KR101674352B1 - 광학 표시 소자의 제조 시스템 및 제조 방법 - Google Patents

광학 표시 소자의 제조 시스템 및 제조 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명에 따른 광학 표시 소자 제조 시스템은, 직사각 형상의 패널의 양면 각각에 광학 필름을 라미네이팅하여 광학 표시 소자를 제조하는 광학 표시 소자 제조 시스템으로서, 상기 패널을 공급하는 패널 공급 유닛; 상기 공급된 패널을 이송시키는 패널 이송 유닛; 상기 패널의 일면에, 상기 패널의 이송 방향과 평행한 방향을 따라, 광학 필름을 라미네이팅하는 제1 라미네이팅 유닛;및 상기 패널의 일면에 라미네이팅된 광학 필름의 흡수축 방향과 서로 직교하는 흡수축 방향이 형성될 수 있도록, 상기 패널의 타면에 광학 필름을 라미네이팅하는 제2 라미네이팅 유닛;을 포함하며, 상기 패널 공급 유닛에 의해 공급되는 상기 패널의 초기 장변의 길이 방향 및 초기 단변의 길이 방향 중에서 상기 패널의 이송 방향과 평행하도록 설정되는 패널 공급 방향;과, 상기 패널의 장변의 길이 방향 및 단변의 길이 방향 중에서 어느 한 방향을 따라 상기 패널의 일면에 광학 필름이 라미네이팅되도록 설정되는 제1 라미네이팅 방향;을 공정조건으로 미리 설정한 경우, 상기 설정된 패널 공급 방향이 상기 설정된 제1 라미네이팅 방향과 서로 직교한다면, 상기 패널을 선회시킴으로써, 상기 패널의 초기 장변과 초기 단변의 위치 관계가 서로 역전될 수 있도록 하는 제1 선회 유닛;을 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

광학 표시 소자의 제조 시스템 및 제조 방법{THE SYSTEM AND METHOD FOR MANUFACTURING OPTICAL DISPLAY ELEMENT}
본 발명은 광학 표시 소자의 제조 시스템 및 방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는, 단일 제조 라인으로, 복수 타입의 광학 표시 소자를 제조할 수 있는 광학 표시 소자의 제조 시스템 및 방법에 관한 것이다.
일반적으로, 액정 셀을 포함하는 액정 패널은, 광원 측에 배치되는 기판과, 관찰자가 바라보는 기판 사이에 액정 셀을 배치하여 구성된다.
그리고, 액정 패널은, 액정 셀의 초기 배향 방향과 광원 측에 배치되는 기판 측에 라미네이팅되는 편광판의 흡수축 방향의 상관 관계에 따라, 소위 O 모드 액정패널과, E모드 액정 패널로 구분될 수 있다.
한편, 종래의 직사각형 액정 패널의 양면에 광학 필름을 라미네이팅하여 광학 표시 소자를 제조하는 제조 시스템의 경우, 액정 패널의 장변에 대응하는 폭으로 형성되어 있는 광학필름을 라미네이팅하는 장치와, 액정 패널의 단변에 대응하는 폭으로 형성되어 있는 광학필름을 라미네이팅하는 장치를 구비하고, 각 라미네이팅 장치 중 하나는 광원 측에 배치되는 기판에만 라미네이팅, 다른 하나는 관찰자가 바라보는 기판에만 라미네이팅하도록 구성되었다.
이러한 종래의 광학 표시 소자 제조 시스템에서는, 광원 측에 광학 필름이 라미네이팅되는 방향과 관계가 있는 O 모드 액정패널 및 E모드 액정 패널 중 하나의 모드의 액정패널만 제조할 수 밖에 없는 문제가 있다.
본 발명은 상기 문제를 해결하기 위해 안출된 것으로서, 그 목적은 패널의 일면 기준으로, 라미네이팅 방향이 서로 다른 타입의 복수의 광학 표시 소자를 단일 제조 라인으로 제조할 수 있는 광학 표시 소자의 제조 방법 및 광학 표시 소자의 제조 시스템을 제공하기 위함이다.
상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명에 따른 광학 표시 소자 제조 시스템은, 직사각 형상의 패널의 양면 각각에 광학 필름을 라미네이팅하여 광학 표시 소자를 제조하는 광학 표시 소자 제조 시스템으로서, 상기 패널을 공급하는 패널 공급 유닛; 상기 공급된 패널을 이송시키는 패널 이송 유닛; 상기 패널의 일면에, 상기 패널의 이송 방향과 평행한 방향을 따라, 광학 필름을 라미네이팅하는 제1 라미네이팅 유닛;및 상기 패널의 일면에 라미네이팅된 광학 필름의 흡수축 방향과 서로 직교하는 흡수축 방향이 형성될 수 있도록, 상기 패널의 타면에 광학 필름을 라미네이팅하는 제2 라미네이팅 유닛;을 포함하며, 상기 패널 공급 유닛에 의해 공급되는 상기 패널의 초기 장변의 길이 방향 및 초기 단변의 길이 방향 중에서 상기 패널의 이송 방향과 평행하도록 설정되는 패널 공급 방향;과, 상기 패널의 장변의 길이 방향 및 단변의 길이 방향 중에서 어느 한 방향을 따라 상기 패널의 일면에 광학 필름이 라미네이팅되도록 설정되는 제1 라미네이팅 방향;을 공정조건으로 미리 설정한 경우, 상기 설정된 패널 공급 방향이 상기 설정된 제1 라미네이팅 방향과 서로 직교한다면, 상기 패널을 선회시킴으로써, 상기 패널의 초기 장변과 초기 단변의 위치 관계가 서로 역전될 수 있도록 하는 제1 선회 유닛;을 포함하는 것을 특징으로 한다.
여기서, 상기 광학 표시 소자 제조 시스템은, 상기 광학 표시 소자가, 상기 패널이 액정 셀을 포함하며, 상기 패널의 일면이, 상기 액정 셀의 광원 측에 배치되는 것일 수 있다.
여기서, 상기 광학 표시 소자 제조 시스템은, 상기 광학 필름이 편광판을 포함하며, 상기 공정조건 중 상기 제1 라미네이팅 방향은, 상기 액정 셀의 초기 배향 방향과 상기 패널의 일면에 라미네이팅되는 광학 필름이 포함하는 편광판의 흡수축 방향이, 서로 평행할 수 있도록, 설정되는 것일 수 있다.
여기서, 상기 광학 표시 소자 제조 시스템은,상기 광학 필름은 편광판을 포함하며, 상기 공정조건 중 상기 제1 라미네이팅 방향은, 상기 액정 셀의 초기 배향 방향 및 상기 패널의 일면에 라미네이팅되는 광학필름이 포함하는 편광판의 흡수축 방향이, 서로 직교할 수 있도록, 설정되는 것일 수도 있다.
여기서, 상기 광학 표시 소자 제조 시스템은, 상기 패널의 장변에 대응되는 폭을 가지며 길게 연장되어 있는 제1 광학 필름이 권회되어 있는 제1 필름 롤로부터, 제1 광학 필름을 풀어 상기 패널의 일면 및 타면 중 하나의 면에 라미네이팅; 및 상기 패널의 단변에 대응되는 폭을 가지며 길게 연장되어 있는 제2 광학 필름이 권회되어 있는 제2 필름 롤로부터, 제2 광학 필름을 풀어 상기 패널의 일면 및 타면 중 상기 제1 광학 필름이 라미네이팅되는 면과 배향되는 면에 라미네이팅;함으로써, 광학 표시 소자를 제조하는 것을 특징으로 한다.
여기서, 상기 광학 표시 소자 제조 시스템은, 상기 공정조건 중 상기 제1 라미네이팅 방향을 기초로, 상기 제1 라미네이팅 유닛 및 제2 라미네이팅 유닛 중 어느 하나에는 제1 광학 필름이 이용되며, 다른 하나에는 제2 광학 필름이 이용되는 것일 수 있다.
여기서, 상기 광학 표시 소자 제조 시스템은, 상기 제1 라미네이팅 유닛 및 제2 라미네이팅 유닛 각각이, 상기 제1 광학 필름 및 제2 광학 필름 모두의 폭에 대응이 가능하도록 형성되어 있는 것이 바람직하다.
여기서, 상기 광학 표시 소자 제조 시스템은, 상기 제1 라미네이팅 유닛이, 상기 광학 필름이 권회되어 있는 필름 롤로부터 상기 광학 필름을 풀어 공급하는 광학 필름 제1 공급부와, 상기 광학 필름 제1 공급부로부터 공급된 상기 광학 필름을 상기 패널의 일면에 라미네이팅하는 제1 라미네이팅부를 포함하며, 상기 제2 라미네이팅 유닛이, 상기 광학 필름이 권회되어 있는 필름 롤로부터 상기 광학 필름을 풀어 공급하는 광학 필름 제2 공급부와, 상기 광학 필름 제2 공급부로부터 공급된 상기 광학 필름을 상기 패널의 타면에 라미네이팅하는 제2 라미네이팅부를 포함하며, 상기 광학 필름 제1 공급부 및 광학 필름 제2 공급부 각각은, 제1 필름 롤 및 제2 필름 롤 모두의 폭에 대응이 가능하도록 형성되어 있으며, 상기 제1 라미네이팅부 및 제2 라미네이팅부 각각은, 제1 광학 필름 및 제2 광학 필름 모두의 폭에 대응이 가능하도록 형성되어 있는 것이 바람직하다.
여기서, 상기 광학 표시 소자 제조 시스템은, 상기 패널의 일면에 광학 필름이 라미네이팅된 후와 상기 패널의 타면에 광학 필름이 라미네이팅되기 전 사이에, 상기 패널의 장변과 단변의 위치 관계가 서로 역전될 수 있도록, 상기 패널을 선회시키는 제2 선회 유닛;을 포함하는 것이 바람직하다.
여기서, 상기 광학 표시 소자 제조 시스템은, 상기 제2 선회 유닛이, 상기 패널의 일면과 타면이 향하고 있는 방향이 서로 역전될 수 있도록, 상기 패널의 양면과 평행하며 상기 패널의 장변과 단변 중 어느 변과도 평행하지 않은 회전축을 중심으로, 상기 패널을 회전시키는 것이 바람직하다.
상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명에 따른 광학 표시 소자 제조 방법은, 직사각 형상의 패널의 양면 각각에 광학 필름을 라미네이팅하여 광학 표시 소자를 제조하는 광학 표시 소자 제조 방법으로서, 패널 공급 유닛에 의해, 상기 패널을 공급하는 패널 공급 단계; 상기 패널 공급 단계에서 공급된 패널을 이송시키는 패널 이송 단계; 제1 라미네이팅 유닛에 의해, 상기 패널의 일면에, 상기 패널의 이송 방향과 평행한 방향을 따라, 광학 필름을 라미네이팅하는 제1 라미네이팅 단계;및 제2 라미네이팅 유닛에 의해, 상기 패널의 일면에 라미네이팅된 광학 필름의 흡수축 방향과 서로 직교하는 흡수축 방향이 형성될 수 있도록, 상기 패널의 타면에 광학 필름을 라미네이팅하는 제2 라미네이팅 단계;를 포함하며, 상기 패널 공급 유닛에 의해 공급되는 상기 패널의 초기 장변의 길이 방향 및 초기 단변의 길이 방향 중에서 상기 패널의 이송 방향과 평행하도록 설정되는 패널 공급 방향;과, 상기 패널의 장변의 길이 방향 및 단변의 길이 방향 중에서 어느 한 방향을 따라 상기 패널의 일면에 광학 필름이 라미네이팅되도록 설정되는 제1 라미네이팅 방향;을 공정조건으로 미리 설정한 경우, 상기 설정된 패널 공급 방향이 상기 설정된 제1 라미네이팅 방향과 서로 직교한다면, 제1 선회 유닛에 의해 상기 패널을 선회시킴으로써, 상기 패널의 초기 장변과 초기 단변의 위치 관계가 서로 역전될 수 있도록 하는 제1 선회 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
여기서, 상기 광학 표시 소자 제조 방법은, 상기 광학 표시 소자가, 상기 패널이 액정 셀을 포함하며, 상기 패널의 일면이, 상기 액정 셀의 광원 측에 배치되는 것이 바람직하다.
여기서, 상기 광학 표시 소자 제조 방법은, 상기 광학 필름은 편광판을 포함하며, 상기 공정조건 중 상기 제1 라미네이팅 방향은, 상기 액정 셀의 초기 배향 방향과 상기 패널의 일면에 라미네이팅되는 광학 필름이 포함하는 편광판의 흡수축 방향이, 서로 평행할 수 있도록, 설정되는 것일 수 있다.
여기서, 상기 광학 표시 소자 제조 방법은, 상기 광학 필름이 편광판을 포함하며, 상기 공정조건 중 상기 제1 라미네이팅 방향은, 상기 액정 셀의 초기 배향 방향과 상기 패널의 일면에 라미네이팅되는 광학필름이 포함하는 편광판의 흡수축 방향이, 서로 직교할 수 있도록, 설정되는 것일 수도 있다.
여기서, 상기 광학 표시 소자 제조 방법은, 상기 패널의 장변에 대응되는 폭을 가지며 길게 연장되어 있는 제1 광학 필름이 권회되어 있는 제1 필름 롤로부터, 제1 광학 필름을 풀어 상기 패널의 일면 및 타면 중 하나의 면에 라미네이팅; 및 상기 패널의 단변에 대응되는 폭을 가지며 길게 연장되어 있는 제2 광학 필름이 권회되어 있는 제2 필름 롤로부터, 제2 광학 필름을 풀어 상기 패널의 일면 및 타면 중 상기 제1 광학 필름이 라미네이팅되는 면과 배향되는 면에 라미네이팅;함으로써, 광학 표시 소자를 제조하는 것을 특징으로 한다.
여기서, 상기 광학 표시 소자 제조 방법은, 상기 공정조건 중 상기 제1 라미네이팅 방향을 기초로, 상기 제1 라미네이팅 단계 및 제2 라미네이팅 단계 중 어느 하나에는 제1 광학 필름이 이용되며, 다른 하나에는 제2 광학 필름이 이용되는 것일 수 있다.
여기서, 상기 광학 표시 소자 제조 방법은, 상기 제1 라미네이팅 유닛 및 제2 라미네이팅 유닛 각각은, 상기 제1 광학 필름 및 제2 광학 필름 모두의 폭에 대응이 가능하도록 형성되어 있는 것이 바람직하다.
여기서, 상기 광학 표시 소자 제조 방법은, 상기 제1 라미네이팅 단계가, 광학 필름 제1 공급부에 의하여, 상기 광학 필름이 권회되어 있는 필름 롤로부터 상기 광학 필름을 풀어 공급하는 광학 필름 제1 공급 단계와, 제1 라미네이팅부에 의하여, 상기 광학 필름 제1 공급부로부터 공급된 상기 광학 필름을 상기 패널의 일면에 라미네이팅하는 제1a 라미네이팅 단계를 포함하며, 상기 제2 라미네이팅 단계가, 광학 필름 제2 공급부에 의하여, 상기 광학 필름이 권회되어 있는 필름 롤로부터 상기 광학 필름을 풀어 공급하는 광학 필름 제2 공급부와, 제2 라미네이팅부에 의하여, 상기 광학 필름 제2 공급부로부터 공급된 상기 광학 필름을 상기 패널의 타면에 라미네이팅하는 제2a 라미네이팅 단계를 포함하며, 상기 광학 필름 제1 공급부 및 광학 필름 제2 공급부 각각은, 상기 제1 필름 롤 및 제2 필름 롤 모두의 폭에 대응이 가능하도록 형성되어 있으며, 상기 제1 라미네이팅부 및 제2 라미네이팅부 각각은, 상기 제1 광학 필름 및 제2 광학 필름 모두의 폭에 대응이 가능하도록 형성되어 있는 것이 바람직하다.
여기서, 상기 광학 표시 소자 제조 방법은, 상기 패널의 일면에 광학 필름이 라미네이팅된 후와 상기 패널의 타면에 광학 필름이 라미네이팅되기 전 사이에, 상기 패널의 장변과 단변의 위치 관계가 서로 역전될 수 있도록, 제2 선회 유닛에 의하여, 상기 패널을 선회시키는 제2 선회 단계;를 포함하는 것이 바람직하다.
여기서, 상기 광학 표시 소자 제조 방법은, 상기 제2 선회 단계에서, 상기 패널의 일면과 타면이 향하고 있는 방향이 서로 역전될 수 있도록, 상기 패널의 양면과 평행하며 상기 패널의 장변과 단변 중 어느 변과도 평행하지 않은 회전축을 중심으로, 상기 제2 선회 유닛에 의하여, 상기 패널을 회전시키는 것이 바람직하다.
상술한 본 발명의 일 실시 형태에 따른 광학 표시 소자의 제조 방법 및 광학 표시 소자의 제조 시스템에 따르면, 설정된 패널 공급 방향이, 패널의 일면에 광학 필름을 라미네이팅하는 방향으로 설정된 제1 라미네이팅 방향과 서로 직교한다면, 제1 선회 유닛에 의해 패널을 선회시킴으로써, 패널 공급 유닛에 의해 공급된 패널의 초기 장변 및 초기 단변의 위치 관계가 서로 역전될 수 있도록 할 수 있다. 여기서, 제1 라미네이팅 방향은 제조하고자 하는 광학표시 소자의 타입에 따라, 패널의 장변 길이 방향 및 단변 길이 방향 중에서 선택적으로 설정되는 공정 조건이므로, 단일 제조 라인으로, 적어도 두 가지 타입의 광학 표시 소자를 제조할 수 있다는 효과가 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시 형태에 따른 광학 표시 소자의 제조 방법 및광학 표시 소자의 제조 시스템으로 제조할 수 있는 두 가지 타입의 광학 표시 소자를 도시한 도면,
도 2는 본 발명의 일 실시 형태에 따른 광학 표시 소자의 제조 방법의 일례를 도시한 블록도,
도 3a는 본 발명의 일 실시예에 따른 광학 표시 소자의 제조 시스템을 이용하여 A타입의 광학 표시 소자를 제조하는 일례를 도시한 개략 사시도,
도 3b는 본 발명의 일 실시예에 따른 광학 표시 소자의 제조 시스템을 이용하여 B타입의 광학 표시 소자를 제조하는 일례를 도시한 개략 사시도,
도 4a는 본 발명의 일 실시예에 따른 광학 표시 소자의 제조 시스템을 이용하여 A타입의 광학 표시 소자를 제조하는 일례를 도시한 개략 평면도,
도 4b는 본 발명의 일 실시예에 따른 광학 표시 소자의 제조 시스템을 이용하여 B타입의 광학 표시 소자를 제조하는 일례를 도시한 개략 평면도,
도 5는 본 발명의 제2 실시예 내지 제3 실시예에 따른 광학 표시 소자의 제조 방법의 일례를 도시한 블록도,
도 6a는 본 발명의 제2 실시예에 따른 광학 표시 소자의 제조 시스템을 이용하여 A타입의 광학 표시 소자를 제조하는 일례를 도시한 개략 사시도,
도 6b는 본 발명의 제2 실시예에 따른 광학 표시 소자의 제조 시스템을 이용하여 B타입의 광학 표시 소자를 제조하는 일례를 도시한 개략 사시도,
도 7a는 본 발명의 제3 실시예에 따른 광학 표시 소자의 제조 시스템을 이용하여 A타입의 광학 표시 소자를 제조하는 일례를 도시한 개략 사시도,
도 7b는 본 발명의 제3 실시예에 따른 광학 표시 소자의 제조 시스템을 이용하여 B타입의 광학 표시 소자를 제조하는 일례를 도시한 개략 사시도,
도 8a는 본 발명의 제2 실시예 내지 제3 실시예에 따른 광학 표시 소자의 제조 시스템을 이용하여 A타입의 광학 표시 소자를 제조하는 일례를 도시한 개략 평면도, 및
도 8b는 본 발명의 제2 실시예 내지 제3 실시예에 따른 광학 표시 소자의 제조 시스템을 이용하여 B타입의 광학 표시 소자를 제조하는 일례를 도시한 개략 평면도이다.
아래에서는 첨부한 도면을 참조하여 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 본 발명의 실시예를 상세히 설명한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다. 그리고 도면에서 본 발명을 명확하게 설명하기 위해서 설명과 관계없는 부분은 생략하였으며, 명세서 전체를 통하여 유사한 부분에 대해서는 유사한 도면 부호를 붙였다.
본 발명에서 사용되는 용어는 본 발명에서의 기능을 고려하면서 가능한 현재 널리 사용되는 일반적인 용어들을 선택하였으나, 이는 당 분야에 종사하는 기술자의 의도 또는 판례, 새로운 기술의 출현 등에 따라 달라질 수 있다. 또한, 특정한 경우는 출원인이 임의로 선정한 용어도 있으며, 이 경우 해당되는 발명의 설명 부분에서 상세히 그 의미를 기재할 것이다. 따라서 본 발명에서 사용되는 용어는 단순한 용어의 명칭이 아닌, 그 용어가 가지는 의미와 본 발명의 전반에 걸친 내용을 토대로 정의되어야 한다.
단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 명세서 전체에서 어떤 부분이 어떤 구성요소를 "포함"한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성요소를 더 포함할 수 있음을 의미한다.
이하 첨부된 도면을 참고하여 본 발명을 상세히 설명하기로 한다.
도 1은 본 발명의 일 실시 형태에 따른 광학 표시 소자의 제조 방법 및 광학 표시 소자의 제조 시스템으로 제조할 수 있는 두 가지 타입의 광학 표시 소자를 도시한 도면이다.
본 발명에 의해 제조되는 광학 표시 소자에 이용되는 패널(W)은, 액정 패널로서, 서로 대향되는 1쌍의 유리 기판 사이에 액정이 위치하는 유리 기판 유닛일 수 있다. 여기서, 패널(W)은 장변(LE)과 단변(SE)이 대략 직교하는 직사각 형상으로 형성될 수 있다.
패널(W)의 일면(P1)과 타면(P2)은, 편의상, 1쌍의 유리 기판 중 액정 셀의 광원 측에 배치되는 기판을 패널(W)의 일면(P1)으로 설명하고, 광학 표시 소자의 관찰자가 바라보는 기판을 패널(W)의 타면(P2)으로 설명하기로 한다.
본 발명에 의해 제조되는 광학 표시 소자는, 패널(W)의 장변(LE) 길이 방향 및 패널(W)의 단변(SE) 길이 방향 중 어느 한 방향을 따라 광학 필름(광학 필름의 시트편)이 라미네이팅되는 라미네이팅 방향이, 패널(W)의 일면(P1)을 기준으로, 장변(LE) 길이 방향인지 단변(SE) 길이 방향인지에 따라 두 가지 타입(A, B)으로 구분될 수 있다.
이하에서는, 패널(W)의 일면(P1)을 기준으로, 광학 필름(광학 필름의 시트편)이 단변(SE) 길이 방향으로 라미네이팅되어 제조되는 광학 표시 소자는 A타입 광학 표시 소자(A)로 설명하고, 광학 필름(광학 필름의 시트편)이 장변(LE) 길이 방향으로 라미네이팅되어 제조되는 광학 표시 소자는 B타입 광학 표시 소자(B)로 설명하기로 한다.
여기서, 제조하고자 하는 광학 표시 소자의 타입에 따라, 패널(W)의 일면(P1)에 광학 필름(광학 필름의 시트편)이 라미네이팅되는 라미네이팅 방향이 장변(LE) 길이 방향 및 단변(SE) 길이 방향 중 어느 하나의 방향으로 정해지면, 패널(W)의 타면(P2)에 광학 필름(광학 필름의 시트편)이 라미네이팅되는 라미네이팅 방향은, 장변(LE) 길이 방향 및 단변(SE) 길이 방향 중 상기 패널(W)의 일면(P1)에 라미네이팅되는 방향과는 다른 방향으로 정해질 수 있다.
본 발명에 있어, 패널(W)에 라미네이팅되는 광학 필름(F1', F2')은, 길게 연장되어 있으며 서로 폭이 다른 두 가지 타입의 광학 필름(F1', F2')이 이용될 수 있다. 그리고, 패널(W)에 실질적으로 라미네이팅되어 있는 광학 필름의 형태는, 패널(W)의 일면(P1) 및 타면(P2) 의 형상에 대응되는 광학 필름의 시트편(F1, F2)일 수 있다.
이하에서는, 패널(W)의 장변(LE)에 대응되는 폭으로 형성되어 있으면서 단변(SE) 길이 방향을 따라 라미네이팅되는 광학 필름을 제1 광학 필름(F1')으로 설명하고, 패널의 단변(SE)에 대응되는 폭으로 형성되어 있으면서 장변(LE) 길이 방향을 따라 라미네이팅되는 광학 필름을 제2 광학 필름(F2')으로 설명하기로 한다.
여기서, 패널(W)의 장변(LE) 및 단변(SE)에 '대응되는 폭'이 의미하는 바는, 광학 필름의 폭이, 패널(W)의 장변(LE)의 길이 및 단변(SE)의 길이와 "수학적으로 동일한 경우"뿐만 아니라, "실질적으로 동일한 경우"도 포함하며, "패널(W)의 장변(LE)의 길이 및 단변(SE)의 길이보다 소정 길이만큼 넓은 경우"도 포함할 수 있다. "패널(W)의 장변(LE)의 길이 및 단변(SE)의 길이보다 소정 길이만큼 넓은 경우"의 광학 필름을 라미네이팅에 사용하는 경우에는, 광학 필름의 경시변형에 대비할 수 있거나, 광학 필름을 패널에 라미네이팅 후 패널 실제 사이즈에 맞춰 절단시킬 수 있으므로, 광학 표시 소자의 상품성을 향상시킬 수 있다는 장점이 있다.
제1 광학 필름(F1') 및 제2 광학 필름(F2')은, 각 길이 방향을 따라 서로 동일한 광학적 패턴방향을 가질 수 있다. 예를 들어, 각 광학 필름(F1', F2')은, 길이 방향을 따라 흡수축이 형성된 편광판(미도시)을 포함할 수 있다.
여기서, 제1 광학 필름(F1')은 패널(W)의 양면 중 하나의 면에 단변(SE) 길이 방향을 따라 라미네이팅되며, 제2 광학 필름(F2')은 패널(W)의 양면 중 다른 면에 장변(LE) 길이 방향을 따라 라미네이팅되므로, 패널(W)을 사이에 두고 제1 광학 필름(F1') 및 제2 광학 필름(F2')의 광학적 패턴 방향은 서로 직교하게 배치될 수 있다.
본 발명의 일 실시 형태에 따른 광학 표시 소자의 제조 방법 및 광학 표시 소자의 제조 시스템으로 제조할 수 있는 두 가지 타입의 광학 표시 소자(A타입 광학 표시 소자(A), B타입 광학 표시 소자(B))는, 액정 셀의 초기 배향방향과 상기 패널(W)의 일면(P1)에 라미네이팅되는 광학 필름이 포함하는 편광판의 흡수축 방향과의 관계에 따라, 소위, O 모드 광학 표시 소자 및 E 모드 광학 표시 소자 중 하나에 각각 대응될 수 있다.
여기서, '액정 셀의 초기 배향방향'이란, 광학 표시 소자에 전원이 인가되지 않았을 때의 액정 셀의 배향 방향을 의미한다.
여기서, 'O 모드 광학 표시 소자'는, 액정 셀의 초기 배향방향과 패널(W)의 일면(P1)에 라미네이팅되는 광학 필름이 포함하는 편광판의 흡수축 방향이 서로 평행한 광학 표시 소자를 의미하며, 'E 모드 광학 표시 소자'는, 액정 셀의 초기 배향방향과 패널(W)의 일면(P1)에 라미네이팅되는 광학 필름이 포함하는 편광판의 흡수축 방향이 서로 직교하는 광학 표시 소자를 의미할 수 있다.
본 발명에 있어, '평행'이 의미하는 바는, 수학적으로 평행한 경우뿐만 아니라, 실질적으로 평행한 경우를 포함하고, 그 각도는 일반적으로 ± 2°이내이고, 바람직하게는 ± 1°이내, 보다 바람직하게는 ± 0.5°이내이다.
또한, '직교'가 의미하는 바는, 수학적으로 직교하는 경우뿐만 아니라, 실질적으로 직교하는 것을 포함하고, 그 각도는 일반적으로 90 ± 2°의 범위이고, 바람직하게는 90 ± 1°, 보다 바람직하게는 90 ± 0.5°의 범위이다.
그리고, 본 발명에 이용되는 광학 필름(F1',F2')은, 이형 필름 및 표면 보호 필름과 함께 적층되어 광학 필름 적층체를 형성할 수 있다. 예를 들어, 광학 필름의 일면에는 패널(W)에 라마네이팅하기 위한 점착층이 형성되며, 점착층을 보호하기 위한 이형 필름이 형성되며, 광학 필름의 타면에는 점착층이 개재되어 표면 보호 필름이 형성될 수 있다.
도 2는 본 발명의 일 실시 형태에 따른 광학 표시 소자의 제조 방법의 일례를 도시한 블록도이며, 도 3a는 본 발명의 일 실시예에 따른 광학 표시 소자의 제조 시스템을 이용하여 A타입의 광학 표시 소자를 제조하는 일례를 도시한 개략 사시도이며, 도 3b는 본 발명의 일 실시예에 따른 광학 표시 소자의 제조 시스템을 이용하여 B타입의 광학 표시 소자를 제조하는 일례를 도시한 개략 사시도이며, 도 4a는 본 발명의 일 실시예에 따른 광학 표시 소자의 제조 시스템을 이용하여 A타입의 광학 표시 소자를 제조하는 일례를 도시한 개략 평면도이며, 도 4b는 본 발명의 일 실시예에 따른 광학 표시 소자의 제조 시스템을 이용하여 B타입의 광학 표시 소자를 제조하는 일례를 도시한 개략 평면도이다.
본 발명의 일 실시 형태에 따른 광학 표시 소자의 제조 방법(S100)은, 직사각 형상의 패널(W)의 양면(P1, P2) 각각에 광학 필름(F1', F2')을 라미네이팅하여 광학 표시 소자(A, B)를 제조하는 광학 표시 소자 제조 방법으로서, 패널(W)을 공급하는 패널 공급 단계(S10); 패널(W)을 선택적으로 선회시키는 제1 선회 단계(S30); 패널 이송 단계(S40); 패널(W)의 일면(P1)에 광학 필름을 라미네이팅하는 제1 라미네이팅 단계(S50);및 패널(W)의 타면(P2)에 광학 필름을 라미네이팅하는 제2 라미네이팅 단계(S80)를 포함할 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시 형태에 따른 광학 표시 소자의 제조 시스템(100a, 100b)은, 직사각 형상의 패널(W)의 양면(P1, P2) 각각에 광학 필름(F1', F2')을 라미네이팅하여 광학 표시 소자(A, B)를 제조하는 광학 표시 소자 제조 시스템으로서, 패널 공급 유닛(10); 제1 선회 유닛(30); 패널 이송 라인(PL); 제1 라미네이팅 유닛(50); 제2 라미네이팅 유닛(80)을 포함할 수 있다.
여기서, 본 발명의 광학 표시 소자의 제조 시스템의 구성 형태에 따라, 패널(W) 이송 라인(PL)의 형태(직선 라인/교차 라인), 패널(W)의 일면(P1) 및 타면(P2) 각각에 대응하여 광학 필름을 라미네이팅하는 라미네이팅 유닛의 순서(제1 라미네이팅 유닛(50), 제2 라미네이팅 유닛(80) / 제2 라미네이팅 유닛(80), 제1 라미네이팅 유닛(50)), 패널(W)의 상방 및 하방 중에서 제1 라미네이팅 유닛(50) 및 제2 라미네이팅 유닛(80)이 광학 필름(F1', F2')을 라미네이팅하는 위치(패널(W)의 상방/하방), 제1 라미네이팅 유닛(50) 및 제2 라미네이팅 유닛(80)이 패널(W) 이송 라인(PL)에 대하여 광학 필름(F1', F2')을 공급하는 방향(패널(W) 이송 라인에 대해 평행/교차)이 결정될 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 광학 표시 소자 제조 시스템(100a, 100b)은, 도 3a, 도 3b에 도시된 바와 같이, 패널(W) 이송 라인(PL)은 대략 직선 라인으로, 패널(W)의 일면(P1)에 광학 필름(F1', F2')을 라미네이팅하는 라미네이팅 유닛은 제1 라미네이팅 유닛(50)으로, 패널(W)의 타면(P2)에 광학 필름(F1', F2')을 라미네이팅하는 라미네이팅 유닛은 제2 마리네이팅 유닛(80)으로, 제1 라미네이팅 유닛(50)이 광학 필름(F1', F2')을 라미네이팅하는 위치는 패널(W)의 하방으로, 제2 라미네이팅 유닛(80)이 광학 필름(F1', F2')을 라미네이팅하는 위치는 패널(W)의 상방으로, 제1 라미네이팅 유닛(50)이 광학 필름(F1', F2')을 공급하는 방향은 패널(W) 이송 라인(PL)에 대하여 평행하게, 제2 라미네이팅 유닛(80)이 광학 필름(F1', F2')을 공급하는 방향은 패널(W) 이송 라인(PL)에 대하여 교차하도록, 구성될 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 광학 표시 소자 제조 방법(S100) 및 광학 표시 소자 제조 시스템(100a, 100b)은, 패널 공급 유닛(10)에 의해 공급된 패널(W)의 일면(P1) 및 타면(P2) 중에서 패널(W)의 하방을 향하도록 설정되는 패널 공급 면 조건; 패널 공급 유닛(10)에 의해 공급되는 패널(W)의 초기 장변(LE)의 길이 방향(ILD) 및 초기 단변(SE)의 길이 방향(ISD) 중에서 패널의 이송 방향(PL)과 평행하도록 설정되는 패널 공급 방향(PD) 조건; 패널(W)의 장변(LE)의 길이 방향(LD) 및 단변(SE)의 길이 방향(SD) 중에서 어느 한 방향을 따라 패널(W)의 일면(P1)에 광학 필름(F1', F2')이 라미네이팅되도록 설정되는 제1 라미네이팅 방향(L1)과, 패널(W)의 타면(P2)에 광학 필름(F1', F2')이 라미네이팅되도록 설정되는 제2 라미네이팅 방향(L2)에 대한 라미네이팅 방향 조건;이 공정 조건으로 미리 설정되어 있을 수 있다.
도 3a, 3b, 4a, 4b에 도시된 광학 표시 소자 제조 시스템(100a, 100b)의 경우에는, 패널 공급 유닛(10)에 의해 공급된 패널(W)의 일면(P1) 및 타면(P2) 중에서 패널(W)의 하방을 향하는 패널 공급 면 조건이, 패널(W)의 일면(P1)일 수 있도록 설정되어 있으며, 패널 공급 유닛(10)에 의해 공급되는 패널(W)의 초기 장변(LE)의 길이 방향(ILD) 및 초기 단변(SE)의 길이 방향(ISD) 중에서 패널의 이송 방향(PL)과 평행하도록 설정되는 패널 공급 방향(PD) 조건은, 패널의 초기 단변(SE)의 길이 방향(ISD)일 수 있도록 설정되어 있다.
또한, 도 3a, 4a에 도시된 광학 표시 소자 제조 시스템(100a)의 경우에는, 패널(W)의 일면(P1)에 광학 필름(F1', F2')을 라미네이팅하는 방향으로 설정되는 제1 라미네이팅 방향(L1)은, 패널(W)의 단변(SE) 길이 방향(SD)으로, 패널(W)의 타면(P2)에 광학 필름(F1', F2')을 라미네이팅하는 방향으로 설정되는 제2 라미네이팅 방향(L2)은, 패널(W)의 장변(LE) 길이 방향(LD)으로, 라미네이팅 방향 조건이 설정되어 있다. 즉, A타입 광학 표시 소자(A)를 제조할 수 있는 조건에 해당된다.
반면, 도 3b, 4b에 도시된 광학 표시 소자 제조 시스템(100b)의 경우에는, 패널(W)의 일면(P1)에 광학 필름(F1', F2')을 라미네이팅하는 방향으로 설정되는 제1 라미네이팅 방향(L1)은, 패널(W)의 장변(LE) 길이 방향(LD)으로, 패널(W)의 타면(P2)에 광학 필름(F1', F2')을 라미네이팅하는 방향으로 설정되는 제2 라미네이팅 방향(L2)은, 패널(W)의 단변(LE) 길이 방향(SD)으로, 라미네이팅 방향 조건이 설정되어 있다. 즉, B타입 광학 표시 소자(B)를 제조할 수 있는 조건에 해당된다.
여기서, 상기 두 가지 라미네이팅 방향 조건(A타입 광학 표시 소자(A)를 제조할 수 있는 조건/B타입 광학 표시 소자(B)를 제조할 수 있는 조건)은, 액정 셀의 초기 배향방향과 패널(W)의 일면(P1)에 라미네이팅되는 광학 필름이 포함하는 편광판의 흡수축 방향과의 관계에 따라, 소위, O 모드 광학 표시 소자를 제조할 수 있는 조건 및 E 모드 광학 표시 소자를 제조할 수 있는 조건 중 하나에 각각 대응될 수 있다.
도 2, 도 3a 내지 3b, 도 4a 내지 도 4b를 기준으로, 본 발명의 일 실시 형태에 따른 광학 표시 소자의 제조 방법 및 광학 표시 소자의 제조 시스템을 이용하여 두 가지 타입의 광학 표시 소자를 제조하는 일례를 설명하기로 한다.
패널 공급 단계(S10)는, 패널 공급 유닛(10)에 의해 패널(W)을 수평 자세를 유지하도록 공급할 수 있다. 도 3a 내지 3b에 도시된 광학 표시 소자 제조 시스템(100a, 100b)은, 패널(W)의 하방을 향하는 면이 패널(W)의 일면(P1)일 수 있도록 설정된 패널 공급 면 조건; 및 패널(W)의 이송 방향(PL)과 평행한 방향이 패널(W)의 초기 단변(SE)의 길이 방향(ISD)일 수 있도록 설정된 패널 공급 방향(PD) 조건;에 의해, 일면(P1)이 패널(W)의 하방을 향하도록, 패널(W)의 초기 단변(SE)의 길이 방향(ISD)이 패널(W)의 이송 방향(PL)과 평행하도록, 패널 공급 유닛(10)에 의하여 패널(W)을 공급한다.
제1 선회 단계(S30)는, 설정된 패널 공급 방향(PD)이 설정된 제1 라미네이팅 방향(L1)과 서로 직교한다면, 제1 선회 유닛(30)에 의하여 패널(W)을 선회시킴으로써, 패널 공급 유닛(10)에 의해 공급된 패널(W)의 초기 장변(LE) 및 초기 단변(SE)의 위치 관계가 서로 역전될 수 있도록 할 수 있다.
도 3a에 도시된 광학 표시 소자 제조 시스템(100a)은, 패널(W)의 일면(P1)에 광학 필름(F1', F2')이 라미네이팅되어야 하는 제1 라미네이팅 방향(L1)이 패널(W)의 단변(SE) 길이 방향(SD)으로, 패널(W)의 타면(P2)에 광학 필름(F1', F2')이 라미네이팅되어야 하는 제2 라미네이팅 방향(L2)이 패널(W)의 장변(LE) 길이 방향(LD)으로, 설정되어 있는 라미네이팅 방향 조건(즉, A타입 광학 표시 소자(A)를 제조할 수 있는 조건)에 의하여, 설정된 패널 공급 방향(PD,ISD)이 설정된 제1 라미네이팅 방향(L1, SD)과 평행하고 있기 때문에, 제1 선회 유닛(30)은 패널(W)을 선회시키지 않는다.
반면, 도 3b에 도시된 광학 표시 소자 제조 시스템(100b)은, 패널(W)의 일면(P1)에 광학 필름(F1', F2')이 라미네이팅되어야 하는 제1 라미네이팅 방향(L1)이 패널(W)의 장변(LE) 길이 방향(LD)으로, 패널(W)의 타면(P2)에 광학 필름(F1', F2')이 라미네이팅되어야 하는 제2 라미네이팅 방향(L2)이 패널(W)의 단변(SE) 길이 방향(SD)으로, 설정되어 있는 라미네이팅 방향 조건(즉, B타입 광학 표시 소자(B)를 제조할 수 있는 조건)에 의하여, 설정된 패널 공급 방향(PD,ISD)이 설정된 제1 라미네이팅 방향(L1, LD)과 직교하고 있기 때문에, 제1 선회 유닛(30)은 패널(W)을 선회시킨다.
다시 말해서, 도 3a 및 도 3b에 도시된 광학 표시 소자 제조 시스템(100a, 100b)은, 제1 라미네이팅 유닛(50)이 패널(W)의 이송 방향(PL)과 평행한 방향을 따라 광학 필름(F1', F2')을 라미네이팅하도록 구성되어 있기 때문에, B타입 광학 표시 소자(B)를 제조해야하는 공정조건이 미리 설정되어 있는 경우(100b)에는, 제1 라미네이팅 방향(L1, LD)과 패널(W)의 이송 방향(PL)이 서로 평행한 상태를 유지하며 패널(W)이 제1 라미네이팅 유닛(50)으로 이송될 수 있도록, 제1 선회 유닛(30)에 의하여 패널(W)을 선회시키게 된다.
패널 이송 단계(S40)는, 패널 이송 유닛(미도시)에 의해, 상기 패널 공급 단계(S10)에서 공급된 패널(W)을 제1 선회 유닛(30), 제1 라미네이팅 유닛(50), 제2 라미네이팅 유닛(80) 순서로 각 유닛(30, 40, 50)에 이송시킬 수 있다.
제1 라미네이팅 단계(S50)는, 제1 라미네이팅 유닛(50)에 의해, 패널(W)의 일면(P1)에, 패널(W)의 이송 방향(PL)과 평행한 방향(D_50)을 따라, 광학 필름(F1', F2')을 라미네이팅할 수 있다. 제1 라미네이팅 단계(S50)에서는, 공정 조건 중 라미네이팅 방향 조건을 기초로, 제1 광학 필름(F1') 및 제2 광학 필름(F2')중 어느 하나를 이용할 수 있다.
도 3a 및 도 3b에 도시된 광학 표시 소자 제조 시스템(100a, 100b)에서는, 제1 라미네이팅 유닛(50)이 패널(W)의 하방에서 패널(W)의 이송 방향(PL)과 평행한 방향(D_50)을 따라, 광학 필름(F1', F2')을 라미네이팅하도록 구성되어 있다.
도 3a에 도시된 광학 표시 소자 제조 시스템(100a)은, A타입 광학 표시 소자(A)를 제조해야 하는 경우로서, 라미네이팅 방향 조건 중 패널(W)의 일면(P1)에 광학 필름(F1', F2')을 라미네이팅하는 방향으로 설정되는 제1 라미네이팅 방향(L1)이, 패널(W)의 단변(SE) 길이 방향(SD)이므로, 제1 라미네이팅 단계(S50)에서는, 패널(W)의 장변(LE)에 대응되는 폭(W_F1)으로 형성된 제1 광학 필름(F1')을 이용하여, 패널(W)의 일면(P1)에 패널(W)의 단변(SE) 길이 방향(SD)을 따라, 라미네이팅시킬 수 있다.
도 3b에 도시된 광학 표시 소자 제조 시스템(100b)은, B타입 광학 표시 소자(B)를 제조해야 하는 경우로서, 라미네이팅 방향 조건 중 패널(W)의 일면(P1)에 광학 필름(F1', F2')을 라미네이팅하는 방향으로 설정되는 제1 라미네이팅 방향(L1)이, 패널(W)의 장변(LE) 길이 방향(LD)이므로, 제1 라미네이팅 단계(S50)에서는, 패널(W)의 단변(SE)에 대응되는 폭(W_F2)으로 형성된 제2 광학 필름(F2')을 이용하여, 패널(W)의 일면에 패널(W)의 장변(LE) 길이 방향(LD)을 따라, 라미네이팅시킬 수 있다.
제2 라미네이팅 단계(S80)는, 제2 라미네이팅 유닛(80)에 의해, 패널(W)의 일면(P1)에 라미네이팅된 광학 필름(F1', F2')의 흡수축 방향과 서로 직교하는 흡수축 방향이 형성될 수 있는 방향(D_80)을 따라, 패널(W)의 타면(P2)에 광학 필름(F1', F2')을 라미네이팅할 수 있다. 제2 라미네이팅 단계(S80)에서는, 공정 조건 중 라미네이팅 방향 조건을 기초로, 제1 광학 필름(F1') 및 제2 광학 필름(F2') 중 어느 하나를 이용할 수 있다.
도 3a 및 도 3b에 도시된 광학 표시 소자 제조 시스템(100a, 100b)에서는, 제2 라미네이팅 유닛(50)이 패널(W)의 상방에서 패널(W)의 이송 방향(PL)과 직교하는 방향(D_80)을 따라, 광학 필름(F1', F2')을 라미네이팅하도록 구성되어 있다.
도 3a에 도시된 광학 표시 소자 제조 시스템(100a)은, A타입 광학 표시 소자(A)를 제조해야 하는 경우로서, 라미네이팅 방향 조건 중 패널(W)의 타면(P2)에 광학 필름(F1', F2')을 라미네이팅하는 방향으로 설정되는 제2 라미네이팅 방향(L2)이, 패널(W)의 장변(LE) 길이 방향(LD)이므로, 제2 라미네이팅 단계(S80)에서는, 패널(W)의 단변(SE)에 대응되는 폭(W_F2)으로 형성된 제2 광학 필름(F2')을 이용하여, 패널(W)의 타면(P2)에 패널(W)의 장변(LE) 길이 방향(LD)을 따라, 라미네이팅시킬 수 있다.
이로써, 패널(W)의 일면(P1)을 기준으로, 광학 필름이 단변(SE) 길이 방향(SD)을 따라 라미네이팅되며, 패널(W)의 타면(P2)을 기준으로, 광학 필름이 장변(LE) 길이 방향(LD)을 따라 라미네이팅되는 A타입 광학 표시 소자(A)가 제조될 수 있다.
도 3b에 도시된 광학 표시 소자 제조 시스템(100b)은, B타입 광학 표시 소자(B)를 제조해야 하는 경우로서, 라미네이팅 방향 조건 중 패널(W)의 타면(P2)에 광학 필름(F1', F2')을 라미네이팅하는 방향으로 설정되는 제2 라미네이팅 방향(L2)이, 패널(W)의 단변(SE) 길이 방향(SD)이므로, 제2 라미네이팅 단계(S80)에서는, 패널(W)의 장변(LE)에 대응되는 폭(W_F1)으로 형성된 제1 광학 필름(F1')을 이용하여, 패널(W)의 타면(P2)에 패널(W)의 단변(SE) 길이 방향(SD)을 따라, 라미네이팅시킬 수 있다.
이로써, 패널(W)의 일면(P1)을 기준으로, 광학 필름이 장변(LE) 길이 방향(LD)을 따라 라미네이팅되며, 패널(W)의 타면(P2)을 기준으로, 광학 필름이 단변(SE) 길이 방향(SD)을 따라 라미네이팅되는 B타입 광학 표시 소자(B)가 제조될 수 있다.
여기서, 제1 라미네이팅 단계(S50) 및 제2 라미네이팅 단계(S80)는 각각, 길게 연장되어 있는 광학 필름(F1', F2')이 권회되어 있는 필름 롤(R1, R2)로부터 광학 필름(F1', F2')을 풀어 공급하는 광학 필름 공급 단계(S51, S81)와, 필름 롤(R1, R2)로부터 풀려 공급된 광학 필름(F1', F2')을 폭 방향을 따라 컷팅하여 광학 필름 시트편(F1, F2)을 형성하는 컷팅 단계(S52, S82)와, 광학 필름 시트편(F1, F2)을 패널(W)의 일면(P1) 및 타면(P2) 중 하나의 면에 라미네이팅하는 a라미네이팅 단계(S53, S83)을 포함할 수 있다.
구체적으로, 제1 라미네이팅 단계(S50)는, 광학 필름 제1 공급부(51)에 의하여, 길게 연장되어 있는 광학 필름(F1', F2')이 권회되어 있는 필름 롤(R1, R2)로부터 광학 필름(F1', F2')을 풀어 공급하는 광학 필름 제1 공급 단계(S51); 제1 컷팅부(미도시)에 의하여, 필름 롤(R1, R2)로부터 풀려 공급된 광학 필름(F1', F2')을 폭 방향을 따라 컷팅(소위, 하프 컷팅)하여 광학 필름 시트편(F1, F2)을 형성하는 컷팅 단계(S52); 및 제1 라미네이팅부(55)에 의하여, 광학 필름 제1 공급부(51)로부터 공급된 광학 필름(F1', F2') 또는 광학 필름 시트편(F1, F2)을 패널(W)의 일면(P1)에 라미네이팅하는 제1a 라미네이팅 단계(S53)을 포함할 수 있다.
제1 라미네이팅 단계(S50)를 수행하는 제1 라미네이팅 유닛(50)은, 광학 필름 제1 공급 단계(S51)을 수행하기 위한 광학 필름 제1 공급부(51, 개념적으로만 도시됨); 컷팅 단계(S52)를 수행하기 위한 제1 컷팅부(미도시)와, 제1a 라미네이팅 단계를 수행하기 위한 제1 라미네이팅부(53);및 광학 필름 제1 공급부(51), 제2 컷팅부(미도시) 및 제1 라미네이팅부(53)에서 제1 광학 필름(F1') 및 제2 광학 필름(F2')가 선택적으로 모두 적용가능할 수 있도록, 광학 필름 제1 공급부(51), 제1 컷팅부(미도시), 제1 라미네이팅부(53) 중 적어도 하나의 스트로크를 제1 광학 필름(F1')의 폭(W_F1) 또는 제2 광학 필름(F2')의 폭(W_F2)에 대응하는 폭으로 조절할 수 있는 제1 스트로크 조절부(55)를 포함할 수 있다.
광학 필름 제1 공급부(51)는, 필름 롤(R1, R2)이 설치될 수 있는 제1 설치롤러(미도시)과, 필름 롤(R1, R2)로부터 풀린 광학 필름(F1', F2')을 이송시킬 수 있는 제1 이송롤러(미도시)를 포함할 수 있으며, 각 요소의 폭(W_51)은 제1 광학 필름(F1') 및 제2 광학 필름(F2') 모두의 폭(W_F1, W_F2)에 대응이 가능하도록 형성될 수 있다.
제1 컷팅부(미도시)는, 필름 롤(R1, R2)로부터 풀려 공급된 광학 필름(F1', F2')을 폭 방향을 따라 컷팅(소위, 하프 컷팅)하여 광학 필름 시트편(F1, F2)을 형성할 수 있는 제1 절단수단(예를 들어, 레이저 또는 원형 칼날)을 포함할 수 있으며, 제1 절단수단의 절단경로는, 제1 광학 필름(F1') 및 제2 광학 필름(F2') 모두의 폭(W_F1, W_F2)에 대응이 가능하도록 조절될 수 있다.
제1 라미네이팅부(53)는, 패널(W)을 사이에 두고 배치되어 있는 한 쌍의 제1 라미네이팅롤러를 포함할 수 있으며, 제1 라미네이팅롤러의 폭(W_53)은 제1 광학 필름(F1') 및 제2 광학 필름(F2') 모두의 폭(W_F1, W_F2)에 대응이 가능하도록 형성될 수 있다.
제1 스트로크 조절부(55)는, 광학 필름 제1 공급부(51), 제1 라미네이팅부(53)에 설치되며, 광학 필름(F1', F2')의 양측부를 지지할 수 있는 한 쌍의 가이드부재를 포함할 수 있으며, 광학 필름 제1 공급부(51), 제1 라미네이팅부(53)의 스트로크가 조절될 수 있도록, 한 쌍의 가이드부재 사이의 거리는 가변될 수 있다.
또한, 제2 라미네이팅 단계(S80)는, 광학 필름 제2 공급부(81)에 의하여, 길게 연장되어 있는 광학 필름(F1', F2')이 권회되어 있는 필름 롤(R1, R2)로부터 광학 필름(F1', F2')을 풀어 공급하는 광학 필름 제2 공급 단계(S81); 제2 컷팅부(미도시)에 의하여, 필름 롤(R1, R2)로부터 풀려 공급된 광학 필름(F1', F2')을 폭 방향을 따라 컷팅(소위, 하프 컷팅)하여 광학 필름 시트편(F1, F2)을 형성하는 컷팅 단계(S82); 및 제2 라미네이팅부(85)에 의하여, 광학 필름 제2 공급부(81)로부터 공급된 광학 필름(F1', F2') 또는 광학 필름 시트편(F1, F2)을 패널(W)의 타면(P2)에 라미네이팅하는 제2a 라미네이팅 단계(S83)을 포함할 수 있다.
제2 라미네이팅 단계(S80)를 수행하는 제2 라미네이팅 유닛(80)은, 광학 필름 제2 공급 단계(S81)을 수행하기 위한 광학 필름 제2 공급부(81, 개념적으로만 도시됨); 컷팅 단계(S82)를 수행하기 위한 제2 컷팅부(미도시)와, 제2a 라미네이팅 단계를 수행하기 위한 제2 라미네이팅부(83);및 광학 필름 제2 공급부(81), 제2 컷팅부(미도시) 및 제2 라미네이팅부(83)에서 제1 광학 필름(F1') 및 제2 광학 필름(F2')가 선택적으로 모두 적용가능할 수 있도록, 광학 필름 제2 공급부(81), 제2 컷팅부(미도시), 제2 라미네이팅부(83) 중 적어도 하나의 스트로크를 제1 광학 필름(F1')의 폭(W_F1) 또는 제2 광학 필름(F2')의 폭(W_F2)에 대응하는 폭으로 조절할 수 있는 스트로크 조절부(85)를 포함할 수 있다.
광학 필름 제2 공급부(81)는, 필름 롤(R1, R2)이 설치될 수 있는 제2 설치롤러(미도시)과, 필름 롤(R1, R2)로부터 풀린 광학 필름(F1', F2')을 이송시킬 수 있는 제2 이송롤러(미도시)를 포함할 수 있으며, 각 요소의 폭(W_81)은 제1 광학 필름(F1') 및 제2 광학 필름(F2') 모두의 폭(W_F1, W_F2)에 대응이 가능하도록 형성될 수 있다.
제2 컷팅부(미도시)는, 필름 롤(R1, R2)로부터 풀려 공급된 광학 필름(F1', F2')을 폭 방향을 따라 컷팅(소위, 하프 컷팅)하여 광학 필름 시트편(F1, F2)을 형성할 수 있는 제2 절단수단(예를 들어, 레이저 또는 원형 칼날)을 포함할 수 있으며, 제2 절단수단의 절단경로는, 제1 광학 필름(F1') 및 제2 광학 필름(F2') 모두의 폭(W_F1, W_F2)에 대응이 가능하도록 조절될 수 있다.
제2 라미네이팅부(83)는, 패널(W)을 사이에 두고 배치되어 있는 한 쌍의 제2 라미네이팅롤러를 포함할 수 있으며, 제2 라미네이팅롤러의 폭(W_53)은 제1 광학 필름(F1') 및 제2 광학 필름(F2') 모두의 폭(W_F1, W_F2)에 대응이 가능하도록 형성될 수 있다.
제2 스트로크 조절부(85)는, 광학 필름 제2 공급부(81), 제2 라미네이팅부(83)에 설치되며, 광학 필름(F1', F2')의 양측부를 지지할 수 있는 한 쌍의 가이드부재를 포함할 수 있으며, 광학 필름 제2 공급부(81), 제2 라미네이팅부(83)의 스트로크가 조절될 수 있도록, 한 쌍의 가이드부재 사이의 거리는 가변될 수 있다.
도 4a에 도시된 광학 표시 소자 제조 시스템(100a)은, A타입 광학 표시 소자(A)를 제조해야 하는 경우로서, 제1 라미네이팅 유닛(50)은, 패널(W)의 일면(P1)에 패널(W)의 단변(SE) 길이 방향(SD)을 따라 제1 광학 필름(F1')을 라미네팅할 수 있도록, 각 요소의 스트로크가 제1 광학 필름(F1')의 폭(W_F1)에 대응되는 폭으로 조절되어 있으며, 제2 라미네이팅 유닛(80)은, 패널(W)의 타면(P2)에 패널(W)의 장변(LE) 길이 방향(LD)을 따라 제2 광학 필름(F2')을 라미네이팅할 수 있도록, 각 요소의 스트로크가 제2 광학 필름(F2')의 폭(W_F2)에 대응되는 폭으로 조절되어 있다.
도 4b에 도시된 광학 표시 소자 제조 시스템(100b)은, B타입 광학 표시 소자(B)를 제조해야 하는 경우로서, 제1 라미네이팅 유닛(50)은 패널(W)의 일면(P1)에 패널(W)의 장변(LE) 길이 방향(LD)을 따라, 제2 광학 필름(F2')을 라미네이팅할 수 있도록, 각 요소의 스트로크가 제2 광학 필름(F2')의 폭(W_F2)에 대응되는 폭으로 조절되어 있으며, 제2 라미네이팅 유닛(80)은, 패널(W)의 타면(P2)에 패널(W)의 단변(SE) 길이 방향(SD)을 따라 제1 광학 필름(F1')을 라미네이팅할 수 있도록, 각 요소의 스트로크가 제1 광학 필름(F1')의 폭(W_F1)에 대응되는 폭으로 조절되어 있다.
상술한 본 발명의 일 실시 형태에 따른 광학 표시 소자의 제조 방법(S100) 및 광학 표시 소자의 제조 시스템(100a, 100b)에 따르면, 설정된 패널 공급 방향(PD)이 패널(W)의 일면(P1)에 광학 필름(F1', F2')을 라미네이팅하는 방향으로 설정된 제1 라미네이팅 방향(L1)과 서로 직교한다면, 제1 선회 유닛(30)에 의해 패널(W)을 선회시킴으로써, 패널 공급 유닛(10)에 의해 공급된 패널(W)의 초기 장변(LE) 및 초기 단변(SE)의 위치 관계가 서로 역전될 수 있도록 할 수 있다. 여기서, 제1 라미네이팅 방향(L1)은 제조하고자 하는 광학표시 소자의 타입(A, B)에 따라, 패널(W)의 장변(LE) 길이 방향(LD) 및 단변(SE) 길이 방향(SD) 중에서 선택적으로 설정되는 공정 조건이므로, 단일 제조 라인으로, 적어도 두 가지 타입의 광학 표시 소자(A타입 광학 표시 소자(A), B타입 광학 표시 소자(B))를 제조할 수 있다는 장점이 있다.
도 5는 본 발명의 제2 실시예 내지 제3 실시예에 따른 광학 표시 소자의 제조 방법의 일례를 도시한 블록도이며, 도 6a 내지 도 7a는 본 발명의 제2 실시예 내지 제3 실시예에 따른 광학 표시 소자의 제조 시스템을 이용하여 A타입의 광학 표시 소자를 제조하는 일례를 도시한 개략 사시도이며, 도 6b 내지 도 7b는 본 발명의 제2 실시예에 따른 광학 표시 소자의 제조 시스템을 이용하여 B타입의 광학 표시 소자를 제조하는 일례를 도시한 개략 사시도이며, 도 8a는 본 발명의 제2 실시예 내지 제3 실시예에 따른 광학 표시 소자의 제조 시스템을 이용하여 A타입의 광학 표시 소자를 제조하는 일례를 도시한 개략 평면도이며, 도 8b는 본 발명의 제2 실시예 내지 제3 실시예에 따른 광학 표시 소자의 제조 시스템을 이용하여 B타입의 광학 표시 소자를 제조하는 일례를 도시한 개략 평면도이다.
본 발명의 제2 실시예 내지 제3 실시예에 따른 광학 표시 소자의 제조 방법(S100)은, 직사각 형상의 패널(W)의 양면(P1, P2) 각각에 광학 필름(F1', F2')을 라미네이팅하여 광학 표시 소자(A, B)를 제조하는 광학 표시 소자 제조 방법으로서, 패널(W)을 공급하는 패널 공급 단계(S10); 패널(W)을 선택적으로 선회시키는 제1 선회 단계(S30); 패널 이송 단계(S40); 패널(W)의 일면(P1)에 광학 필름을 라미네이팅하는 제1 라미네이팅 단계(S50); 패널(W)을 선회시키는 제2 선회 단계(S70, S70'); 패널(W)의 타면(P2)에 광학 필름을 라미네이팅하는 제2 라미네이팅 단계(S80)를 포함할 수 있다.
또한, 본 발명의 제2 실시예 내지 제3 실시예에 따른 광학 표시 소자의 제조 시스템(200a, 200b; 300a, 300b)은, 직사각 형상의 패널(W)의 양면(P1, P2) 각각에 광학 필름(F1', F2')을 라미네이팅하여 광학 표시 소자(A, B)를 제조하는 광학 표시 소자 제조 시스템으로서, 패널 공급 유닛(10); 제1 선회 유닛(30); 패널 이송 라인(PL); 제1 라미네이팅 유닛(50); 제2 선회 유닛(70, 70'); 제2 라미네이팅 유닛(80)을 포함할 수 있다.
본 발명의 제2 실시예에 따른 광학 표시 소자 제조 시스템(200a, 200b)은, 도 6a, 도 6b에 도시된 바와 같이, 패널(W) 이송 라인(PL)은 대략 직선 라인으로, 패널(W)의 일면(P1)에 광학 필름(F1', F2')을 라미네이팅하는 라미네이팅 유닛은 제1 라미네이팅 유닛(50)으로, 패널(W)의 타면(P2)에 광학 필름(F1', F2')을 라미네이팅하는 라미네이팅 유닛은 제2 마리네이팅 유닛(80)으로, 제1 라미네이팅 유닛(50)이 광학 필름(F1', F2')을 라미네이팅하는 위치는 패널(W)의 하방으로, 제2 라미네이팅 유닛(80)이 광학 필름(F1', F2')을 라미네이팅하는 위치는 패널(W)의 상방으로, 제1 라미네이팅 유닛(50)이 광학 필름(F1', F2')을 공급하는 방향은 패널(W) 이송 라인(PL)에 대하여 평행하게, 제2 라미네이팅 유닛(80)이 광학 필름(F1', F2')을 공급하는 방향도 패널(W) 이송 라인(PL)에 대하여 평행하게, 구성될 수 있다.
도 6a, 도 6b에 도시된 광학 표시 소자 제조 시스템(200a, 200b)의 경우에는, 패널 공급 유닛(10)에 의해 공급된 패널(W)의 일면(P1) 및 타면(P2) 중에서 패널(W)의 하방을 향하는 패널 공급 면 조건이, 패널(W)의 일면(P1)일 수 있도록 설정되어 있으며, 패널 공급 유닛(10)에 의해 공급되는 패널(W)의 초기 장변(LE)의 길이 방향(ILD) 및 초기 단변(SE)의 길이 방향(ISD) 중에서 패널의 이송 방향(PL)과 평행하도록 설정되는 패널 공급 방향(PD) 조건은, 패널의 초기 단변(SE)의 길이 방향(ISD)일 수 있도록 설정되어 있다.
또한, 도 6a, 7a에 도시된 광학 표시 소자 제조 시스템(200a)의 경우에는, 패널(W)의 일면(P1)에 광학 필름(F1', F2')이 라미네이팅되는 방향으로 설정되는 제1 라미네이팅 방향(L1)은, 패널(W)의 단변(SE) 길이 방향(SD)으로, 패널(W)의 타면(P2)에 광학 필름(F1', F2')이 라미네이팅되는 방향으로 설정되는 제2 라미네이팅 방향(L2)은, 패널(W)의 장변(LE) 길이 방향(LD)으로, 라미네이팅 방향 조건이 설정되어 있다. 즉, A타입 광학 표시 소자(A)를 제조할 수 있는 조건에 해당된다.
반면, 도 6b, 7b에 도시된 광학 표시 소자 제조 시스템(200b)의 경우에는, 패널(W)의 일면(P1)에 광학 필름(F1', F2')을 라미네이팅하는 방향으로 설정되는 제1 라미네이팅 방향(L1)은, 패널(W)의 장변(LE) 길이 방향(LD)으로, 패널(W)의 타면(P2)에 광학 필름(F1', F2')을 라미네이팅하는 방향으로 설정되는 제2 라미네이팅 방향(L2)은, 패널(W)의 단변(LE) 길이 방향(SD)으로, 라미네이팅 방향 조건이 설정되어 있다. 즉, B타입 광학 표시 소자(B)를 제조할 수 있는 조건에 해당된다.
여기서, 상기 두 가지 라미네이팅 방향 조건(A타입 광학 표시 소자(A)를 제조할 수 있는 조건/B타입 광학 표시 소자(B)를 제조할 수 있는 조건)은, 액정 셀의 초기 배향방향과 패널(W)의 일면(P1)에 라미네이팅되는 광학 필름이 포함하는 편광판의 흡수축 방향과의 관계에 따라, 소위, O 모드 광학 표시 소자를 제조할 수 있는 조건 및 E 모드 광학 표시 소자를 제조할 수 있는 조건 중 하나에 각각 대응될 수 있다.
제2 실시예에서의 패널 공급 단계(S10) 내지 제 1라미네이팅 단계(S50)는, 일 실시예에서의 패널 공급 단계(S10) 내지 제 1라미네이팅 단계(S50)와, 대부분 동일한 과정을 거친다.
구체적으로, 패널 공급 단계(S10) 내지 제 1라미네이팅 단계(S50)에 있어, 도 6a, 도 7a에 도시된 광학 표시 소자 제조 시스템(200a)은, A타입 광학 표시 소자(A)를 제조해야 하는 경우로서, 도 3a, 도 4a에 도시된 광학 표시 소자 제조 시스템(100a)과 동일 과정을 거치며, 도 6b, 도 7b에 도시된 광학 표시 소자 제조 시스템(200b)은, B타입 광학 표시 소자(B)를 제조해야 하는 경우로서, 도 3b, 도 4b에 도시된 광학 표시 소자 제조 시스템(100b)와 같은 과정을 거친다.
제2 실시예에서의 제2 선회 단계(S70)는, 패널(W)의 일면(P1)에 광학 필름(F1', F2')이 라미네이팅된 후와 패널(W)의 타면(P2)에 광학 필름(F1', F2')이 라미네이팅되기 전 사이에, 제2 선회 유닛(70)에 의하여 패널(W)을 선회시킴으로써, 패널(W)의 장변(LE)과 단변(SE)의 위치 관계가 서로 역전될 수 있도록 할 수 있다.
도 6a 및 도 6b에 도시된 광학 표시 소자 제조 시스템(200a, 200b)은, 제2 라미네이팅 유닛(80)이 패널(W)의 상방에서 패널(W)의 이송 방향(PL)과 평행한 방향(D_80)을 따라, 광학 필름(F1', F2')을 라미네이팅하도록 구성되어 있다.
도 6a에 도시된 광학 표시 소자 제조 시스템(200a)은, A타입 광학 표시 소자(A)를 제조해야 하는 경우로서, 패널(W)의 타면(P2)에 광학 필름(F1', F2')이 라미네이팅되어야 하는 제2 라미네이팅 방향(L2)이 패널(W)의 장변(LE) 길이 방향(LD)으로 설정되어 있다.
한편, 제1 라미네이팅 유닛(50)에 의하여, 일면(P1)에 제1 광학 필름 (F1')이 라미네이팅된 이후의 패널(W)은, 제2 라미네이팅 방향(L2, LD)과, 패널(W) 이송 라인(PL)이 직교하고 있다. 이 때, 패널(W)의 장변(LE)과 단변(SE)의 위치 관계가 서로 역전되어 제2 라미네이팅 방향(L2, LD)과 패널(W) 이송 방향(PL)이 서로 평행할 수 있도록, 제2 선회 유닛(70)에 의하여, 패널(W)을 선회시킨다.
도 6b에 도시된 광학 표시 소자 제조 시스템(200a)은, B타입 광학 표시 소자(B)를 제조해야 하는 경우로서, 패널(W)의 타면(P2)에 광학 필름(F1', F2')이 라미네이팅되어야 하는 제2 라미네이팅 방향(L2)이 패널(W)의 단변(SE) 길이 방향(SD)으로 설정되어 있다.
한편, 제1 라미네이팅 유닛(50)에 의하여, 일면(P1)에 제2 광학 필름 (F2')이 라미네이팅된 이후의 패널(W)은, 제2 라미네이팅 방향(L2, SD)과, 패널(W) 이송 라인(PL)이 직교하고 있다. 이 때, 패널(W)의 장변(LE)과 단변(SE)의 위치 관계가 서로 역전되어, 제2 라미네이팅 방향(L2, SD)과 패널(W) 이송 라인(PL)이 서로 평행할 수 있도록, 제2 선회 유닛(70)에 의하여, 패널(W)을 선회시킨다.
제2 실시예에서의 제2 라미네이팅 단계(S80)는, 일 실시예에서의 제2 라미네이팅 단계(S80)와, 대부분의 구성 및 효과가 동일하며, 제2 라미네이팅 유닛(80)이 패널(W)의 상방에서 패널(W)의 이송 방향(PL)과 평행한 방향(D_80)을 따라, 광학 필름(F1', F2')을 라미네이팅하도록 구성되어 있다.
도 6a에 도시된 광학 표시 소자 제조 시스템(200a)은, A타입 광학 표시 소자(A)를 제조해야 하는 경우로서, 라미네이팅 방향 조건 중 패널(W)의 타면(P2)에 광학 필름(F1', F2')을 라미네이팅하는 방향으로 설정되는 제2 라미네이팅 방향(L2)이, 패널(W)의 장변(LE) 길이 방향(LD)이므로, 제2 라미네이팅 단계(S80)에서는, 패널(W)의 단변(SE)에 대응되는 폭(W_F2)으로 형성된 제2 광학 필름(F2')을 이용하여, 패널(W)의 타면(P2)에 패널(W)의 장변(LE) 길이 방향(LD)을 따라, 라미네이팅시킬 수 있다.
라미네이팅 방향 조건 중 패널(W)의 타면(P2)에 광학 필름(F1', F2')을 라미네이팅하는 방향으로 설정되는 제2 라미네이팅 방향(L2)이, 패널(W)의 장변(LE) 길이 방향(LD)이므로, 제2 라미네이팅 단계(S80)에서는, 패널(W)의 단변(SE)에 대응되는 폭(W_F2)으로 형성된 제2 광학 필름(F2')을 이용하여, 패널(W)의 타면(P2)에 패널(W)의 장변(LE) 길이 방향(LD)을 따라, 라미네이팅시킬 수 있다.
도 6b에 도시된 광학 표시 소자 제조 시스템(200b)은, B타입 광학 표시 소자(B)를 제조해야 하는 경우로서, 라미네이팅 방향 조건 중 패널(W)의 타면(P2)에 광학 필름(F1', F2')을 라미네이팅하는 방향으로 설정되는 제2 라미네이팅 방향(L2)이, 패널(W)의 단변(SE) 길이 방향(SD)이므로, 제2 라미네이팅 단계(S80)에서는, 패널(W)의 장변(LE)에 대응되는 폭(W_F1)으로 형성된 제1 광학 필름(F1')을 이용하여, 패널(W)의 타면(P2)에 패널(W)의 단변(SE) 길이 방향(SD)을 따라, 라미네이팅시킬 수 있다.
이로써, 패널(W)의 일면(P1)을 기준으로, 광학 필름이 장변(LE) 길이 방향(LD)을 따라 라미네이팅되며, 패널(W)의 타면(P2)을 기준으로, 광학 필름이 단변(SE) 길이 방향(SD)을 따라 라미네이팅되는 B타입 광학 표시 소자(B)가 제조될 수 있다.
상술한 본 발명의 제2 실시예에 따른 광학 표시 소자 제조 시스템(200a, 200b)에 따르면, 단일 제조 라인으로, 두 가지 타입의 광학 표시 소자(A타입 광학 표시 소자(A), B타입 광학 표시 소자(B))를 제조할 수 있으며, 제2 선회 유닛(70)을 포함하여, 패널(W)에 대한 제1 광학 필름(F1') 및 제2 광학 필름(F2')의 공급 방향을 모두, 패널(W)의 이송 라인(PL)과 평행하게 구성할 수 있어, 패널(W)의 이송 라인(PL) 및 광학 필름(F1', F2')의 공급 라인을 직선 형태로 구성하여 전체적인 시스템의 크기를 줄일 수 있다는 장점이 있다.
본 발명의 제3 실시예에 따른 광학 표시 소자 제조 시스템(300a, 300b)은, 도 8a, 도 8b에 도시된 바와 같이, 패널(W) 이송 라인(PL)은 대략 직선 라인으로, 패널(W)의 일면(P1)에 광학 필름(F1', F2')을 라미네이팅하는 라미네이팅 유닛은 제1 라미네이팅 유닛(50)으로, 패널(W)의 타면(P2)에 광학 필름(F1', F2')을 라미네이팅하는 라미네이팅 유닛은 제2 마리네이팅 유닛(80)으로, 제1 라미네이팅 유닛(50)이 광학 필름(F1', F2')을 라미네이팅하는 위치는 패널(W)의 하방으로, 제2 라미네이팅 유닛(80)이 광학 필름(F1', F2')을 라미네이팅하는 위치도 패널(W)의 하방으로, 제1 라미네이팅 유닛(50)이 광학 필름(F1', F2')을 공급하는 방향은 패널(W) 이송 라인(PL)에 대하여 평행하게, 제2 라미네이팅 유닛(80)이 광학 필름(F1', F2')을 공급하는 방향도 패널(W) 이송 라인(PL)에 대하여 평행하게, 구성될 수 있다.
도 8a, 도 8b에 도시된 광학 표시 소자 제조 시스템(300a, 300b)의 경우에는, , 패널 공급 유닛(10)에 의해 공급된 패널(W)의 일면(P1) 및 타면(P2) 중에서 패널(W)의 하방을 향하는 패널 공급 면 조건이, 패널(W)의 일면(P1)일 수 있도록 설정되어 있으며, 패널 공급 유닛(10)에 의해 공급되는 패널(W)의 초기 장변(LE)의 길이 방향(ILD) 및 초기 단변(SE)의 길이 방향(ISD) 중에서 패널의 이송 방향(PL)과 평행하도록 설정되는 패널 공급 방향(PD) 조건은, 패널의 초기 단변(SE)의 길이 방향(ISD)일 수 있도록 설정되어 있다.
또한, 도 8a, 7a에 도시된 광학 표시 소자 제조 시스템(300a)의 경우에는, 패널(W)의 일면(P1)에 광학 필름(F1', F2')이 라미네이팅되는 방향으로 설정되는 제1 라미네이팅 방향(L1)은, 패널(W)의 단변(SE) 길이 방향(SD)으로, 패널(W)의 타면(P2)에 광학 필름(F1', F2')이 라미네이팅되는 방향으로 설정되는 제2 라미네이팅 방향(L2)은, 패널(W)의 장변(LE) 길이 방향(LD)으로, 라미네이팅 방향 조건이 설정되어 있다. 즉, A타입 광학 표시 소자(A)를 제조할 수 있는 조건에 해당된다.
반면, 도 8b, 7b에 도시된 광학 표시 소자 제조 시스템(300b)의 경우에는, 패널(W)의 일면(P1)에 광학 필름(F1', F2')을 라미네이팅하는 방향으로 설정되는 제1 라미네이팅 방향(L1)은, 패널(W)의 장변(LE) 길이 방향(LD)으로, 패널(W)의 타면(P2)에 광학 필름(F1', F2')을 라미네이팅하는 방향으로 설정되는 제2 라미네이팅 방향(L2)은, 패널(W)의 단변(LE) 길이 방향(SD)으로, 라미네이팅 방향 조건이 설정되어 있다. 즉, B타입 광학 표시 소자(B)를 제조할 수 있는 조건에 해당된다.
여기서, 상기 두 가지 라미네이팅 방향 조건(A타입 광학 표시 소자(A)를 제조할 수 있는 조건/B타입 광학 표시 소자(B)를 제조할 수 있는 조건)은, 액정 셀의 초기 배향방향과 패널(W)의 일면(P1)에 라미네이팅되는 광학 필름이 포함하는 편광판의 흡수축 방향과의 관계에 따라, 소위, O 모드 광학 표시 소자를 제조할 수 있는 조건 및 E 모드 광학 표시 소자를 제조할 수 있는 조건 중 하나에 각각 대응될 수 있다.
제3 실시예에서의 패널 공급 단계(S10) 내지 제 1라미네이팅 단계(S50)는, 일 실시예에서의 패널 공급 단계(S10) 내지 제 1라미네이팅 단계(S50)와, 대부분 동일한 과정을 거친다.
구체적으로, 패널 공급 단계(S10) 내지 제 1라미네이팅 단계(S50)에 있어, 도 8a, 도 7a에 도시된 광학 표시 소자 제조 시스템(200a)은, A타입 광학 표시 소자(A)를 제조해야 하는 경우로서, 도 3a, 도 4a에 도시된 광학 표시 소자 제조 시스템(100a)과 동일 과정을 거치며, 도 8b, 도 7b에 도시된 광학 표시 소자 제조 시스템(200b)은, B타입 광학 표시 소자(B)를 제조해야 하는 경우로서, 도 3b, 도 4b에 도시된 광학 표시 소자 제조 시스템(100b)와 같은 과정을 거친다.
제3 실시예에서의 제2 선회 단계(S70')는, 패널(W)의 일면(P1)에 광학 필름(F1', F2')이 라미네이팅된 후와 패널(W)의 타면(P2)에 광학 필름(F1', F2')이 라미네이팅되기 전 사이에, 패널(W)의 양면(P1, P2)과 평행하며 패널(W)의 장변(LE)과 단변(SE) 중 어느 변과도 평행하지 않은 회전축(미도시)을 중심으로, 제2 선회 유닛(70')에 의해, 패널(W)을 선회시킴으로써, 패널(W)의 장변(LE)과 단변(SE)의 위치 관계가 서로 역전될 수 있도록 하는 동시에, 일면(P1)과 타면(P2)이 향하고 있는 방향이 서로 역전될 수 있도록 할 수 있다. 여기서, 회전축은 패널 반송 방향(PL)과 45°의 각도를 형성하는 것이 바람직하다.
도 8a 및 도 8b에 도시된 광학 표시 소자 제조 시스템(300a, 300b)은, 제2 라미네이팅 유닛(80)이 패널(W)의 하방에서 패널(W)의 이송 방향(PL)과 평행한 방향(D_80)을 따라, 광학 필름(F1', F2')을 라미네이팅하도록 구성되어 있다.
도 8a에 도시된 광학 표시 소자 제조 시스템(300a)은, A타입 광학 표시 소자(A)를 제조해야 하는 경우로서, 패널(W)의 타면(P2)에 광학 필름(F1', F2')이 라미네이팅되어야 하는 제2 라미네이팅 방향(L2)이 패널(W)의 장변(LE) 길이 방향(LD)으로 설정되어 있다.
한편, 제1 라미네이팅 유닛(50)에 의하여, 일면(P1)에 제1 광학 필름 (F1')이 라미네이팅된 이후의 패널(W)은, 제2 라미네이팅 방향(L2, LD)과, 패널(W) 이송 라인(PL)이 직교하고 있으며, 패널(W)의 타면(P2)이 향하고 있는 방향(패널(W)의 상방)과 제2 라미네이팅 유닛(80)이 라미네이팅하는 위치(패널(W)의 하방)은 서로 다르게 되어 있다. 이 때, 패널(W)은 제2 선회 유닛(70')에 의해 선회됨으로써, 패널(W)의 장변(LE)과 단변(SE)의 위치 관계가 서로 역전되는 동시에, 패널(W)의 일면(P1)과 타면(P2)이 향하고 있는 방향이 서로 역전되어, 제2 라미네이팅 방향(L2, LD)과 패널(W) 이송 방향(PL)이 서로 평행하게 되며, 패널(W)의 타면(P2)이 향하는 방향과 제2 라미네이팅 유닛(80)이 라미네이팅하는 위치가 서로 일치하게 된다.
도 8b에 도시된 광학 표시 소자 제조 시스템(300a)은, B타입 광학 표시 소자(B)를 제조해야 하는 경우로서, 패널(W)의 타면(P2)에 광학 필름(F1', F2')이 라미네이팅되어야 하는 제2 라미네이팅 방향(L2)이 패널(W)의 단변(SE) 길이 방향(SD)으로 설정되어 있다.
한편, 제1 라미네이팅 유닛(50)에 의하여, 일면(P1)에 제2 광학 필름 (F2')이 라미네이팅된 이후의 패널(W)은, 제2 라미네이팅 방향(L2, SD)과, 패널(W) 이송 라인(PL)이 직교하고 있으며, 패널(W)의 타면(P2)이 향하고 있는 방향(패널(W)의 상방)과 제2 라미네이팅 유닛(80)이 라미네이팅하는 위치(패널(W)의 하방)은 서로 다르게 되어 있다. 이 때, 패널(W)은 제2 선회 유닛(70')에 의해 선회됨으로써, 패널(W)의 장변(LE)과 단변(SE)의 위치 관계가 서로 역전되는 동시에, 패널(W)의 일면(P1)과 타면(P2)이 향하고 있는 방향이 서로 역전되어, 제2 라미네이팅 방향(L2, SD)과 패널(W) 이송 방향(PL)이 서로 평행하게 되며, 패널(W)의 타면(P2)이 향하는 방향과 제2 라미네이팅 유닛(80)이 라미네이팅하는 위치가 서로 일치하게 된다.
제3 실시예에서의 제2 라미네이팅 단계(S80)는, 일 실시예에서의 제2 라미네이팅 단계(S80)와, 대부분의 구성 및 효과가 동일하며, 제2 라미네이팅 유닛(80)이 패널(W)의 하방에서 패널(W)의 이송 방향(PL)과 평행한 방향(D_80)을 따라, 광학 필름(F1', F2')을 라미네이팅하도록 구성되어 있다.
도 8a에 도시된 광학 표시 소자 제조 시스템(200a)은, A타입 광학 표시 소자(A)를 제조해야 하는 경우로서, 라미네이팅 방향 조건 중 패널(W)의 타면(P2)에 광학 필름(F1', F2')을 라미네이팅하는 방향으로 설정되는 제2 라미네이팅 방향(L2)이, 패널(W)의 장변(LE) 길이 방향(LD)이므로, 제2 라미네이팅 단계(S80)에서는, 패널(W)의 단변(SE)에 대응되는 폭(W_F2)으로 형성된 제2 광학 필름(F2')을 이용하여, 패널(W)의 타면(P2)에 패널(W)의 장변(LE) 길이 방향(LD)을 따라, 라미네이팅시킬 수 있다.
라미네이팅 방향 조건 중 패널(W)의 타면(P2)에 광학 필름(F1', F2')을 라미네이팅하는 방향으로 설정되는 제2 라미네이팅 방향(L2)이, 패널(W)의 장변(LE) 길이 방향(LD)이므로, 제2 라미네이팅 단계(S80)에서는, 패널(W)의 단변(SE)에 대응되는 폭(W_F2)으로 형성된 제2 광학 필름(F2')을 이용하여, 패널(W)의 타면(P2)에 패널(W)의 장변(LE) 길이 방향(LD)을 따라, 라미네이팅시킬 수 있다.
도 8b에 도시된 광학 표시 소자 제조 시스템(100b)은, B타입 광학 표시 소자(B)를 제조해야 하는 경우로서, 라미네이팅 방향 조건 중 패널(W)의 타면(P2)에 광학 필름(F1', F2')을 라미네이팅하는 방향으로 설정되는 제2 라미네이팅 방향(L2)이, 패널(W)의 단변(SE) 길이 방향(SD)이므로, 제2 라미네이팅 단계(S80)에서는, 패널(W)의 장변(LE)에 대응되는 폭(W_F1)으로 형성된 제1 광학 필름(F1')을 이용하여, 패널(W)의 타면(P2)에 패널(W)의 단변(SE) 길이 방향(SD)을 따라, 라미네이팅시킬 수 있다.
이로써, 패널(W)의 일면(P1)을 기준으로, 광학 필름이 장변(LE) 길이 방향(LD)을 따라 라미네이팅되며, 패널(W)의 타면(P2)을 기준으로, 광학 필름이 단변(SE) 길이 방향(SD)을 따라 라미네이팅되는 B타입 광학 표시 소자(B)가 제조될 수 있다.
상술한 본 발명의 제3 실시예에 따른 광학 표시 소자 제조 시스템(300a, 300b)에 따르면, 단일 제조 라인으로, 두 가지 타입의 광학 표시 소자(A타입 광학 표시 소자(A), B타입 광학 표시 소자(B))를 제조할 수 있으며, 제2 선회 유닛(70')을 포함하여, 패널(W)에 대한 제1 광학 필름(F1') 및 제2 광학 필름(F2')의 공급 방향을 모두, 패널(W)의 이송 라인(PL)과 평행하게 구성할 수 있어, 패널(W)의 이송 라인(PL) 및 광학 필름(F1', F2')의 공급 라인을 직선 형태로 구성하여 전체적인 시스템의 크기를 줄일 수 있는 동시에, 패널(W)에 대해 제1 광학 필름(F1') 및 제2 광학 필름(F2')이 라미네이팅되는 위치가 모두 패널(W)의 하방이 될 수 있도록 하여, 패널(W)의 상방에서 광학 필름이 라미네이팅할 때와 비교하여, 라미네이팅시 발생할 수 있는 이물질 유입을 최소화할 수 있다는 장점이 있다.
전술한 본 발명의 설명은 예시를 위한 것이며, 본 발명이 속하는 기술분야의 통상의 지식을 가진 자는 본 발명의 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 쉽게 변형이 가능하다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다. 예를 들어, 단일형으로 설명되어 있는 각 구성 요소는 분산되어 실시될 수도 있으며, 마찬가지로 분산된 것으로 설명되어 있는 구성 요소들도 결합된 형태로 실시될 수 있다.
본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 균등 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.
*도면의 주요부위에 대한 부호의 설명*
100, 200, 300 : 광학 표시 소자의 제조 시스템
10 : 패널 공급 유닛
30 : 제1 선회 유닛
50 : 제1 라미네이팅 유닛
70, 70' : 제2 선회 유닛
80 : 제2 라미네이팅 유닛(80)
W : 패널
P1 : 패널의 일면
P2 : 패널의 타면
F1 : 제1 광학 필름
F2 : 제2 광학 필름

Claims (20)

  1. 직사각 형상의 패널의 양면 각각에 광학 필름을 라미네이팅하되, 상기 패널의 일면 및 타면 중 어느 하나의 면을 기준으로 광학 필름이 라미네이팅되는 방향에 따라 서로 구분되는 복수 타입의 광학 표시 소자를 제조하는 광학 표시 소자 제조 시스템으로서,
    상기 패널을 공급하는 패널 공급 유닛;
    상기 공급된 패널을 이송시키는 패널 이송 유닛;
    상기 패널의 일면에, 상기 패널의 이송 방향과 평행한 방향을 따라, 광학 필름을 라미네이팅하는 제1 라미네이팅 유닛;및
    상기 패널의 일면에 라미네이팅된 광학 필름의 흡수축 방향과 서로 직교하는 흡수축 방향이 형성될 수 있도록, 상기 패널의 타면에 광학 필름을 라미네이팅하는 제2 라미네이팅 유닛;을 포함하며,
    상기 패널 공급 유닛에 의해 공급되는 상기 패널의 초기 장변의 길이 방향 및 초기 단변의 길이 방향 중에서 어느 하나의 방향을, 상기 패널의 이송 방향과 평행한 패널 공급 방향;으로서 선택하고, 상기 패널의 장변의 길이 방향 및 단변의 길이 방향 중에서 어느 하나의 방향을, 상기 패널의 일면에 광학 필름이 라미네이팅되는 제1 라미네이팅 방향;으로서 선택하여, 공정조건으로 미리 설정하고,
    상기 설정된 패널 공급 방향과 상기 설정된 제1 라미네이팅 방향이 서로 직교한다면, 상기 설정된 제1 라미네이팅 방향과 상기 패널의 이송 방향이 서로 평행한 상태에서 상기 제1 라미네이팅 유닛이 상기 패널의 일면에 광학 필름을 라미네이팅할 수 있도록, 상기 패널을 선회시켜, 상기 패널의 초기 장변과 초기 단변의 위치 관계를 서로 역전시키는 제1 선회 유닛;을 포함하는 것을 특징으로 하는 광학 표시 소자 제조 시스템.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 광학 표시 소자는,
    상기 패널이 액정 셀을 포함하며, 상기 패널의 일면이, 상기 액정 셀의 광원 측에 배치되는 것을 특징으로 하는 광학 표시 소자 제조 시스템.
  3. 제 2항에 있어서,
    상기 광학 필름은 편광판을 포함하며,
    상기 공정조건 중 상기 제1 라미네이팅 방향은,
    상기 액정 셀의 초기 배향 방향과 상기 패널의 일면에 라미네이팅되는 광학 필름이 포함하는 편광판의 흡수축 방향이 서로 평행할 수 있도록, 설정되는 것을 특징으로 하는 광학 표시 소자 제조 시스템.
  4. 제 2항에 있어서,
    상기 광학 필름은 편광판을 포함하며,
    상기 공정조건 중 상기 제1 라미네이팅 방향은,
    상기 액정 셀의 초기 배향 방향과 상기 패널의 일면에 라미네이팅되는 광학필름이 포함하는 편광판의 흡수축 방향이 서로 직교할 수 있도록, 설정되는 것을 특징으로 하는 광학 표시 소자 제조 시스템.
  5. 제 1항에 있어서,
    상기 패널의 장변에 대응되는 폭을 가지며 길게 연장되어 있는 제1 광학 필름이 권회되어 있는 제1 필름 롤로부터, 제1 광학 필름을 풀어 상기 패널의 일면 및 타면 중 하나의 면에 라미네이팅; 및
    상기 패널의 단변에 대응되는 폭을 가지며 길게 연장되어 있는 제2 광학 필름이 권회되어 있는 제2 필름 롤로부터, 제2 광학 필름을 풀어 상기 패널의 일면 및 타면 중 상기 제1 광학 필름이 라미네이팅되는 면과 배향되는 면에 라미네이팅;함으로써, 광학 표시 소자를 제조하는 것을 특징으로 하는 광학 표시 소자 제조 시스템.
  6. 제 5항에 있어서,
    상기 공정조건 중 상기 제1 라미네이팅 방향을 기초로, 상기 제1 라미네이팅 유닛 및 제2 라미네이팅 유닛 중 어느 하나에는 제1 광학 필름이 이용되며, 다른 하나에는 제2 광학 필름이 이용되는 것을 특징으로 하는 광학 표시 소자 제조 시스템.
  7. 제 6항에 있어서,
    상기 제1 라미네이팅 유닛 및 제2 라미네이팅 유닛 각각은, 상기 제1 광학 필름 및 제2 광학 필름 모두의 폭에 대응이 가능하도록 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 광학 표시 소자 제조 시스템.
  8. 제 6항에 있어서,
    상기 제1 라미네이팅 유닛은, 상기 광학 필름이 권회되어 있는 필름 롤로부터 상기 광학 필름을 풀어 공급하는 광학 필름 제1 공급부와, 상기 광학 필름 제1 공급부로부터 공급된 상기 광학 필름을 상기 패널의 일면에 라미네이팅하는 제1 라미네이팅부를 포함하며,
    상기 제2 라미네이팅 유닛은, 상기 광학 필름이 권회되어 있는 필름 롤로부터 상기 광학 필름을 풀어 공급하는 광학 필름 제2 공급부와, 상기 광학 필름 제2 공급부로부터 공급된 상기 광학 필름을 상기 패널의 타면에 라미네이팅하는 제2 라미네이팅부를 포함하며,
    상기 광학 필름 제1 공급부 및 광학 필름 제2 공급부 각각은, 제1 필름 롤 및 제2 필름 롤 모두의 폭에 대응이 가능하도록 형성되어 있으며,
    상기 제1 라미네이팅부 및 제2 라미네이팅부 각각은, 제1 광학 필름 및 제2 광학 필름 모두의 폭에 대응이 가능하도록 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 광학 표시 소자 제조 시스템.
  9. 제 1항에 있어서,
    상기 패널의 일면에 광학 필름이 라미네이팅된 후와 상기 패널의 타면에 광학 필름이 라미네이팅되기 전 사이에, 상기 패널의 장변과 단변의 위치 관계가 서로 역전될 수 있도록, 상기 패널을 선회시키는 제2 선회 유닛;을 포함하는 것을 특징으로 하는 광학 표시 소자 제조 시스템.
  10. 제 9항에 있어서,
    상기 제2 선회 유닛은,
    상기 패널의 일면과 타면이 향하고 있는 방향이 서로 역전될 수 있도록, 상기 패널의 양면과 평행하며 상기 패널의 장변과 단변 중 어느 변과도 평행하지 않은 회전축을 중심으로, 상기 패널을 회전시키는 것을 특징으로 하는 광학 표시 소자 제조 시스템.
  11. 직사각 형상의 패널의 양면 각각에 광학 필름을 라미네이팅하되, 상기 패널의 일면 및 타면 중 어느 하나의 면을 기준으로 광학 필름이 라미네이팅되는 방향에 따라 서로 구분되는 복수 타입의 광학 표시 소자를 제조하는 광학 표시 소자 제조 방법으로서,
    패널 공급 유닛에 의해, 상기 패널을 공급하는 패널 공급 단계;
    상기 패널 공급 단계에서 공급된 패널을 이송시키는 패널 이송 단계;
    제1 라미네이팅 유닛에 의해, 상기 패널의 일면에, 상기 패널의 이송 방향과 평행한 방향을 따라, 광학 필름을 라미네이팅하는 제1 라미네이팅 단계;및
    제2 라미네이팅 유닛에 의해, 상기 패널의 일면에 라미네이팅된 광학 필름의 흡수축 방향과 서로 직교하는 흡수축 방향이 형성될 수 있도록, 상기 패널의 타면에, 광학 필름을 라미네이팅하는 제2 라미네이팅 단계;를 포함하며,
    상기 패널 공급 유닛에 의해 공급되는 상기 패널의 초기 장변의 길이 방향 및 초기 단변의 길이 방향 중에서 어느 하나의 방향을, 상기 패널의 이송 방향과 평행한 패널 공급 방향;으로서 선택하고, 상기 패널의 장변의 길이 방향 및 단변의 길이 방향 중에서 어느 하나의 방향을, 상기 패널의 일면에 광학 필름이 라미네이팅되는 제1 라미네이팅 방향;으로서 선택하여, 공정조건으로 미리 설정하고,
    상기 설정된 패널 공급 방향과 상기 설정된 제1 라미네이팅 방향이 서로 직교한다면, 상기 설정된 제1 라미네이팅 방향과 상기 패널의 이송 방향이 서로 평행한 상태에서 상기 제1 라미네이팅 유닛이 상기 패널의 일면에 광학 필름을 라미네이팅할 수 있도록, 제1 선회 유닛에 의해 상기 패널을 선회시켜, 상기 패널의 초기 장변과 초기 단변의 위치 관계를 서로 역전시키는 제1 선회 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 광학 표시 소자 제조 방법.
  12. 제 11항에 있어서,
    상기 광학 표시 소자는,
    상기 패널이 액정 셀을 포함하며, 상기 패널의 일면이, 상기 액정 셀의 광원 측에 배치되는 것을 특징으로 하는 광학 표시 소자 제조 방법.
  13. 제 12항에 있어서,
    상기 광학 필름은 편광판을 포함하며,
    상기 공정조건 중 상기 제1 라미네이팅 방향은,
    상기 액정 셀의 초기 배향 방향과 상기 패널의 일면에 라미네이팅되는 광학 필름이 포함하는 편광판의 흡수축 방향이, 서로 평행할 수 있도록, 설정되는 것을 특징으로 하는 광학 표시 소자 제조 방법.
  14. 제 12항에 있어서,
    상기 광학 필름은 편광판을 포함하며,
    상기 공정조건 중 상기 제1 라미네이팅 방향은,
    상기 액정 셀의 초기 배향 방향 및 상기 패널의 일면에 라미네이팅되는 광학필름이 포함하는 편광판의 흡수축 방향이, 서로 직교할 수 있도록, 설정되는 것을 특징으로 하는 광학 표시 소자 제조 방법.
  15. 제 11항에 있어서,
    상기 패널의 장변에 대응되는 폭을 가지며 길게 연장되어 있는 제1 광학 필름이 권회되어 있는 제1 필름 롤로부터, 제1 광학 필름을 풀어 상기 패널의 일면 및 타면 중 하나의 면에 라미네이팅; 및
    상기 패널의 단변에 대응되는 폭을 가지며 길게 연장되어 있는 제2 광학 필름이 권회되어 있는 제2 필름 롤로부터, 제2 광학 필름을 풀어 상기 패널의 일면 및 타면 중 상기 제1 광학 필름이 라미네이팅되는 면과 배향되는 면에 라미네이팅;함으로써, 광학 표시 소자를 제조하는 것을 특징으로 하는 광학 표시 소자 제조 방법.
  16. 제 15항에 있어서,
    상기 공정조건 중 상기 제1 라미네이팅 방향을 기초로, 상기 제1 라미네이팅 단계 및 제2 라미네이팅 단계 중 어느 하나에는 제1 광학 필름이 이용되며, 다른 하나에는 제2 광학 필름이 이용되는 것을 특징으로 하는 광학 표시 소자 제조 방법.
  17. 제 16항에 있어서,
    상기 제1 라미네이팅 유닛 및 제2 라미네이팅 유닛 각각은, 상기 제1 광학 필름 및 제2 광학 필름 모두의 폭에 대응이 가능하도록 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 광학 표시 소자 제조 방법.
  18. 제 16항에 있어서,
    상기 제1 라미네이팅 단계는, 광학 필름 제1 공급부에 의하여, 상기 광학 필름이 권회되어 있는 필름 롤로부터 상기 광학 필름을 풀어 공급하는 광학 필름 제1 공급 단계와, 제1 라미네이팅부에 의하여, 상기 광학 필름 제1 공급부로부터 공급된 상기 광학 필름을 상기 패널의 일면에 라미네이팅하는 제1a 라미네이팅 단계를 포함하며,
    상기 제2 라미네이팅 단계은, 광학 필름 제2 공급부에 의하여, 상기 광학 필름이 권회되어 있는 필름 롤로부터 상기 광학 필름을 풀어 공급하는 광학 필름 제2 공급부와, 제2 라미네이팅부에 의하여, 상기 광학 필름 제2 공급부로부터 공급된 상기 광학 필름을 상기 패널의 타면에 라미네이팅하는 제2a 라미네이팅 단계를 포함하며,
    상기 광학 필름 제1 공급부 및 광학 필름 제2 공급부 각각은, 상기 제1 필름 롤 및 제2 필름 롤 모두의 폭에 대응이 가능하도록 형성되어 있으며,
    상기 제1 라미네이팅부 및 제2 라미네이팅부 각각은, 상기 제1 광학 필름 및 제2 광학 필름 모두의 폭에 대응이 가능하도록 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 광학 표시 소자 제조 방법.
  19. 제 11항에 있어서,
    상기 패널의 일면에 광학 필름이 라미네이팅된 후와 상기 패널의 타면에 광학 필름이 라미네이팅되기 전 사이에, 상기 패널의 장변과 단변의 위치 관계가 서로 역전될 수 있도록, 제2 선회 유닛에 의하여, 상기 패널을 선회시키는 제2 선회 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 광학 표시 소자 제조 방법.
  20. 제 19항에 있어서,
    상기 제2 선회 단계에서는,
    상기 패널의 일면과 타면이 향하고 있는 방향이 서로 역전될 수 있도록, 상기 패널의 양면과 평행하며 상기 패널의 장변과 단변 중 어느 변과도 평행하지 않은 회전축을 중심으로, 상기 제2 선회 유닛에 의하여, 상기 패널을 회전시키는 것을 특징으로 하는 광학 표시 소자 제조 방법.
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