KR101649806B1

KR101649806B1 - 증기 온열구

Info

Publication number: KR101649806B1
Application number: KR1020147020008A
Authority: KR
Inventors: 야스토 사이타; 다케시 오카; 유코 시마다
Original assignee: 카오카부시키가이샤
Priority date: 2011-12-21
Filing date: 2012-12-21
Publication date: 2016-08-19
Also published as: EP2796117B1; RU2014129895A; US20140345543A1; JP5296256B2; KR20140105835A; EP2796117A1; RU2581250C2; HK1199810A1; TWI504388B; EP2796117A4; JP2013146554A; WO2013094746A1; US9671134B2; CN104010599A; CN104010599B; TW201336485A

Abstract

온열구는 (A) 온열구에 함유되는 수분량이, 피산화성 금속 100 질량부에 대하여, 40 질량부 이상 80 질량부 이하, (B) 보수제의 함량이 피산화성 금속 100 질량부에 대하여, 0.3 질량부 이상 20 질량부 이하, (C) 발열층 (121A) 에 함유되는 수분량이, 상기 피산화성 금속 100 질량부에 대하여, 8 질량부 이상 45 질량부 이하, (D) 보수 시트 (121C) 에 함유되는 수분량이, 보수 시트의 최대 흡수량의 15 ∼ 30 질량％ 이다.

Description

증기 온열구 {VAPOR HEATING IMPLEMENT}

본 발명은, 증기 온열구에 관한 것이다.

종래, 피산화성 금속의 산화 반응에 의해 발열하는 온열구로서 다양한 것이 개발되어 있다. 그 중에서도, 습열은 회로 (懷爐) 등의 건열에 비해 보다 효과적으로 인체에 열을 전달할 수 있기 때문에, 증기를 발생시키는 증기 온열구의 개발이 진행되고 있다. 특허문헌 1 에는, 증기 온열 발생부와, 이 증기 온열 발생부에 인접하여 배치된 보수 시트를 구비하는 증기 온열구가 개시되어 있다.

일본 공개특허공보 2009-39370호

본 발명에 의하면,

피산화성 금속, 물, 보수제를 함유하는 발열 조성물로 이루어지는 발열층과, 폴리머를 함유하는 보수 시트가 적층되어 이루어지는 발열부와,

적어도 일부에 통기성을 갖고, 상기 발열부를 수용하는 주머니체를 갖는 증기 온열구로서,

(A) 증기 온열구에 함유되는 수분량이, 상기 피산화성 금속 100 질량부에 대하여, 40 질량부 이상 80 질량부 이하,

(B) 상기 보수제의 함량이 상기 피산화성 금속 100 질량부에 대하여, 0.3 질량부 이상 20 질량부 이하,

(C) 상기 발열층에 함유되는 수분량이, 상기 피산화성 금속 100 질량부에 대하여, 8 질량부 이상 45 질량부 이하,

(D) 상기 보수 시트에 함유되는 수분량이, 보수 시트의 최대 흡수량의 15 ∼ 30 질량％ 인 증기 온열구가 제공된다.

특징 및 이점은, 이하에 서술하는 바람직한 실시형태, 및 그것에 부수되는 이하의 도면에 의해 더욱 분명해진다.

도 1 은 본 발명의 일 실시형태에 관련된 발열체를 나타내는 단면도이다.
도 2 는 증기 온열구를 나타내는 평면도이다.
도 3 은 증기 온열구의 분해 사시도이다.
도 4 는 증기 온열구의 단면도이다.
도 5 는 발열부의 단면도이다.
도 6 은 제조 장치를 나타내는 모식도이다.
도 7 은 수증기 발생량을 측정하는 장치를 나타내는 모식도이다.

이하, 본 발명의 실시형태를 도면에 기초하여 설명한다.

특허문헌 1 에 기재된 온열구에서는, 증기 온열 발생부와 보수 시트 사이에서 수분의 교환을 실시하여, 증기 온열 발생부 내의 수분량 (구체적으로는 발열체 내의 수분량) 을 발열에 적합한 수분으로 조정하고 있다. 이와 같은 특허문헌 1 에서는, 증기 발생의 상승과 증기 발생의 지속성에 여전히 검토의 여지가 있었다.

그래서, 본 발명자들은 이하의 증기 온열구 (100) 를 발안하였다.

이하, 본 발명의 실시형태를 도면에 기초하여 설명한다. 또한, 모든 도면에 있어서, 동일한 구성 요소에는 동일 부호를 부여하고, 그 상세한 설명은 중복되지 않도록 적절히 생략된다.

도 1 내지 도 4 를 참조하여, 본 실시형태의 증기 온열구 (100) 에 대해 설명한다.

처음에, 도 1 을 참조하여 증기 온열구 (100) 의 개요에 대해 설명한다.

증기 온열구 (100) 는, 피산화성 금속, 물, 보수제를 함유하는 발열 조성물로 이루어지는 발열층 (121A) 과 보수 시트 (121C) 가 적층되어 이루어지는 발열부 (121) 를 갖는 증기 온열구이다.

이 증기 온열구 (100) 는,

(A) 증기 온열구 (100) 에 함유되는 수분량이, 피산화성 금속 100 질량부에 대하여, 40 질량부 이상 80 질량부 이하,

(B) 발열층 (121A) 중에 함유되는 상기 보수제의 함량이 상기 피산화성 금속 100 질량부에 대하여, 0.3 질량부 이상 20 질량부 이하,

(C) 발열층 (121A) 에 함유되는 수분량이, 상기 피산화성 금속 100 질량부에 대하여, 8 질량부 이상 45 질량부 이하,

(D) 보수 시트 (121C) 에 함유되는 수분량이, 보수 시트의 최대 흡수량의 15 ∼ 30 질량％ 이다.

다음으로, 증기 온열구 (100) 에 대해 상세하게 설명한다.

증기 온열구 (100) 는, 피산화성 금속의 산화 반응에 의해 발열하여 충분한 온열 효과를 부여하는 것으로서, JIS 규격 S4100 에 준거한 측정에 있어서, 발열 온도 38 ∼ 70 ℃ 의 성능을 가질 수 있다. 이 증기 온열구 (100) 로부터 발생하는 수증기량은 0.01 ㎎/(㎠·min) 이상인 것이 바람직하고, 그 중에서도 0.03 ㎎/(㎠·min) 이상인 것이 바람직하다. 또, 수증기 발생량의 상한값은, 예를 들어, 0.8 ㎎/(㎠·min) 이하인 것이 바람직하고, 0.4 ㎎/(㎠·min) 이하인 것이 보다 바람직하다. 그 중에서도, 0.01 ㎎/(㎠·min) 이상 0.8 ㎎/(㎠·min) 이하인 것이 바람직하고, 0.03 ㎎/(㎠·min) 이상 0.4 ㎎/(㎠·min) 이하인 것이 바람직하다.

증기 온열구 (100) 는, 도 1 에 나타내는 발열체 (120) 를 갖는다.

발열체 (120) 는, 발열부 (121) 와, 발열부 (121) 를 내포하는 제 1 주머니체 (122) 를 구비한다.

발열부 (121) 는, 발열층 (121A) 과, 보수 시트 (121C) 와, 시트 (121B) 를 구비한다.

발열층 (121A) 은, 피산화성 금속, 물, 보수제를 함유하는 발열 조성물로 이루어진다.

피산화성 금속은, 산화 반응열을 발하는 금속으로서, 예를 들어, 철, 알루미늄, 아연, 망간, 마그네슘, 칼슘, 이들 중 2 종 이상을 혼합한 혼합 금속 등의 분말이나 섬유를 들 수 있다. 이들 중 1 종 이상을 사용할 수 있다. 그 중에서도, 취급성, 안전성, 제조 비용, 보존성 및 안정성의 면에서 철분 (鐵粉) 이 바람직하다. 철분으로는, 예를 들어, 환원 철분, 애토마이즈 철분 등을 들 수 있다.

피산화성 금속이 분말인 경우, 산화 반응이 효율적으로 실시된다는 관점에서, 그 평균 입경이 10 ∼ 200 ㎛ 인 것이 바람직하고, 평균 입경이 20 ∼ 150 ㎛ 인 것이 보다 바람직하고, 더욱 바람직하게는 20 ∼ 100 ㎛ 이다. 또한, 피산화성 금속의 입경은, 분체의 형태에 있어서의 최대 길이를 말하며, 체에 의한 분급, 동적 광 산란법, 레이저 회절법 등에 의해 측정된다.

동일한 관점에서, 피산화성 금속이 분말인 경우, 그 평균 입경이 10 ㎛ 이상인 것이 바람직하고, 나아가서는 20 ㎛ 이상인 것이 바람직하다. 또, 그 평균 입경이 200 ㎛ 이하인 것이 바람직하고, 나아가서는 150 ㎛ 이하, 그 중에서도 100 ㎛ 이하인 것이 바람직하다.

발열층 (121A) 을 구성하는 발열 조성물 중의 피산화성 금속의 함유량은, 평량으로 나타내어, 100 ∼ 3,000 g/㎡, 특히 200 ∼ 1,500 g/㎡ 인 것이 바람직하다. 이로써, 발열체 (120) 의 발열 온도를 원하는 온도로 상승시킬 수 있다. 여기서, 발열체 (120) 중의 철분의 함유량은, JIS P 8128 에 준하는 회분 시험이나, 열 중량 측정기로 구할 수 있다. 그 밖에 외부 자장을 인가하면 자화가 발생하는 성질을 이용하여 진동 시료형 자화 측정 시험 등에 의해 정량할 수 있다.

동일한 관점에서, 발열층 (121A) 을 구성하는 발열 조성물 중의 피산화성 금속의 함유량은, 평량으로 나타내어, 100 g/㎡ 이상이 바람직하고, 200 g/㎡ 이상인 것이 바람직하다. 또, 3,000 g/㎡ 이하인 것이 바람직하고, 나아가서는 1500 g/㎡ 이하인 것이 바람직하다.

보수제는, 보수능을 갖는 것으로서, 예를 들어, 탄소 성분, 섬유 재료, 흡수성 폴리머, 및 흡수성의 분체에서 선택되는 1 종 또는 2 종 이상을 들 수 있다.

탄소 성분으로는, 보수능, 산소 공급능 및 촉매능을 갖는 것으로서, 예를 들어, 활성탄, 아세틸렌 블랙 및 흑연에서 선택되는 1 종 또는 2 종 이상을 사용할 수 있다. 습윤시 산소를 흡착하기 쉬운 점이나, 발열층의 수분을 일정하게 유지할 수 있는 관점이나, 보수 시트에 함유되는 물의 함유량을 용이하게 보수 시트의 최대 흡수량의 15 ∼ 30 질량％ 로 하는 관점에서, 활성탄이 바람직하게 사용된다. 보다 바람직하게는, 야자각탄 (椰子殼炭), 목분탄 (木粉炭) 및 피트탄에서 선택되는 1 종 또는 2 종 이상의 미세한 분말상물 또는 작은 입상물이 사용된다. 그 중에서도, 발열층의 수분을 일정하게 유지함으로써, 보수 시트에 함유되는 물의 함유량을 보수 시트의 최대 흡수량의 15 ∼ 30 질량％ 로 유지하기 때문에 목분탄이 바람직하다.

탄소 성분은, 피산화성 금속과 균일하게 혼합되는 관점뿐만 아니라, 보수 시트에 함유되는 물의 함유량을 보수 시트의 최대 흡수량의 15 ∼ 30 질량％ 로 유지하는 관점에서, 평균 입경이 10 ∼ 200 ㎛ 인 것을 사용하는 것이 바람직하고, 평균 입경이 12 ∼ 100 ㎛ 인 것을 사용하는 것이 보다 바람직하다. 또한, 탄소 성분의 평균 입경은, 분체의 형태에 있어서의 최대 길이를 말하며, 동적 광 산란법, 레이저 회절법 등에 의해 측정된다. 탄소 성분은 분체상의 형태의 것을 사용하는 것이 바람직한데, 분체상 이외의 형태의 것을 사용할 수도 있으며, 예를 들어, 섬유상의 형태의 것을 사용할 수도 있다.

동일한 관점에서, 탄소 성분은, 평균 입경이 10 ㎛ 이상인 것이 바람직하고, 12 ㎛ 이상인 것이 더욱 바람직하다. 또, 탄소 성분은, 평균 입경이 200 ㎛ 이하인 것이 바람직하고, 나아가서는 100 ㎛ 이하인 것이 바람직하다.

섬유 재료로는, 친수성 섬유, 그 중에서도 셀룰로오스 섬유를 사용하는 것이 보다 바람직하다. 셀룰로오스 섬유로는, 화학 섬유 (합성 섬유) 나 천연 섬유를 사용할 수 있다.

흡수성 폴리머로는, 자중의 20 배 이상의 액체를 흡수·유지할 수 있는 가교 구조를 갖는 친수성의 폴리머를 들 수 있다.

흡수성의 분체로는, 버미큘라이트, 톱밥, 실리카 겔, 및 펄프 분말에서 선택되는 1 종 또는 2 종 이상을 들 수 있다.

보수제의 함유량은, 피산화성 금속 100 질량부에 대하여, 0.3 ∼ 20 질량부이며, 1 ∼ 15 질량부가 보다 바람직하고, 3 ∼ 13 질량부가 더욱 바람직하다. 이렇게 함으로써, 얻어지는 발열체 중에 산화 반응을 지속시키기 위해 필요한 수분을 축적할 수 있다. 또, 발열체에 대한 산소 공급이 충분히 얻어져 발열 효율이 높은 발열체가 얻어진다. 또, 얻어지는 발열량에 대한 발열체의 열용량을 작게 억제할 수 있기 때문에, 발열 온도 상승이 커져, 원하는 온도 상승이 얻어지고, 발열 반응을 촉진시킬 수 있다. 또한, 보수제의 함유량은, 평량으로 나타내어, 4 ∼ 290 g/㎡ 인 것이 바람직하고, 7 ∼ 160 g/㎡ 인 것이 더욱 바람직하다. 이와 같이 함으로써, 발열층 (121A) 의 두께를 얇게 할 수 있어, 제품으로서 부피가 커지지 않고, 유연성이 나온다. 예를 들어, 발열층 (121A) 의 두께를 0.1 ㎜ 이상 1 ㎜ 이하로 할 수 있다.

또한, 보수제의 함유량은, 피산화성 금속 100 질량부에 대하여, 1 질량부 이상인 것이 바람직하고, 나아가서는 3 질량부 이상인 것이 바람직하다. 또, 보수제의 함유량은, 피산화성 금속 100 질량부에 대하여, 15 질량부 이하인 것이 바람직하고, 나아가서는 13 질량부 이하인 것이 바람직하다.

또한, 보수제의 함유량은, 평량으로 나타내어, 4 g/㎡ 이상인 것이 바람직하고, 나아가서는 7 g/㎡ 이상인 것이 바람직하다. 또, 보수제의 함유량은, 평량으로 나타내어, 290 g/㎡ 이하인 것이 바람직하고, 특히 160 g/㎡ 이하인 것이 바람직하다.

보수제 중의 탄소 성분의 함유량이, 보수제의 전체 질량에 대하여, 90 질량％ 이상인 것이 발열층 중의 수분을 제어하는 점에서 바람직하고, 보다 바람직하게는 95 질량％ 이상이고, 더욱 바람직하게는 98 ∼ 100 질량％ 이며, 또 더욱 바람직하게는 보수제가 탄소 성분으로 이루어지는 것이 바람직하다.

또한, 보수제 중의 흡수성 폴리머 및/또는 셀룰로오스 섬유의 함유량은, 보수제 전체량에 대하여 10 질량％ 이하, 바람직하게는 5 질량％ 이하이고, 더욱 바람직하게는 2 질량％ 이하이며, 발열층 (121A) 중에 흡수성 폴리머 및/또는 셀룰로오스 섬유를 함유하지 않는 것이, 발열층 (121A) 이 과잉으로 수분을 흡수하는 것을 억제할 수 있고, 얻어지는 발열량에 대한 발열체의 열용량을 작게 억제할 수 있기 때문에, 발열 온도 상승이 커져, 원하는 온도 상승이 얻어지는 점에서 보다 바람직하다.

또한, 보수제 중의 흡수성 폴리머 및 셀룰로오스 섬유의 함유량은 합계로, 보수제 전체량에 대하여 바람직하게는 10 질량％ 이하, 더욱 바람직하게는 5 질량％ 이하이다. 흡수성 폴리머 및 셀룰로오스 섬유의 함유량은 합계로, 보수제 전체량에 대하여 더욱 바람직하게는 2 질량％ 이하이다. 나아가서는, 발열층 (121A) 중에 흡수성 폴리머 및 셀룰로오스 섬유의 쌍방을 함유하지 않는 것이 바람직하다.

발열층 (121A) 은, 물을 함유한다. 물은 전해질 수용액 (예를 들어, 알칼리 금속, 알칼리 토금속 등의 수용액) 유래의 것이어도 되고, 또 물 단독으로 발열층 (121A) 에 첨가된 것이어도 되며, 특별히 한정되지 않는다.

발열층 (121A) 에 있어서의 수분량은, 피산화성 금속 100 질량부에 대하여, 8 질량부 이상 45 질량부 이하이다. 발열층 (121A) 의 수분량을 피산화성 금속 100 질량부에 대하여 45 질량부 이하로 함으로써, 발열층 (121A) 이 양호하게 발열하여, 발열 온도의 상승이 빨라진다 (승온 시간이 빨라진다). 또, 발열층 (121A) 의 수분량을 피산화성 금속 100 질량부에 대하여 8 질량부 이상으로 함으로써, 발열층 (121A) 의 발열 반응에 필요한 수분량을 확보할 수 있어, 발열층 (121A) 의 발열 반응을 양호하게 지속시킬 수 있다.

이와 같이, 발열층 (121A) 의 수분량을 피산화성 금속 100 질량부에 대하여, 8 질량부 이상, 45 질량부 이하로 함으로써, 양호한 발열 상태의 발열층 (121A) 으로 할 수 있다. 즉, 발열층 (121A) 의 수분량은 발열 속도를 좌우한다. 피산화성 금속 100 질량부에 대하여, 수분량을 8 질량부 이상, 45 질량부 이하로 함으로써 양호하게 발열하여, 발열 온도의 상승이 빠르고, 발열 온도가 지속된다.

이와 같이, 본 실시형태에서는, 발열의 초기 (∼ 5 분 정도) 에 발생하는 수증기량을 증가시키기 위해 발열층을 단시간에 고발열 상태로 하기 때문에, 발열의 초기 (∼ 5 분 정도) 에 발열층 (121A) 측의 수분을 가능한 한 저수분화하고 있기 때문에, 발열 온도의 상승을 양호하게 할 수 있다. 그 중에서도, 발열층 (121A) 의 수분량은 피산화성 금속 100 질량부에 대하여, 15 질량부 이상, 40 질량부 이하인 것이 보다 바람직하다.

발열층 (121A) 은, 상기 서술한 각 성분에 추가하여, 반응 촉진제를 함유하고 있어도 된다.

반응 촉진제는, 피산화성 금속의 산화 반응을 지속시킬 목적으로 사용된다. 또, 반응 촉진제를 사용함으로써, 피산화성 금속의 산화 피막을 파괴하여, 산화 반응을 촉진시킬 수 있다. 반응 촉진제에는, 예를 들어 알칼리 금속, 알칼리 토금속의 황산염, 및 염화물에서 선택되는 1 종 또는 2 종 이상을 들 수 있다. 그 중에서도, 도전성, 화학적 안정성, 생산 비용이 우수한 점에서, 염화나트륨, 염화칼륨, 염화칼슘, 염화마그네슘, 제 1 염화철, 제 2 염화철 등의 각종 염화물, 및 황산나트륨에서 선택되는 1 종 또는 2 종 이상을 사용하는 것이 바람직하다.

반응 촉진제의 함유량은, 충분한 발열량이 장시간 지속되는 점에서 피산화성 금속 100 질량부에 대하여 2 ∼ 15 질량부로 하는 것이 바람직하고, 더욱 바람직하게는 3 ∼ 12 질량부이다.

동일한 관점에서, 반응 촉진제의 함유량은, 피산화성 금속 100 질량부에 대하여 2 질량부 이상인 것이 바람직하고, 나아가서는 3 질량부 이상인 것이 바람직하며, 15 질량부 이하인 것이 바람직하고, 나아가서는 12 질량부 이하인 것이 바람직하다.

또한, 발열층 (121A) 은, 상기 서술한 각 성분에 추가하여, 증점제를 함유하고 있어도 된다.

증점제에는 주로 수분을 흡수하여 조도 (稠度) 를 증대시키거나, 틱소트로피성을 부여하는 물질을 사용할 수 있으며, 알긴산소다 등의 알긴산염, 아라비아 고무, 트래거캔스 고무, 로커스트빈검, 구아검, 아라비아검, 카리기난, 한천, 잔탄검 등의 다당류계 증점제 ; 덱스트린, α 화 전분, 가공용 전분 등의 전분계 증점제 ; 카르복시메틸셀룰로오스, 아세트산에틸셀룰로오스, 하이드록시에틸셀룰로오스, 하이드록시메틸셀룰로오스 또는 하이드록시프로필셀룰로오스 등의 셀룰로오스 유도체계 증점제 ; 폴리비닐알코올 (PVA) 등의 증점제 ; 스테아르산염 등의 금속 비누계 증점제 ; 벤토나이트 등의 광물계 증점제 등에서 선택된 1 종 또는 2 종 이상의 혼합물을 사용할 수 있다.

증점제의 함유량은, 피산화성 금속 100 질량부에 대하여, 0.05 ∼ 5 질량부, 0.1 ∼ 3 질량부인 것이 더욱 바람직하다. 0.05 질량부 이상으로 함으로써, 점성을 높이고, 발열 분체 수분산물의 안정성을 양호한 것으로 할 수 있다. 5 질량부 이하로 함으로써, 발열 특성의 저하 (최고 온도의 저하) 의 원인이 되는 것을 억제할 수 있다. 0.05 ∼ 5 질량부로 함으로써, 피산화성 금속이나 탄소 성분 등의 고형분을 안정적으로 분산시킬 수 있는 것에 추가하여, 보수 시트에 함유되는 물의 함유량을 보수 시트의 최대 흡수량의 15 ∼ 30 질량％ 로 유지할 수 있다. 또, 틱소트로피성을 부여하고, 도공 성능을 더욱 향상시킬 수 있다. 그 중에서도, 양호한 도공 성능이나 보수 시트에 함유되는 물의 함유량을 보수 시트의 최대 흡수량의 15 ∼ 30 질량％ 로 유지할 수 있는 점에서, 다당류계 증점제가 바람직하고, 분자량 1,000,000 이상 50,000,000 이하의 다당류계 증점제가 더욱 바람직하고, 분자량 2,000,000 이상 40,000,000 이하의 다당류계 증점제가 특히 바람직하고, 추가로 양호한 도공 성능이나 내염성을 갖는 관점에서 잔탄검이 바람직하다.

증점제의 함유량은, 피산화성 금속 100 질량부에 대하여, 0.05 질량부 이상인 것이 바람직하고, 0.1 질량부 이상인 것이 더욱 바람직하다. 또, 증점제의 함유량은, 피산화성 금속 100 질량부에 대하여 5 질량부 이하인 것이 바람직하고, 3 질량부 이하인 것이 더욱 바람직하다.

또한, 다당류계 증점제는, 분자량 1,000,000 이상인 것이 바람직하고, 나아가서는 분자량 2,000,000 이상인 것이 바람직하다. 또, 다당류계 증점제는, 분자량 50,000,000 이하인 것이 바람직하고, 40,000,000 이하인 것이 바람직하다.

분자량 1,000,000 이상 50,000,000 이하의 다당류계 증점제를 피산화성 금속 100 질량부에 대하여 0.05 질량부 이상, 5 질량부 이하로 함유하는 것이 바람직하다.

보수 시트 (121C) 는, 발열층 (121A) 에 직접 접촉하도록 배치되어 있다. 보수 시트 (121C) 는, 물을 함유하고 있다. 물의 함유량은, 당해 보수 시트 (121C) 의 최대 흡수량의 15 질량％ 이상 30 질량％ 이하로 되어 있다.

구성 요건 (A), (C) 의 조건하에서, 물의 함유량을 보수 시트 (121C) 의 최대 흡수량의 15 질량％ 이상으로 함으로써 단시간에 발생하는 증기량을 증가시키는 효과가 있다.

한편으로, 보수 시트 (121C) 의 물의 함유량을 보수 시트 (121C) 의 최대 흡수량의 30 질량％ 이하로 함으로써, 보수 시트 (121C) 의 통기성을 확보할 수 있고, 또한 보수 시트 (121C) 로부터 증기도 방출시키기 쉽게 할 수 있다. 보수 시트 (121C) 로부터 증기를 방출시킬 수 있으므로, 발열층 (121A) 중의 수분을 주로 발열에 이용하고, 보수 시트 (121C) 중의 수분을 증기에 이용할 수 있다. 이로써, 발열층 (121A) 의 발열 상태를 양호한 상태인 채로 원하는 증기량의 증기 온열구 (100) 로 할 수 있다.

그 중에서도, 단시간에 발생하는 증기량을 증가시키는 관점에서, 물의 함유량은, 당해 보수 시트 (121C) 의 최대 흡수량의 20 질량％ 이상 25 질량％ 이하인 것이 보다 바람직하다.

이것에 추가하여, 구성 요건 (A), (C) 의 조건하에서, 물의 함유량을 보수 시트 (121C) 의 최대 흡수량의 30 질량％ 이하로 함으로써, 보수 시트 (121C) 의 열용량이 과잉으로 커져, 승온 속도가 저하되는 것을 억제할 수 있다.

여기서, 보수 시트 (121C) 의 최대 흡수량은 이하와 같이 하여 산출할 수 있다.

보수 시트 (121C) 를 25 ㎠ 의 사이즈로 커팅한 질량 (W₀) 을 측정한 후, 5 질량％ 염화나트륨 수용액에 5 분간 침지시켰다. 핀셋으로 꺼내고, 1 분간 공기 중에 매달아 방치하여 다 품지 못한 수분을 방울져 떨어뜨린 후, 질량 (W₁) 을 측정하고, 하기의 식으로부터 최대 흡수량을 산출하였다.

W_max ＝ W₁ － W₀

또, 보수 시트 (121C) 에 함유되는 수분량은, 평량으로 나타내어, 50 ∼ 350 g/㎡ 이고, 180 ∼ 260 g/㎡ 인 것이 더욱 바람직하다. 보수 시트에 함유되는 수분량은 수증기 발생원이 되기 때문에, 보수 시트에 함유되는 수분량을, 평량으로 나타내어, 50 g/㎡ 이상으로 함으로써, 증기 발생량을 확보할 수 있다. 또, 보수 시트는, 흡수에 의해 통기 저항 (흡수 팽윤에 의해, 건조시에 비해 통기성이 낮아진다) 이 발생하기 때문에, 평량으로 나타내어, 350 g/㎡ 이하로 함으로써, 보수 시트로부터 증기를 방출시키기 쉽게 할 수 있고, 추가로, 발열층으로의 통기성이 충분히 확보되기 때문에 산소 공급이 충분히 얻어져 발열 효율이 높은 발열체가 얻어진다.

또, 보수 시트 (121C) 에 함유되는 수분량은, 평량으로 나타내어, 50 g/㎡ 이상인 것이 바람직하고, 나아가서는 180 g/㎡ 이상인 것이 바람직하다. 또, 보수 시트 (121C) 에 함유되는 수분량은, 평량으로 나타내어, 350 g/㎡ 이하인 것이 바람직하고, 나아가서는 260 g/㎡ 이하인 것이 바람직하다.

또, 보수 시트 (121C) 의 통기도는, 수분을 함유한 상태의 통기도로 500 초/100 ㎖ 이하이면 바람직하며, 통기성, 증기의 통과 용이성을 고려하면, 300 초/100 ㎖ 이하, 나아가서는 50 초/100 ㎖ 이하인 것이 보다 바람직하다.

또한, 수분을 함유한 상태 (즉, 수분량이 당해 보수 시트 (121C) 의 최대 흡수량의 15 질량％ 이상 30 질량％ 이하) 의 통기도 하한값은, 예를 들어, 1 초/100 ㎖ 이다.

통기도는, 이하와 같이 하여 계측할 수 있다.

통기도는 JIS P 8117 (1998년) 에 의해 측정되는 값으로서, 일정한 압력하에서 100 ㎖ 의 공기가 6.42 ㎠ 의 면적을 통과하는 시간으로 정의된다. 따라서, 통기도가 큰 것은 공기의 통과에 시간이 걸리는 것, 즉 통기성이 낮은 것을 의미하고 있다. 반대로, 통기도가 작은 것은 통기성이 높은 것을 의미하고 있다. 이와 같이, 통기도의 크고 작음과 통기성의 높고 낮음은 반대의 관계를 나타낸다. 통기도는, 오켄식 통기도계로 계측할 수 있다.

여기서, 보수 시트 (121C) 로는, 수분의 흡수 유지가 가능하고, 유연성을 갖는 시트 재료가 사용된다. 그러한 재료로는, 예를 들어 섬유를 원료로 하는 종이, 부직포, 직물, 편물 등의 섬유 시트를 들 수 있다. 또 스펀지 등의 다공체 등을 들 수 있다. 상기 섬유로는, 예를 들어 식물 섬유나 동물 섬유 등의 천연 섬유를 주성분으로 하는 것이나 화학 섬유를 주성분으로 하는 것을 들 수 있다. 식물 섬유로는, 예를 들어 코튼, 케이폭, 목재 펄프, 비목재 펄프, 낙화생 단백 섬유, 옥수수 단백 섬유, 대두 단백 섬유, 만난 섬유, 고무 섬유, 마 (麻), 마닐라마, 사이잘마, 뉴질랜드마, 라포마 (羅布麻), 야자, 등심초, 밀짚에서 선택되는 1 종 또는 2 종 이상을 들 수 있다. 동물 섬유로는, 예를 들어 양모, 염소모, 모헤어, 캐시미어, 알파카, 앙고라, 캐멀, 비쿠냐, 실크, 깃털, 다운, 페더, 알긴 섬유, 키틴 섬유, 카세인 섬유에서 선택되는 1 종 또는 2 종 이상을 들 수 있다. 화학 섬유로는, 예를 들어 레이온, 아세테이트, 셀룰로오스에서 선택되는 1 종 또는 2 종 이상을 사용할 수 있다.

그 중에서도 보수 시트 (121C) 로는, 전술한 섬유로 구성되는 섬유 재료와 흡수성의 폴리머를 함유하는 것이 바람직하다.

도 5 에는, 보수 시트 (121C) 와 발열층 (121A) 을 도시하였다. 성분 (A) 는 피산화성 금속, 성분 (B) 는 보수제이다.

도 5 중에서는, 성분 (a) 섬유 재료, 및 성분 (b) 흡수성 폴리머를 함유하는 것을 보수 시트 (121C) 로 한 예가 도시되어 있다. 보수 시트 (121C) 에 성분 (b) 를 함유하는 경우, 보수 시트 (121C) 의 형태는, (ⅰ) 성분 (a) 및 성분 (b) 가 균일하게 혼합된 상태로 1 장 시트로 한 것, (ⅱ) 성분 (a) 를 함유하는 동일하거나 또는 상이한 시트 사이에 성분 (b) 가 배치된 것, (ⅲ) 성분 (b) 를 산포하여 시트상으로 한 것을 예시할 수 있다. 그 중에서도, 발열층 (121A) 의 함수량의 컨트롤을 용이하게 실시할 수 있기 때문에 보수 시트 (121C) 에 함유되는 물의 함유량을 보수 시트 (121C) 의 최대 흡수량의 15 ∼ 30 질량％ 로 하는 것을 용이하게 할 수 있어 바람직한 것은 (ⅱ) 의 형태의 것이다. 또한, (ⅱ) 의 형태의 보수 시트 (121C) 는, 예를 들어, 성분 (a) 를 함유하는 시트 상에 성분 (b) 흡수성 폴리머를 균일하게 산포하고, 그 위로부터 200 g/㎡ 의 양의 물을 분무한 후, 추가로 그 위에 성분 (a) 를 함유하는 동일하거나 또는 상이한 시트를 적층시키고, 100 ± 0.5 ℃, 5 ㎏/㎠ 의 압력으로 프레스 건조시켜 함수율이 5 질량％ 이하가 될 때까지 건조시켜 제조할 수 있다.

흡수성 폴리머로는, 자중의 20 배 이상의 액체를 흡수·유지할 수 있고 또한 겔화시킬 수 있는 하이드로겔 재료를 사용하는 것이 보수 시트 (121C) 에 함유되는 물의 함유량을 보수 시트 (121C) 의 최대 흡수량의 15 ∼ 30 질량％ 로 유지할 수 있어 바람직하다. 흡수성 폴리머의 입자의 형상으로는, 구상, 괴상, 포도송이상, 섬유상 등을 들 수 있다. 흡수성 폴리머의 입자의 입경은 1 ∼ 1,000 ㎛, 특히 10 ∼ 500 ㎛ 인 것이 바람직하다. 또한, 흡수성 폴리머 입자의 입경은 동적 광 산란법, 레이저 회절법 등에 의해 측정된다.

흡수성 폴리머의 입자의 입경은, 1 ㎛ 이상인 것이 바람직하고, 나아가서는 10 ㎛ 이상인 것이 바람직하다. 또, 흡수성 폴리머의 입자의 입경은, 1000 ㎛ 이하인 것이 바람직하고, 나아가서는 500 ㎛ 이하인 것이 바람직하다.

흡수성 폴리머의 구체예로는, 전분, 가교 카르복실메틸화셀룰로오스, 아크릴산 또는 아크릴산 알칼리 금속염의 중합체 또는 공중합체 등, 폴리아크릴산 및 그 염 그리고 폴리아크릴산염 그래프트 중합체에서 선택되는 1 종 또는 2 종 이상을 들 수 있다. 그 중에서도, 아크릴산 또는 아크릴산 알칼리 금속염의 중합체 또는 공중합체 등, 폴리아크릴산 및 그 염 그리고 폴리아크릴산염 그래프트 중합체를 사용하는 것이, 보수 시트 (121C) 에 함유되는 물의 함유량을 보수 시트 (121C) 의 최대 흡수량의 15 ∼ 30 질량％ 로 양호하게 유지할 수 있어 바람직하다.

보수 시트 (121C) 에서 차지하는 성분 (b) 흡수성 폴리머의 입자의 비율은, 건조 상태에서 10 ∼ 70 질량％, 또한 20 ∼ 65 질량％ 인 것이 보수 시트 (121C) 로의 신속한 수분 이동을 촉진시키고, 보수 시트 (121C) 에 함유되는 물의 함유량을 보수 시트 (121C) 의 최대 흡수량의 15 ∼ 30 질량％ 로 양호하게 유지할 수 있어 바람직하다.

보수 시트 (121C) 에서 차지하는 성분 (b) 흡수성 폴리머의 입자의 비율은, 건조 상태에서 10 질량％ 이상인 것이 바람직하고, 나아가서는 20 질량％ 이상인 것이 바람직하다. 또, 보수 시트 (121C) 에서 차지하는 성분 (b) 흡수성 폴리머의 입자의 비율은, 건조 상태에서 70 질량％ 이하인 것이 바람직하고, 나아가서는 65 질량％ 이하인 것이 바람직하다.

시트 (121B) 는, 발열층 (121A) 의 보수 시트 (121C) 와는 반대측의 표면에 형성되어 있다. 시트 (121B) 는, 발열층 (121A) 에 직접 접촉하고, 발열층 (121A) 을 피복하고 있다. 이 시트 (121B) 는, 비통기성 또는 난통기성의 시트의 것이 바람직하고, 예를 들어 수지 시트를 사용하면 바람직하다. 비통기성 또는 난통기성의 시트 (50,000 초/100 ㎖ 이상이며, 80,000 초/100 ㎖ 이상이 바람직하다) 로 함으로써 보수 시트 (121C) 측으로부터 증기를 보다 확실하게 방출시킬 수 있을 뿐만 아니라, 보수 시트 (121B) 측으로부터 기화열이 빼앗기는 것을 방지할 수 있다.

시트 (121B) 로는, 예를 들어 합성 수지 필름을 들 수 있으며, 폴리에틸렌 필름, 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름 등을 들 수 있다.

이상과 같은 발열부 (121) 는, 제 1 주머니체 (122) 에 수용되고, 발열부 (121) 와 주머니체 (122) 로 발열체 (120) 를 구성하고 있다.

제 1 주머니체 (122) 는, 제 1 시트 (122A) 와 제 2 시트 (122B) 를 포함하여 구성되어 있고, 이들 시트 (122A, 122B) 의 둘레 가장자리부를 바람직하게는 밀폐 접합시킴으로써 주머니체 (122) 가 구성되어 있다. 시트 (122A, 122B) 의 둘레 가장자리부 이외의 영역은 비접합 영역이고, 비접합 영역 내에 발열부 (121) 가 배치된다.

제 1 시트 (122A) 를 착용자의 피부에 가까운 측에 위치하는 것 (피부측의 면) 으로 하고, 제 2 시트 (122B) 를 착용자의 피부에서 먼 측에 위치하는 것으로 한 경우, 제 1 시트 (122A) 의 통기도는, 1,000 ∼ 7,000 초/100 ㎖ 인 것이 바람직하고, 더욱 바람직하게는 1,500 ∼ 6,000 초/100 ㎖ 이고, 특히 바람직하게는 1,800 ∼ 5,000 초/100 ㎖ 이다. 제 1 시트 (122A) 의 통기도를 7,000 초/100 ㎖ 이하로 함으로써, 제 1 시트 (122A) 의 통기성을 확보하고, 보수 시트 (121C) 로부터의 증기를 주머니체 (122) 외부로 다량으로 방출시키기 쉽게 할 수 있다. 제 1 시트 (122A) 의 통기도를 1,000 초/100 ㎖ 이상으로 함으로써, 발열 온도를 제어하여, 이상 발열을 방지할 수 있다.

이와 같은 통기도를 갖는 제 1 시트 (122A) 로는, 예를 들어 투습성은 갖지만 투수성을 갖지 않는 합성 수지제의 다공성 시트를 사용하는 것이 바람직하다. 구체적으로는, 폴리에틸렌에 탄산칼슘 등을 함유시키고 연신한 필름을 사용할 수 있다. 이러한 다공성 시트를 사용하는 경우에는, 다공성 시트의 외면에 니들 펀치 부직포, 에어 스루 부직포, 및 스펀본드 부직포에서 선택되는 1 종 또는 2 종 이상의 부직포를 비롯한 각종 섬유 시트를 라미네이트하여, 제 1 시트 (122A) 의 질감을 높여도 된다. 제 1 시트 (122A) 는, 그 일부 또는 전부가 통기성을 갖는 통기성 시트여도 되고, 통기성을 갖지 않는 비통기성 시트여도 되는데, 제 2 시트 (122B) 보다 통기성이 높은 시트 (즉 통기도가 낮은 시트) 인 것이 바람직하다.

또한, 제 1 시트 (122A) 를 착용자의 피부에 가까운 측에 위치하는 것 (피부측의 면) 으로 하고, 제 2 시트 (122B) 를 착용자의 피부에서 먼 측에 위치하는 것으로 한 경우, 제 1 시트 (122A) 의 통기도 (JIS P 8117) 는, 7,000 초/100 ㎖ 이하인 것이 바람직하고, 나아가서는 6,000 초/100 ㎖ 이하인 것이 바람직하고, 특히 5,000 초/100 ㎖ 이하인 것이 바람직하다. 또, 제 1 시트 (122A) 의 통기도 (JIS P 8117) 는, 1,000 초/100 ㎖ 이상인 것이 바람직하고, 나아가서는 1500 초/100 ㎖ 이상인 것이 바람직하고, 특히 1800 초/100 ㎖ 이상인 것이 바람직하다.

제 2 시트 (122B) 는, 그 일부 또는 전부가 통기성을 갖는 통기성 시트여도 되고, 통기성을 갖지 않는 비통기성 시트여도 되는데, 제 1 시트 (122A) 보다 통기성이 낮은 시트 (즉 통기도가 높은 시트) 인 것이 바람직하다.

제 2 시트 (122B) 를 비통기성 시트로 하는 경우, 1 층 또는 다층의 합성 수지제의 필름이나, 그 1 층 또는 다층의 합성 수지제의 필름의 외면에 니들 펀치 부직포, 에어 스루 부직포, 및 스펀본드 부직포에서 선택되는 1 종 또는 2 종 이상의 부직포를 비롯한 각종 섬유 시트를 라미네이트하여, 제 2 시트 (122B) 의 질감을 높여도 된다. 구체적으로는, 폴리에틸렌 필름과 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름으로 이루어지는 2 층 필름, 폴리에틸렌 필름과 부직포로 이루어지는 라미네이트 필름, 폴리에틸렌 필름과 펄프 시트로 이루어지는 라미네이트 필름 등이 사용되는데, 폴리에틸렌 필름과 펄프 시트로 이루어지는 라미네이트 필름이 특히 바람직하다.

제 2 시트 (122B) 가 통기성 시트인 경우에는, 제 1 시트 (122A) 와 동일한 것을 사용할 수 있거나 혹은 상이한 것을 사용할 수 있다. 상이한 것을 사용하는 경우, 제 2 시트 (122B) 의 통기성은, 제 1 시트 (122A) 의 통기성보다 낮은 것을 조건으로 하며, 50,000 초/100 ㎖ 이상, 더욱 바람직하게는 80,000 초/100 ㎖ 이상으로 하는 것이 바람직하다. 제 2 시트 (122B) 의 통기성을 제 1 시트 (122A) 보다 낮게 함으로써, 발열부 (121) 에서 발생한 증기를 제 1 시트 (122A) 측으로부터 방출시킬 수 있다. 그 중에서도, 제 1 시트 (122A) 의 통기도를 2,000 ∼ 4,000 초/100 ㎖ 로 하고, 제 2 시트 (122B) 의 통기도를 100,000 초/100 ㎖ 이상으로 하면 특히 바람직하다. 이와 같은 통기도로 함으로써, 피산화성 금속의 산화 반응이 양호해지는 데다가, 제 1 시트 (122A) 측으로부터 다량의 수증기를 발생시키는 것을 가능하게 할 수 있다.

또한, 발열부 (121) 는, 보수 시트 (121C) 측이 사용자의 피부면에 대향하도록 배치된다. 즉, 보수 시트 (121C) 측이 피부에 가까운 측이 되고, 시트 (121B) 측이 피부에서 먼 측이 되도록 발열부 (121) 가 주머니체 (122) 내에 배치된다. 본 실시형태에서는, 보수 시트 (121C) 는 제 1 시트 (122A) 측에 배치되고, 시트 (121B) 가 제 2 시트 (122B) 측에 배치된다. 이로써 보수 시트 (121C) 로부터의 증기를 제 1 시트 (122A) 로부터 효율적으로 배출할 수 있다.

또한, 보수 시트 (121C) 만 발열층 (121A) 에 형성되고, 시트 (121B) 를 사용하지 않는 경우, 발열층이 제 2 시트 (122B) 에 직접 접촉할 가능성이 있기 때문에, 제 2 시트 (122B) 의 통기성이 발열층의 부착에 의해 변화할 가능성을 회피하기 위해, 제 2 시트 (122B) 를 비통기성 시트로 하는 것이 바람직하다.

주머니체 (122) 에 수용되어 있는 발열체 (120) 는 1 장이어도 되고, 복수 장을 적층시킨 다층 상태로 수용해도 된다.

계속해서, 발열체 (120) 의 제조 방법의 일례에 대해 설명한다. 발열체 (120) 는, 예를 들어, 피산화성 금속, 보수제, 및 물을 함유하는 발열 분체 수분산물을 보수 시트 (121C) 에 도포하여 제조할 수 있다. 발열 분체 수분산물은, 전술한 성분을 전부 한 번에 혼합함으로써 조제되어도 되지만, 미리 증점제를 물에 용해시킨 것에 반응 촉진제를 용해시켜 수용액을 준비하고, 다음으로 피산화성 금속과 보수제를 프리혼합한 것을 수용액과 혼합해도 된다.

반응 촉진제는, 발열 분체 수분산물 중의 다른 성분과 동시에 혼합해도 되지만, 발열 분체 수분산물을 도공한 후에 별도로 물 등에 용해시킨 반응 촉진제를 침투, 분무 또는 적하 등에 의해 첨가해도 되고, 반응 촉진제의 분말을 산포해도 된다.

보수 시트 (121C) 의 적어도 일방의 면에 상기 서술한 발열 분체 수분산물이 도포되면, 보수 시트 (121C) 에 발열 분체 수분산물 중의 물의 적어도 일부가 흡수되고, 보수 시트 (121C) 상에 발열층 (121A) 이 형성된다. 발열층 (121A) 은, 보수 시트 (121C) 에 흡수되지 않은 잔여 성분으로 구성된다. 발열층 (121A) 은 보수 시트 (121C) 상에 존재하고 있어도 되고, 발열층 (121A) 의 하부가 보수 시트 (121C) 에 적어도 일부 매몰되어 있어도 된다. 또, 발열층 (121A) 은 보수 시트 (121C) 의 일방의 면에 형성되어도 되고, 보수 시트 (121C) 및 시트 (121B) 사이에 끼인 형태로 형성되어 있어도 된다. 도 1 에는, 발열층 (121A) 이 보수 시트 (121C) 와 시트 (121B) 사이에 끼인 형태로 형성되어 있는 예를 나타낸다.

도 6 은 이 제조 방법을 보다 구체적으로 설명하는 도면이다. 먼저, 도공조 (301) 에 발열층 (121A) 을 구성하는 원료를 함유하는 발열 분체 수분산물 (302) 을 준비한다. 발열 분체 수분산물 (302) 은, 교반기 (303) 에 의해 교반하여, 피산화성 금속 및 보수제, 물에 불용인 성분을 보다 균일하게 분산시켜도 된다.

이어서, 펌프 (304) 에 의해 발열 분체 수분산물 (302) 을 다이 헤드 (305) 까지 퍼올린다. 퍼올린 발열 분체 수분산물 (302) 은, 다이 헤드 (305) 를 사용하여, 가압하여 압출하면서 보수 시트 (121C) 에 도공한다. 이 때, 발열 분체 수분산물 (302) 의 도공 평량은 160 ∼ 4,800 g/㎡ 가 바람직하고, 320 ∼ 2,200 g/㎡ 로 하는 것이 보다 바람직하다.

또한, 도 6 에서는 다이 코팅에 의한 도공을 예시하였지만, 도공 방법은 이것에 한정되지 않으며, 예를 들어, 롤 도포, 스크린 인쇄, 롤 그라비아, 나이프 코딩, 커튼 코터 등등을 사용할 수도 있다.

이상의 조작에 의해, 발열층 (121A) 과 보수 시트 (121C) 를 구비하는 발열물의 연속 장척물이 얻어지므로, 이것을 임의의 크기로 재단하고, 또한, 시트 (121B) 를 형성하고, 주머니체 (122) 에 수용함으로써, 발열체 (120) 가 형성된다.

다음으로, 도 2 내지 도 4 를 참조하여, 증기 온열구 (100) 의 그 밖의 구성에 대해 설명한다.

증기 온열구 (100) 는, 피산화성 금속의 산화 반응에 의해 발열하여 충분한 온열 효과를 부여하는 것으로서, JIS 규격 S4100 에 준거한 측정에 있어서, 발열 온도 40 ∼ 70 ℃ 의 성능을 가질 수 있다. 증기 온열구 (100) 는, 수증기의 발생을 수반하는 증기 발열구이다.

증기 온열구 (100) 는, 본 실시형태에서는, 이른바 아이마스크 타입의 것으로서, 사람의 눈 및 그 주위에 맞닿게 하여, 소정 온도로 가열된 수증기 (이하,「증기 온열」이라고도 한다) 를 눈 및 그 주위에 부여하기 위해 사용되는 것이다.

증기 온열구 (100) 는, 본체부 (101) 와, 귀가 삽입되는 구멍 (104) 이 형성된 귀 걸이부 (102) 를 갖고 있다.

본체부 (101) 는, 길이 방향 (X) 과 이것에 직교하는 폭 방향 (Y) 을 갖는 가로로 긴 형상을 하고 있다. 본체부 (101) 는 대략 타원형을 하고 있다. 귀 걸이부 (102) 는 1 쌍으로 사용되며, 각 귀 걸이부 (102) 는 본체부 (101) 의 길이 방향 (X 방향) 의 각 단부에 각각 장착되어 있다. 증기 온열구 (100) 는, 각 귀 걸이부 (102) 를 착용자의 귀에 걸고, 본체부 (101) 가 착용자의 두 눈을 덮도록 장착된다. 이 착용 상태하에서, 증기 온열구 (100) 로부터 발생한 증기 온열이 착용자의 눈에 가해져, 눈의 피로나 충혈, 안정 피로가 완화되고, 또 릴랙스감이 얻어진다. 또한 입면감 (入眠感) 도 유발된다.

도 3 에는, 증기 온열구 (100) 의 분해 사시도가 도시되어 있다. 동 도면에 있어서는, 귀 걸이부 (102) 는 본체부 (101) 상에 배치되어 있다. 또 도 4 에는, 증기 온열구 (100) 의 X 방향을 따른 단면도가 도시되어 있다. 증기 온열구 (100) 의 본체부 (101) 는, 전술한 발열체 (120) 와, 이 발열체 (120) 를 수용하는 제 2 주머니체 (110) 를 갖는다.

제 2 주머니체 (110) 는, 착용자의 피부에 가까운 측에 위치하는 제 2 주머니체 제 1 시트 (110A) 와, 착용자의 피부에서 먼 측에 위치하는 제 2 주머니체 제 2 시트 (110B) 를 갖고 있다.

제 2 주머니체 제 1 시트 (110A) 는, 평량이 20 ∼ 200 g/㎡ 이며, 내부가 비쳐 보이는 것을 방지하는 관점이나 보온, 유연성, 두께의 관점에서 특히 평량이 20 ∼ 120 g/㎡ 인 것이 바람직하다.

또, 제 2 주머니체 제 2 시트 (110B) 도 제 2 주머니체 제 1 시트 (110A) 와 동일한 이유에서 평량은 20 ∼ 200 g/㎡ 이며, 내부가 비쳐 보이는 것을 방지하는 관점이나 보온, 유연성, 두께의 관점에서 특히 평량이 20 ∼ 120 g/㎡ 인 것이 바람직하다.

또한, 증기를 방출함과 함께 발열층에 산소를 공급한다는 관점에서, 제 2 주머니체 제 1 시트 (110A), 제 2 주머니체 제 2 시트 (110B) 의 통기도는 모두 6,000 초/100 ㎖ 이하이며, 1,000 초/100 ㎖ 이하인 것이 보다 바람직하다. 보수 시트 (121C) 로부터 증발한 수증기는, 제 1 시트 (122A), 제 2 주머니체 제 1 시트 (110A) 를 통과하여 피부에 도달한다.

제 2 주머니체 제 1 시트 (110A) 및 제 2 주머니체 제 2 시트 (110B) 는 동형으로서, 대략 타원형을 하고 있다. 그리고, 제 2 주머니체 제 1 시트 (110A) 및 제 2 주머니체 제 2 시트 (110B) 의 외형이 본체부 (101) 의 외형을 이루고 있다. 제 2 주머니체 제 1 시트 (110A) 및 제 2 주머니체 제 2 시트 (110B) 는 그것들을 중첩시켜, 그것들의 둘레 가장자리부를 접합시키고, 또한 X 방향의 중앙부를 Y 방향을 따라 접합시킴으로써, 내부에 2 개의 공간을 갖는 주머니체 (110) 로 이루어진다. 그리고, 각 공간 내에 발열체 (120) 가 각각 수용된다. 제 2 주머니체 제 1 시트 (110A) 및 제 2 주머니체 제 2 시트 (110B) 를 접합시키기 위해서는, 예를 들어 핫 멜트 접착제를 사용할 수 있다. 또한, 주머니체 (110) 내에는 발열체 (120) 가 수용되는데, 발열체 (120) 는 접착제나 히트 시일 등 (도시 생략) 에 의해 주머니체 (110) 에 고정되어 있다.

제 2 주머니체 제 1 시트 (110A) 및 제 2 주머니체 제 2 시트 (110B) 로는, 예를 들어, 부직포를 비롯한 섬유 시트를 사용할 수 있다.

주머니체 (110) 에는, 그 X 방향으로 연장되는 2 개의 장변의 중앙부의 위치에 있어서, 그 장변에서 Y 방향을 따라 내측으로 절입된 대략 V 자형의 노치부 (113A, 113B) 가 형성되어 있다. 노치부 (113A, 113B) 는, 절입의 정도가 상이하다. 노치부 (113A) 는, 증기 온열구 (100) 를 장착하였을 때에 착용자의 미간 또는 그 근방에 위치한다. 노치부 (113B) 는, 증기 온열구 (100) 를 장착하였을 때에 착용자의 콧마루에 위치한다. 따라서, 노치부 (113A) 보다 노치부 (113B) 쪽이 절입의 정도가 크게 되어 있다. 또한, 도 2 에 나타내는 노치부 (113A, 113B) 는, 그것들 중 적어도 일방이 슬릿이어도 된다.

증기 온열구 (100) 에 있어서의 귀 걸이부 (102) 는, 그 사용 전의 상태에서는, 도 3 및 도 4 에 나타내는 바와 같이, 본체부 (101) 에 있어서의 제 1 주머니체 시트 (110A) 상에 배치되어 있다. 증기 온열구 (100) 를 사용할 때에는, 도 2 에 나타내는 바와 같이, 귀 걸이부 (102) 를 X 방향의 외측을 향하여 반전시켜 벌어진 상태로 한다. 사용 전의 상태, 즉 좌우의 귀 걸이부 (102) 가 본체부 (101) 상에 위치하고 있는 상태에 있어서는, 좌우의 귀 걸이부 (102) 에 의해 형성되는 윤곽은, 본체부 (101) 의 윤곽과 거의 동일하게 되어 있다. 귀 걸이부 (102) 는, 주머니체 (110) 와 동일한 재료를 사용할 수 있다.

본 실시형태의 증기 온열구 (100) 는, 그 사용 전에는 그 전체가 산소 배리어성을 갖는 포장재 (도시 생략) 에 의해 포장되어, 발열부 (121) 가 공기 중의 산소와 접촉하지 않도록 되어 있다.

이상과 같은 온열구 (100) 에 있어서, 온열구 (100) 에 함유되는 수분량은, 피산화성 금속 100 질량부에 대하여, 40 질량부 이상 80 질량부 이하이다.

온열구 (100) 전체에 함유되는 수분량을 피산화성 금속 100 질량부에 대하여, 40 질량부 이상 80 질량부 이하로 함으로써, 얻어지는 발열량에 대한 발열체의 열용량을 작게 억제할 수 있기 때문에, 발열 온도 상승이 커져, 원하는 온도 상승이 얻어지고, 양호한 발열성을 확보함과 함께, 발열 온도의 저하도 억제할 수 있다. 그 중에서도 50 질량부 이상, 72 질량부 이하가 바람직하다.

또한, 본 발명은 전술한 실시형태에 한정되는 것이 아니며, 본 발명의 목적을 달성할 수 있는 범위에서의 변형, 구성이나 배치 변경, 개량 등은 본 발명에 포함되는 것이다.

예를 들어, 상기 실시형태에서는, 증기 온열구로서, 착용자의 눈에 맞닿게 하여 사용하는 아이마스크형의 것을 예시하였지만, 이것에 한정되는 것은 아니다.

예를 들어, 증기 온열구는, 착용자의 어깨, 무릎, 팔꿈치 등에 맞닿게 하여 사용하는 것이어도 된다. 이 경우에는, 귀 걸이부 (102) 대신에 점착제 등의 고정 수단을 형성하는 것이 바람직하다.

또한, 상기 실시형태에서는, 발열부 (121) 는 시트 (121B) 를 갖는 것이었지만, 이것에 한정되지 않고, 발열부 (121) 는 시트 (121B) 를 포함하지 않는 것이어도 된다.

상기 서술한 실시형태와 관련하여, 본 발명은 또한 이하의 조성물, 용도를 개시한다.

<1> 피산화성 금속, 물, 보수제를 함유하는 발열 조성물로 이루어지는 발열층과, 폴리머를 함유하는 보수 시트가 적층되어 이루어지는 발열부와,

(D) 상기 보수 시트에 함유되는 수분량이, 보수 시트의 최대 흡수량의 15 ∼ 30 질량％ 인 증기 온열구.

<2> 상기 보수제가 활성탄을 함유하고, 상기 보수제에 있어서의 상기 활성탄의 함유량이 90 ∼ 100 질량％ 인 <1> 에 기재된 증기 온열구.

<3> 상기 발열부는, 상기 보수 시트측이 착용자의 피부면에 대향하도록 배치되는 <1> 또는 <2> 에 기재된 증기 온열구.

<4> 상기 발열층의 보수 시트와 반대측에는, 통기도가 50,000 초/100 ㎖ 이상인 시트가 부착되어 있는 <1> 내지 <3> 중 어느 하나에 기재된 증기 온열구.

<5> (E) 상기 보수 시트의 통기도가 500 초/100 ㎖ 이하인 <1> 내지 <4> 중 어느 하나에 기재된 증기 온열구.

<6> 상기 발열부가 주머니체에 내포되어 있고, 상기 주머니체의 적어도 일방의 면의 통기도가 1,000 ∼ 7,000 초/100 ㎖ 인 <1> 내지 <5> 중 어느 하나에 기재된 증기 온열구.

<7> 상기 발열부가 주머니체에 내포되어 있고, 상기 주머니체의 착용자의 피부에서 먼 측에 위치하는 시트의 통기도가 50,000 초/100 ㎖ 이상인 <1> 내지 <6> 중 어느 하나에 기재된 증기 온열구.

<8> 상기 보수 시트에 함유되는 수분량이, 평량으로 나타내어, 50 ∼ 350 g/㎡ 인 <1> 내지 <7> 중 어느 하나에 기재된 증기 온열구.

<9> 상기 보수 시트는, 섬유 기재와 흡수성의 폴리머를 갖는 것인 <1> 내지 <8> 중 어느 하나에 기재된 증기 온열구.

<10> 상기 발열층이 추가로 분자량 100 만 이상 5000 만 이하의 다당류계 증점제를 함유하는 <1> 내지 <9> 중 어느 하나에 기재된 증기 온열구.

<11> 분자량 100 만 이상 5000 만 이하의 다당류계 증점제의 함유량이 피산화성 금속 100 질량부에 대하여 0.05 ∼ 5 질량부인 <1> 내지 <10> 중 어느 하나에 기재된 증기 온열구.

<12> 피산화성 금속의 평균 입경이 10 ∼ 200 ㎛ 인 <1> 내지 <11> 중 어느 하나에 기재된 증기 온열구.

<13> 피산화성 금속의 함유량이 100 ∼ 3000 g/㎡ 인 <1> 내지 <12> 중 어느 하나에 기재된 증기 온열구.

<14> 보수제의 함유량이 피산화성 금속 100 질량부에 대하여 3 ∼ 13 질량부인 <1> 내지 <13> 중 어느 하나에 기재된 증기 온열구.

<15> 탄소 성분의 평균 입경이 10 ∼ 200 ㎛ 인 <1> 내지 <14> 중 어느 하나에 기재된 증기 온열구.

<16> 보수제의 함유량이 4 ∼ 290 g/㎡ 인 <1> 내지 <15> 중 어느 하나에 기재된 증기 온열구.

<17> 탄소 성분의 함유량이 보수제의 질량에 대하여 98 질량％ 이상인 <1> 내지 <16> 중 어느 하나에 기재된 증기 온열구.

<18> 보수제 중의 흡수성 폴리머 및/또는 셀룰로오스 섬유의 함유량은 10 질량％ 이하인 <1> 내지 <17> 중 어느 하나에 기재된 증기 온열구.

<19> 발열층에 함유되는 수분량이, 피산화성 금속 100 질량부에 대하여 15 질량부 이상 40 질량부 이하인 <1> 내지 <18> 중 어느 하나에 기재된 증기 온열구.

<20> 발열층은 추가로 반응 촉진제를 함유하고, 그 반응 촉진제의 함유량은 피산화성 금속 100 질량부에 대하여 2 ∼ 15 질량부인 <1> 내지 <19> 중 어느 하나에 기재된 증기 온열구.

<21> 보수 시트에 함유되는 수분량이 보수 시트의 최대 흡수량의 20 ∼ 25 질량％ 인 <1> 내지 <20> 중 어느 하나에 기재된 증기 온열구.

<22> 보수 시트에 함유되는 수분량이 180 ∼ 260 g/㎡ 인 <1> 내지 <21> 중 어느 하나에 기재된 증기 온열구.

<23> 보수 시트의 통기도가 물을 함유한 상태에서 50 초/100 ㎖ 이하인 <1> 내지 <22> 중 어느 하나에 기재된 증기 온열구.

<24> 보수 시트가 흡수성 폴리머를 함유하고, 흡수성 폴리머의 입경이 1 ∼ 1000 ㎛ 인 <1> 내지 <23> 중 어느 하나에 기재된 증기 온열구.

<25> 보수 시트에서 차지하는 흡수성 폴리머의 비율은, 건조 상태에서 10 ∼ 70 질량％ 인 <1> 내지 <24> 중 어느 하나에 기재된 증기 온열구.

<26> 발열층의 보수 시트와 반대측에는, 통기도가 80000 초/100 ㎖ 이상인 시트가 부착되어 있는 <1> 내지 <25> 중 어느 하나에 기재된 증기 온열구.

<27> 상기 발열부는, 주머니체에 수용되어 있고, 주머니체의 착용자의 피부에서 먼 측에 위치하는 시트의 통기도가 80,000 초/100 ㎖ 이상인 <1> 내지 <26> 중 어느 하나에 기재된 증기 온열구.

<28> 상기 발열부는, 주머니체에 수용되어 있고, 주머니체가 다시 통기성을 갖는 제 2 주머니체에 수용되어 있는 <1> 내지 <27> 중 어느 하나에 기재된 증기 온열구.

<29> 본체부와 귀 걸이부를 갖고 있는 <1> 내지 <28> 중 어느 하나에 기재된 증기 온열구.

<30> 증기 온열구에 함유되는 수분량이, 피산화성 금속 100 질량부에 대하여 50 질량부 이상 72 질량부 이하인 <1> 내지 <29> 중 어느 하나에 기재된 증기 온열구.

실시예

다음으로, 실시예에 대해 설명한다.

(실시예 1 ∼ 4)

도 1 로 나타내는 구조의 증기 온열구를 이하와 같이 제조하였다.

[발열 분체 수분산물의 조제]

표 1 에서 나타내는 조성비로, 피산화성 금속, 보수제, 물, 반응 촉진제, 증점제를 준비하고, 다음의 순서로 조제하였다. 증점제를 물에 용해시키고, 이어서 반응 촉진제를 용해시켜 수용액을 준비하였다. 한편으로 피산화성 금속, 보수제를 프리혼합한 분체를 준비하고, 수용액에 프리혼합 분체를 넣고, 디스크 터빈형 교반 날개로 150 rpm, 10 분간 교반하여 슬러리상의 발열 분체 수분산물을 얻었다.

또한, 피산화성 금속, 보수제, 물, 반응 촉진제 및 증점제의 종류, 제품명 및 제조원은 이하와 같다. 또한, 후술하는 비교예 1 에 있어서도 동일하다.

피산화성 금속 : 철분 (철분 RKH, 평균 입경 45 ㎛, DOWA IP 크리에이션 (주) 제조)

보수제 : 활성탄 (카르보라핀, 평균 입경 40 ㎛, 니혼 인바이로케미컬즈 (주) 제조)

물 : 수돗물

반응 촉진제 : 염화나트륨 (일본 약국방 염화나트륨, 오오츠카 화학 (주) 제조)

증점제 : 잔탄검 (분자량 2,000,000, 에코검 BT, DSP 고쿄 푸드 ＆ 케미컬 (주) 제조)

[발열부 (121) 의 제조]

목재 펄프제의 종이 (20 g/㎡, 이노 종이 (주) 제조) 와 흡수성 폴리머 (폴리아크릴산나트륨, 구상, 평균 입자 직경 300 ㎛, 30 g/㎡ 50 g/㎡, 아쿠알릭 CA, (주) 닛폰 촉매 제조) 와 목재 펄프제의 종이 (30 g/㎡, 이노 종이 (주) 제조) 를 적층시켜 일체화한 폴리머 시트를 보수 시트 (121C) 로서 사용하였다.

25 ㎠ (5 ㎝ × 5 ㎝) 의 보수 시트 (121C) 상에 상기 발열 분체 수분산물을 25 ㎠ (5 ㎝ × 5 ㎝) 의 범위로 도포하였다 (도공량은 표 1 참조). 그 후, 시트 (121B) 로 피복하였다. 시트 (121B) 는 비통기성의 시트 (50,000 초/100 ㎖ 이상) 로서, 폴리에틸렌 필름이다.

(비교예 1)

표 1 에서 나타내는 조성비로, 실시예 1 과 동일한 순서로 발열 분체 수분산물을 조제하고, 25 ㎠ (5 ㎝ × 5 ㎝) 의 보수 시트 (121C) 상에 상기 발열 분체 수분산물을 25 ㎠ (5 ㎝ × 5 ㎝) 의 범위로 도포하였다 (도공량은 표 1 참조). 그 후, 시트 (121B) 로 피복하기 전에 추가로 5 ％ 염수 (鹽水) 를 첨가하여, 최종적으로 철분 100 질량부에 대하여 물 63.8 질량부의 발열층을 제조하였다.

[증기 온열구의 제조]

통기성을 갖는 주머니체 (피부측에 제 1 주머니체 시트의 통기도 2,500 초/㎖, 피부와 반대측에 비통기성의 제 1 주머니체 시트, 6.5 ㎝ × 6.5 ㎝) 에 실시예 1 ∼ 4, 비교예 1 의 발열체를 각각 넣고, 둘레 가장자리부를 밀폐 시일하였다. 이 때, 실시예 1 ∼ 4, 비교예 1 에서는, 보수 시트측이 제 1 주머니체 시트측에 위치하도록, 발열부를 배치하였다.

또한 에어 스루 부직포 (피부측, 통기도 1 초/100 ㎖, 평량 30 g/㎡) 와 니들 펀치 부직포 (피부와 반대측, 통기도 1 초/100 ㎖, 평량 80 g/㎡) 로 제조된 외장 주머니 (제 2 주머니체, 7.5 ㎝ × 7.5 ㎝) 중에 발열부가 주머니체에 수용된 것 (발열체) 을 넣고, 둘레 가장자리부를 밀폐 시일한 것을 증기 온열구로 하였다. 증기 온열구는, 후술하는 평가를 실시할 때까지 산소 차단 주머니에 넣었다. 또한, 일련의 작업은 질소 기류하에서 실시하였다.

[평가]

실시예 1 ∼ 4 및 비교예 1 의 발열체, 및 이것을 구비한 증기 온열구에 대해, 이하와 같이 평가하였다. 평가 결과는 표 1 에 나타냈다.

1. 수분량 측정

《1》발열층의 수분율 (R_H2O) 및 수분량 (W₁₂₁)

보수 시트 상에 형성된 발열층을 2 g 채취하고, 수분계 (케트 수분계 FD-240, (주) 케트 과학 연구소 제조) 를 사용하여 120 ℃, 15 분 가열 건조시켰을 때, 방출된 수분량을 측정하여, 발열층의 수분율 R_H2O 를 측정하였다.

· 발열층의 수분율 (R_H2O) ＝ 방출된 수분량/검체량 (2 g) … (식 1)

· 발열층의 수분량 (W₁₂₁) ＝ 도공량 × 발열 조성물 중의 고형분율 (물을 제외한 조성비의 합계값/조성비의 합계값) × 측정한 수분율 R_H2O/(1 － 측정한 수분율 R_H2O) … (식 2)

《2》보수 시트의 수분량 (W_121C)

하기 식 (식 3) 으로 나타내는 바와 같이, 보수 시트의 수분량은 하기 식으로 산출하였다.

· 보수 시트의 수분량 (W_121C)

＝ 도공량 × 발열 조성물 중의 수분율 (물의 조성비/조성비의 합계값) － (《1》발열층의 수분량 W₁₂₁) … (식 3)

《3》보수 시트의 최대 흡수량 (W_max)

발열 조성물을 도공하기 전의 보수 시트 (121C) (목재 펄프제의 종이 (20 g/㎡) 와 흡수성 폴리머 (50 g/㎡) 와 목재 펄프제의 종이 (30 g/㎡) 의 제조 방법 : 목재 펄프제의 종이 (20 g/㎡) 상면에 흡수성 폴리머를 균일하게 산포하고, 그 위로부터 200 g/㎡ 로 물을 분사한 후, 목재 펄프제의 종이 (30 g/㎡) 를 적층시켜 100 ℃ (± 5 ℃) 에서 프레스 건조시킨 것, 두께 0.5 ㎜. 건조시의 수분량 5 ％ 이하) 를 25 ㎠ 의 사이즈로 커팅한 질량 (W₀) 을 측정한 후, 5 질량％ 염화나트륨 수용액에 5 분간 침지시켰다. 핀셋으로 꺼내고, 1 분간 공기 중에 매달아 방치하여 다 품지 못한 수분을 방울져 떨어뜨린 후, 질량 (W₁) 을 측정하고, 하기의 식으로부터 최대 흡수량을 산출하였다.

W_max ＝ W₁ － W₀

《4》보수 시트의 통기도

산소 차단 주머니로부터 증기 온열구를 꺼내고, 보수 시트 (121C) 상의 발열층 (121A) 을 깎아내어 제거하였다.

그 후, JIS P 8117 (1998년) 에 준하여 오켄식 통기도계로 측정하였다.

2. 발열 측정

(최고 온도, 승온 시간)

JIS S 4100 에 준거한 측정기를 사용하여, 증기 온열구 (100) 의 외측 주머니의 피부측의 면측을 외측으로 하고, 피부측과 반대측의 면에 온도 센서를 설치하여 고정시켰다. 온도 센서는, 메시재 (폴리에스테르제, 두께 8 밀리의 더블 라셀 텍스처) 로 측정면에 고정되어 있다. 개봉 후, 10 초 간격으로 온도를 측정하여 40 분간 측정을 실시하고, 그 최고 온도를 측정하였다. 구체적으로는, 온도의 상승 (발열 온도가 35 ℃ 에서 45 ℃ 에 도달한 시간 (분)), 산소 차단 주머니로부터 개봉 후의 최고 온도 (℃) 에 대해 평가하였다.

(증기 발생량)

도 7 에 나타내는 장치 (30) 를 사용하여 다음과 같이 측정하였다. 도 7 에 나타내는 장치 (30) 는, 알루미늄제의 측정실 (용적 2.1 ℓ) (31) 과, 측정실 (31) 의 하부에 제습 공기 (습도 2 ％ 미만, 유량 2.1 ℓ/분) 를 유입시키는 유입로 (32) 와, 측정실 (31) 의 상부로부터 공기를 유출시키는 유출로 (33) 를 구비하고 있다. 유입로 (32) 에는, 입구 온습도계 (34) 와 입구 유량계 (35) 가 장착되어 있다. 한편, 유출로 (33) 에는, 출구 온습도계 (36) 와 출구 유량계 (37) 가 장착되어 있다. 측정실 (31) 내에는 온도계 (서미스터) (38) 가 장착되어 있다. 온도계 (38) 로는, 온도 분해능이 0.01 ℃ 정도인 것을 사용한다. 측정 환경 온도 30 ℃ (30 ± 1 ℃) 에 있어서 증기 온열구를 산소 차단 주머니로부터 꺼내고, 그 수증기 방출면 (제 1 주머니체 시트측의 면) 을 위로 하여 측정실 (31) 에 재치 (載置) 한다. 금속구 (4.5 g) 를 부착한 온도계 (38) 를 그 위에 얹는다. 이 상태에서 측정실 (31) 의 하부로부터 제습 공기를 흐르게 한다. 입구 온습도계 (34) 와 출구 온습도계 (36) 로 계측되는 온도 및 습도로부터 측정실 (31) 에 공기가 유입되기 전후의 절대 습도의 차이를 구한다. 또한 입구 유량계 (35) 와 출구 유량계 (37) 로 계측되는 유량으로부터 증기 온열구가 방출시킨 수증기량을 산출한다. 이 장치의 상세는, 본 출원인의 앞선 출원에 관련된 일본 공개특허공보 2004-73688호에 기재되어 있다.

이 장치 (30) 를 사용하여, 개봉 후부터 10 분간에서의 증기량, 개봉 후부터 20 분간에서의 증기량을 측정하였다.

실시예 1 ∼ 4 에서는, 모두 최고 온도가 높고, 승온 시간이 짧고, 10 분간 및 20 분간의 증기 발생량이 많았다. 또, 도공량으로부터 알 수 있는 바와 같이 발열층의 두께를 얇게 할 수 있었다.

그 반면, 비교예 1 에서는, 보수 시트에 함유되는 수분량이 보수 시트의 최대 흡수량의 38 질량％ 였기 때문에, 승온 속도가 느리고, 게다가 20 분간에서의 증기 발생량이 적어졌다. 또한, 발열층의 두께도 두꺼워졌다.

Claims

피산화성 금속, 물, 보수제를 함유하는 발열 조성물로 이루어지는 발열층과, 폴리머를 함유하는 보수 시트가 적층되어 이루어지는 발열부와, 적어도 일부에 통기성을 갖고, 상기 발열부를 수용하는 주머니체를 갖는 증기 온열구로서,
(A) 증기 온열구에 함유되는 수분량이, 상기 피산화성 금속 100 질량부에 대하여, 40 질량부 이상 80 질량부 이하,
(B) 상기 보수제의 함량이 상기 피산화성 금속 100 질량부에 대하여, 0.3 질량부 이상 20 질량부 이하,
(C) 상기 발열층에 함유되는 수분량이, 상기 피산화성 금속 100 질량부에 대하여, 8 질량부 이상 45 질량부 이하,
(D) 상기 보수 시트에 함유되는 수분량이, 보수 시트의 최대 흡수량의 15 ∼ 30 질량％ 인 증기 온열구.
제 1 항에 있어서,
상기 보수제가, 탄소 성분, 섬유 재료, 흡수성 폴리머, 및 흡수성의 분체에서 선택되는 1 종 또는 2 종 이상인 증기 온열구.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
상기 보수제가 탄소 성분을 함유하고, 상기 보수제에 있어서의 상기 탄소 성분의 함유량이 90 질량％ 이상인 증기 온열구.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
상기 보수제가 탄소 성분을 함유하고, 상기 탄소 성분의 평균 입경이 10 ∼ 200 ㎛ 인 증기 온열구.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
상기 발열부는, 상기 보수 시트측이 착용자의 피부면에 대향하도록 배치되는 증기 온열구.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
상기 발열층의 보수 시트와는 반대측에 통기도가 50,000 초/100 ㎖ 이상인 시트가 부착되어 있는 증기 온열구.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
(E) 상기 보수 시트의 통기도가 500 초/100 ㎖ 이하인 증기 온열구.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
상기 발열부가 주머니체에 내포되어 있고, 상기 주머니체의 착용자의 피부에 가까운 측에 위치하는 시트의 통기도가 1,000 ∼ 7,000 초/100 ㎖ 인 증기 온열구.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
상기 발열부가 주머니체에 내포되어 있고, 상기 주머니체의 착용자의 피부에서 먼 측에 위치하는 시트의 통기도가 50,000 초/100 ㎖ 이상인 증기 온열구.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
상기 보수 시트에 함유되는 수분량이, 평량으로 나타내어, 50 ∼ 350 g/㎡ 인 증기 온열구.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
상기 보수 시트는, 섬유 기재와 흡수성의 폴리머를 갖는 것인 증기 온열구.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
상기 발열층이 추가로 분자량 100 만 이상 5000 만 이하의 다당류계 증점제를 함유하는 증기 온열구.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
분자량 100 만 이상 5000 만 이하의 다당류계 증점제의 함유량이 피산화성 금속 100 질량부에 대하여 0.05 ∼ 5 질량부인 증기 온열구.