KR101564130B1

KR101564130B1 - 인쇄 장치 및 인쇄 방법

Info

Publication number: KR101564130B1
Application number: KR1020117020086A
Authority: KR
Inventors: 준 오치; 야스히코 곤도
Original assignee: 스미토모 고무 고교 가부시키가이샤
Priority date: 2009-05-18
Filing date: 2009-05-18
Publication date: 2015-10-28
Also published as: KR20120022710A; CN102427945A; WO2010134120A1

Abstract

본 발명은 인쇄 처리의 반복에 의해 블랭킷에 침투, 축적된 잉크 용제를 효율적으로 제거하고, 연속 인쇄 시에 있어서의 잉크의 전이 불량이나 패턴의 치수 정밀도의 저하를 억제할 수 있는 인쇄 장치 및 인쇄 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
랩핑 처리 기구(7, 8, 9, 10, 11, 12, 30)에 의해, 용제 흡수 시트(6)를, 블랭킷(2)의 외표면에 긴장 상태로 접촉시킨다. 또한, 용제 흡수 시트(6)에 의해, 블랭킷(2)의 적어도 절반의 외표면이 덮어지는 랩핑 상태로 유지한다. 이에 따라, 블랭킷(2)에 축적된 잉크 용제는 효율적으로 용제 흡수 시트(6)에 흡수된다.

Description

인쇄 장치 및 인쇄 방법{PRINTING DEVICE AND PRINTING METHOD}

본 발명은 인쇄 장치 및 인쇄 방법에 관한 것으로, 자세하게는, 오프셋 인쇄나 반전 인쇄 등에 의한 고정밀도의 인쇄에 적합한 인쇄 장치 및 인쇄 방법에 관한 것이다.

최근, 액정 컬러 필터의 색필터층 등의 패턴이나, 플라즈마 디스플레이 패널(PDP)의 전극 기판에 있어서의 은전극 등의 패턴은, 표시 장치의 대화면화나, 저비용화의 요청에 부응하도록, 인쇄에 의해 형성하는 것이 제안되어 있다. 또한, 이들 패턴은 미세한 패턴이며, 또한 우수한 인쇄 정밀도가 요구되기 때문에, 실리콘 블랭킷을 이용한 요판(凹版) 오프셋 인쇄 등의 적용이 검토되고 있다.

그러나, 액정 컬러 필터나 PDP의 전극 기판은, 유리 등의 잉크 용제를 흡수하지 않는 기판이기 때문에, 인쇄 처리를 반복함으로써 잉크의 용제가 블랭킷에 침투, 축적되어, 블랭킷이 팽윤한다. 이 때문에, 잉크의 전이 불량이나, 패턴의 치수 정밀도의 저하가 발생하고, 불량품의 증가라고 하는 문제점이 발생한다.

한편, 블랭킷에 침투, 축적된 잉크 용제를 블랭킷으로부터 제거하는 기술로서, 다음의 것들이 있다.

특허문헌 1에는, 블랭킷과, 용매 흡수체를 회전 접촉시키는 용매 흡수 기구가 제안되어 있다.

특허문헌 2에는, 블랭킷에 대하여 흡습 시트를 압박하고, 블랭킷의 잉크 용매에 의한 습윤 상태를 조정하는 기구가 제안되어 있다.

특허문헌 3에는, 용제 흡수체가 롤러에 권취된 테이프형으로 형성되고, 이 용제 흡수체를 순차 조출(繰出)하여, 블랭킷의 둘레면의 일부에 접촉시킴으로써, 블랭킷(전사체 롤러)의 실리콘 고무층으로부터 용제 흡수체로 잉크 용제를 이행시키는 장치가 기재되어 있다(특허문헌 3의 도 3 참조).

특허문헌 4에는, 무단 벨트형 또는 롤형으로 형성된 용제 흡수체를 블랭킷의 표면에 접촉시키고, 블랭킷 표면의 고무층으로부터 잉크 용제를 흡수하는 인쇄 장치가 기재되어 있다(특허문헌 4의 도 1 참조).

일본 특허 공개 제2000-158633호 공보 일본 특허 공개 제2000-158620호 공보 일본 특허 공개 평성8-156388호 공보 일본 특허 공개 제2006-035769호 공보

특허문헌 1 및 2에 기재된 기구에서는, 블랭킷과 용제 흡수체(흡습 시트)의 접촉 면적이 작고, 블랭킷으로부터 용제를 흡수하는 효율이 낮다고 하는 과제가 있다. 이 때문에, 블랭킷으로부터의 용제의 제거에 시간이 걸리며, 인쇄의 생산성이 저하한다.

특허문헌 3의 도 3에 기재된 장치나, 특허문헌 4의 도 1에 기재된 인쇄 장치에서는, 블랭킷과 용제 흡수체의 접촉 면적이 넓게 되어 있지만, 블랭킷(특허문헌 3에서는 전사체 롤러(4))과, 이것에 접촉하는 용제 흡수체가, 소위 연통 회전을 하기 때문에, 블랭킷으로부터 용제를 흡수하는 효율이 낮다고 하는 과제가 있다.

본 발명의 목적은, 인쇄 처리의 반복에 의해 블랭킷에 침투, 축적된 잉크 용제를 효율적으로 제거하고, 연속 인쇄 시에 있어서의 잉크의 전이 불량이나 패턴의 치수 정밀도의 저하를 억제할 수 있는 인쇄 장치 및 인쇄 방법을 제공하는 것에 있다.

또한, 본 발명의 목적은, 블랭킷으로부터 용제를 효율적으로 흡수하는 기구 및 방법을 제공하는 것이다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 인쇄 장치는, 피인쇄체에 전사되는 잉크를 표면에 담지하기 위한 블랭킷과, 상기 블랭킷을 표면에 고정하기 위한 블랭킷 몸통과, 상기 블랭킷의 외주면과의 접촉에 의해 상기 블랭킷에 스며들고 있는 잉크의 용제를 흡수하기 위한 용제 흡수체와, 상기 용제 흡수체를 유지하기 위한 한 쌍의 텐션 롤러와, 각 상기 텐션 롤러에 고정된 한 쌍의 아암과, 일단이 각 상기 아암에 연결되고, 타단이 지점에 접속되어 있으며, 상기 지점을 축으로 회전 가능하게 마련된 한 쌍의 크랭크를 구비하고 있고, 상기 블랭킷에 스며들고 있는 잉크의 용제를 흡수하여, 제거하는 용제 제거 처리시에 있어서, 상기 용제 흡수체는, 상기 블랭킷의 외주면에 접촉되고, 또한, 상기 한 쌍의 텐션 롤러는, 상기 한 쌍의 크랭크의 회전에 연동하여 상기 한 쌍의 아암이 상기 블랭킷을 향하는 방향으로 이동함으로써, 그 이동에 연동하여 상기 블랭킷을 향하는 방향으로 이동되어 상기 블랭킷의 둘레 방향에 있어서 서로 간격을 두고 상기 블랭킷의 외주면에 대향 배치되며, 상기 용제 흡수체를 상기 블랭킷의 내측 방향으로 가압함으로써, 상기 용제 흡수체를 긴장 상태로 유지하는 것을 특징으로 한다.

삭제

상기 인쇄 장치에서는, 블랭킷에 스며들고 있는 잉크의 용제를 흡수하여, 제거하는 용제 제거 처리 시에 있어서, 용제 흡수체가 블랭킷의 외표면에 접촉한다. 또한, 한쌍의 유지 부재는, 블랭킷의 둘레 방향에 있어서 서로 간격을 두고 블랭킷의 외주면에 대향 배치되며, 상기 용제 흡수체를 긴장 상태로 유지한다. 이렇게 해서, 용제 흡수체는, 블랭킷을 둘레 방향에서 보아, 적어도 절반의 외표면이라고 하는 폭넓은 영역에 접촉하고, 더구나, 긴장 상태이기 때문에, 블랭킷의 내측 방향으로 가압되어, 블랭킷의 외표면에 밀착한다.

그렇기 때문에, 상기 인쇄 장치에 따르면, 용제 제거 처리 시에 있어서, 랩핑 처리에 의해 블랭킷에 침투, 축적된 잉크 용제를 효율적으로 흡수하여, 제거할 수 있다. 또한, 이에 따라, 인쇄의 생산성을 유지하면서, 연속 인쇄 시에 있어서의 잉크의 전이 불량이나 패턴의 치수 정밀도의 저하를 억제할 수 있다.

본 발명의 인쇄 장치는, 상기 용제 제거 처리시에 있어서, 상기 용제 흡수체가, 상기 블랭킷의 외주면 중 적어도 블랭킷의 인쇄 영역의 전체면에 접촉되는 것이 바람직하다. 이 경우, 블랭킷에 침투, 축적된 잉크 용제의 제거 효율을, 한층 더 향상시킬 수 있다.
또, 본 발명의 인쇄 장치에서는, 상기 한 쌍의 크랭크와 상기 한 쌍의 아암의 연결을 고정시킨 상태에서, 상기 한 쌍의 크랭크가, 상기 지점에 대하여 상기 블랭킷 측에서 근접하도록 서로 반대 방향으로 회전함으로써, 상기 블랭킷의 상기 외주면이, 상기 용제 흡수체로 피복되는 것이 바람직하다.

또한, 상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 인쇄 방법은, 피인쇄체에 전사되는 잉크를 표면에 담지하기 위한 블랭킷과, 상기 블랭킷을 표면에 고정하기 위한 블랭킷 몸통과, 상기 블랭킷의 외주면과의 접촉에 의해 상기 블랭킷에 스며들고 있는 잉크의 용제를 흡수하기 위한 용제 흡수체와, 상기 용제 흡수체를 유지하기 위한 한 쌍의 텐션 롤러와, 각 상기 텐션 롤러에 고정된 한 쌍의 아암과, 일단이 각 상기 아암에 연결되고, 타단이 지점에 접속되어 있으며, 상기 지점을 축으로 회전 가능하게 마련된 한 쌍의 크랭크를 구비하는 인쇄 장치를 이용하는 인쇄 방법으로서, 블랭킷의 표면에 잉크를 담지하는 잉크 담지 공정과, 상기 블랭킷의 표면에 담지된 잉크를 피인쇄체에 인쇄하는 인쇄 공정과, 상기 블랭킷에 스며들고 있는 잉크의 용제를 흡수하여, 제거하는 용제 제거 공정을 포함하고, 상기 용제 제거 공정에 있어서, 상기 용제 흡수체를 상기 블랭킷의 외주면에 접촉시키고, 또한, 상기 한 쌍의 크랭크의 회전에 연동시켜 상기 한 쌍의 아암을 상기 블랭킷을 향하는 방향으로 이동시킴으로써, 그 이동에 연동시켜 상기 한 쌍의 텐션 롤러를 상기 블랭킷을 향하는 방향으로 이동시키며, 상기 한 쌍의 텐션 롤러를, 상기 블랭킷의 둘레 방향에 있어서 서로 간격을 두고 상기 블랭킷의 외주면에 대향 배치하고, 상기 한 쌍의 텐션 롤러에 의해 상기 용제 흡수체를 상기 블랭킷의 내측 방향으로 가압함으로써, 상기 용제 흡수체를 긴장 상태로 유지하는 것을 특징으로 한다.

삭제

상기 인쇄 방법에서는, 블랭킷에 스며들고 있는 잉크의 용제를 흡수하여, 제거하는 용제 제거 공정에 있어서, 한쌍의 유지 부재를 이동시키고, 용제 흡수체를 블랭킷의 외표면에 접촉시킨다. 또한, 상기 용제 흡수체를 긴장 상태로 하며, 블랭킷의 외표면의 적어도 절반의 영역에 가압 상태로 밀착하는 랩핑 처리를 행한다.

그렇기 때문에, 상기 인쇄 방법에 따르면, 용제 제거 공정에 있어서, 블랭킷에 침투, 축적된 잉크 용제를 효율적으로 흡수하여, 제거할 수 있다. 또한, 이에 따라, 인쇄의 생산성을 유지하면서, 연속 인쇄 시에 있어서의 잉크의 전이 불량이나 패턴의 치수 정밀도의 저하를 억제할 수 있다.

본 발명의 인쇄 방법에서는, 상기 용제 제거 공정에 있어서, 상기 용제 흡수체를, 상기 블랭킷의 외주면 중 적어도 블랭킷의 인쇄 영역의 전체면에 접촉시키는 것이 바람직하다. 이 경우, 블랭킷에 침투, 축적된 잉크 용제의 제거 효율을, 한층 더 향상시킬 수 있다.
또, 본 발명의 인쇄 방법에서는, 상기 한 쌍의 크랭크와 상기 한 쌍의 아암의 연결을 고정시킨 상태에서, 상기 한 쌍의 크랭크를, 상기 지점에 대하여 상기 블랭킷 측에서 근접하도록 서로 반대 방향으로 회전시킴으로써, 상기 용제 흡수체에 의해, 상기 블랭킷의 상기 외주면을 피복하는 것이 바람직하다.

본 발명의 인쇄 장치 및 인쇄 방법에 따르면, 블랭킷에 침투, 축적된 잉크 용제를 효율적으로 제거할 수 있으며, 블랭킷의 팽윤에 따른 인쇄의 생산성의 저하, 잉크의 전이 불량의 발생, 및 인쇄 패턴의 치수 정밀도의 저하 등의 문제점을 억제할 수 있다. 이러한 본 발명의 인쇄 장치 및 인쇄 방법은, 예컨대, 오프셋 인쇄나 반전 인쇄 등에 의한 고정밀도 인쇄, 특히, 액정 컬러 필터의 색필터층이나, PDP의 은전극 등의 인쇄 형성에 적합하다.

도 1은 본 발명의 인쇄 장치의 일실시형태를 나타내는 개략 장치 구성도이다.
도 2의 (a)∼(c)는 용제 흡수 시트의 일실시형태를 나타내는 단면도이다.
도 3의 (a)∼(c)는 용제 흡수 시트의 랩핑 동작을 나타내는 설명도이다.
도 4는 실시예 2에서의 용제 제거 공정을 나타내는 설명도이다.
도 5는 비교예 1에서의 용제 제거 공정을 나타내는 설명도이다.
도 6은 실시예와 비교예에서의 용제 흡수 처리의 효과를 비교한 그래프이다.

도 1은 본 발명의 인쇄 장치의 일실시형태를 나타내는 개략 설명도이며, 도 2의 (a)∼도 2의 (c)는 용제 흡수체의 일례를 나타내는 단면도이고, 도 3의 (a)∼도 3의 (c)는 용제 흡수체의 랩핑 동작을 나타내는 설명도이다. 이하, 이들 도면을 참조하여, 본 발명의 인쇄 장치 및 인쇄 방법의 일실시형태에 대해서 상세하게 설명한다.

도 1을 참조하여, 인쇄 장치(1)는, 블랭킷(2)과, 블랭킷(2)을 둘레면에 고정하고 있는 블랭킷 몸통(3)과, 인쇄판으로서의 요판(4)과, 피인쇄체로서의 기판(5)을 포함하고 있다.

또한, 이 인쇄 장치(1)를 이용하는 인쇄 방법에서는, 블랭킷(2)의 표면에 잉크를 담지하는 잉크 담지 공정과, 블랭킷(2)의 표면에 담지된 잉크를 기판(5)에 인쇄하는 인쇄 공정이 행해진다.

블랭킷(2)은, 지지 필름층과, 그 지지 필름층의 표면(외면)을 피복하는 표면 인쇄층을 구비하고 있다.

표면 인쇄층에는, 예컨대, 실리콘 고무, 아크릴로니트릴-부타디엔 고무(NBR), 에틸렌-프로필렌-디엔 공중합 고무(EPDM) 등이 이용된다. 그 중에서도, 예컨대, 고정밀도 인쇄의 용도에는, 바람직하게, 실리콘 고무가 이용되고, 더욱 바람직하게는, 쇼어 A 경도가 20∼70인 실리콘 고무가 이용된다. 표면 인쇄층의 두께는, 예컨대, 50∼5000 ㎛, 바람직하게는, 100∼2000 ㎛이며, 표면 거칠기는, 산술 평균 거칠기(Ra)로, 예컨대, 0.001∼1 ㎛, 바람직하게는, 0.01∼0.5 ㎛이다.

지지 필름층에는, 예컨대, 폴리에스테르 필름 등의 수지 필름이 이용된다. 지지 필름층의 두께는, 예컨대, 20∼1000 ㎛, 바람직하게는, 50∼500 ㎛이다.

또한, 블랭킷(2)의 표면 인쇄층과 지지 필름층의 총두께는, 예컨대, 100∼6000 ㎛, 바람직하게는, 200∼2500 ㎛이다.

이 블랭킷(2)은, 원통 형상의 블랭킷 몸통(3)의 둘레면에 권취되며, 블랭킷 몸통(3)과 함께 회전할 수 있다.

블랭킷 몸통(3)에는, 예컨대, 금속 몸통 등이 이용된다. 이 블랭킷 몸통(3)은, 회전 이동이 가능하게 되도록, 또한, 블랭킷 몸통(3)의 축선 방향과 직교하는 방향으로의 평행 이동이 가능하게 되도록 유지된다. 구체적으로는, 둘레면에 고정되어 있는 블랭킷(2)의 외표면과, 후술하는 요판(4) 및 기판(5)을 접촉시키면서, 요판(4) 및 기판(5) 위에서 전동(轉動) 가능하게 유지된다. 또한, 블랭킷 몸통(3)은, 후술하는 한쌍의 텐션 롤러(7, 8)와의 사이의 상대 이동에 의해 블랭킷(2)의 외표면과 용제 흡수 시트(6)가 서로 접촉 가능하게 되도록, 그 축선 방향과 직교하는 방향으로 평행 이동이 가능하다.

블랭킷(2)이 권취되는 블랭킷 몸통(3)의 외직경은, 인쇄 영역의 면적에 의해, 적절하게 선택된다. 또한, 블랭킷(2)은, 블랭킷 몸통(3)의 홈부에 삽입되어 있는 부분 및 상기 홈부의 근방을 제외한 영역의 외표면을, 인쇄 영역으로 할 수 있다.

또한, 블랭킷은, 예컨대, 원통형의 슬리브와, 원통형 슬리브의 외주면에 형성된 표면 인쇄층을 갖는 원통 형상을 이루는 것이어도 좋다. 이 경우, 원통형의 블랭킷을 역시 원통형의 블랭킷 몸통의 외주면에 삽입하고, 고정함으로써 이용된다. 또한, 이 경우에 있어서, 블랭킷의 둘레 방향 전체면을 인쇄 영역으로서 이용할 수 있다. 따라서, 블랭킷의 외주면 중 피인쇄체의 사이즈에 따른 임의의 영역이 선택된다.

상기 인쇄 방법의 잉크 담지 공정에 있어서는, 블랭킷(2)을 요판(4)과 접촉시키면서, 요판(4) 위에서 전동시킴으로써, 요판(4)의 오목부에 충전된 도시하지 않는 잉크를 블랭킷(2)의 외주면에 전사한다. 이에 따라, 블랭킷(2)의 외주면에, 기판(5)에 인쇄되는 인쇄 패턴에 대응하는 잉크 패턴이 형성된다.

요판(4)은, 기판(5)에 인쇄되는 인쇄 패턴에 따른 오목부를 갖고 있다. 이 요판(4)에는, 예컨대, 소다석회 유리 등의 유리판, 예컨대, 금속(인바재)판 등이 이용된다. 또한, 인쇄판은, 도시한 요판(4)에 한정되지 않고, 예컨대, 철판(凸版), 평판 등의 각종 인쇄판을 이용할 수 있다.

기판(5)은, 특별히 한정되지 않고, 인쇄의 목적 및 용도에 따라, 적절하게 선택된다.

잉크로서는, 특별히 한정되지 않고, 인쇄의 목적 및 용도에 대응하여, 각종 잉크가 이용된다. 예컨대, 액정 컬러 필터의 색필터층이나 블랙 매트릭스의 형성에는, 수지, 용제, 안료, 추가로 필요에 따라, 안료 분산제, 체질 안료, 경화 촉매, 레벨링제(표면 장력 조정제) 등을 함유하며, 용제의 비점이 70∼200℃이고, 블랭킷(2)의 표면 인쇄층을 잉크에 23℃에서 24시간 침지시켰을 때의 표면 인쇄층의 팽윤율이 5∼100％가 되는 잉크가 적합하게 이용된다.

이러한 잉크에 있어서, 수지에는, 예컨대, 폴리에스테르-멜라민 수지, 에폭시-멜라민 수지, 아크릴 수지 등이 이용된다. 또한, 수지의 중량 평균 분자량은, 잉크의 점도, 틱소트로피성 등의 물성에 따라 적절하게 선택되지만, GPC법에 따른 표준 폴리스티렌 환산값으로, 바람직하게는, 1000∼20000이며, 더욱 바람직하게는, 5000∼15000이다.

용제는, 바람직하게는, 그 비점이 70∼200℃이다. 구체적으로, 비점이 70∼200℃인 용제로서는, 예컨대, 알코올류(더욱 바람직하게는, 고급 알코올), 글리콜류, 글리콜 에스테르류, 알킬 에테르류, 지방족 탄화수소류, 지환식 탄화수소류, 방향족 탄화수소류, 카르복실산 에스테르류 등이 이용된다.

안료는, 액정 컬러 필터의 색필터층을 형성하는 경우에는, 예컨대, 안트라퀴논계 레드 안료, 할로겐화 프탈로시아닌계 그린 안료, 프탈로시아닌계 블루 안료 등이 이용되고, 더욱, 옐로우 안료나 바이올렛 안료 등이 보조 안료로서 이용된다. 또한, 액정 컬러 필터의 블랙 매트릭스를 형성하는 경우에는, 예컨대, 카본 블랙, 산화철(철흑), 티탄 블랙, 황산철, Fe-Co-Mo 등의 합금 등이 이용된다. 안료의 평균 일차 입자 직경은, 바람직하게는, 1∼100 ㎚이다.

상기 팽윤율은, 블랭킷(2)의 표면 인쇄층에서의 잉크 용제의 흡수 속도나, 잉크의 튀김 정도에 관계하는 지표이다. 팽윤율은, 상기 범위 중에서도, 바람직하게는, 10∼50％이며, 더욱 바람직하게는, 10∼30％이다.

또한, 전술한 잉크는, 예컨대, 상기 수지, 용제, 안료 등을 배합하고, 각종 믹서, 니더, 밀 등으로 혼합, 교반함으로써 조제된다.

또한, 잉크 담지 공정에는, 소위 반전 인쇄 방법을 채용하여도 좋다. 이 경우에는, 예컨대, 블랭킷(2)의 외주면 중 인쇄 영역의 전체면에 잉크를 도포하고, 계속해서, 블랭킷(2)을 인쇄판으로서의 요철판 위에서 전동시킴으로써, 요철판의 볼록부와 접촉한 부분의 잉크를 볼록부에 전사하며, 블랭킷(2)의 외주면으로부터 제거한다. 또한, 이 경우에 있어서, 요철판의 볼록부는, 기판(5)에 인쇄되는 인쇄 패턴과 반전하는 반전 패턴으로서 형성된다. 한편, 블랭킷(2)의 외주면에는, 기판(5)에 인쇄되는 인쇄 패턴에 대응하는 잉크 패턴이 형성된다.

상기 인쇄 방법의 인쇄 공정에 있어서는, 요판(4)으로부터 잉크 패턴이 전사된 블랭킷(2)을, 기판(5)과 접촉시키면서, 기판(5) 위에서 전동(轉動)시킴으로써, 상기 잉크 패턴을 기판(5)의 표면에 전사한다. 이에 따라, 기판(5) 위에, 인쇄 패턴에 대응하는 잉크 패턴이 인쇄된다.

인쇄 장치(1)는, 블랭킷(2)의 외주면과의 접촉에 의해 블랭킷(2)에 스며들고 있는 잉크의 용제를 흡수하는 용제 흡수체로서의 용제 흡수 시트(6)와, 후술하는 용제 제거 처리 시(용제 제거 공정)에 있어서, 용제 흡수 시트(6)를 긴장 상태로 유지하는 유지 부재로서의 한쌍의 텐션 롤러(7, 8)와, 각 텐션 롤러(7, 8)를 정해진 위치까지 이동시키기 위한 한쌍의 크랭크(9, 10) 및 한쌍의 아암(11, 12)과, 크랭크(9, 10) 및 아암(11, 12)의 이동을 제어하는 제어부(30)를 더 구비하고 있다. 이들 각 롤러, 크랭크, 아암 및 제어부에 의해 랩핑 기구가 실현되어 있다. 또한, 제어부(30)는, 서보 기구 등을 포함하고 있고, 크랭크(9, 10) 및 아암(11, 12)의 이동의 외에, 릴(20, 21)의 회전도 제어하며, 용제 흡수 시트(6)를 간헐적으로 반송한다.

또한, 이 인쇄 장치(1)를 이용하는 인쇄 방법에서는, 더욱, 블랭킷(2)에 스며들고 있는 잉크의 용제를 용제 흡수 시트(6)로 흡수하여, 블랭킷(2)으로부터 제거하는 용제 제거 공정이 행해진다.

용제 흡수 시트(6)는, 블랭킷의 외주면(외표면)과 접촉하는 측의 표면에, 용제 흡수층을 구비하는 장척의 부재이다. 용제 흡수 시트(6)의 층구성에는, 예컨대, 이하의 것을 들 수 있다.

·용제 흡수층(13)과, 용제 흡수층(13)을 고정하기 위한 기재(14)로 이루어지는 적층체(도 2의 (a) 참조)

·용제 흡수층(13)과, 기재(14)와, 탄성층(15)이, 이 순서로 적층되어 있는 적층체(도 2의 (b) 참조)

·용제 흡수층(13)과, 탄성층(15)과, 기재(14)가, 이 순서로 적층되어 있는 적층체(도 2의 (c) 참조)

용제 흡수 시트(6)의 층구성은, 특별히 한정되지 않지만, 예컨대, 도 2의 (a)에 나타내는 2층 구조의 적층체는, 구조가 간이하기 때문에 바람직하다. 또한, 예컨대, 도 2의 (b)나 도 2의 (c)에 나타내는 바와 같은 탄성층(15)을 구비하는 3층 구조의 적층체는, 잉크 용제의 종류, 블랭킷(2)의 표면 인쇄층의 형성 재료 등에 맞추어, 적절하게 채용할 수 있다.

용제 흡수층(13)은, 블랭킷(2)의 외주면과 접촉하며, 블랭킷(2)의 표면 인쇄층으로부터 잉크 용제를 흡수한다. 이 용제 흡수층(13)에는, 예컨대, 실리콘 고무, 우레탄 수지, 우레탄 엘라스토머, 천연 고무, NBR, 부타디엔 고무(BR), EPDM 등이 이용된다. 이들은, 잉크의 용제에 대한 친화성 등의 관점에서 적절하게 선택할 수 있고, 그 중에서도 바람직하게는, 우레탄 수지가 이용된다.

용제 흡수층(13)의 표면 거칠기는, 이것에 한정되지 않지만, 블랭킷(2)의 외주면에의 오물의 부착 방지 등의 관점에서, 산술 평균 거칠기(Ra)로, 예컨대, 1 ㎛ 이하이며, 바람직하게는, 0.1∼0.8 ㎛이다. 또한, 용제 흡수층(13)의 두께는, 특별히 한정되지 않지만, 블랭킷(2)의 외주면에 접촉되며, 한쌍의 텐션 롤러(유지 부재)(7, 8)로 긴장 상태로 유지되었을 때의 왜곡을 방지하고, 또한, 용제 흡수층(13)에 의한 잉크 용제의 흡수 용량을 확보하는 관점에서, 예컨대, 100∼2000 ㎛이며, 바람직하게는, 300∼1500 ㎛이다.

기재(14)에는, 예컨대, 폴리에스테르(특히, PET 등), 이미드계 수지, 아크릴계 수지 등을 포함하는 수지 필름이 이용된다. 기재(14)의 두께는, 용제 흡수 시트(6)의 핸들링성, 기계적 강도, 유연성 등의 관점에서, 예컨대, 50∼500 ㎛, 바람직하게는, 60∼250 ㎛이다. 기재(14)의 표면 거칠기는, 이것에 한정되지 않지만, 용제 흡수층(13)의 평활성을 확보하는 등의 관점에서, 산술 평균 거칠기(Ra)로, 예컨대, 30∼2000 ㎚이며, 바람직하게는, 50∼1000 ㎚이다. 또한, 기재(14)의 기계적 강도는, 그 0.2％ 신장 시의 인장 탄성율로, 예컨대, 70∼500 ㎫이며, 바람직하게는, 100∼500 ㎫이다.

탄성층(15)에는, 예컨대, 솔리드 고무, 발포 고무, 연질 수지 등이 이용되고, 바람직하게는, 연질 우레탄 수지 등이 이용된다. 탄성층(15)의 두께는, 예컨대, 0.1∼5 ㎜이며, 바람직하게는, 0.2∼2 ㎜이다. 또한, 탄성층(15)의 기계적 강도는, 그 1％ 압축 시의 압축 탄성율로, 예컨대, 0.5∼20 ㎫이며, 바람직하게는, 1.0∼10 ㎫이다.

또한, 용제 흡수 시트(6)의 총두께는, 이것에 한정되지 않지만, 바람직하게는, 200∼1000 ㎛이다.

한쌍의 텐션 롤러(7, 8)는, 크랭크(9, 10)의 회전 이동이나 그에 따른 아암(11, 12)의 이동과, 크랭크(9, 10)의 지점(支点)(16, 17)을 축으로 한 크랭크(9, 10) 및 아암(11, 12)의 회전 이동에 의해, 랩핑을 위한 정해진 위치로 이동한다. 즉, 용제 흡수 시트(6)가 블랭킷(2)의 외주면을 피복하는, 랩핑 동작이 실행된다(도 3의 (a)∼도 3의 (c) 참조).

전술한 잉크 담지 공정이나 인쇄 공정에 있어서, 한쌍의 텐션 롤러(7, 8)는, 용제 흡수 시트(6)에 대하여, 용제 흡수 시트(6)의 블랭킷(2)의 외주면과의 접촉면과 반대측의 표면으로부터 접촉한다(도 3의 (a) 참조). 이 상태에 있어서, 한쌍의 텐션 롤러(7, 8)는, 용제 흡수 시트(6)를 블랭킷(2)의 외주면과 접촉하지 않도록 유지하고 있다.

한편, 용제 제거 공정, 즉, 용제 흡수 시트(6)에 의한 용제 제거 처리 시에 있어서는, 제어부(30)(도 1 참조)에 의해, 지점(16, 17)을 중심으로 크랭크(9, 10)가 서로 역방향으로(크랭크(9)는 반시계 방향, 크랭크(10)는 시계 방향으로) 선회되고, 아암(11, 12)은 그것과는 역방향으로 선회된다. 그 결과, 크랭크(9, 10) 및 아암(11, 12)은, 거의 수직 방향 하방으로 연장하는 위치로 이동한다. 이 크랭크(9, 10) 및 아암(11, 12)의 이동에 의해, 한쌍의 텐션 롤러(7, 8)는 수직 방향 하측으로 이동되고, 텐션 롤러(7, 8)로 유지된 용제 흡수 시트(6)는, 블랭킷(2)의 상방 외주면에 접촉된다(도 3의 (b) 참조).

계속해서, 제어부(30)에 의해, 크랭크(9, 10) 및 아암(11, 12)의 연결 상태는, 그대로의 상태로 유지되고, 지점(16, 17)을 중심으로, 서로 역방향으로 근접하는 방향으로 선회된다. 이에 따라, 용제 흡수 시트(6)가 블랭킷(2)의 인쇄 영역의 거의 전체면에 접촉된다. 이때, 한쌍의 텐션 롤러(7, 8)는, 용제 흡수 시트(6)를 긴장 상태로 유지하고 있기 때문에, 용제 흡수 시트(6)는 블랭킷(2)에 가압 상태로 접촉된다.

용제 흡수 시트(6)의 랩핑 동작은, 도 3의 (a)∼도 3의 (c)에 나타내는 일련의 동작으로 한정되지 않는다. 예컨대, 한쌍의 텐션 롤러(7, 8)를 인접시키고, 용제 흡수 시트(6)를 통해, 블랭킷(2)의 외주면에 접촉시킨 후, 각 텐션 롤러(7, 8)를 블랭킷(2)의 외주면을 따르도록, 그 둘레 방향으로 서로 역방향으로 이동시켜도 좋다. 이 경우, 용제 흡수 시트(6)와 블랭킷(2)의 외주면과의 밀착성을 한층 더 높일 수 있다.

용제 제거 공정에서의 랩핑 처리는, 예컨대, 잉크 담지 공정과 인쇄 공정을 포함하는 일련의 인쇄 처리를 1회 거칠 때마다 실행하여도 좋고, 상기 일련의 인쇄 처리를 복수회 거칠 때마다 실행하여도 좋다. 용제 제거 공정의 빈도는, 잉크의 용제가 블랭킷(2)에 스며들고 있는 정도에 따라, 적절하게 설정하면 좋다. 잉크의 용제가 블랭킷(2)에 스며들고 있는 정도는, 예컨대, 기판(5)에 인쇄된 잉크 패턴의 형상(예컨대, 치수, 두께, 단면 형상 등의 평면적 또는 입체적 형상)을, 도시하지 않는 촬상 수단(예컨대, CCD 카메라 등)이나 화상 해석 수단에 의해 계측하고, 잉크 패턴 형상의 시간 경과적 변화에 기초하여 판단할 수 있다.

또한, 한쌍의 텐션 롤러(7, 8)가, 블랭킷(2)의 외주면에 접촉되며, 또한 블랭킷(2)을 긴장 상태로 유지하고 있는 상태(도 3의 (c) 참조)에 있어서, 블랭킷(2)에 가해지는 장력이나, 블랭킷(2)과 용제 흡수 시트(6)의 접촉 시간에 대해서는, 잉크의 용제가 블랭킷(2)에 스며들고 있는 정도나, 블랭킷(2)으로부터의 잉크 용제의 흡수 용이성의 정도에 따라, 적절하게 설정하면 좋다.

또한, 예컨대, 실리콘 블랭킷과, 비교적 고비점(200∼280℃ 정도)의 글리콜에스테르류를 용제로 하는 잉크를 이용하여, 액정 컬러 필터의 색필터층을 인쇄하는 경우에는, 인쇄되는 잉크 패턴이 미세하며, 또한 매우 높은 인쇄 정밀도가 요구되는 것을 감안하여, 용제 제거 공정은, 예컨대, 상기 일련의 인쇄 처리를 1∼10회 거칠 때마다, 바람직하게는, 1회 거칠 때마다 실행한다. 또한, 용제 제거 공정을, 상기 인쇄 처리를 1회 거칠 때마다 실행하는 경우에, 블랭킷(2)에 가해지는 장력은, 예컨대, 1∼50 kN이며, 바람직하게는, 10∼30 kN이다. 또한, 블랭킷(2)과 용제 흡수 시트(6)의 접촉 시간은, 예컨대, 10∼50초이며, 바람직하게는, 15∼30초이다.

용제 제거 공정에 있어서, 한쌍의 텐션 롤러(7, 8)를 수직 방향 하측으로 이동시키고, 용제 흡수 시트(6)를 블랭킷(2)의 외주면에 접촉시킬 때에는, 미리 용제 흡수 시트(6)의 양단을 한쌍의 릴(20, 21)에 권취하여 두고, 각 릴(20, 21)로, 적절하게, 용제 흡수 시트(6)를 송출 또는 권취하면 좋다. 특히, 한쌍의 텐션 롤러(7, 8)로, 용제 흡수 시트(6)를 긴장 상태로 유지할 때에는, 각 릴(20, 21)로 용제 흡수 시트(6)에 관한 장력을 조정할 수도 있다.

용제 흡수 시트(6)를 블랭킷(2)의 인쇄 영역의 전체면에 접촉시키고, 또한 긴장 상태로 유지하는 상태(도 3의 (c) 참조)에 있어서는, 블랭킷 몸통(3)의 회전을 고정하고, 블랭킷(2)이 둘레 방향으로 이동하지 않도록 하는 것이 바람직하다. 이에 따라, 블랭킷(2)으로부터의 잉크 용제의 제거 효율을 높일 수 있고, 더구나, 블랭킷의 외주면의 마찰이나, 그에 따른 열화를 경감시킬 수 있다.

또한, 이상의 설명에서는, 랩핑 처리에 의해 용제 흡수 시트(6)를 블랭킷(2)의 인쇄 영역의 거의 전체면에 접촉시켰지만, 블랭킷(2)에 대하여, 용제 흡수 시트(6)가 긴장 상태로 유지되고 있는 한은, 용제 흡수 시트(6)를 블랭킷(2)의 인쇄 영역의 전체면에 접촉시키지 않아도, 블랭킷(2)으로부터 잉크 용제를 효율적으로 제거할 수 있다. 단, 이 경우에는, 용제 흡수 시트(6)와 블랭킷(2)을 정해진 시간 접촉시킨 후에, 블랭킷 몸통(3)을 회전시키고, 블랭킷(2)의 인쇄 영역 중 용제 흡수 시트(6)와 접촉하지 않는 부분과, 용제 흡수 시트(6)가 새롭게 접촉하도록 배치하여, 용제 흡수 시트(6)와 블랭킷(2)을 재차 접촉시킬 필요가 있다.

용제 제거 공정을 반복 실행하면, 용제 흡수 시트(6)에 다량의 잉크 용제가 스며들어, 포화되기 때문에, 용제 흡수 시트(6)가 새롭게 잉크 용제를 흡수하지 않게 된다. 구체적으로, 예컨대, 용제 흡수층(13)이 우레탄 수지를 포함하는 용제 흡수 시트(6)와, 비교적 고비점(200∼280℃ 정도)의 글리콜 에스테르류를 용제로 하는 잉크를 이용하여, 상기 일련의 인쇄 처리를 실행하는 경우에는, 용제 제거 공정을 30∼100회 정도, 대강 50회 정도 반복 실행함으로써, 용제 흡수 시트(6)가 포화된다. 이 경우에는, 예컨대, 용제 흡수 시트(6)를 신품과 교환함으로써, 용제의 흡수 효과의 저하를 방지할 수 있다. 또한, 장척의 용제 흡수 시트(6)를 사용하며, 이것을 한쌍의 롤(20, 21)에 미리 권취하여 둔 경우에는, 적절하게, 용제 흡수 시트(6) 중 잉크 용제로 포화된 부분을 권취하고, 미사용 부분을 송출함으로써, 용제의 흡수 효과의 저하를 방지할 수 있다. 특히, 이 경우는, 용제 흡수 시트(6)의 교환이라고 하는 수고를 줄일 수 있어, 인쇄의 생산성 저하를 방지할 수 있다.

이상의 설명에서는, 용제 흡수 시트를 긴장 상태로 유지하는 부재로서, 한쌍의 텐션 롤러(7, 8)를 예로 들어 설명하였지만, 상기 유지 부재는, 예컨대, 용제 흡수 시트의 양단을 고정하는 부재여도 좋다.

또한, 용제 흡수 시트(6)를, 한쌍의 릴(20, 21)에 권취할 수 있었던 것으로서 설명하였지만, 용제 흡수 시트(6)는, 그 양단을 접속한, 무단(無端)형의 벨트여도 좋다.

상기 인쇄 장치 및 그것을 이용한 인쇄 방법에 따르면, 블랭킷(2)에 침투, 축적된 잉크 용제를 효율적으로 제거할 수 있다. 그렇기 때문에, 예컨대, 연속 인쇄 시에 있어서의 잉크의 전이 불량이나 패턴의 치수 정밀도의 저하를 억제할 수 있다.

상기 인쇄 장치 및 그것을 이용한 인쇄 방법은, 예컨대, 액정 컬러 필터에 있어서의 색필터층이나 블랙 매트릭스의 인쇄 형성, PDP 디스플레이의 전극 기판에 있어서의 전극 패턴의 인쇄 형성 등의, 고정밀도 인쇄에 적합하다.

실시예

이하, 실시예 및 비교예를 예로 들어, 본 발명을 더욱 구체적으로 설명한다.

인쇄 시험

인쇄 시험에 사용한 재료, 부재 및 장치는, 다음과 같다.

잉크에는, 폴리에스테르 수지(상품명 「파이로날(등록 상표)」, 도요보세키(주)) 100 중량부와, 멜라민 수지(상품명 「스미말(등록 상표)」, 스미토모카가쿠(주)) 20 중량부와, 부틸카르비톨아세테이트(용제, 키시다카가쿠(주), 비점 248℃) 20 중량부와, 피그먼트 레드 177(안트라퀴논계 적색 안료, 나가세산교(주)) 20 중량부를 배합하고, 탈포 분산기(싱키 제조)로 혼합, 분산한 것을 사용하였다.

요판(인쇄판)(4)에는, 소다석회 유리제의 기판(폭 400 ㎜, 길이 500 ㎜, 두께 4.8 ㎜, 니혼이타가라스(주))의 표면에, 불화수소산에 의한 에칭으로 정해진 패턴(오목부)이 형성된 것을 사용하였다. 상기 기판의 표면에는, 폭 100 ㎛, 깊이 10 ㎛, 길이 300 ㎜의 패턴 1280개를, 270 ㎛ 피치로 병행으로 배치한 스트라이프 패턴을 형성하였다.

기판(피인쇄체)(5)에는, 소다석회 유리제의 기판(폭 400 ㎜, 길이 300 ㎜, 두께 0.7 ㎜, 니혼이타가라스(주))을 사용하였다.

블랭킷(2)에는, 두께 0.35 ㎜의 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 필름을 포함하는 지지 필름층 위에, 두께 0.55 ㎜의 실리콘 고무를 포함하는 표면 인쇄층이 형성된, 층두께 0.9 ㎜의 실리콘 블랭킷을 사용하였다.

용제 흡수 시트(6)에는, 폴리에틸렌테레프탈레이트제의 기재(14)(폭 450 ㎜, 길이 10 m, 두께 100 ㎛)와, 그 표면에 우레탄 수지(상품명 「KU-7002」, 히타치카세이(주))를, 두께가 500 ㎛가 되도록 균일하게 도포하고, 경화시킨 용제 흡수층(13)을 구비하는 적층체를 사용하였다. 용제 흡수층(13)의 탄성률(영률, 25℃)은 0.07 ㎫였다.

인쇄기에는, 나칸(주) 제조의 평판형 정밀 인쇄기를 사용하였다.

인쇄 시험시의 인쇄 조건은, 다음과 같다.

인쇄 속도는, 잉크 담지 공정(요판(4)으로부터 블랭킷(2)에의 잉크의 전사 공정)과, 인쇄 공정(블랭킷(2)으로부터 기판(5)에의 잉크의 전사 공정) 중 어느 것에 있어서도, 블랭킷(2)의 주(周)속도로 200 ㎜/s가 되도록 설정하였다.

인쇄 압력은, 블랭킷(2)의 압입량을 100 ㎛가 되도록 설정하였다.

인쇄 시험은, 상기 재료, 부재 및 장치를 사용한 요판 오프셋 인쇄에 의해, 합계 200장의 기판(5)에 대하여, 스트라이프 패턴을 인쇄하였다. 또한, 기판(5)에의 인쇄를 10장 끝낼 때마다, 인쇄된 스트라이프 패턴의 선폭(㎛)을 측정하였다. 그 결과를 도 6에 나타낸다.

하기의 실시예 1, 2 및 비교예 1에 있어서, 용제 제거 공정은, 잉크 담지 공정과 인쇄 공정을 포함하는 일련의 인쇄 처리를 1회 거칠 때마다 실행하였다. 또한, 인쇄된 스트라이프 패턴의 선폭의 측정 결과에 따라, 블랭킷(2)에 가해지는 장력을, 20∼30 kN의 범위에서 조정하였다.

실시예 1

상기 인쇄 시험의 용제 제거 공정에서는, 도 3의 (c)에 나타내는 바와 같이, 블랭킷(2)의 외주면 중 블랭킷(2)의 인쇄 영역의 전체면에 용제 흡수 시트(6)를 접촉시켰다.

실시예 2

상기 인쇄 시험의 용제 제거 공정에서는, 도 4에 나타내는 바와 같이, 블랭킷(2)의 외주면의 대략 절반의 영역에, 용제 흡수 시트(6)를 접촉시키고, 블랭킷(2)과 용제 흡수 시트(6)의 접촉 시간을 15초로 하였다. 또한, 블랭킷(2)과 용제 흡수 시트(6)를 15초간 접촉시킨 후, 블랭킷 몸통(3)을 회전시키고, 블랭킷(2)의 외주면 중, 나머지 절반의 영역(용제 흡수 시트(6)와 접촉하지 않은 영역)이, 용제 흡수 시트(6)와 접촉하도록 배치하였다. 이렇게 해서, 블랭킷(2)의 외주면의 대략 절반에, 용제 흡수 시트(6)를 재차 접촉시켰다.

비교예 1

상기 인쇄 시험의 용제 제거 공정에서는, 도 5에 나타내는 바와 같이, 블랭킷 몸통(3)을, 주(周)속도 20 ㎜/s로 회전시키면서, 블랭킷(2)의 외주면과 용제 흡수 시트(6)를 접촉시켰다. 또한, 용제 흡수 시트(6)에는, 특단의 장력을 부가하지 않고, 블랭킷(2)의 회전에 따라 용제 흡수 시트(6)가 이동하도록, 용제 흡수 시트(6)를 한쪽의 릴(20)로부터 점차 송출하고, 또한, 하류측에서, 다른쪽의 릴(21)로 점차 권취하였다.

비교예 2

용제 제거 공정을 실행하지 않은 것 이외에는, 상기 인쇄 시험과 동일하게 하여, 스트라이프 패턴의 인쇄를 반복하였다.

그 결과, 도 6에 나타내는 바와 같이, 실시예 1에서는, 스트라이프 패턴의 선폭 변화를 ±3 ㎛ 이내로 억제할 수 있고, 더구나, 기판(5) 내에서의 스트라이프 패턴의 선폭의 변동을 ±3 ㎛ 이내로 억제할 수 있었다. 또한, 블랭킷(2)과 용제 흡수 시트(6)의 접촉 시간은, 평균적으로 15초였다.

또한, 실시예 2에서는, 스트라이프 패턴의 선폭 변화를 ±4 ㎛ 이내로 억제할 수 있고, 더구나, 기판(5) 내에서의 스트라이프 패턴의 선폭의 변동을 ±5 ㎛ 이내로 억제할 수 있었다. 또한, 블랭킷(2)과 용제 흡수 시트(6)의 접촉 시간은, 평균적으로 15초였다.

이들 실시예 1 및 실시예 2의 결과는, 액정 컬러 필터의 색필터층 등의 정밀 인쇄에 요구되는 인쇄 정밀도를 충분히 클리어하고 있으며, 매우 양호하였다.

또한, 인쇄 선폭의 측정값은, 인쇄 10장마다, 기판(5)(피인쇄체)의 면 내 5점에서 측정된 값의 평균값으로 하였다. 액정 컬러 필터의 색필터층의 인쇄에는, 인쇄 선폭의 추이가 ±5 ㎛ 이내인 것이 요구된다. 또한, 패턴 선폭의 변동은, 기판(5)(피인쇄체)의 면 내 5점에서 측정된 값으로 판정하고, 이들 값의 변동이 5 ㎛ 이내이면 합격으로 하였다. 또한, 용제 흡수체(6)로부터 잉크 용제를 제거하는 처리에 소요되는 시간은, 패턴의 선폭의 시간에 따른 변화를 일정하게 하는데 필요한 처리 시간으로서 산출하였다.

한편, 비교예 1에서는, 스트라이프 패턴의 선폭 변화가 ±11 ㎛이며, 더구나, 기판(5) 내에서의 스트라이프 패턴의 선폭의 변동이 ±8 ㎛였다. 이 결과는, 액정 컬러 필터의 색필터층 등의 정밀 인쇄에 요구되는 인쇄 정밀도를 만족시키지 않는다. 또한, 비교예 1에서는, 블랭킷(2)과 용제 흡수 시트(6)의 접촉을, 평균적으로 45초간 실행하였다.

비교예 2에서는, 인쇄 선폭이 70 ㎛를 하회하자 바로, 블랭킷(2)으로부터 기판(5)에의 잉크의 전사 불량이 생겼다. 또한, 비교예 2는, 전사 불량이 발생한 시점에서, 인쇄 처리를 중지하였다.

본 발명은 이상의 기재에 한정되지 않으며, 특허청구의 범위에 기재한 사항의 범위에서, 여러가지 설계 변경을 실시하는 것이 가능하다.

1: 인쇄 장치, 2: 블랭킷, 3: 블랭킷 몸통, 6: 용제 흡수 시트(용제 흡수체), 7: 텐션 롤러(유지 부재), 8: 텐션 롤러(유지 부재), 30: 제어부.

Claims

피인쇄체에 전사되는 잉크를 표면에 담지하기 위한 블랭킷과,
상기 블랭킷을 표면에 고정하기 위한 블랭킷 몸통과,
상기 블랭킷의 외주면과의 접촉에 의해 상기 블랭킷에 스며들고 있는 잉크의 용제를 흡수하기 위한 용제 흡수체와,
상기 용제 흡수체를 유지하기 위한 한 쌍의 텐션 롤러와,
각 상기 텐션 롤러에 일단이 고정된 한 쌍의 아암과,
일단이 각 상기 아암의 타단에 회동 가능하게 연결되고, 타단이 지점에 접속되어 있으며, 상기 지점을 축으로 회전 가능하게 마련된 한 쌍의 로드(rod)
를 구비하고 있고,
상기 블랭킷에 스며들고 있는 잉크의 용제를 흡수하여, 제거하는 용제 제거 처리시에 있어서, 상기 용제 흡수체는, 상기 블랭킷의 외주면에 접촉되고, 또한, 상기 한 쌍의 텐션 롤러는, 상기 한 쌍의 로드의 회전에 연동하여 상기 한 쌍의 아암이 상기 블랭킷을 향하는 방향으로 이동함으로써, 그 이동에 연동하여 상기 블랭킷을 향하는 방향으로 이동되어 상기 블랭킷의 둘레 방향에 있어서 서로 간격을 두고 상기 블랭킷의 외주면에 대향 배치되며, 상기 용제 흡수체를 상기 블랭킷의 내측 방향으로 가압함으로써, 상기 용제 흡수체를 긴장 상태로 유지하는 것을 특징으로 하는 인쇄 장치.
제1항에 있어서, 상기 용제 제거 처리시에 있어서, 상기 용제 흡수체가, 상기 블랭킷의 외주면 중 적어도 블랭킷의 인쇄 영역의 전체면에 접촉되는 것을 특징으로 하는 인쇄 장치.
제2항에 있어서, 상기 한 쌍의 로드의 일단과 상기 한 쌍의 아암의 타단과의 연결을 회동하지 않도록 고정시킨 상태에서, 상기 한 쌍의 로드가, 상기 지점에 대하여 상기 블랭킷 측에서 근접하도록 서로 반대 방향으로 회전함으로써, 상기 블랭킷의 상기 외주면이, 상기 용제 흡수체로 피복되는 것을 특징으로 하는 인쇄 장치.
피인쇄체에 전사되는 잉크를 표면에 담지하기 위한 블랭킷과,
상기 블랭킷을 표면에 고정하기 위한 블랭킷 몸통과,
상기 블랭킷의 외주면과의 접촉에 의해 상기 블랭킷에 스며들고 있는 잉크의 용제를 흡수하기 위한 용제 흡수체와,
상기 용제 흡수체를 유지하기 위한 한 쌍의 텐션 롤러와,
각 상기 텐션 롤러에 일단이 고정된 한 쌍의 아암과,
일단이 각 상기 아암의 타단에 회동 가능하게 연결되고, 타단이 지점에 접속되어 있으며, 상기 지점을 축으로 회전 가능하게 마련된 한 쌍의 로드
를 구비하는 인쇄 장치를 이용하는 인쇄 방법으로서,
블랭킷의 표면에 잉크를 담지하는 잉크 담지 공정과, 상기 블랭킷의 표면에 담지된 잉크를 피인쇄체에 인쇄하는 인쇄 공정과, 상기 블랭킷에 스며들고 있는 잉크의 용제를 흡수하여, 제거하는 용제 제거 공정을 포함하고,
상기 용제 제거 공정에 있어서, 상기 용제 흡수체를 상기 블랭킷의 외주면에 접촉시키고, 또한, 상기 한 쌍의 로드의 회전에 연동시켜 상기 한 쌍의 아암을 상기 블랭킷을 향하는 방향으로 이동시킴으로써, 그 이동에 연동시켜 상기 한 쌍의 텐션 롤러를 상기 블랭킷을 향하는 방향으로 이동시키며, 상기 한 쌍의 텐션 롤러를, 상기 블랭킷의 둘레 방향에 있어서 서로 간격을 두고 상기 블랭킷의 외주면에 대향 배치하고, 상기 한 쌍의 텐션 롤러에 의해 상기 용제 흡수체를 상기 블랭킷의 내측 방향으로 가압함으로써, 상기 용제 흡수체를 긴장 상태로 유지하는 것을 특징으로 하는 인쇄 방법.
제4항에 있어서, 상기 용제 제거 공정에 있어서, 상기 용제 흡수체를, 상기 블랭킷의 외주면 중 적어도 블랭킷의 인쇄 영역의 전체면에 접촉시키는 것을 특징으로 하는 인쇄 방법.
제5항에 있어서, 상기 한 쌍의 로드의 일단과 상기 한 쌍의 아암의 타단과의 연결을 회동하지 않도록 고정시킨 상태에서, 상기 한 쌍의 로드를, 상기 지점에 대하여 상기 블랭킷 측에서 근접하도록 서로 반대 방향으로 회전시킴으로써, 상기 용제 흡수체에 의해, 상기 블랭킷의 상기 외주면을 피복하는 것을 특징으로 하는 인쇄 방법.