킹 부의 레이저 커팅 작업에 의해 필름부재(20)의 전면에 인쇄된 마스킹 부(30)에는 소정의 커팅 부(CL-1, CL-2, CL-3)가 형성되는데, 상기 커팅 부(CL-1, CL-2, CL-3)를 통해 설정형상의 마스킹 부(130)와, 이의 외측에 남겨져 이후 단계에서 박리 제거되어야 할 스크랩(30S) 영역으로 나눠진다.
상기 마스킹 부(30)의 설정형상은 도 6의 (a)에 도시된 바와 같이 디스플레이 기기의 뷰(view)창, IR 홀, 카메라 홀의 위치, 크기, 형상에 대응하여 정해질 수 있다. 구체적으로는 뷰창에 대응하여 형성된 제1 커팅 부(CL-1), IR 홀 및 카메라 홀에 대응하여 형성된 제2, 3 커팅 부(CL-2, CL-3)을 포함할 수 있다.
한편, 이러한 설정형상의 마스킹 부(30)의 외곽 선을 따라 다수의 커팅 부를 형성함에 있어 레이저 커팅 방식을 이용하면 치수 정밀도를 향상시킬 수 있는 유리한 기술적 효과를 갖는다.
그 다음으로, 설정형상으로 커팅된 마스킹 부를 제외하고 나머지 스크랩을 제거하는 단계(S115)가 수행될 수 있다. 도 6에 도시된 제1, 2, 3 커팅 부(CL-1, CL-2, CL-3)을 경계로 하여 내측의 설정형상의 마스킹 부(30)를 제외하고, 이의 외측에 남겨진 스크랩(30S)을 제거하게 되면, 도 7에 도시된 형태와 같이 필름부재(20)와 그 일면을 통해 설정형상에 따라 인쇄된 마스킹 부(30)만이 남게 된다.
그 다음으로 설정형상으로 커팅된 마스킹 부만이 필름부재의 일면을 통해 인쇄되었는지 확인하는 작업이 수행될 수 있는데, 이를 통해 마스킹 부의 준비 작업이 완료될 수 있다(S117).
이처럼, 필름부재의 전면으로 마스킹 부를 인쇄한 후, 필요한 형상만을 남기고 불필요한 인쇄 부위를 스크랩 처리함으로써 도 7에 도시된 형태와 같은 마스킹 부(30)의 준비가 완료된다.
다른 하나의 실시예로서, 도 5를 참조하면 먼저 필름부재에 설정형상에 따른 마스킹 부를 부분 인쇄하는 단계(S121)가 수행된다. 이 단계(S121)에 따라, 앞서 설명한 실시예와 달리 레이저 커팅 등의 공정이 불필요해지며, 필요한 형상의 마스킹 부만을 인쇄하여 도 7에 도시된 형태와 같은 마스킹 부(30)의 준비를 마칠 수 있다.
이때, 상기 마스킹 부(30)의 설정형상은 도 7에 도시된 디스플레이 기기의 뷰(view)창, IR 홀, 카메라 홀의 위치, 크기, 형상에 대응하여 정해질 수 있으며, 반드시 도시된 형상에 제한되지 않는다.
그 다음으로, 필름부재에 마스킹 부가 설정형상에 따라 잘 인쇄되었는지를 확인함으로써 마스킹 부의 준비 작업이 완료될 수 있다(S123). 이와 같은 실시예에 따르면, 앞서 설명한 실시예에 비해 레이저 커팅, 스크랩 제거 등의 번거로운 공정이 줄어들어 생산성이 향상되는 유리한 기술적 효과를 갖는다.
마스킹 부 열전사단계(S200)
본 단계는 마스킹 부 열전사단계로서, 다수의 곡면을 갖는 입체 글라스에 상기 마스킹 부를 열전사 하는 단계에 해당한다.
도 2의 공정도를 참조하면, 이전 단계를 통해 설정형상을 갖는 마스킹 부(30)가 구비된 필름부재(20)를 이용하여 글라스에 마스킹 부(30)를 열전사 할 수 있다.
구체적인 예로서, 설정형상의 마스킹 부(30)가 형성된 필름부재(20)를 글라스(10)의 내부로 밀착시킬 수 있다. 이 상태에서 열전사용 히팅롤 등의 장치를 필름부재(20) 상부로 접촉 회전시킴으로써 상기 마스킹 부(30)만이 글라스(10)의 내부 면에 열전사 되도록 해줄 수 있다.
증착단계(S300)
본 단계는 증착단계로서, 마스킹 부의 열전사 후 상기 입체 글라스에 증착 부를 형성하는 단계에 해당한다.
도 2의 공정도를 참조하면, 이전 단계를 통해 글라스의 일면(즉, 내부 면)을 통해 설정형상(즉, 뷰창, IR 홀, 카메라 홀 등의 형상)에 대응하여 형성된 마스킹 부가 열전사 되면, 그 다음으로 글라스의 일면으로 설정된 증착컬러를 갖도록 증착 작업을 실시한다.
마스킹 부 이형단계(S400)
본 단계는 마스킹 부 이형단계로서, 앞서 증착단계를 통해 설정된 증착컬러를 갖는 증착 부가 형성되고 난 후에 마스킹 부를 박리하는 단계에 해당한다.
도 2의 공정도를 참조하면, 일면을 통해 증착 부가 형성된 글라스에 대해, 증착에 앞서 열전사 된 마스킹 부(30)를 박리하여 제거할 수 있다.
본 단계에서 설정형상(즉, 뷰창, IR 홀, 카메라 홀 등의 형상)의 마스킹 부(30)를 제거함에 따라, 뷰창, IR 홀, 카메라 홀 등에 해당되는 영역에 대해서는 증착 부가 형성되지 않게 되며, 별도의 에칭 등의 처리를 하지 않더라도 필요한 부위에 대해서만 증착컬러를 형성할 수 있다. 또한, 4면 곡면을 통해 안정적으로 목표하는 증착컬러를 형성할 수 있는 장점이 있다.
바람직하게는, 본 단계에서, 마스킹 부의 이형 작업을 위해 마스킹 부에 대면 접착하는 파지 부재(미도시)를 이용하여, 입체 글라스에 열전사 된 마스킹 부를 모두 박리 제거할 수 있다. 즉, 접촉 면에 접착성분이 도포된 파지 부재를 마스킹 부에 접촉시킨 다음, 파지 부재를 들어올리면 상호 간의 접착력에 의해 마스킹 부가 글라스로부터 손쉽게 박리될 수 있다. 다만, 본 단계는 이러한 방식에 한정되지 않으며, 이와 다른 다양한 방식으로 마스킹 부의 이형 작업을 수행할 수 있다.
인쇄단계(S500)
본 단계는 인쇄단계로서, 이전 단계에서 마스킹 부가 제거되고 난 다음 증착 부 상에 잉크 부를 형성하여 목표하는 컬러를 구현해 내는 단계에 해당한다.
도 2의 공정도를 참조하면, 마스킹 부가 제거된 증착 부에 관용의 방식에 따라 적어도 하나의 잉크층을 포함하는 잉크 부가 형성되어 고급스런 컬러를 구현해 낼 수 있다. 즉, 상기 잉크 부는 설정된 색상으로 상기 증착 부에 인쇄되되, 적어도 하나 이상의 잉크층을 포함할 수 있다. 예를 들어, 3도수 이상의 잉크층을 포함할 수 있는데, 잉크층의 개수에 제한을 두지 않는다.
상술한 바와 같이, 본 발명의 구성 및 작용에 따르면, 다수 곡면(예: 4면 곡면 등)을 갖는 디스플레이 기기용 입체 글라스에 대해 증착 등을 통한 컬러 구현 시 글라스의 손상을 방지하고 불량 발생을 억제하여 안정적인 컬러를 구현해 낼 수 있다.
특히, 종래의 비산방지 필름 방식을 적용할 경우 나타났던 입체 글라스의 코너 부위 합지 불량을 방지할 수 있으며, 직접 인쇄 방식을 적용할 경우 증착 후 에칭 시에 발생하였던 글라스의 데미지를 방지할 수 있다.
이상과 같이 본 발명에 대해서 예시한 도면을 참조로 하여 설명하였으나, 본 명세서에 개시된 실시예와 도면에 의해 본 발명이 한정되는 것은 아니며, 본 발명의 기술사상의 범위 내에서 통상의 기술자에 의해 다양한 변형이 이루어질 수 있음은 자명하다. 아울러 앞서 본 발명의 실시예를 설명하면서 본 발명의 구성에 따른 작용 효과를 명시적으로 기재하여 설명하지 않았을 지라도, 해당 구성에 의해 예측 가능한 효과 또한 인정되어야 함은 당연하다.
S100: 마스킹 부 준비단계
S200: 마스킹 부 열전사단계
S300: 증착단계
S400: 마스킹 부 이형단계
S500: 인쇄단계
1: 디스플레이 기기
10: 글라스
10a, 10b, 10c, 10d: 곡면
20: 필름부재
30: 마스킹 부
40: 패드인쇄장치

Claims (10)

  1. 디스플레이 기기의 전면에 결합되어 뷰(view)창을 제공하며, 상기 뷰창이 제공되는 일면의 테두리로부터 연결된 4개의 측면 중 적어도 하나 이상이 곡면을 갖도록 입체적으로 형성되는 입체 글라스 컬러 형성방법으로서,
    (a) 필름부재에 설정형상으로 마스킹 부를 형성하는 마스킹 부 준비단계;
    (b) 다수의 곡면을 갖는 입체 글라스에 상기 마스킹 부를 열전사 하는 마스킹 부 열전사단계;
    (c) 상기 마스킹 부의 열전사 후 상기 입체 글라스에 증착 부를 형성하는 증착단계;
    (d) 상기 증착 부의 형성 후 상기 마스킹 부를 박리하는 마스킹 부 이형단계; 및
    (e) 상기 증착 부 상에 잉크 부를 형성하는 단계:를 포함하며,
    상기 (b) 단계에서, 상기 설정형상의 마스킹 부가 형성된 상기 필름부재를 상기 입체 글라스의 내부로 밀착시킨 후 상기 마스킹 부만이 상기 입체 글라스의 내부로 전사되도록 열전사 작업을 수행하고,
    상기 (d) 단계에서, 접촉 면에 접착성분이 도포된 파지 부재를 상기 마스킹 부에 접촉시킨 후 상기 파지 부재를 들어올려 상기 입체 글라스에 열전사 된 상기 마스킹 부를 박리 제거하는
    디스플레이 기기의 다수 곡면을 갖는 입체 글라스 컬러 형성방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 (a) 단계에서,
    (a-1) 상기 필름부재의 전면으로 상기 마스킹 부를 인쇄하는 단계;
    (a-2) 상기 필름부재의 전면으로 인쇄된 상기 마스킹 부를 설정형상으로 커팅하는 단계;
    (a-3) 상기 설정형상으로 커팅된 마스킹 부를 제외하고 나머지 스크랩을 제거하는 단계; 및
    (a-4) 상기 설정형상으로 커팅된 마스킹 부만이 상기 필름부재의 일면을 통해 인쇄되었는지 확인하여 상기 마스킹 부의 준비를 완료하는 단계;를 포함하는
    디스플레이 기기의 다수 곡면을 갖는 입체 글라스 컬러 형성방법.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 (a-2) 단계에서,
    상기 마스킹 부의 커팅 작업은 레이저 커팅 방식으로 수행되는
    디스플레이 기기의 다수 곡면을 갖는 입체 글라스 컬러 형성방법.
  4. 제2항에 있어서,
    상기 (a-2) 단계에서,
    상기 설정형상은 디스플레이 기기의 뷰(view)창, IR 홀, 카메라 홀 중 하나 이상의 위치, 크기, 형상에 대응하여 정해지는
    디스플레이 기기의 다수 곡면을 갖는 입체 글라스 컬러 형성방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 (a) 단계에서,
    (a-5) 상기 필름부재에 설정형상에 따른 마스킹 부를 부분 인쇄하는 단계; 및
    (a-6) 상기 설정형상에 따라 인쇄된 마스킹 부를 확인하여 상기 마스킹 부의 준비를 완료하는 단계;를 포함하는
    디스플레이 기기의 다수 곡면을 갖는 입체 글라스 컬러 형성방법.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 (a-5) 단계에서,
    상기 설정형상은 디스플레이 기기의 뷰(view)창, IR 홀, 카메라 홀 중 하나 이상의 위치, 크기, 형상에 대응하여 정해지는
    디스플레이 기기의 다수 곡면을 갖는 입체 글라스 컬러 형성방법.
  7. 삭제
  8. 제1항에 있어서,
    상기 (c) 단계에서,
    상기 증착 부는 상기 마스킹 부가 열전사 된 상기 입체 글라스의 내부 면을 통해 설정된 증착컬러를 갖도록 증착 형성되는
    디스플레이 기기의 다수 곡면을 갖는 입체 글라스 컬러 형성방법.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 (e) 단계에서,
    상기 잉크 부는 설정된 색상으로 상기 증착 부에 인쇄되되, 적어도 하나 이상의 잉크층을 포함하는
    디스플레이 기기의 다수 곡면을 갖는 입체 글라스 컬러 형성방법.
  10. 제1항 내지 제6항, 제8항, 제9항 중 어느 한 항의 디스플레이 기기의 다수 곡면을 갖는 입체 글라스 컬러 형성방법에 따라 형성되는
    디스플레이 기기의 다수 곡면을 갖는 입체 글라스 인쇄층 형성구조.
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