KR101609174B1 - 열연 규소강 생산방법 - Google Patents

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Abstract

열연 규소강 생산방법은: 규소강 슬래브 가열 절차, 조압연 절차 및 다듬질 압연 절차를 포함한다. 가열 절차는 예비가열 단계, 가열 단계 및 함침 단계를 포함한다. 예비가열 단계는 이하의 식(1)을 만족한다. 식 내에서, VTp 는 예비가열 단계에서의 온도 증가율로서, 그의 단위는 ℃/분이고; t는 가열로 내의 슬래브의 전체 가열시간으로서 t = 180~240 분이며; TC 는 노 내로 진입할 때의 슬래브의 초기 온도로서, 그의 단위는 ℃ 이다. 상기 식들을 사용함으로써, 가열 절차 및 조압연 절차가 변화되며, 열연 규소강의 생산시의 모서리 결함의 발생률이 감소될 수 있으며, 양호한 표면특성을 가지는 열연 규소강이 생산될 수 있다.
Figure 112014085396246-pct00004
(1)

Description

열연 규소강 생산방법 {Hot Rolled Silicon Steel Producing Method}
본 발명은 열연 규소강 생산방법에 관한 것으로서, 상세하게는 열연 규소강의 제조 중의 규소강의 모서리 품질 결함을 개선하기 위한 방법에 관한 것이다.
열연 규소강의 제조 공정에서는, 응력이 집중되고 온도의 변화가 매우 심한 모서리 상에 압연중에 다양한 결함이 발생하기 쉬우며, 이는 규소강의 전체 품질에 영향을 미치며, 제품의 수율을 떨어뜨리고 생산성 효과를 저하시킨다. 특히, 모서리 이음매 결함은 열연 규소강의 흔한 모서리 결함중의 하나이다. 연구는, 슬래브의 모서리 및 구석부분이 항상 압연 공정중에 저온, 고 응력 및 스트레인 상태에 있다는 것을 보여주며; 수평 압연중에, 압연편상의 로울러의 내부방향 마찰력이 구석의 금속에 대하여 집중적인 인장응력의 작용을 받도록 하고 있으며, 이는 최종적으로 압연편의 상부표면으로 흘러가게 된다; 수평 압연 후의 공정이 진행함에 따라, 새롭게 형성된 경계는 원래의 경계를 밀어서 슬래브의 모서리로부터 멀어지는 방향으로 이동하도록 하고, 집중적인 인장응력 상태는 "검은 선(black line)" 결함의 발생을 유도할 수도 있다.
현재, 상기 모서리 결함을 개선함에 대한 다양한 보고서가 있다. 예를 들어, 특허문헌 1은 연속주조 결정화기를 개시하고 있으며, 여기에서 짧은 슬래브의 측벽이 원호형상으로 설계되고 4개의 모서리가 둥근 모서리로 설계됨으로써, 원호형 둥근 모서리를 가지는 주조 슬래브의 측면을 달성하고, 슬래브의 열간 압연시에 모서리 또는 구석의 플랜징(flanging)의 발생을 방지하고, 모서리 및 구석의 급속 냉각을 피하며, 따라서 길이방향의 직선형 블랙라인 및 박리 결함을 회피한다. 특허문헌 2는 조압연 및 다듬질 압연 시에 규소강의 특정한 깊이에서의 한 지점과 슬래브 표면 사이의 온도의 구배를 제어함을 통하여 규소강의 높은 표면품질이 얻어질 수 있는 방법을 개시한다. 비특허문헌 1은 결함의 발생을 회피하기 위하여, 슬래브의 측면의 오목한 몰딩에 대한 볼록형 슬래브 사이징 프레스(slab sizing press:SSP) 모듈 및 홈이 파여진 로울을 채택하며, 이는 다음의 단점을 가진다: 홈이 파여진 로울은 심각한 긁힘을 야기하기가 용이하고, 볼록형 SSP 모듈은 불안정한 감소를 야기함으로써 불안정한 압연결과가 나올 수 있다. 비특허문헌 2 및 3은 수치적인 시뮬레이션 계산의 방법에 의하여 조압연 시에 수직-수평 압연 공정에서 슬래브의 모서리 및 구석에서의 금속의 기본적인 흐름의 규칙을 연구하고, 압연편의 모서리 및 구석에서의 금속의 흐름에 대한 다양한 로울 형상의 영향의 규칙에 관한 계산을 만들었다. 그러나, 그 연구의 결과는 제조검증을 마치지 못하였으며, 조압연 시의 수직압연에 의한 감소에 대한 개선된 방법에 속하는 것이다. 비특허문헌 4는 생산공정에서의 기계적인 손상을 없애기 위하여 조압연 밀의 수직압연을 새로 디자인하고 변형한다. 그 외에도, 생산시에 사용된 SSP 모듈은 어떤 경우에 슬래브의 측면의 오목한 형성에 대하여 변형되었으나, 압연시에 슬래브 및 볼록형 SSP 모듈과의 사이에서의 불안정한 접촉에 의하여 제한되며, 이는 2측면 상의 비대칭적인 금속류를 만들고 후속의 조압연시에 슬래브 형상을 제어하기 어렵게 만든다.
그러나, 현재까지 입수가능한 문헌들은 모두 결함부와 모서리 사이의 간격(모서리 간격)에 있어서의 조압연의 수직 압연 및 압연편의 형상의 영향에 대한 실제적인 개선 및 모의적인 계산에 관한 것이다. 현재, 압연편의 온도를 가변함에 의한, 특히 압연편의 단면온도를 가변함을 통한 결함 제거 및 개선에 관해서는 보고된 바 없다.
중국 실용신안 모델 특허 ZL200720067413.7 미국특허 US5572892A
YAMAGUCHI HARUO, KUSABA YOSHIAKI, YAMADA TAKEO, Techniques for the Control of Edge Crack Defects of Stainless Steel Sheets, Foreign Steel, 1996(12):48-52. Xiong Shangwu, J.M.C. Rodrigues, P.A.F. Martins. Three-dimensional modelling of the vertical-horizontal rolling process[J], Finite Elements in Analysis and Designs, 2003, 39:1023-1037. Xiong Shangwu, Liu Xianghua, Wang Cuodong, et al., There-dimensional thermo-mechanical finite element simulation of the vertical-horizontal rolling process [J]. Journal of Materials Processing Technology, 2011,11:89-97. Gao Wenfang, Yan Zhengguo, Song Ping, Rao Kewei, Chen Fangwu, Kong Yongjiang, Research on the Linear Defects along the Edges of Shadow Mask and Chassis Cold-rolled Sheets [J], Steelmaking, 2003, 19(1).
상술한 기술적인 문제들을 고려하여, 본 발명자는 다양한 실험을 반복적으로 수행하였으며, 그로 부터, 열간 압연 규소강의 생산공정에서 가열절차를 변화시킴으로써 규소강의 모서리 결함의 발생률이 현저하게 감소되고, 그러한 결함률은 조압연 절차를 변화시킴으로써 더 감소될 수 있음을 발견하게 되었다. 이러한 발견에 근거하여, 본 발명자는 본 발명을 완성하기에 이르렀다.
상세하게는, 본 발명의 목적은, 가열절차를 변화하고 조압연 절차를 통하여 규소강의 모서리 결함이 개선될 수 있고, 높은 표면품질을 가지는 열연 규소강이 생산될 수 있는 열연 규소강의 한 제조 방법을 제공하는 것에 있다.
상세하게는, 본 발명의 기술적 내용은 이하와 같다:
① 규소강 슬래브에 대한 가열 절차, 조압연 절차 및 다듬질 압연 절차를 포함하며, 상기 가열 절차는 예비가열부, 가열부 및 함침부를 포함하는 가열로(爐)내에서 수행되고,
상기 예비가열부는 이하의 식(1)을 만족하며,
Figure 112014085396246-pct00001
(1)
여기에서,
V Tp : 예비가열부의 온도의 증가율, ℃/분,
t : 가열로 내의 슬래브의 전체 가열시간, 및 t = 180~240 분,
T C : 노 내로 진입할 때의 슬래브의 초기 온도, ℃ 이며;
상기 함침부는 이하의 식 (2-1) 또는 (2-2)를 만족하고,
규소강의 규소함량이 1.5중량% 이상일 때, -10℃≤T S ≤30℃ (2-1),
규소강의 규소함량이 1.5중량% 미만일 때, 10℃≤T S ≤80℃ (2-2),
여기에서,
T S : 함침부의 온도상승, 즉, 노 내에서 완전히 꺼내질 때의 슬래브의 온도와 가열부의 마지막 부분에서의 온도 사이의 차이, ℃; 또한,
가열부의 온도상승이 이하의 식(3)을 만족하며:
가열부의 온도상승 = (노 밖으로 완전히 꺼내질 때의 슬래브의 온도 - 함침부의 온도 상승) - 예비가열부의 끝단에서의 온도 (3),
여기에서,
상기 예비가열부는 슬래브가 노 내로 들어가는 진입점으로부터, 상기 진입점으로부터 노 길이의 1/6~1/3 만큼 떨어져 있는 점까지의 부분을 말하고,
상기 함침부는 슬래브가 노밖으로 꺼내지는 출구점으로부터, 상기 출구점으로부터 노 길이의 1/6~1/3 만큼 떨어져 있는 점까지의 부분을 말하며, 또한,
상기 가열부는 예비가열부와 함침부 사이의 부분을 말하는 것인, 열연 규소강의 생산방법이 제공된다.
② 상기 ①에 있어서, 수직압연에 의하여 1 내지 6 패스(pass)의 측부감소가 상기 조압연 절차에 가해진다.
③ 상기 ②에 있어서, 수직압연에 의한 각 측부감소에 대한 감소는 10~40 cm 이다.
④ 상기 ②에 있어서, 3 내지 8 패스의 수평감소가 축적 감소율 70~90%로 조압연에서 가해진다.
⑤ 상기 ②에 있어서, 슬래브가 노밖으로 완전히 꺼내어지는 시점으로부터 조압연의 최종 패스가 완료되는 시점까지의 시간 경과가 360 초를 초과하지 않는다.
⑥ 상기 ②에 있어서, 슬래브 사이징 프레스가 10 내지 180 cm 범위에서의 측부감소와 함께 조압연 절차 내에서 사용된다.
본 발명에 따른 열연 규소강의 생산방법은 생산과정 내에서의 규소강의 모서리 결함의 발생률을 감소하고, 따라서 높은 표면 품질을 가지는 열연 규소강을 생산한다.
도 1은 조압연 시의 슬래브의 모서리 및 구석부에서의 금속류(流)의 법칙을 나타낸다.
도 2는 본 발명의 가열절차에 의하여 얻어지는 주조 슬래브의 선택적인 온도분포를 나타낸다.
도 3은 본 발명의 가열방법에 의한 조압연 후에 얻어지는 오목한 측면을 가지는 중간 슬래브를 나타낸다.
도 4 및 도 5는 열연 규소강의 모서리 이음매 결함의 사진(도 4는 온라인 검출사진이며, 도 5는 물리적 사진이다)을 나타낸다.
도 6은 본 발명의 가열방법에 의하여 생산된 규소강의 모서리들의 사진을 나타낸다.
도 7은 열연 규소강의 생산절차의 모식적 도면을 나타낸다.
열연 규소강의 생산방법은 주로 규소강 슬래브의 가열 절차, 조압연 절차 및 다듬질 절차를 포함하며, 필요에 따라서 권취 절차를 더 포함할 수 있어서, 열연 규소강은 규소강 코일, 즉 열연 규소강 코일로 권취될 수 있다.
본 발명자는 실제 생산에 근거한 온도측정, 관찰 및 누적적인 계산을 수행한 결과, 하나의 결론에 도달하였다. 열연 규소강에 관한 한, 모서리 결함은 주로 조압연의 수평 압연 및 수직 압연에서, 슬래브의 측면에서의 상부 및 하부 모서리들이 각각 상부 및 하부면으로 접히기 때문이다(도 1에 나타낸 바와 같이). 다양한 철강 타입에 대하여, 모서리들이 표면에 접혀진 후에 4가지 가능한 형성 메카니즘이 있게 된다.
원인 (1)
낮은 열전도성 및 빈약한 가소성을 가지는 철강 타입에 대하여: 가장 현저하게는 공기 냉각에 의하여 영향을 받는 것으로서, 슬래브의 모서리는 최소의 온도를 가지며 압연후에 결함이 형성되고 규소강의 표면으로 접히게 된다. 모서리의 낮은 온도 때문에, 이들은 변형저항과 관련하여 이들을 둘러싸는 구조에 있어서 일관성이 없고 압연 연장부 내에 갈라짐이 있게 되고, 용접실패에 의하여 후속의 압연에 있어서 압연방향을 따라서 결함이 형성된다.
원인 (2)
비교적 높은 γ-α 상변화온도를 가지는 강철타입에 대하여: 슬래브의 모서리 금속들은 조압연시에 2-상 영역에 있으며, 강자성체의 변형응력이 오스테나이트 상의 변형응력보다 1/4 낮고 강자성체상 쪽에 변형이 집중되었다고 하면, 후속의 압연공정에서 국부변형이 증가되기 쉽고 최종 균열에 이르게 되며, 그에 의하여 강자성체 상의 결함을 형성한다.
원인(3)
과연소되기 쉬운 강철타입에 대하여: 슬래브의 모서리 및 측면부 상에서의 과연소에 의하여 야기되는 결함이 강판의 표면 모서리 상에 잔류하고, 모서리 이음매 결함을 야기한다.
원인(4)
철표면을 제거하기 어려운 강철타입에 대하여: 슬래브의 모서리 상의 산화물층은 제거하기 어려우며 강판의 표면 모서리 상에 잔류하여 모서리 이음매 결함을 야기한다.
본 발명에 있어서는, 열연 규소강의 모서리 품질 개선은 가열 절차 및 조압연 절차에만 관련되며 다듬질 압연 절차에 있어서는 특별한 제한이 없고, 본 규소강 생산방법에 다듬질 압연 절차가 채택될 수도 있다.
본 발명에 관련된 다양한 절차들에 대하여 이하에서 상세히 설명한다.
1. 가열절차
가열절차는 가열로 내에서 수행되며 가열로에 대해서는 어떠한 특별한 제한도 없다; 열연 규소강의 생산방법에서 통상적으로 사용되는 워킹빔 가열로(walking beam heating furnace)가 채택될 수 있다; 노즐의 형식은 종래의 노즐 또는 재생노즐일 수 있다.
열연 규소강의 가열로는 일반적으로 예비가열부, 가열부 및 함침부로 구분된다. 그러나, 어떤 새로운 방식의 열연 가열로에 대해서는 그러한 엄격한 구분이 채택되지 않으며(펄스형 가열로와 같은), 또한 본 발명의 상기한 다양한 부분들은 이하의 원칙의 근거하에 정의된다:
상기 예비가열부는 슬래브가 노 내로 들어가는 진입점으로부터, 상기 진입점으로부터 노 길이의 1/6~1/3 만큼 떨어져 있는 점까지의 부분을 말하고;
상기 함침부는 슬래브가 노밖으로 꺼내지는 출구점으로부터, 상기 출구점으로부터 노 길이의 1/6~1/3 만큼 떨어져 있는 점까지의 부분을 말하며;
상기 가열부는 예비가열부와 함침부 사이의 부분을 말한다.
현존하는 가열 시스템의 가열특성은, 예비가열부가 비교적 낮은 가열온도를 가지는 반면에 가열부는 비교적 높은 온도를 가지며, 함침부의 온도는 출강(tapping)온도와 등가이어서, 가열부 내에서 슬래브에 의하여 흡수된 열이 연속적으로 코어로 전도되어 슬래브의 단면 온도의 균일한 분포의 목적을 달성하게 된다. 그러나, 그러한 가열 시스템에 의하여 생산된 규소강의 특정한 타입은 모서리 이음매 결함의 발생률이 매우 높고, 어떤 경우에는 80%를 초과하며, 그 경우 그러한 결함을 제거하기 위하여 모서리 절단이 필요하게 된다.
본 발명에 있어서는, 가열 절차에 있어서 이하의 필요성이 부가된다:
(1) 함침부의 온도를 개선함
목적은 도 2에 나타낸 바와 같은 단면적 온도분포를 달성하는 것, 즉, 슬래브의 비교적 높은 표면온도를 달성하는 것, 특히, 이하의 3가지 특별한 목적과 함께 슬래브의 비교적 높은 모서리 온도를 달성하는 것이다.
① 상기 원인(1)에 의하여 야기된 결함의 제거: 슬래브의 비교적 높은 모서리 온도는 조압연에 있어서의 그의 몰딩(molding)을 개선하고, 접힌 모서리와 둘레 구조 사이의 차이를 감소하고, 결함의 정도를 낮추거나 또는 결함의 발생을 회피한다.
② 상기 원인(2)에 의하여 야기된 결함의 제거: 슬래브의 모서리가 가열 절차에서, 조압연 절차에서의 상변화점(또는 조압연의 최종 패스때 까지의 상변화 발생)보다 비교적 높은 온도를 달성하면, 상변화에 의하여 야기되는 결함이 회피된다.
③ 조압연 시의 높은 표면 수평 연장부에 근거한 모서리와 결함 사이의 간격을 감소: 상부 및 하부면은 높은 온도 때문에 비교적 낮은 변형저항을 가지며, 그에 의하여 압연시 비교적 높은 연장부가 생기고 접힌 모서리로부터 표면으로의 모서리 간격이 감소된다. 그 결과는 실제 생산에 의하여 검증되었으며, 도 3은 가열 절차의 조정을 통하여 조압연 후 얻어진 오목한 측면을 가지는 중간 슬래브를 도시한다.
따라서, 본 발명에 있어서, 함침부는 이하의 식 (2-1) 또는 (2-2)을 만족한다.
규소강의 규소함량이 1.5중량% 이상일 때, -10℃≤T S ≤30℃ (2-1),
규소강의 규소함량이 1.5중량% 미만일 때, 10℃≤T S ≤80℃ (2-2),
여기에서,
T S : 함침부의 온도상승, 즉, 노 내에서 완전히 꺼내질 때의 슬래브의 온도와 가열부의 마지막 부분에서의 온도 사이의 차이, ℃ 이며; 또한,
함침부의 온도를 개선함으로써 상기 원인(1) 및 원인(2)에 의하여 야기되는 결함이 제거될 수 있다.
(2) 예비가열부의 온도를 증가함
본 발명에 있어서는, 후속의 가열부에서 온도가 감소되기 때문에 예비가열부의 온도를 증가시키는 것이 필요하며; 따라서, 노 내에서의 슬래이브의 유지시간을 증가시키지 않고서 동일한 생산속도를 유지하기 위하여, 기타 부분들의 가열온도가 증가되어 슬래이브에 의한 열흡수에 대한 가열부의 감소된 온도의 영향을 상쇄한다.
따라서, 상기 예비가열부는 이하의 식(1)을 만족하며,
Figure 112014085396246-pct00002
(1)
여기에서,
V Tp : 예비가열부의 온도의 증가율, ℃/분,
t : 가열로 내의 슬래브의 전체 가열시간, 및 t = 180~240 분,
T C : 노 내로 진입할 때의 슬래브의 초기 온도(℃)이다.
(3) 가열부의 온도를 감소함
가열부의 온도를 감소하는 것은 슬래브의 모서리의 과연소를 예방할 수 있고 상기 원인(3)에 의하여 야기되는 선형 결함을 피할 수 있다; 반면에, 높은 가열온도에서 산화 과정이 가속되고 산화물의 성분이 온도의 상승 때문에 또한 변화된다고 하면, 슬래브가 노의 밖으로 꺼내질 때 층을 이루는 철의 표면이 형성되기 쉽고 제거되기가 어렵다; 따라서 가열로의 온도를 감소하는 것은 상기 원인(4)에 의하여 야기되는 모서리 이음매 결함을 회피할 수 있다.
그러나, 당연한 것이지만, 노 내에서의 유지시간 차이 및 슬래브가 가열부 내에서 노의 밖으로 꺼내질 때의 온도의 차이의 관점에서, 노 가스의 온도에는 특별한 요구가 부과되지 않으며, 예비가열부의 온도 및 함침부의 온도 상승의 근거하에서 판단될 수 있다.
이 기술이 가열부 및 함침부의 가열방법 상에 제한을 가지면, 가열부의 온도는 실제 생산에 의하여 결정된다. 특정하게는, 가열부의 온도상승은 이하의 식(3)을 만족한다:
가열부의 온도상승 = (노 내에서 꺼내질 때의 슬래브의 온도 - 함침부의 온도 상승) - 예비가열부의 끝단에서의 온도 (3)
여기에서,
노 밖으로 꺼내질 때의 슬래브의 온도라 함은 그것이 노의 바깥으로 완전히 꺼내졌을 때의 온도, 즉 슬레이브의 목표 가열온도를 말하며;
상술한 바와 같이, 함침부의 온도 상승이라 함은, 노밖으로 완전히 꺼내졌을 때의 슬래브의 온도와 가열부의 끝단에서의 온도 사이의 차이를 말하며(℃);
상기 예비가열부의 끝단에서의 온도는 예비가열부의 밖으로 완전히 꺼내졌을 때의 슬래브의 온도를 말한다.
가열부에서의 노 가스의 온도는 실제의 생산 속도(노 내부로의 슬레이브의 진행률)와 결합되어 상술한 바와 같이 계산된 가열부의 온도상승의 근거하에 결정된다.
2. 조압연 절차
본 발명에 있어서, 조압연 절차내의 다양한 용어를 이하에서 정의한다:
측부감소라 함은 폭방향에서 슬래브에 의하여 받아들여진 변형력에 의하여 야기되는 실제적인 폭방향 감소를 말한다. 여기에서 변형력은 수직 로울 또는 슬래브 사이징 프레스(slab sizing press)로부터 올 수 있다.
수직 압연에 의한 측부감소라 함은 수직 로울에 의한 실제적인 감소, 즉 수직 로울을 통과한 후의 슬래브의 폭 감소를 말한다.
개별 감소라 함은 매 회 수직 로울을 통과한 후의 슬래브의 폭 감소를 말한다.
수평감소라 함은 수평 로울러에 의하여 부과된 압력에 의하여 야기된 슬래브의 변형을 말한다.
누적 감소율이라 함은 압연의 시작시의 입구 두께에 대한 압연의 마지막에서의 슬래브의 출구 두께의 비율(%)을 말한다.
SSP 측부감소라 함은 SSP에 의한 감소 후의 슬래브의 폭 감소를 말한다.
본 발명에 있어서는, 현존하는 열연 규소강의 생산방법에서 통상적으로 사용되는 조압연 장비가 조압연 공정에서 채택될 수 있다. 2-로울러 압연밀 또는 4-로울러 압연밀이 조압연 장비로서 채택될 수 있다.
조압연 공정의 다양한 파라미터의 설정에 대해서, 현재 공통적으로 적용되고 있는 파라미터들이 기준으로서 사용될 수도 있다. 하지만, 만약 조압연 공정의 몇몇 파라미터들이 이하에서와 같이 설정된다면, 열연 규소강의 모서리 결함의 발생률이 더 감소될 수 있다.
(1) 측부감소
본 발명에 있어서는, 수직 압연에 의하여 1~6 패스(pass)의 측부감소가 가해지고, 각 측부감소에 대한 감소는 10~40cm 이다; 바람직하게는, 수직 압연에 의하여 3 패스가 가해지고, 개별 감소는 30cm 이다;
(2) 수평감소
본 발명에 있어서는, 수평 로울러 감소의 3~8 패스가 가해지고, 누적 감소율은 70~90%이다.
(3) 디스케일링용 물(Descaling water)
표면온도의 과도한 감소를 방지하기 위하여, 조압연 영역 내에서 사용되는 물의 패스의 횟수는 가열로로부터 중간 로울러 베드로 슬레이브를 꺼내는 것으로부터 4 미만으로 제어한다.
(4) 조압연 시간
표면온도의 과도한 감소를 방지하기 위하여, 조압연은 신속하게 진행되어야 하며, 전체 슬래브가 노 밖으로 꺼내지는 시간과 조압연의 최종 패스가 완료될 때의 시간 사이의 시간은 360초 내에서 제어된다.
(5) 슬래브 사이징 프레스 (SSP)
SSP는 필요에 따라서 조압연 공정에서 사용될 수 있다. 오목한 아웃라인을 가지는 SSP 모듈을 사용하는 것은 모서리 결함으로부터 모서리까지의 간격을 감소하는 것을 도와준다; 따라서, 후속 절차에서의 모서리 절단량이 감소되어 수율을 증가할 수 있다. 만약 SSP 가 사용되면, 그의 측부 감소는 10~180cm 의 범위 내에서 제어될 필요가 있다.
3. 다듬질 압연 절차
본 발명의 열연 규소강의 생산방법에 있어서는, 열연 규소강의 모서리 품질을 개선하는 것은 다듬질 압연 절차의 개선을 포함하지 않으며, 다듬질 압연 절차 상에 어떠한 특정한 제한도 가지지 않으며, 현재 열연 규소강의 생산방법에서 통상적으로 사용되는 다듬질 압연 장비가 채택될 수 있으며, 일반적으로 5~7-랙 4-로울러 압연밀이 채택될 수 있다.
4. 권취 절차
본 발명의 압연 규소강은 필요에 따라서 열연 규소강 코일, 즉 규소강 코일로 권취될 수 있다.
실 시 예
다음으로, 본 발명의 기술적인 특징은 실시예 및 비교예와 결합하여 상세하게 기술되지만, 본 발명은 이들 실시예에 한정되는 것은 아니다.
생산공정에서 사용된 원재료 및 장비는 이하와 같이 기술된다:
슬래브 재료: 바오샨 아이론 앤 스틸 유한공사(Baoshan Iron & Steel Co., Ltd)에 의하여 생상된 다양한 규소함량의 규소강 슬래브 또는 시판되는 유사한 제품들이 본 발명에서 사용될 수 있다.
가열로: 재생 노즐을 가지는 워킹빔 가열로
슬래브 사이징 프레스(SSP): 입구측 안내판을 가지는 사이징 프레스, 출구/입구 핀치 로울러 및 압력 로울러.
조압연 장비: 이중랙, 그 중 첫째는 수직 로울이 없는 2-로울러 압연밀이며, 그 중 두번째는 수직 로울을 포함하고 역방향 압연이 가능한 4-로울러 압연밀이다.
다듬질 압연 장비: 7-랙 4-로울러 압연 밀.
실시예 1~5
규소강 슬래브 A(중량비로 규소함량이 2.1%인)가 이하의 공정을 연속적으로 통과하여 열연 규소강을 생산하게 된다.
(1) 가열 공정
표 1에 마련된 가열조건에 근거하여, 실시예 1~5 에서 슬래브들이 각각 가열로내로 진입하고 노의 밖으로 꺼내지기 전에 3영역 가열공정(즉, 예비가열부, 가열부 및 함침부)을 연속적으로 통과하게 된다.
(2) 조압연 공정
표 1에서 나타낸 바와 같이, 측부 감소, 수평 감소, 디스케일링 물 단계내에서 조압연 영역에서 사용된 물의 패스 횟수 및 조압연 시간을 설정하고, 가열공정 후, 규소강 슬래브들을 조압연을 위하여 조압연 장비내로 송출한다.
실시예 5는 슬래브 사이징 프레스를 사용하지만, 이것은 실시예 1~4 내에서는 사용되지 않았다.
(3) 다듬질 압연 공정
조압연 후에 슬래브들을 다듬질 압연하기 위하여 다듬질 압연 장비로 보낸다.
파라미터들은 다음과 같이 설정되어야 한다:
송출속도: 9~11m/s; 타겟 두께: 2.0~2.6mm.
그 후에, 다양한 열연 규소강 제품의 모서리 결함의 발생률을 각각 평가하였다.
열연 규소강의 상부 및 하부 표면의 전체 길이 범위의 사진을 찍기 위하여 강판의 표면품질 검출기를 사용하였고, 열연 규소강의 상부, 하부 및 양측면 에서의 4 지점의 표면품질을 수작업으로 검사하였다; 표준에서와 같이 모서리로부터 15mm 거리를 절단하였다; 연속적인 5미터 결함 또는 상기 범위 내에서 10 개 이상의 모서리 이음매 결함이 있었을 때, 열연 규소강은 불합격품으로 결정된다. 복수의 강판코일이 실험에서 생산되고:
결함발생률 = 규소강의 불합격품의 양 / 생산된 규소강 코일의 양 ×%
실시예

1
2
3
4
5

노 내로 들어갈 때의
전체 슬래브의 온도
288
268
285
272
283





가열
과정
예비
가열부
온도 V Tp 증가율
(℃/분)
8
5
5
8
8

가열부
온도상승(℃)
310
466
499
294
311

함침부
온도상승(℃)
10
10
-10
30
10

가열로내 슬래브의
전체 유지시간(분)
221
218
215
217
218

전체 슬래브가 노밖으로 꺼내졌을
때의 온도 (℃)
1120
1120
1120
1120
1120


조압연
과정
개별 감소 (cm)
10
20
40
20
30

수직압연에 의한 측부 감소
(패스)
1
3
4
6
3

조압연 시간(초)
210
210
210
200
200

SSP
-
-
-
-
있음

평가
모서리 결함의 발생률
0.5%
2.2%
3.0%
1.8%
2.0%
표 1로부터, 가열과정 및 조압연 과정의 양자가 본 발명의 생산방법을 따른 실시예 1~5에서, 전체 모서리 결함의 발생률이 3.0% 미만으로 제어되었음을 알 수 있다.
실시예 6~10
실시예 1~5 에서 사용된 규소강 슬래브 A(규소 함량이 2.1중량%)가 실시예 6~10에서도 사용되었으며, 표 2에서 마련된 바와 같이 조압연 절차가 수행된 점을 제외하고, 규소강을 생산하는데 채택된 모든 과정은 실시예 1~5에서 채택된 것과 동일하다.
실시예 1~5 에서 채택된 것과 동일한 평가방법이 채택되어 실시예 6~10 에서의 규소강의 모서리 결함 발생률을 평가하였다.


실시예

6
7
8
9
10

조압연
공정
개별감소
(cm)
0
0
50
50
50
수직압연에
의한 측부감소(패스)
3
3
3
3
3

조압연
시간(초)
200
290
200
290
200

SSP
-
-
-
-
있음

평가
모서리 결함의 발생률
3.6%
4.7%
4.1%
5.0%
3.5%
가열공정은 본 발명의 방법을 채택한 반면 조압연 공정은 여전히 규소강을 제조하기 위한 종래의 기술을 채택한 실시예 6~10에 있어서는, 모서리 결함의 발생률이 3.5% 및 5% 의 사이 범위에 있어서, 가열공정 및 조압연 공정의 양자가 본 발명의 제조방법을 따른 실시예 1~5 보다는 약간 높은 것을 표 2로부터 알 수 있다.
실시예 11~15
규소강 슬래브 B(규소 함량이 0.5중량%)가 실시예 11~15에서 사용되었으며, 표 3에서 마련된 바와 같이 가열공정이 수행된 점을 제외하고, 규소강을 생산하는데 채택된 모든 과정은 실시예 1~5에서 채택된 것과 동일하며, 실시예 1~5 에서 채택된 것과 동일한 평가방법이 채택되어 실시예 11~15 에서의 규소강의 모서리 결함 발생률을 평가하였다.


실시예

11
12
13
14
15

가열
공정
예비가열부		 온도 V Tp
증가율
(℃/분)
5
5
5
5
5

가열부
온도상승
(℃)
480
461
433
391
362

함침부
온도상승
(℃)
-10
10
40
80
100

가열로내 슬래브의
전체 유지시간(분)
215
216
213
211
213

평가
모서리 결함의 발생률
1.8%
1.1%
0.5%
1.2%
2.2%
표 3으로부터, 규소 함량 0.5중량% 인 규소강 슬래브에 대해서, 본 발명의 가열방법 및 조압연 방법이 적용되어 모서리 결함의 발생률이 비교적 낮은 레벨로 제어됨을 알 수 있다.
비교예 1~5
비교예1~3은 규소강 슬래브 A(규소함량이 2.1중량%)을 채택하고, 비교예 4~5는 규소강 슬래브 B(규소함량이 0.5중량%)를 채택하였다. 비교예1~5는 표4 에 제공된 파라미터에 근거한 가열공정 및 조압연 공정을 수행하되, 규소강을 생산함에 있어 실시예 1~5 에서 채택된 것과 동일한 절차를 채택하고 실시예 1~5 에서채택된 것과 동일한 평가법을 채택하여 모서리 결함의 발생률을 평가하였다.
비교예

1
2
3
4
5

규소강 슬래브의 실리콘 함량(중량%)
2.1
2.1
2.1
0.5
0.5

노 내로 들어갈 때의
전체 슬래브의 온도
281
277
275
270
263





가열
과정
예비
가열부
온도 V Tp 증가율
(℃/분)
3
3
3
3
3

가열부
온도상승(℃)
471
470
475
570
457

함침부
온도상승(℃)
80
80
80
-20
100

가열로내 슬래브의
전체 유지시간(분)
191
193
188
183
181

전체 슬래브가 노밖으로 꺼내졌을
때의 온도 (℃)
1120
1120
1120
1120
1120


조압연
과정
개별 감소 (cm)
50
7
50
50
50

수직압연에 의한 측부 감소
(패스)
3
3
3
3
3

조압연 시간(초)
240
240
200
200
200

SSP
-
-
-
-
있음

평가
모서리 결함의 발생률
11%
8%
7%
8%
6%
표 4로부터, 현재의 제조방법, 즉 비교예 1~5에 의하여 제조된 열연 규소강 제품의 모서리 결함 발생률은 각각 11%, 8%, 7%, 8% 및 6% 로서, 본 발명의 실시예 1~15 의 열연 규소강 제품의 모서리 결함 발생률보다 명백하게 높았음을 알 수 있다.
상기 실시예 1~15 및 비교예 1~5로부터 알 수 있는 바와 같이, 열연 규소강을 생산함에 있어서, 본 발명의 가열방법은 모서리 결함의 발생률을 명백하게 감소할 수 있고, 동시에 본 발명의 가열공정 및 조압연 공정을 채택하면 모서리 결함의 발생률을 더 감소할 수 있었다.
따라서, 본발명의 가열공정 및 조압연 공정을 동시에 채택하는 것이 이상적인 선택이다.
본 발명의 생산방법은 열연 규소강의 모서리 결함의 발생률을 효과적으로 감소하고, 높은 표면 품질을 가지는 열연 규소강을 생산하며, 따라서 열연 규소강 코일의 제조에 광범위하게 적용할 수 있다.

Claims (6)

  1. 규소강 슬래브에 대한 가열 절차, 조압연 절차 및 다듬질 압연 절차를 포함하며, 상기 가열 절차는 예비가열부, 가열부 및 함침부를 포함하는 가열로(爐)내에서 수행되고,
    상기 예비가열부는 이하의 식(1)을 만족하며,
    Figure 112014085396246-pct00003
    (1)
    여기에서,
    V Tp : 예비가열부의 온도의 증가율, ℃/분,
    t : 가열로 내의 슬래브의 전체 가열시간, 및 t = 180~240 분,
    T C : 노 내로 진입할 때의 슬래브의 초기 온도, ℃ 이며;
    상기 함침부는 이하의 식 (2-1) 또는 (2-2)를 만족하고,
    규소강의 규소함량이 1.5중량% 이상일 때, -10℃≤T S ≤30℃ (2-1),
    규소강의 규소함량이 1.5중량% 미만일 때, 10℃≤T S ≤80℃ (2-2),
    여기에서,
    T S : 함침부의 온도상승, 즉, 노 내에서 완전히 꺼내질 때의 슬래브의 온도와 가열부의 마지막 부분에서의 온도 사이의 차이, ℃; 또한,
    가열부의 온도상승이 이하의 식(3)을 만족하며:
    가열부의 온도상승 = (노 밖으로 완전히 꺼내질 때의 슬래브의 온도 - 함침부의 온도 상승) - 예비가열부의 끝단에서의 온도 (3),
    여기에서,
    상기 예비가열부는 슬래브가 노 내로 들어가는 진입점으로부터, 상기 진입점으로부터 노 길이의 1/6~1/3 만큼 떨어져 있는 점까지의 부분을 말하고,
    상기 함침부는 슬래브가 노밖으로 꺼내지는 출구점으로부터, 상기 출구점으로부터 노 길이의 1/6~1/3 만큼 떨어져 있는 점까지의 부분을 말하며, 또한,
    상기 가열부는 예비가열부와 함침부 사이의 부분을 말하는 것인, 열연 규소강의 생산방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    수직압연에 의하여 1 내지 6 패스(pass)의 측부감소가 상기 조압연 절차에 가해지는 열연 규소강의 생산방법.
  3. 제 2 항에 있어서,
    수직압연에 의한 각 측부감소에 대한 감소는 10~40 cm 인 열연 규소강의 생산방법.
  4. 제 2 항에 있어서,
    3 내지 8 패스의 수평감소가 축적 감소율 70~90%로 조압연에서 가해지는 열연 규소강의 생산방법.
  5. 제 2 항에 있어서,
    슬래브가 노밖으로 완전히 꺼내어지는 시점으로부터 조압연의 최종 패스가 완료되는 시점까지의 시간 경과가 360 초를 초과하지 않는 열연 규소강의 생산방법.
  6. 제 2 항에 있어서,
    슬래브 사이징 프레스가 10 내지 180 cm 범위에서의 측부감소와 함께 조압연 절차 내에서 사용되는 열연 규소강의 생산방법.
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