JP4993718B2 - オフセット印刷装置およびオフセット印刷方法 - Google Patents

Description

本発明は、オフセット印刷装置と、それを用いたオフセット印刷方法とに関し、詳しくは、微細パターンの精密印刷に用いられるオフセット印刷装置と、それを用いたオフセット印刷方法とに関する。

プラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）用の電極基板や、電界発光（ＥＬ）素子用の電極基板の製造には、線幅が１０〜２００μｍ程度、厚さが０．１〜１０μｍ程度の極めて微細な電極パターンを、精密に形成することが求められている。また、近年、このような電極パターンは、製造コストの低減などを目的として、オフセット印刷法により形成することが試みられている。

オフセット印刷は、例えば、印刷版として凹版を使用し、ブランケットとしてシリコーンブランケットを使用することで、微細パターンの精密印刷においても、再現性の高いパターン形成が可能である。しかしながら、連続印刷によって印刷を繰り返すと、印刷用ブランケットがインキの溶剤で膨潤し、インキ受理面の濡れ特性が変化することから、例えば、パターンの線幅の広がり、被印刷体へのインキ転移性の低下といった不具合や、印刷版表面の微細な汚れまでも転写されるといった不具合が生じる。

そこで、上記の不具合を解消するための印刷装置が提案されている。例えば、特許文献１に記載の印刷装置は、インキ受理面を有する弾性体層および前記弾性体層を支持するための基材を含む印刷用ブランケットと、前記弾性体層の誘電特性を測定するための誘電特性測定手段と、前記弾性体層に浸透したインキ溶剤を前記弾性体層から揮散させるための乾燥手段と、前記誘電特性測定手段により測定された前記弾性体層の誘電特性が予め設定された閾値と対応したときに、前記乾燥手段を用いて前記弾性体層を乾燥させるための制御手段と、を備えている。

特許文献２に記載の印刷装置は、インキパターンを、ブランケットを介して被印刷体に転写するオフセット印刷装置であって、前記ブランケットに含浸したインキ溶媒量を検知する検知手段を備えている。同文献には、ブランケットに含浸したインキ溶媒量を検知する手段として、ブランケットからの反射光を検出する手段や、ブランケットの厚さを測定する手段が挙げられている。また、具体的に、ブランケットからの反射光を検出する方法としては、顕微ラマン法を用いる方法と、ブランケット面に滴下された溶媒の接触角を測定する方法と、赤外線吸光分析装置にＡＴＲ（全反射）アタッチメントを装着してブランケット面に密着させる方法と、が挙げられており、ブランケットの厚さを測定する手段としては、レーザ変位計が挙げられている。
特開２００６−１７５８５０号公報 特開２０００−１５８６２０号公報

しかるに、微細パターンの精密印刷に適しているシリコーンブランケットの場合、シリコーンゴムが低極性であって、その比誘電率は、２〜３程度と極めて低い。また、ＰＤＰ用電極基板やＥＬ素子用電極基板の電極形成に用いられる導電性ペースト状インキには、配合成分の溶解性の観点より、比較的低極性の溶剤が用いられ、溶剤の比誘電率も、一般的に、５〜２０程度と低い。

このため、特許文献１に記載の印刷装置を用いた場合に、シリコーンゴムがインキの溶剤で膨潤したとしても、膨潤の前後におけるシリコーンブランケットの誘電率の変化が乏しく、この誘電率の変化に基づいて検知される溶剤浸透量について、十分な信頼性が得られない。また、検知された溶剤浸透量についての信頼性の低下は、特に、シリコーンゴムの膨潤率（体積変化の程度）が数％以下である場合に顕著となる。

一方、特許文献２に記載のインキ溶媒量の検知方法のうち、顕微ラマン法を用いる方法は、レーザ照射器と、分光装置とを備える顕微ラマン分光装置が必要になるため、装置が大掛かりなものとなる。また、印刷用ブランケットは、円筒状のブランケット胴に取り付けた状態で用いられることから、溶媒の接触角を測定する方法では、ブランケットの膨潤度の変化を精度よく追跡することが困難である。また、ＡＴＲアタッチメントを備える赤外線吸光分析装置で測定する方法では、顕微ラマン法を用いる場合と同様に、装置が大掛かりなものになる。さらに、この方法では、測定対象となる印刷用ブランケットが平坦なシートでなければならず、ブランケット胴に取り付けられた状態の印刷用ブランケットでは、正確な測定ができないという不具合がある。

また、特許文献２に記載の検知方法のうち、レーザ変位計を用いて測定されたブランケットの厚さからインキ溶媒量を検知する方法では、ブランケットの厚さの変化量が膨潤率の変化量に比べて極めて小さいため、ブランケットの膨潤度の変化を精度よく追跡することが困難である。
そこで、本発明の目的は、インキの溶剤によって膨潤した印刷用ブランケットの膨潤度を、簡易な構成により的確に検知し、印刷精度の低下を抑制することのできるオフセット印刷装置と、そのオフセット印刷装置を用いたオフセット印刷方法と、を提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明のオフセット印刷装置は、インキ受理面を有し、導電性粉末が分散された絶縁性ゴムからなる弾性体層を含む印刷用ブランケットと、前記弾性体層の導電性を測定するための導電性測定手段と、前記導電性測定手段で測定された前記弾性体層の導電性に基づいて、前記弾性体層に浸透したインキの溶剤を前記弾性体層から除去するための溶剤除去手段と、を備えていることを特徴としている。

このオフセット印刷装置において、印刷用ブランケットの弾性体層は、導電性粉末が分散された絶縁性ゴムで形成されている。導電性粉末は、絶縁性ゴム中において互いに分散して存在するが、絶縁性ゴム中にイオンを移動させることができるため、弾性体層に導電性を発現させるためのパスとして作用する。一方、インキの溶剤の浸透によって弾性体層が膨潤すると、導電性粉末の間隔が互いに広がるため、弾性体層の導電性が低下する。それゆえ、弾性体層の導電性を測定することにより、その測定値に基づいて、弾性体層の膨潤の程度を精度よく検知できる。しかも、弾性体層の導電性は、例えば、印刷用ブランケットのインキ受理面に、抵抗率計のプローブを接触させるという、簡易な方法で測定することができる。

それゆえ、本発明のオフセット印刷装置によれば、インキの溶剤によって膨潤した弾性体層の膨潤度を、簡易な構成により的確に検知することができる。また、こうして検知した弾性体層の膨潤度に基づき、溶剤除去手段によって弾性体層からインキの溶剤を除去することで、印刷精度の低下を抑制することができる。
本発明のオフセット印刷装置においては、前記導電性測定手段が、前記弾性体層の体積抵抗率を測定するための体積抵抗率測定手段であることが好適である。

弾性体層の導電性は、弾性体層の体積抵抗率（体積固有抵抗）ρｖ［Ω・ｃｍ］、または表面抵抗率ρｓ［Ω／□］によって測定できる。なかでも、体積抵抗率ρｖは、その測定値が弾性体層の厚みとは無関係であることから、弾性体層の膨潤の程度を直接的に数値化して評価することができる。このため、弾性体層の膨潤の程度を評価するためのパラメータとして特に好適である。

本発明のオフセット印刷装置において、前記弾性体層は、前記膨潤率が０％から５％に上昇したときに、前記弾性体層の体積抵抗率ρｖ［Ω・ｃｍ］の対数値の増分Δｌｏｇ ρｖ_Ａが、０．９０３以上であり、前記膨潤率が０％から１０％に上昇したときに、前記弾性体層の体積抵抗率ρｖ［Ω・ｃｍ］の対数値の増分Δｌｏｇ ρｖ_Ｂが、１．９０３以上であることが好適である。

弾性体層の膨潤率は、通常、繰返し印刷の初期において２〜３％程度であり、また、一般に、１５％を上回ると、印刷精度の低下が顕著になる。このため、弾性体層の膨潤率が概ね０％から１０％の範囲において、膨潤率の変化に伴う体積抵抗率の変化が顕著に現れるならば、弾性体層の膨潤率の変化を、体積抵抗率の測定値に基づいて精度よく追跡することができる。具体的に、本発明のオフセット印刷装置では、弾性体層の体積抵抗率ρｖ［Ω・ｃｍ］の対数値ｌｏｇ ρｖについて、膨潤率が０％から５％へ上昇したときの増分Δｌｏｇ ρｖ_Ａが、０．９０３以上であり、膨潤率が０％から１０％へ上昇したときの増分Δｌｏｇ ρｖ_Ｂが、１．９０３以上であることから、膨潤率の変化に伴う体積抵抗率の変化が大きく、弾性体層の膨潤率の変化を、体積抵抗率の測定値に基づいて精度よく追跡することができる。

本発明のオフセット印刷装置においては、前記絶縁性ゴムが、シリコーンゴムであることが好適である。
シリコーンゴムは、耐熱性、耐候性、インキの転移性などに優れた材料であるため、インキ受理面を有する弾性体層の形成材料として好適である。また、シリコーンゴムは、インキの溶剤による膨潤と溶剤の乾燥とを繰返した後においても、その形状の復元性に優れている。しかも、シリコーンゴムは、それ自体が絶縁性であることから、導電性粉末の分散により導電性を付与した場合に、その導電性の変化の幅が極めて大きくとることができる。それゆえ、本発明において、弾性体層を形成する絶縁性ゴムは、シリコーンゴムであることが好ましい。

本発明のオフセット印刷装置においては、前記溶剤除去手段が、前記インキ受理面の近傍を負圧下にさせ、前記弾性体層に含まれるインキの溶剤を、前記インキ受理面と非接触状態で吸引するための溶剤吸引手段、前記インキ受理面に接触されて、前記弾性体層に含まれるインキの溶剤を吸収するための溶剤吸収手段、および、前記弾性体層を加熱し、前記弾性体層に含まれるインキの溶剤を蒸発させるための溶剤蒸発手段、からなる群より選ばれる少なくとも１の手段であることが好適である。

上記溶剤吸引手段、上記溶剤吸収手段、および上記溶剤蒸発手段のうち、少なくともいずれか１の手段を備えることで、弾性体層に浸透したインキの溶剤を弾性体層から効率よく除去することができる。
本発明のオフセット印刷装置においては、前記弾性体層の導電性を、前記インキ受理面の非印刷領域で測定することが好適である。

インキ受理面の非印刷領域は、インキ受理面のうち、被印刷体の印刷領域以外の領域である。このため、上記非印刷領域に、初期のインキパターンの形成に用いるのと同じインキを用いて、ダミーパターンの形成と転写とを繰り返し、弾性体層の膨潤を検知したとしても、被印刷体の印刷領域における印刷精度に悪影響を及ぼすことがない。
本発明のオフセット印刷方法は、本発明のオフセット印刷装置を用いて、前記インキ受理面に担持されたインキを被印刷体へ転写する印刷工程と、前記印刷工程後の前記弾性体層の導電性を、前記導電性測定手段で測定する導電性測定工程と、前記導電性測定工程で測定された前記弾性体層の導電性に基づいて、前記弾性体層に浸透したインキの溶剤を前記弾性体層から除去する溶剤除去工程と、を有していることを特徴としている。

このオフセット印刷方法によれば、印刷工程においてインキの溶剤により膨潤した弾性体層の膨潤度を、導電性測定工程において簡易な構成により的確に検知することができ、さらに、こうして検知した弾性体層の膨潤度に基づいて、溶剤除去工程によりインキの溶剤を弾性体層から除去することで、印刷精度の低下を抑制することができる。

本発明のオフセット印刷装置およびオフセット印刷方法によれば、インキの溶剤によって膨潤した印刷用ブランケットの膨潤度を、簡易な構成により的確に検知し、印刷精度の低下を抑制することができる。

図１は、本発明のオフセット印刷装置の一実施形態を示す概略装置構成図である。図２は、印刷用ブランケットの一例を示す断面図であり、図３は、図２に示す印刷用ブランケットをインキ受理面側から見た説明図である。図４は、図１に示すオフセット印刷装置の溶剤吸引手段を示す部分拡大図である。また、図５は、本発明のオフセット印刷方法の一実施形態を示すフローチャートである。図６は、本発明のオフセット印刷装置の他の実施形態を示す概略装置構成図であり、図７は、本発明のオフセット印刷装置のさらに他の実施形態を示す概略装置構成図である。

以下、図１〜７を参照しつつ、本発明のオフセット印刷装置および本発明のオフセット印刷方法の実施形態について説明する。なお、以下の説明において、複数の実施形態を通じて同一または同種の部分については、同一の符号を付し、その説明を省略する場合がある。
図１を参照して、このオフセット印刷装置１は、印刷用ブランケット２と、ブランケット胴３と、キャリッジ４と、フレーム５と、インキローラ６と、ドクター７と、版定盤８と、ワーク定盤９と、プローブ１０と、溶剤吸収手段１１と、を備えている。

図２および図３を参照して、印刷用ブランケット２は、インキ受理面１３を有する弾性体層１２と、弾性体層１２を支持するための支持体層１４と、を備えている。また、印刷用ブランケット２のインキ受理面１３は、後述する被印刷体２０上に所望のインキパターンを形成するための印刷領域１５と、この印刷領域１５に対し、ブランケット胴３の軸線方向ｘの両端側に配置される非印刷領域１６とを有している。さらに、この印刷用ブランケット２は、弾性体層１２と支持体層１４との間に、電極１７と、導線１８とを備えている。

弾性体層１２は、導電性粉末が分散された絶縁性ゴムで形成されている。また、この弾性体層１２の一方側表面は、印刷用ブランケット２のインキ受理面１３を形成しており、他方側表面は、後述する支持体層１４に重ね合わされている。
絶縁性ゴムとしては、例えば、シリコーンゴム、ニトリルゴム、フッ素ゴム、などが挙げられ、なかでも好ましくは、シリコーンゴムが挙げられる。これら絶縁性ゴムは、単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。

絶縁性ゴムの導電性は、例えば、体積抵抗率として、好ましくは、１×１０^１０Ω・ｃｍ以上であり、さらに好ましくは、１×１０^１１〜１×１０^１７Ω・ｃｍであり、特に好ましくは、１×１０^１２〜１×１０^１５Ω・ｃｍである。絶縁性ゴムの体積抵抗率が上記範囲を下回ると、絶縁性ゴム中への導電性粉末の分散後に、インキの溶剤による弾性体層の膨潤に伴う弾性体層の体積抵抗率の変動幅が小さくなるため、膨潤度を検知する精度が低下するおそれが生じる。

導電性粉末としては、例えば、導電性金属粉末、導電性金属酸化物粉末、導電性カーボンブラック、導電性材料で被覆されたフィラー、導電性可塑剤、ナノ金属粒子（粒子径が数ｎｍ〜数十ｎｍの金属粒子）などが挙げられる。また、導電性金属粉末としては、例えば、金、銀、銅、白金、ニッケル、鉄、クロム、マンガンなどの、導電性を有する金属の粉末が挙げられる。導電性金属酸化物としては、例えば、酸化亜鉛、酸化スズ、酸化チタン、酸化インジウムなどの、導電性を有する金属酸化物の粉末が挙げられる。導電性カーボンブラックとしては、例えば、アセチレンブラック、ケッチェンブラック、グラファイトカーボンなどが挙げられる。導電性材料で被覆されたフィラーとしては、例えば、チタン酸カリウム、ホウ酸アルミニウム、硫酸バリウムなどの粉末の表面を、銀などの導電性金属、酸化スズなどの導電性金属酸化物、または導電性カーボンブラックなどで被覆したものが挙げられる。導電性可塑剤としては、例えば、アジピン酸エステル類などの可塑剤（粉末状のもの）に、リチウム化合物などのアルカリ金属塩、または第４級アンモニウム塩を含有させたものなどが挙げられる。導電性粉末は、上記のなかでも、好ましくは、導電性金属粉末が挙げられ、さらに好ましくは、ニッケル粉末、銀粉末、白金粉末が挙げられる。また、上記導電性粉末は、単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。

導電性粉末の形状は、例えば、球状、フレーク（ｆｌａｋｅ）状、ウィスカー（ｗｈｉｓｋｅｒ）状などが挙げられ、なかでも好ましくは、球状が挙げられる。
また、導電性粉末の導電率は、絶縁性ゴムの導電性、導電性粉末の配合量などに合わせて適宜設定されるため、特に限定されないが、好ましくは、１０〜１×１０^７Ｓ／ｃｍであり、さらに好ましくは、１×１０^３〜１×１０^７Ｓ／ｃｍであり、特に好ましくは、１×１０^５〜１×１０^７Ｓ／ｃｍである。導電性粉末の導電率が上記範囲を下回ると、弾性体層１２に導電性を付与するために、多量の導電性粉末を配合する必要が生じ、弾性体層１２の加工性の低下、硬度の上昇、インキ受理面１３の平滑さの低下などの不具合を生じるおそれがある。逆に、導電性粉末の導電率が上記範囲を上回ると、インキの溶剤による弾性体層１２の膨潤時と非膨潤時とで、弾性体層１２中での導電性粉末同士の距離の変化に伴う弾性体層１２の導電性の変化の幅が小さくなり、膨潤度を検知する精度が低下するおそれが生じる。

導電性粉末の平均粒子径は、特に限定されないが、動的光散乱法による測定値として、例えば、好ましくは、０．０１〜１００μｍであり、さらに好ましくは、０．１〜１０μｍであり、特に好ましくは、０．１〜１μｍである。導電性粉末の平均粒子径が上記範囲を下回ると、導電性粉末が凝集しやすくなり、絶縁性ゴム中での分散性が低下するおそれがある。一方、導電性粉末の平均粒子径が上記範囲を上回ると、弾性体層１２の表面粗さが大きくなり、インキ受理面１３の平滑性が損なわれるおそれがある。なお、弾性体層１２の表面粗さは、線幅１０〜２００μｍ程度の微細パターンを精密に印刷する観点より、好ましくは、十点平均粗さＲｚで０．１μｍ以下である。

導電性粉末の配合割合は、絶縁性ゴムの抵抗率、導電性粉末の導電率などに合わせて適宜設定される。それゆえ、これに限定されないが、絶縁性ゴム１００重量部に対する導電性粉末の配合割合は、例えば、好ましくは、１０〜３００重量部であり、さらに好ましくは、３０〜２００重量部であり、特に好ましくは、５０〜１５０重量部である。
弾性体層１２中での導電性粉末の充填密度は、インキの溶剤による絶縁性ゴムの膨潤の程度、絶縁性ゴムの抵抗率、導電性粉末の導電率などに合わせて適宜設定される。それゆえ、これに限定されないが、例えば、弾性体層１ｃｍ^３あたりの導電性粉末の含有量として、好ましくは、０．１〜３ｇ／ｃｍ^３であり、さらに好ましくは、０．３〜２ｇ／ｃｍ^３であり、特に好ましくは、０．５〜１．５ｇ／ｃｍ^３である。または、弾性体層１２中での導電性粉末同士の平均距離として、好ましくは、０．０１〜１０μｍであり、さらに好ましくは、０．０１〜５μｍであり、特に好ましくは、０．１〜１μｍである。

弾性体層１２の導電性に基づいて弾性体層１２の膨潤率を正確に検知するために、弾性体層１２の膨潤率が０％から５％に上昇したときの体積抵抗率ρｖ［Ω・ｃｍ］の対数値の増分Δｌｏｇ ρｖ_Ａ（下記式（１）参照）は、好ましくは、０．９０３以上であり、より好ましくは、０．９５４以上であり、特に好ましくは、１程度である。Δｌｏｇ ρｖ_Ａの値が上記範囲を下回るときは、弾性体層１２の体積抵抗率ρｖの増分が小さくなるため、体積抵抗率ρｖの測定値に基づく弾性体層１２の膨潤率の検知が不正確になるおそれがある。なお、Δｌｏｇ ρｖ_Ａが０．９０３、０．９５４、または１であるということは、すなわち、ρｖ_Ａが、順に、約８倍、約９倍、または１０倍に増加したことを示している。

また、弾性体層１２の導電性に基づいて弾性体層１２の膨潤率を正確に検知するために、弾性体層１２の膨潤率が０％から１０％に上昇したときの体積抵抗率ρｖ［Ω・ｃｍ］の対数値の増分Δｌｏｇ ρｖ_Ｂ（下記式（２）参照）は、好ましくは、１．９０３以上であり、より好ましくは、１．９５４であり、特に好ましくは、２程度である。Δｌｏｇ ρｖ_Ｂの値が上記範囲を下回るときは、弾性体層１２の体積抵抗率ρｖの増分が小さくなるため、体積抵抗率ρｖの測定値に基づいた弾性体層１２の膨潤率の検知が不正確になるおそれがある。なお、Δｌｏｇ ρｖ_Ｂが１．９０３、１．９５４、または２であるということは、すなわち、ρｖ_Ｂが、順に、約８０倍、約９０倍、または１００倍に増加したことを示している。

Δｌｏｇ ρｖ_Ａ＝（ｌｏｇ ρｖ_５）−（ｌｏｇ ρｖ_０） …（１）
Δｌｏｇ ρｖ_Ｂ＝（ｌｏｇ ρｖ_１０）−（ｌｏｇ ρｖ_０） …（２）
（上記式（１）および式（２）中、ｌｏｇ ρｖ_０は、膨潤率が０％であるときの弾性体層の体積抵抗率ρｖ_０［Ω・ｃｍ］の対数値を示し、ｌｏｇ ρｖ_５は、膨潤率が５％であるときの弾性体層の体積抵抗率ρｖ_５［Ω・ｃｍ］の対数値を示し、ｌｏｇ ρｖ_１０は、膨潤率が１０％であるときの弾性体層の体積抵抗率ρｖ_１０［Ω・ｃｍ］の対数値を示す。）
弾性体層１２の膨潤率の増加に対する体積抵抗率の上昇割合を、上記範囲に設定するには、絶縁性ゴムの性状（特に、その導電性）、導電性粉末の性状（特に、その導電率）、弾性体層１２中での導電性粉末の配合量や充填密度などの条件を、それぞれ上述の範囲にて適宜設定すればよい。

また、弾性体層１２の導電性は、弾性体層１２中にインキの溶剤が浸透していない状態（乾燥状態）で、好ましくは、１×１０^１〜１×１０^１０Ω・ｃｍであり、さらに好ましくは、１×１０^２〜１×１０^８Ω・ｃｍである。
支持体層１４としては、特に限定されず、印刷用ブランケットの支持体層（基材）として使用可能な各種の材料が挙げられる。具体的に、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリエーテルスルフォン、脂肪族ポリアミドなどの合成樹脂からなるフィルム、例えば、アルミニウム、ステンレスなどの金属からなるシート、例えば、綿、ポリエステル、レーヨンなどの織布または不織布からなる基布に、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、アクリルゴム、クロロプレンゴムなどのゴムをゴム糊として含浸させたもの、などが挙げられる。

電極１７は、後述するプローブ１０とともに、後述する体積抵抗率測定手段２１を構成する部材であって、具体的には、体積抵抗率測定時の裏面電極として作用する。この電極１７は、弾性体層１２と支持体層１４との間に設けられ、好ましくは、印刷用ブランケット２の厚み方向で非印刷領域１６に属する領域に設けられる。弾性体層１２と支持体層１４との間に電極１７を設けることで、インキ受理面１３上において、電極１７に起因する膨らみが少なからず発生するが、電極１７を、印刷用ブランケット２の厚み方向で非印刷領域１６に属する領域に設けることで、電極１７に起因するインキ受理面１３上の膨らみが、印刷精度に及ぼす影響を抑制できる。

また、この電極１７は、導電性材料の膜で形成されている。導電性材料としては、例えば、銅、白金、金などの金属、またはこれら金属からなるめっきが施された複合材料などが挙げられる。導電性材料の膜の特に好ましい例としては、例えば、銅箔が挙げられる。
導線１８は、その一方側端部が、電極１７に接続され、他方側端部が、後述する抵抗率計に接続される。

再び図１を参照して、ブランケット胴３は、その外周面に印刷用ブランケット２を保持している。このブランケット胴３は、キャリッジ４によって、ブランケット胴３の軸で回転可能に支持されており、さらに、印刷用ブランケット２のインキ受理面１３が後述する凹版１９や被印刷体２０の表面に対して離接可能なように、支持されている。
インキローラ６およびドクター７は、いずれも、凹版１９や被印刷体２０の表面に対して離接可能なように、キャリッジ４によって支持されており、フレーム５に沿って移動する。

インキは、印刷の対象物に合わせて適宜選択されるものであり、特に限定されないが、例えば、印刷対象物が、ＰＤＰ用電極基板やＥＬ素子用電極基板の電極パターンである場合には、例えば、バインダ樹脂と、導電性粉末と、ガラスフリットと、溶剤と、を含有する導電性ペースト状インキが挙げられる。この導電性ペースト状インキを形成するバインダ樹脂、導電性粉末、ガラスフリット、および溶剤としては、ＰＤＰ電極基板やＥＬ素子用電極基板の形成に用いられる各種の材料が挙げられる。具体的に、バインダ樹脂としては、例えば、アクリル樹脂、ポリエステル−メラミン樹脂、ポリエステル樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、エポキシ−メラミン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂などが挙げられる。導電性粉末としては、例えば、銀粉末などが挙げられる。また、溶剤としては、例えば、ブチルカルビトールアセテート（ＢＣＡ；ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート）、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート（ＰＧＭＥＡ）などのグリコールエステル系溶剤や、その他、導電性ペースト状インキに用いられる各種の溶剤が挙げられる。

また、印刷対象物が、液晶カラーフィルタのカラーパターンである場合には、インキとして、例えば、バインダ樹脂と、着色剤と、溶剤とを含有するペースト状インキが挙げられる。このペースト状インキを形成するバインダ樹脂、着色剤、および溶剤としては、上記カラーパターンの形成に用いられる各種の材料が挙げられる。具体的に、例えば、バインダ樹脂や、溶剤としては、それぞれ、上記と同様のものが挙げられる。

版定盤８は、フレーム５上に固定される。また、この版定盤８には、印刷版としての凹版１９が固定される。なお、印刷版としては、凹版１９に限定されず、例えば、平版、水なし平版、凸版などの各種の版が挙げられるが、例えば、ＰＤＰ用電極基板やＥＬ素子用電極基板のように、導電性金属粉末を多量に含有する導電性ペースト状インキを印刷することにより、微細で、かつ厚みの大きい電極パターンを形成する場合には、好ましくは、凹版１９が挙げられる。

ワーク定盤９は、フレーム５上に固定される。また、このワーク定盤９には、被印刷体２０が固定される。この被印刷体２０は、印刷の対象物に合わせて適宜選択される。それゆえ、これに限定されないが、具体的に、例えば、ＰＤＰ用電極基板やＥＬ素子用電極基板の電極パターンを印刷形成する場合には、被印刷体として、例えば、ガラス板などの透明基板が挙げられる。

体積抵抗率測定手段２１は、弾性体層１２の導電性を測定するための導電性測定手段であって、待機位置２２で待機されている印刷用ブランケット２のインキ受理面１３に対して相対移動するプローブ１０と、このプローブ１０に接続される、図示しない抵抗率計と、上述の印刷用ブランケット２の電極１７および導線１８と、により構成されている。
プローブ１０は、待機位置２２で待機されている印刷用ブランケット２のインキ受理面１３と接触して、弾性体層１２の抵抗率を測定する。このプローブ１０としては、例えば、四端子法による体積抵抗率の測定が可能な四探針プローブ、二端子法による体積抵抗率の測定が可能な二探針プローブなどが挙げられるが、接触抵抗の影響による測定誤差を解消する観点より、好ましくは、四探針プローブが挙げられる。

プローブ１０のインキ受理面１３への接触位置は、印刷用ブランケット２の電極１７を、印刷用ブランケット２の厚み方向にインキ受理面１３側へと投影したときに、インキ受理面１３上に現れる領域（電極投影領域１７ａ）に設定される。この電極投影領域１７ａにプローブ１０を接触させることで、弾性体層１２をプローブ１０と電極１７とで挟み込むことができ、弾性体層１２についての体積抵抗率の正確な測定が可能になる。

電極投影領域１７ａは、好ましくは、インキ受理面１３の非印刷領域１６に現れる。非印刷領域１６は、通常、凹版１９からインキが転移されないため、電極投影領域１７ａにおける弾性体層１２へのインキ溶剤の浸透も生じない。そこで、電極投影領域１７ａには、印刷工程時に凹版１９からインキパターン（被印刷体２０へのパターン形成に関与しない、いわゆるダミーパターン）が転移され、これにより、電極投影領域１７ａにおける弾性体層１２と、印刷領域１５における弾性体層１２とが、同様の膨潤状態となるように調整される。

溶剤吸引手段１１は、弾性体層１２に浸透したインキの溶剤を弾性体層１２から除去するための溶剤除去手段であって、待機位置２２で待機されている印刷用ブランケット２のインキ受理面１３に近接して配置される吸引ノズル２３と、吸引ライン２４と、ガスノズル２５と、ガス供給ライン２６と、フィルタ２７と、を備えている。
図４を参照して、吸引ノズル２３は、インキ受理面１３と間隔Ｌ１を隔てて対向配置されている。また、吸引ノズル２３には、吸引ライン２４を介して、図示しない真空ポンプが接続されている。この吸引ノズル２３でインキ受理面１３近傍の空気を連続的に吸引することにより、インキ受理面１３近傍が負圧状態となり、インキの溶剤が弾性体層１２から吸引ノズル２３へと引き抜かれる。その結果、インキ受理面１３と直接に接触することなく、かつ、インキ受理面１３を加熱することなく、弾性体層１２の膨潤率を調節することができる。

吸引ノズル２３による吸引は、インキ溶剤を効率的に吸引する観点から、吸引度をできる限り高くすること、すなわち、インキ受理面１３近傍の真空度をできる限り高くすることが望ましい。しかし、真空度をあまり高くし過ぎると、弾性体層１２に変形を生じる場合がある。このような観点から、吸引ノズル２３による吸引は、インキ受理面１３近傍の真空度が、例えば、１．３３〜６６５００Ｐａ、好ましくは、１３．３〜１３３００Ｐａとなるように、吸引ライン２４を介して接続される真空ポンプによって調整する。

また、インキ受理面１３近傍の真空度を高くするには、吸引ノズル２３の形状および大きさ（開口部の形状および大きさ）と、インキ受理面１３と吸引ノズル２３との、ブランケット胴３の径方向に沿う間隔Ｌ１とが、重要となる。吸引ノズル２３は、ブランケット胴３の軸線方向に沿って、細長矩形状に開口されており、ブランケット胴３の軸線方向に沿う開口幅（横開口幅）は、軸線方向における印刷用ブランケット２の長さと同幅に設定されている。また、ブランケット胴３の周方向に沿うスリット間隔（縦開口幅）は、広くすると、吸引する面積を広くとることができる一方で、吸引度が低下する。このような観点から、スリット間隔（縦開口幅）は、例えば、１０μｍ〜２００ｍｍ、好ましくは、５０μｍ〜１００ｍｍに設定される。スリット間隔（縦開口幅）が１０μｍより狭いと、吸引する面積が非常に狭く、単位面積あたりの吸引処理に過大な時間がかかり、印刷効率の低下を生じる。また、スリット間隔（縦開口幅）が２００ｍｍより広いと、吸引度を高めることが困難となり、あるいは、吸引度を高めるために、吸引能力の非常に高い真空ポンプを設備する必要を生じて、コストアップとなる。

また、インキ受理面１３と吸引ノズル２３との間の、ブランケット胴３の径方向に沿う間隔Ｌ１は、吸引度を高めて、吸引効率を向上させる観点から、できる限り狭くすることが望ましい。一方で、間隔Ｌ１をあまりに狭くし過ぎると、吸引度が急激に高くなって印刷用ブランケット２が分断され、吸引ノズル２３に吸引されて損傷を受ける場合がある。このような観点から、間隔Ｌ１は、例えば、３０μｍ〜２００ｍｍ、好ましくは、５０μｍ〜１００ｍｍに設定される。間隔Ｌ１が３０μｍより狭いと、印刷用ブランケット２の厚みや表面精度のばらつき、あるいは、印刷用ブランケット２の回転時のふれなどにより、吸引度の調整が困難となる。吸引度の調整が困難になると、インキ受理面１３において、吸引度が高くなる部分と吸引度が低くなる部分との差が大きくなって、弾性体層１２の表面の乾燥が、そのような吸引度の相違によって全体的に不均一となり、そのため、次の除去工程において、型抜け不良を生じる場合がある。また、間隔Ｌ１が２００ｍｍより広いと、吸引度を高めることが困難となり、あるいは、吸引度を高めるために、吸引能力の非常に高い真空ポンプを設備する必要を生じて、コストアップとなる。

ガスノズル２５は、インキ受理面１３にガスを吹き付ける吹付手段であって、吸引ノズル２３に対し、ブランケット胴３の回転方向ｙの上流側に設けられ、インキ受理面１３と間隔Ｌ２を隔てて対向配置されている。このガスノズル２５でインキ受理面１３にガスを吹き付けながら、吸引ノズル２３で吸引することにより、インキ溶剤の吸引効率の向上を図ることができる。

ガスノズル２５は、ブランケット胴３の軸線方向に沿って、細長矩形状に開口されており、印刷用ブランケット２の軸線方向に沿う開口幅（横開口幅）は、軸線方向における印刷用ブランケット２の長さと同幅に設定される。また、ブランケット胴３の周方向に沿うスリット間隔（縦開口幅）は、例えば、３〜１０００μｍ、好ましくは、３０〜３００μｍに設定されている。また、インキ受理面１３とガスノズル２５との、ブランケット胴３の径方向に沿う間隔Ｌ２は、例えば、３０μｍ〜２００ｍｍ、好ましくは、５０μｍ〜１００ｍｍに設定される。また、ガスノズル２５と吸引ノズル２３との、ブランケット胴３の周方向に沿う間隔Ｌ３は、例えば、１０〜３００ｍｍ、好ましくは、５０〜１５０ｍｍに設定される。

なお、上記した吸引ノズル２３による吸引は、ガスノズル２５からインキ受理面１３にガスを吹き付ける処理後、例えば、５秒以内、好ましくは、２秒以内に実施することが好ましい。それゆえ、ガスノズル２５と吸引ノズル２３との、ブランケット胴３の周方向に沿う間隔Ｌ３は、吸引工程における印刷用ブランケット２の回転速度などを勘案して設定することが好ましい。また、ガスノズル２５には、ガス供給ライン２６が接続されており、そのガス供給ライン２６の途中には、メンブランフィルタなどのフィルタ２７が介装されている。ガスノズル２５から吹き付けるガスは、特に制限されないが、例えば、窒素ガスなどが用いられる。また、ガスは、十分に乾燥しているものが好ましく、さらには、フィルタ２７の濾過によりクリーンに処理されているものが好ましい。

また、ガスは、例えば、５〜１５℃の冷風として吹き付けてもよく、あるいは、３０〜１５０℃の温風として吹き付けてもよい。冷風として吹き付ければ、インキ受理面１３近傍のインキ溶剤から気化熱を奪うことができ、インキ溶剤を蒸発し易くできる。温風として吹き付ければ、インキ受理面１３近傍のインキ溶剤の温度を高めることができ、インキ溶剤を蒸発し易くできる。すなわち、いずれの場合も、吸引効率の向上を図ることができる。なお、温風を吹き付けると、インキ受理面１３の表面も温められるが、続いて実行される吸引ノズル２３による吸引において、冷却されることから、インキ受理面１３の温度上昇は抑制される。

ガスの吹き付けは、風速で管理すればよく、例えば、２〜１００ｍ／ｓ、好ましくは、１０〜５０ｍ／ｓに設定される。風速が２ｍ／ｓ未満であると、上記した効果が小さく、続いて実行される吸引ノズル２３による吸引処理において、インキ溶剤を効率的に吸引することができず、また、風速が１００ｍ／ｓを超えると、インキ受理面１３の周囲の気流を乱して、塵埃を飛散させるおそれがある。

図５を参照して、上記オフセット印刷装置１を用いたオフセット印刷方法では、まず、印刷工程を実行する（ステップＳ１）。
印刷工程では、まず、キャリッジ４に支持されたインキローラ６とドクター７とが、フレーム５に沿って凹版１９上を移動する。このとき、印刷用ブランケット２は、その外周面と凹版１９の表面とが接触しないように、キャリッジ４で保持し、インキローラ６とドクター７とは、インキローラ６の外周面およびドクター７の刃先と、凹版１９の表面とが、凹版１９上において互いに接触するように、キャリッジ４で保持する。これにより、インキローラ６が、凹版１９の凹部にインキを充填し、さらに、ドクター７が、凹部より溢れたインキを凹版１９から取り除く。

次いで、ブランケット胴３が回転しながら、フレーム５に沿って凹版１９上を移動する。このとき、印刷用ブランケット２は、その外周面と凹版１９の表面とが互いに接触するように、キャリッジ４で保持する。これにより、凹版１９の凹部に充填されたインキが、印刷用ブランケット２のインキ受理面１３に転移する。
次いで、ブランケット胴３が回転しながら、フレーム５に沿って被印刷体２０上を移動する。このとき、印刷用ブランケット２は、その外周面と被印刷体２０の表面とが互いに接触するように、キャリッジ４で保持する。これにより、インキ受理面１３に担持されたインキが、被印刷体２０上に転写し、被印刷体２０上において所望のインキパターンが形成される。

上記印刷工程の実行後、印刷工程の実行回数（印刷回数）Ｔをカウントする（ステップＳ２）。さらに、印刷回数Ｔが、後述する溶剤吸収工程の実行を決定するための予設定値Ｔ_０とを対比し、印刷回数Ｔが予設定値Ｔ_０に達しているか、達していないかを判定する（ステップＳ３）。印刷回数Ｔが予設定値Ｔ_０に達していないとき（Ｔ＜Ｔ_０）は、ステップＳ１へと戻る。一方、印刷回数Ｔが予設定値Ｔ_０に達しているとき（Ｔ≧Ｔ_０）は、弾性体層１２へのインキの溶剤の浸透が進行していると考えられることから、導電性測定工程としての体積抵抗率測定工程を実行する（ステップＳ４）。

体積抵抗率測定工程では、まず、キャリッジ４に支持されたブランケット胴３を、待機位置２２へと移動する。次いで、導電性測定手段１０としての、図示しない抵抗率計と、プローブ１０と、電極１７とによって、弾性体層１２の体積抵抗率を測定する。具体的には、待機位置２２で待機されている印刷用ブランケット２の電極投影領域１７ａに、プローブ１０を接触させる。こうして、プローブ１０に電圧をかけることで、弾性体層１２の体積抵抗率が測定される。体積抵抗率の測定に際し、抵抗率補正係数ＲＣＦは、弾性体層１２の材質などに合わせて適宜設定される。

次いで、体積抵抗率測定工程の実行後、体積抵抗率の測定値に基づいて、弾性体層１２の膨潤率Ｑ（％）を算出する。
弾性体層１２の膨潤率Ｑ（％）は、測定温度を２３℃とし、インキの溶剤が浸透していない状態（膨潤前）の弾性体層１２の体積Ｖ_１と、測定時の弾性体層１２の体積Ｖ_２とにより、下記式で定義される。

Ｑ（％）＝（（Ｖ_２−Ｖ_１）／Ｖ_１）×１００
具体的に、体積抵抗率の測定値に基づいて、弾性体層１２の膨潤率Ｑ（％）を算出するには、予め、弾性体層１２を２３℃で、インキの溶剤に浸漬して、膨潤率Ｑが既知のサンプルを調製することにより、弾性体層１２の膨潤率Ｑと、体積抵抗率との関係を示す検量線を作成する。こうして、この検量線に基づいて、体積抵抗率の測定値より、弾性体層１２の膨潤率Ｑ（％）を算出する。

次いで、算出された弾性体層１２の膨潤率Ｑ（％）と、後述する溶剤吸収工程の実行を決定するための予設定値Ｑ_０（％）とを対比し、膨潤率Ｑが予設定値Ｑ_０に達しているか、達していないかを判定する（ステップＳ６）。膨潤率Ｑが予設定値Ｑ_０に達していないとき（Ｑ＜Ｑ_０）は、ステップＳ１へと戻る。一方、膨潤率Ｑが予設定値Ｑ_０に達しているとき（Ｑ≧Ｑ_０）は、弾性体層１２へのインキの溶剤の浸透が進行していることから、溶剤吸引工程を実行する（ステップＳ７）。

溶剤吸引工程では、弾性体層１２に浸透したインキの溶剤を、吸引ノズル２３によって吸収する。また、任意の処理として、吸引ノズル２３での吸引とともに、インキ受理面１３に対し、ガスノズル２５からガスを吹き付ける。この溶剤吸引工程を実行することによって、弾性体層１２に浸透したインキの溶剤が、インキが担持されていた時間などの如何にかかわらず、均一に乾燥される。

溶剤吸引工程後の弾性体層１２の膨潤率Ｑは、その後の印刷工程において、良好な印刷精度が得られるように、適宜設定される。なお、これに限定されないが、膨潤率Ｑがあまり低すぎると、印刷精度がかえって低下するおそれがあるため、溶剤吸引工程後の弾性体層１２の膨潤率Ｑは、例えば、２〜３％程度となるように設定される。
溶剤吸引工程後、印刷回数Ｔのカウンタを初期化する（ステップＳ８）。こうして、上記オフセット印刷方法における一連の工程が終了する。

上記の説明において、体積抵抗率測定工程（ステップＳ４）の実行は、ステップＳ３の要件を満たすことを条件としたが、これに限定されるものではなく、例えば、印刷工程（ステップＳ１）を１サイクル終了する毎に、体積抵抗率測定工程（ステップＳ４）を実行してもよい。なお、この場合、ステップＳ８が省略される。
図６を参照して、このオフセット印刷装置２８は、印刷用ブランケット２と、ブランケット胴３と、キャリッジ４と、フレーム５と、インキローラ６と、ドクター７と、版定盤８と、ワーク定盤９と、プローブ１０と、溶剤吸収手段２９と、を備えている。

溶剤吸収手段２９は、弾性体層１２に浸透したインキの溶剤を弾性体層１２から除去するための溶剤除去手段であって、エンドレスベルト状の溶剤吸収体３０と、溶剤吸収体３０を支えるプーリ３１と、溶剤吸収体３０を、待機位置２２で待機されている印刷用ブランケット２のインキ受理面１３に対して離接可能に保持する、図示しない溶剤吸収体保持手段と、を備えている。

溶剤吸収体３０は、印刷用ブランケット２のインキ受理面１３と接触されると、弾性体層１２に浸透している溶剤を吸収する。また、これにより、弾性体層１２からインキの溶剤を除去され、弾性体層１２の膨潤率が調整される。この溶剤吸収体３０は、これに限定されないが、例えば、樹脂フィルム、金属などからなる無端状のベルト基材と、このベルト基材の外周面を被覆する、ゴム、エラストマーなどからなる溶剤吸収層とを備えるものが挙げられる。

ベルト基材を形成する樹脂フィルムとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリアリレートなどの樹脂からなるフィルムが挙げられる。また、ベルト基材を形成する金属としては、例えば、ステンレス、ニッケル、鉄などが挙げられる。
溶剤吸収層を形成するゴムおよびエラストマーとしては、印刷に用いられるインキの溶剤に応じて適宜選択されるものであって、特に限定されないが、例えば、エチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム、シリコーンゴム、ウレタンゴム、天然ゴム、クロロプレンゴム、アクリロニトリル−ブタジエン共重合ゴムなどが挙げられる。また、溶剤吸収層を形成するゴムおよびエラストマーは、接触汚染性の低い材料であることが好ましい。具体的には、可塑剤および老化防止剤（より好ましくは、可塑剤、老化防止剤および軟化剤）を含有しない、いわゆる無可塑配合のゴムまたはエラストマー組成物が好適である。

上記オフセット印刷装置２８を用いたオフセット印刷方法では、弾性体層１２に浸透したインキの溶剤を弾性体層１２から除去する溶剤除去工程として、溶剤吸収体３０を用いた溶剤吸収工程が実行される。この溶剤吸収工程では、例えば、図示しない溶剤吸収体保持手段によって、溶剤吸収体３０の外周面が、印刷用ブランケット２のインキ受理面１３に接触され、プーリ３１によって、溶剤吸収体３０が周回移動されることにより、達成される。

具体的に、上記オフセット印刷装置２８を用いたオフセット印刷方法では、上記オフセット印刷装置１を用いたオフセット印刷方法のステップＳ１からステップＳ６と同様にして、印刷工程、体積抵抗率測定工程などを実行した後、ステップＳ７の溶剤吸引工程に代えて、上記溶剤吸収工程が実行される。また、上記溶剤吸収工程の実行後には、上記オフセット印刷装置１を用いたオフセット印刷方法のステップＳ８が実行される。

図７を参照して、このオフセット印刷装置３２は、印刷用ブランケット２と、ブランケット胴３と、キャリッジ４と、フレーム５と、インキローラ６と、ドクター７と、版定盤８と、ワーク定盤９と、プローブ１０と、溶剤蒸発手段３３と、を備えている。
溶剤蒸発手段３３は、弾性体層１２に浸透したインキの溶剤を弾性体層１２から除去するための溶剤除去手段であって、待機位置２２で待機されている印刷用ブランケット２のインキ受理面１３に近接して配置される送風機３４と、ヒータ３５とを備えている。

送風機３４は、インキ受理面１３と間隔を隔てて対向配置されている。この送風機３４でインキ受理面１３に対し連続的に送風することにより、インキの溶剤が弾性体層から蒸発する。その結果、インキ受理面１３と直接に接触することなく、弾性体層１２の膨潤率を調節できる。
送風機３４は、インキ受理面１３に対し、５〜１５℃の冷風を吹き付けてもよく、あるいは、３０〜１５０℃の温風を吹き付けてもよい。冷風として吹き付ければ、インキ受理面１３近傍のインキ溶剤から気化熱を奪うことができ、インキ溶剤を蒸発し易くできる。温風として吹き付ければ、インキ受理面１３近傍のインキ溶剤の温度を高めることができ、インキ溶剤を蒸発し易くできる。すなわち、いずれの場合も、吸引効率の向上を図ることができる。

ヒータ３５は、インキ受理面１３と間隔を隔てて対向配置されている。このヒータ３５でインキ受理面１３を連続的に加温することにより、インキの溶剤が弾性体層から蒸発する。また、これにより、弾性体層１２の膨潤率が調整される。なお、ヒータ３５でインキ受理面１３を加温すると、弾性体層１２が膨張するため、そのままの状態で印刷工程に供すると、印刷精度の低下を招く。このため、ヒータ３５でインキ受理面１３を加温したときには、例えば、インキ受理面１３に対し、送風機３４から冷風を吹き付けて、インキ受理面１３を冷却することが好ましい。

なお、溶剤蒸発手段３３を用いた溶剤除去処理には、送風機３４による送風と、ヒータ３５による加温との両方を実行してもよく、いずれか一方を実行してもよい。
上記オフセット印刷装置３２を用いたオフセット印刷方法では、弾性体層１２に浸透したインキの溶剤を弾性体層１２から除去する溶剤除去工程として、送風機３４および／またはヒータ３５を用いた溶剤蒸発工程が実行される。

すなわち、上記オフセット印刷装置３２を用いたオフセット印刷方法では、上記オフセット印刷装置１を用いたオフセット印刷方法のステップＳ１からステップＳ６と同様にして、印刷工程、体積抵抗率測定工程などを実行した後、ステップＳ７の溶剤吸引工程に代えて、上記溶剤蒸発工程が実行される。また、上記溶剤蒸発工程の実行後には、上記オフセット印刷装置１を用いたオフセット印刷方法のステップＳ８が実行される。

上記の説明においては、導電性測定手段として、体積抵抗率測定手段２１を例に挙げて説明したが（図２および図３参照）、導電性測定手段は表面抵抗率測定手段であってもよい。また、この場合、印刷用ブランケット２内の電極１７に接続される導線１８は、抵抗率計に接続されず、アースとして印刷用ブランケット２の外部で接地される。
また、上記の説明においては、オフセット印刷装置の溶剤除去手段として、溶剤吸引手段１１（図１参照）、溶剤吸収手段２９（図６参照）、および溶剤蒸発手段３３（図７参照）を、それぞれ択一的に用いた例を挙げて説明したが、これら溶剤除去手段は、２以上備えられていてもよい。この場合において、かかるオフセット印刷装置を用いたオフセット印刷方法では、溶剤吸引工程、溶剤吸収工程、および溶剤蒸発工程を、同時に、または順次実行してもよい。

また、上記の説明においては、印刷版として凹版１９を使用した凹版オフセット印刷方法や、上述の平版、水なし平版、凸版などを印刷版として使用するオフセット印刷方法を例に挙げて説明したが、本発明のオフセット印刷方法はこれらの印刷方法に限定されず、例えば、反転印刷によるオフセット印刷方法であってもよい。
反転印刷によるオフセット印刷方法を採用する場合には、図５に示す印刷工程（ステップＳ１）として、例えば、下記（ａ）〜（ｄ）の各工程を実行すればよい。
（ａ） 印刷用ブランケット２の表面の印刷領域１５において、印刷用ブランケット２の軸線方向のすべての領域にわたってインキの塗布面が形成されるように、印刷用ブランケット２の表面にインキを塗布する塗布工程、
（ｂ） 印刷用ブランケット２の表面に塗布されたインキを乾燥させる乾燥工程、
（ｃ） 印刷用ブランケット２の表面に形成されたインキの塗布面を、所定のパターンを有する印刷版（凹凸版）に押圧することにより、上記印刷版の凸部と接触したインキを、上記印刷用ブランケット２の表面から除去する除去工程、および、
（ｄ） 印刷用ブランケット２の表面において、除去されずに残存したインキを、被印刷体２０に転写する転写工程。

また、この反転印刷によるオフセット印刷方法での印刷工程においては、版定盤８上の印刷版として、凹版１９に代えて、凹凸版を使用し、凹版１９にインキを供給するためのインキローラ６およびドクター７に代えて、印刷用ブランケット２の表面にインキを供給するための手段（例えば、インキコータ、インキローラなど）を使用する。
上述のオフセット印刷装置およびオフセット印刷方法によれば、インキの溶剤によって膨潤した印刷用ブランケットの膨潤度を、簡易な構成からなる導電性測定手段によって的確に検知することができ、さらに、その検知結果に基づいて、溶剤除去手段を作動させることで、印刷用ブランケットの膨潤度を適切な範囲に調整することができ、ひいては、印刷精度の低下を抑制することができる。それゆえ、上述のオフセット印刷装置およびオフセット印刷方法は、例えば、ＰＤＰ用電極基板やＥＬ素子用電極基板における電極パターンの形成や、液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）用カラーフィルタのカラーパターンの形成に好適である。

次に、実施例および比較例を挙げて本発明を説明するが、本発明は、下記の実施例によって限定されるものではない。
実施例１
凹版オフセット印刷法により、対角４２型（４２インチ）のＰＤＰ用前面板に対し、極微細パターンの印刷形成を実施した。

凹版には、線幅８０μｍ、ピッチ３６０μｍのストライプパターンからなる凹部を備えるものを使用し、インキには、アクリル樹脂と、銀粉末と、ガラスフリットと、ブチルカルビトールアセテート（溶剤）とを含有する導電性ペースト状インキを使用した。
印刷用ブランケットには、ＰＥＴフィルムからなる支持体層１４上に、シリコーンゴムからなる厚さ３００μｍの弾性体層１２を備えるものを使用した（図２および３参照）。この印刷用ブランケット２において、弾性体層１２のゴム硬度は４０（デュロメータ硬さ、タイプＡ、ＪＩＳ−Ａ型硬度計で測定）、表面粗さは０．１μｍ（１０点平均粗さ）であった。また、この印刷用ブランケット２には、さらに、弾性体層１２と支持体層１４との間であって、印刷用ブランケット２の厚み方向で非印刷領域１６に属する領域に、厚さ１８μｍ、縦１０ｍｍ、横１０ｍｍの銅箔からなる電極１７を設けた（図２および３参照）。

弾性体層１２は、常温硬化型付加型シリコーンゴムに対し、平均粒子径（動的光散乱法）が０．１μｍのニッケル微粉末を、重量比で１％配合したものを用いて形成した。こうして得られた弾性体層１２（乾燥状態）の導電性は、１×１０^６Ω・ｃｍであった。
オフセット印刷装置には、溶剤吸引手段１１を備えるオフセット印刷装置１を用いた（図１参照）。

図４を参照して、吸引ノズル２３とインキ受理面１３との間隔Ｌ１を１００μｍとし、吸引ノズル２３のスリットの幅（ブランケット胴３の軸線方向に沿う開口幅（横開口幅））を、印刷用ブランケット２の軸線方向ｘの幅と同じ１０００ｍｍとし、吸引ノズル２３のスリット間隔（ブランケット胴３の周方向に沿ったスリットの幅（縦開口幅））を、１００μｍとした。また、吸引ノズル２３による吸引は、インキ受理面１３近傍の真空度が１３．３Ｐａとなるように、吸引ライン２４を介して接続される真空ポンプで調整した。

印刷初期では、弾性体層１２の膨潤率が２〜３％であったのに対し、印刷工程を繰り返し実行することで、弾性体層１２の膨潤率が上昇した。しかし、弾性体層１２の膨潤率の上昇は、弾性体層１２の体積抵抗率を測定することによって、高い精度で検知することができた。
このため、弾性体層１２の膨潤率の上昇の程度に応じて、適宜、溶剤吸引手段１１による溶剤吸収工程を実行することで、インキ受理面１３の濡れ性を適宜調節することができた。また、これにより、ＰＤＰ用前面板を１万枚印刷した後においても、前面板の面内（４２インチ）における印刷精度を±１０μｍ以内とすることができた。

実施例２
反転印刷によるオフセット印刷法により、対角３２型（３２インチ）の液晶カラーフィルタ用基板に対し、極微細パターンの印刷形成を実施した。
印刷版には、液晶カラーフィルタのストライプパターンに相当する凹部と、このストライプパターン以外の部分に相当する凸部と、が設けられているガラス製の凹凸版を使用した。印刷用ブランケットには、実施例１で使用したのと同じものを使用した。インキには、レッド（Ｒ）、グリーン（Ｇ）およびブルー（Ｂ）の３色について、それぞれ、ポリエステル−メラミン樹脂と、有機顔料と、分散剤と、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート（溶剤）とを含有するペースト状カラーインキを使用した。

また、オフセット印刷装置には、図１に示すインキローラ６およびドクター７に代えて、印刷用ブランケット２の印刷領域１５における表面全体にインキを塗布するためのインキコータ（スリットダイコータ）を備え、版定盤８として、図１に示す凹版１９に代えて、上記凹凸版を備えること以外は、実施例１で使用したのと同じオフセット印刷装置１（溶剤吸引手段１１を備えるもの）を試用した。

印刷用ブランケット２の印刷領域１５全面に、スリットダイコータ（スリット間隔５０μｍ）で上記ペースト状カラーインキを塗布した後、この印刷用ブランケット２を回転させながら、上記凹凸版に接触させて、印刷用ブランケット２の表面から不要なインキを取り除き、カラーパターンに相当するストライプパターンのみを残存させた。次いで、印刷用ブランケット２の表面に残存したインキを、被印刷体２０（液晶カラーフィルタ用基板）上に転写して、カラーパターンを形成した。この一連の処理を、Ｒ、ＧおよびＢの各色のインキについて実行して、液晶カラーフィルタを得た。

印刷用ブランケット２の弾性体層１２に浸透したインキ溶剤の除去処理は、実施例１と同じ条件で、弾性体層１２の導電性に基づいて実行した。印刷初期では、弾性体層１２の膨潤率が２〜３％であったのに対し、印刷工程を繰り返し実行することで、弾性体層１２の膨潤率が上昇したものの、弾性体層１２の膨潤率の上昇は、弾性体層１２の体積抵抗率を測定することによって、高い精度で検知することができた。また、弾性体層１２の膨潤率の上昇の程度に応じて、適宜、溶剤吸引手段１１による溶剤吸収工程を実行することで、インキ受理面１３の濡れ性を適宜調節することができ、これにより、液晶カラーフィルタを１万枚印刷した後においても、基板の面内（３２インチ）における印刷精度を±３μｍ以内とすることができた。

比較例１
印刷用ブランケットの弾性体層１２が、ニッケル微粉末を含有しない常温硬化型付加型シリコーンゴムからなり、乾燥状態の導電性が１×１０^１４Ω・ｃｍであるものを用いたこと以外は、実施例１と同様にして、凹版オフセット印刷法により、対角４２型（４２インチ）のＰＤＰ用前面板に対し、極微細パターンの印刷形成を実施した。

その結果、弾性体層１２は、乾燥状態での体積抵抗率が高いため、弾性体層１２の膨潤に伴う体積抵抗率の変化を検出することができなかった。
また、溶剤吸引手段１１による溶剤吸収工程の実行は、ＰＤＰ用前面板を１０枚印刷する毎に実行したが、印刷ごとに線幅のばらつきや印刷形状の乱れが多発し、不良率が高く、安定した印刷を行うことができなかった。

本発明は、以上の記載に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載した事項の範囲において、種々の設計変更を施すことが可能である。

本発明のオフセット印刷装置の一実施形態を示す概略装置構成図である。 印刷用ブランケットの一例を示す断面図である。 図２に示す印刷用ブランケットをインキ受理面側から見た説明図である。 本発明のオフセット印刷装置の溶剤吸引手段を示す部分拡大図である。 本発明のオフセット印刷方法の手順の一例を示すフローチャートである。 本発明のオフセット印刷装置の他の実施形態を示す概略装置構成図である。 本発明のオフセット印刷装置のさらに他の実施形態を示す概略装置構成図である。

符号の説明

１：オフセット印刷装置、 ２：印刷用ブランケット、 １１：溶剤吸引手段、 １２：弾性体層、 １３：インキ受理面、 １６：非印刷領域、 ２１：体積抵抗率測定手段、 ２８：オフセット印刷装置、 ２９：溶剤吸収手段、 ３２：オフセット印刷装置、 ３３：溶剤蒸発手段。

Claims (7)

1. インキ受理面を有し、導電性粉末が分散された絶縁性ゴムからなる弾性体層を含む印刷用ブランケットと、
   前記弾性体層の導電性を測定するための導電性測定手段と、
   前記導電性測定手段で測定された前記弾性体層の導電性に基づいて、前記弾性体層に浸透したインキの溶剤を前記弾性体層から除去するための溶剤除去手段と、
   を備えていることを特徴とする、オフセット印刷装置。
2. 前記導電性測定手段が、前記弾性体層の体積抵抗率を測定するための体積抵抗率測定手段であることを特徴とする、請求項１に記載のオフセット印刷装置。
3. 前記弾性体層は、
   前記膨潤率が０％から５％に上昇したときに、前記弾性体層の体積抵抗率ρｖ［Ω・ｃｍ］の対数値の増分Δｌｏｇ ρｖ_Ａが、０．９０３以上であり、
   前記膨潤率が０％から１０％に上昇したときに、前記弾性体層の体積抵抗率ρｖ［Ω・ｃｍ］の対数値の増分Δｌｏｇ ρｖ_Ｂが、１．９０３以上であることを特徴とする、請求項２に記載のオフセット印刷装置。
4. 前記絶縁性ゴムが、シリコーンゴムであることを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載のオフセット印刷装置。
5. 前記溶剤除去手段が、
   前記インキ受理面の近傍を負圧下にさせ、前記弾性体層に含まれるインキの溶剤を、前記インキ受理面と非接触状態で吸引するための溶剤吸引手段、
   前記インキ受理面に接触されて、前記弾性体層に含まれるインキの溶剤を吸収するための溶剤吸収手段、および、
   前記弾性体層を加熱し、前記弾性体層に含まれるインキの溶剤を蒸発させるための溶剤蒸発手段、
   からなる群より選ばれる少なくとも１の手段であることを特徴とする、請求項１〜４のいずれかに記載のオフセット印刷装置。
6. 前記弾性体層の導電性を、前記インキ受理面の非印刷領域で測定することを特徴とする、請求項１〜５のいずれかに記載のオフセット印刷装置。
7. 請求項１〜６のいずれかに記載のオフセット印刷装置を用いて、前記インキ受理面に担持されたインキを被印刷体へ転写する印刷工程と、
   前記印刷工程後の前記弾性体層の導電性を、前記導電性測定手段で測定する導電性測定工程と、
   前記導電性測定工程で測定された前記弾性体層の導電性に基づいて、前記弾性体層に浸透したインキの溶剤を前記弾性体層から除去する溶剤除去工程と、を有していることを特徴とする、オフセット印刷方法。

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