KR101522114B1 - 인쇄 기계용 컬러들을 레지스터하기 위한 방법 및 장치 - Google Patents
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Abstract
적어도 두 개의 인쇄 유닛 (4, 6, 7, 8, 9) 을 구비한, 플레이트 요소 (1) 를 인쇄하기 위한 기계용의 적어도 두 개의 컬러를 레지스터하기 위한 방법은,
- 제 1 인쇄 유닛 (4) 이 제 1 컬러를 이용하여 제 1 마크 (29) 를 플레이트 요소 상에 인쇄하는 단계, 제 1 컬러를 이용하여 제 1 마크 (29) 로부터 거리를 두고 제 2 마크 (32) 를 인쇄하는 단계, 제 2 인쇄 유닛 (6) 이 제 2 컬러를 이용하여 제 3 마크 (35) 를 인쇄하는 단계, 제 1 마크 (29) 와 제 3 마크 (35) 사이의 이론상 상대적 위치가 알려져 있고, 제 2 인쇄 유닛 (6) 이 제 2 컬러를 이용하여 제 3 마크로부터 거리를 두고 제 4 마크 (36) 를 인쇄하는 단계, 제 2 마크 (32) 와 제 4 마크 (36) 사이의 이론상 상대적 위치가 알려져 있고,
- 제 1 마크 (29) 와 제 3 마크 (35) 및 제 2 마크 (32) 와 제 4 마크 (36) 를 검출하고, 제 1 마크 (29) 와 제 3 마크 (35) 사이의 위치 오차들을 결정하고, 이들을 제 1 마크 (29) 및 제 3 마크 (30) 사이의 이론상 상대적 위치와 비교하고, 제 2 마크 (32) 와 제 4 마크 (36) 사이의 위치 오차들을 검출하고, 이들을 제 2 마크 (32) 와 제 4 마크 (36) 사이의 이론상 상대적 위치와 비교하고, 이렇게 결정된 오차들의 함수로서 제 1 컬러에 대한 제 2 컬러를 레지스터하도록 제 2 인쇄 유닛 (6) 을 위한 조정 신호를 생성하는 단계를 포함한다.
- 제 1 인쇄 유닛 (4) 이 제 1 컬러를 이용하여 제 1 마크 (29) 를 플레이트 요소 상에 인쇄하는 단계, 제 1 컬러를 이용하여 제 1 마크 (29) 로부터 거리를 두고 제 2 마크 (32) 를 인쇄하는 단계, 제 2 인쇄 유닛 (6) 이 제 2 컬러를 이용하여 제 3 마크 (35) 를 인쇄하는 단계, 제 1 마크 (29) 와 제 3 마크 (35) 사이의 이론상 상대적 위치가 알려져 있고, 제 2 인쇄 유닛 (6) 이 제 2 컬러를 이용하여 제 3 마크로부터 거리를 두고 제 4 마크 (36) 를 인쇄하는 단계, 제 2 마크 (32) 와 제 4 마크 (36) 사이의 이론상 상대적 위치가 알려져 있고,
- 제 1 마크 (29) 와 제 3 마크 (35) 및 제 2 마크 (32) 와 제 4 마크 (36) 를 검출하고, 제 1 마크 (29) 와 제 3 마크 (35) 사이의 위치 오차들을 결정하고, 이들을 제 1 마크 (29) 및 제 3 마크 (30) 사이의 이론상 상대적 위치와 비교하고, 제 2 마크 (32) 와 제 4 마크 (36) 사이의 위치 오차들을 검출하고, 이들을 제 2 마크 (32) 와 제 4 마크 (36) 사이의 이론상 상대적 위치와 비교하고, 이렇게 결정된 오차들의 함수로서 제 1 컬러에 대한 제 2 컬러를 레지스터하도록 제 2 인쇄 유닛 (6) 을 위한 조정 신호를 생성하는 단계를 포함한다.
Description
본 발명은 플레이트 요소들 (plate elements) 을 인쇄하기 위한 기계에서 자동적으로 컬러들을 레지스터 (register) 하는 방법에 관한 것이다. 또한, 본 발명은 플레이트 요소들을 인쇄하기 위한 기계용 컬러 레지스트레이션 장치 (registration arrangement) 에 관한 것이다. 또한, 본 발명은 컬러 레지스트레이션 장치를 구비한 인쇄 기계에 관한 것이다.
인쇄 기계는, 종이 또는 판지 (carboard) 시트들 (sheets) 과 같은, 플레이트 요소들을 인쇄하는 포장 산업 (packaging industry) 에서 이용된다. 상기 기계는 복수의 연속적 스테이션들 (stations) 을 포함한다. 하류 단부에 위치된 제 1 스테이션은 적층체의 바닥으로부터의 시트들을 연속적으로 삽입하기 위한 송입 (infeed) 스테이션이다. 송입 스테이션은 인쇄 유닛 또는 인쇄 유닛의 연속체 형태인 복수의 인쇄 스테이션들에 공급한다. 각 인쇄 유닛은 하나의 컬러를 인쇄한다. 기계의 단부에는 인쇄된 시트들을 수집하는 전달 스테이션이 제공된다.
판지 시트들을 인쇄하는 경우에, 가장 빈번하게 적용되는 기술은 플렉소그래픽 (flexographic) 인쇄이다. 인쇄 유닛은, 가요성의 인쇄 플레이트가 그 둘레에 감싸지고 그 상에서 인장되는 플레이트 실린더를 포함한다. 이 인쇄 플레이트는, 아닐록스 롤 (anilox roll) 이라 불리는 스크린된 롤 (screeened roll) 과 잉커 (inker) 기기에 의해서 잉크로 코팅이 된 후에 시트를 인쇄한다. 시트는 플레이트 실린더와 압력 롤러 사이를 통과한다. 시트들은 한 그룹에서 다른 그룹으로 위에서부터 일렬의 롤러들 및 흡입 시스템에 의해서 이송되고, 이 흡입 시스템은 시트들의 저면들이 전체적으로 방해받지 않도록 한다. 플레이트 실린더와 이송 수단의 위치를 고려하여, 인쇄가 시트들의 아래로부터 실행된다.
각 플레이트 실린더는 매 회전 동안에 다른 컬러를 이용하여 하나 이상의 패턴들을 인쇄한다. 양질의 완료된 이미지를 얻기 위해서, 특히 모든 다른 컬러의 패턴들이 정확하게 중첩되는 것이 필수적이다. 고 품질의 레지스트레이션은, 플레이트 실린더들 상에서 다양한 인쇄 플레이트들의 상대적 위치의 조정을 최적화하고, 컬러들을 레지스터하기 위한 공정 (operation) 에 의해서 달성된다.
선행의 인쇄 기계들에 있어서, 이러한 인쇄들의 레지스터는, 품질 제어 표시들 (signs) 을 위해 예비된 영역, 즉 일반적으로 시트의 마진 내에 각 인쇄 롤에 의해서 인쇄된 레지스터 마크들에 의해서 체크된다. 이 마크들은 각 컬러의 기준 컬러에 대한 레지스터 오차의 결정을 가능하게 한다. 컬러 레지스트레이션으로 공지된 이 공정은 매 작업 (job) 변경 시에 행해진다.
수많은 공지된 판독 시스템들 (reading systems) 및 비젼 시스템들 (vision systems) 은 광원 앞에서 지나가는 시트들 상에 인쇄된 이 마크들의 검출 및 판독을 가능하게 한다. 변위를 보상하기 위하여, 작업자는 대응하는 인쇄 유닛의 플레이트 실린더의 측방향 및/또는 각도 (angular) 위치에 적용되는 수동 보정 (manual correction) 을 입력한다.
보정되어야할 제 1 현상은 그 플레이트 실린더 상에서의 인쇄 플레이트의 종방향 변위이다. 보정되어야할 제 2 현상은 그 플레이트 실린더 상에서의 인쇄 플레이트의 횡방향 변위이다. 보정되어야할 제 3 현상은 그 플레이트 실린더 상에서의 인쇄 플레이트의 스큐잉 (skewing) 이며, 이는 시트 상에서의 스큐 인쇄를 특징으로 한다. 이 현상들은, 예를 들어 인쇄 플레이트를 장착할 때 작업자의 오차가 있는 경우 일어난다. 이들은 인쇄 플레이트의 설계상의 오차가 있는 경우 동일하게 발생할 수 있다.
하지만, 이러한 레지스트레이션 단계는 생산 인쇄 (production printing) 을 시작하기 전에 연속되는 시트들의 인쇄를 필요로 한다. 인쇄된 각각의 시트는 작업자에 의해서 분석되고, 그 후 작업자는 인쇄 플레이트를 재위치설정하고 플레이트 실린더의 속도를 조정함으로써 서로에 대한 컬러를 조정한다. 매 작업 변경 시에, 이 단계는 기계가 생산하지 않는 시간을 필요로 한다. 이 단계는, 사용된 후 작업자에 의한 시험 후에 거부되는 시트들의 수 및 소비된 잉크의 면에서 비용이 비싸다.
문서 EP-1.693.199 는 복수의 인쇄 유닛들을 이용하여 요소를 인쇄하는 단계 및 레지스터 마크들을 검출하는 단계를 포함하는 인쇄 길이 (length) 를 보정하는 방법을 개시한다. 다양한 레지스터 마크들의 위치들은 요소의 가장자리에 대해서 결정되고, 마크의 위치가 가장자리에 대해서 벗어나면 인쇄 길이가 작동적으로 보정된다.
그러나, 이러한 방법을 이용한 레지트레이션 보정의 정확도는 인쇄된 요소의 가장자리를 검출하는 것에 의존한다. 만약, 특히 가장자리의 정확한 절단에 대하여 품질이 높지 않다면, 보정은 충분하지 않다. 또한, 보정의 정확도는 가장자리와 인쇄된 레지트터 마크 사이의 거리에 의존한다. 마크는 인쇄된 주 이미지의 외측이고 낭비 (waste) 가 되는 요소의 영역 내에 인쇄된다. 그럼에도 불구하고, 이 거리는 주로 요소의 중앙에 위치된 이미지의 존재에 의해서 감소된다. 이미지 외측의 요소 영역이 작은 표면을 갖게 됨에 따라, 거리는 짧고 따라서 정확도는 낮다.
문서 US-6.553.906 은 인쇄된 요소 상에서 레지스터의 편차를 검출하는 방법을 개시한다. 한 단계는, 다른 컬러와 연관된 적어도 하나의 다른 인쇄된 레지스트레이션 마크에 대해서, 한 컬러와 연관된 적어도 하나의 인쇄된 레지스트레이션 마크를 검출하는 것으로 구성된다. 마크들은 이들의 중첩에 의해서 밀도측정기를 이용하여 측정된다. 만약 마크들이 서로에 대해서 단지 일 방향으로만 변위된다면, 레지스터 오차가 검출된다.
이 타입의 검출 방법은 특별한 검출 기구를 필요로 한다. 또한, 다른 레지스터 오차들을 검출하는 것은 복수의 다른 배향을 갖는 마크들을 인쇄하는 것을 필요로 한다. 모든 이 마크들을 인쇄하는 것은 인쇄된 주 이미지의 외측이고 낭비가 되는 요소의 영역 내 공간을 필요로 한다.
본 발명의 주 목적은 플레이트 요소들을 인쇄하기 위한 기계에서 복수의 컬러들의 레지스트레이션을 가능하게 하는 방법을 개발하는 것으로 이루어진다. 제 2 목적은 간단하고 빠른 자동 방법에 의해서 인쇄 기계의 캘리브레이션 (calibration) 을 가능하게 하는 것이다. 제 3 목적은 인쇄 기계를 조정하는 시간과 이 조정을 위해 인쇄되는 플레이트 요소들의 수를 감소시키는 것이다. 제 4 목적은 특별한 장치에 의한 컬러를 레지스터하기 위한 방법을 실행하는 것이다. 제 5 목적은 종래 기술의 방법들과 장치들의 단점들을 피하는 것이다. 또 다른 목적은 생산 인쇄를 시작하기 전에 작업자의 일을 간략화함으로써 기계를 조정하는 것을 가능하게 하는 것이다.
적어도 두 개의 인쇄 유닛들을 구비한, 플레이트 요소들을 인쇄하기 위한 기계용의 적어도 두 개의 컬러들을 레지스터하기 위한 방법으로서, 상기 방법은,
- 제 1 인쇄 유닛을 이용하여 플레이트 요소 상에 제 1 컬러의 제 1 마크를 인쇄하는 단계,
- 제 1 인쇄 유닛을 이용하여 플레이트 요소 상에 제 1 컬러의 제 1 마크로부터 거리를 두고 제 2 마크를 인쇄하는 단계,
- 제 2 인쇄 유닛을 이용하여 플레이트 요소 상에 제 2 컬러의 제 3 마크를 인쇄하는 단계,
- 제 2 인쇄 유닛을 이용하여 플레이트 요소 상에 제 2 컬러의 제 3 마크로부터 거리를 두고 제 4 마크를 인쇄하는 단계,
- 인쇄된 플레이트 요소 상에서 제 1 마크와 제 3 마크 및 제 2 마크와 제 4 마크를 검출하는 단계를 포함한다.
본 발명에 따른 방법은,
- 인쇄된 제 1 마크와 제 3 마크 사이의 제 1 위치 편차들을 결정하는 단계,
- 제 1 위치 편차들을 제 1 마크와 제 3 마크 사이의 알려진 위치 편차와 비교하는 단계,
- 인쇄된 제 2 마크와 제 4 마크 사이의 제 2 위치 편차들을 결정하는 단계,
- 제 2 위치 편차들을 제 2 마크와 제 4 마크 사이의 알려진 이론상 위치 편차와 비교하는 단계,
- 제 2 인쇄 유닛을 위한 조정 신호를 이렇게 결정된 제 1 편차와 제 2 편차의 함수로서 생성하는 단계,
- 제 1 컬러에 대해서 제 2 컬러를 레지스터하도록, 생성된 신호의 함수로서 제 2 인쇄 유닛을 조정하는 단계를 포함한다.
명세서 전반에 걸쳐서, 플레이트 또는 시트 요소는, 종이, 플레이트 판지, 골판지, 골진 섬유판 (corrugated fiberboard), 예를 들어, 폴리에틸렌 (PE), 폴리에틸렌 테레프탈레이트 (PET), 이축 배향 폴리프로필렌 (BOPP) 또는 다른 중합체들과 같은 가요성 플라스틱, 또는 인쇄되는 성질을 갖는 다른 물질들과 같은 재료로 되는 것으로 비포괄적인 예시로서 정의된다.
종방향 및 측방향은 기계 내의 중앙 종방향 축을 따른 플레이트 요소의 이동 방향을 참조하여 정의된다. 상류 방향 및 하류 방향은 인쇄 기계 전체의 종방향에서 요소의 이동 방향을 참조하여 정의된다. 요소의 전후 및 측 가장자리는 인쇄 기계 전체의 종방향에서 이동 방향을 참조하여 정의된다.
즉, 레지스터 오차들은, 단일 플레이트 요소 상에서 서로 이격된 다른 두 곳에서 다른 컬러들의 두 개의 일련의 마크들을 인쇄함으로써 그리고 편차들을 위해서 이 마크들을 검출하고 비교하는 단계를 제공함으로써 보정된다. 인쇄된 마크 위치 편차들의 계산을 가능하게 하기 위해서, 일련의 마크들의 이론상 미리 정해진 위치들은 알려져 있다.
제 1 마크 및 제 2 마크는 단일 컬러를 위한 기준 마크들로 사용된다. 제 1 컬러의 제 1 마크와 제 2 마크 및 제 2 컬러의 제 3 마크와 제 4 마크 사이의 두 개의 치수들, 즉 측방향, 종방향에서의 편차들 및 사선 (oblique) 편차들이 계산된다. 이것은 미리 알려진 이론상 편차들과의 비교에 의해서 보정될 레지스트레이션 편차들을 결정한다. 컬러 각각을 이용한 두 개의 일련의 마크들만이 필요하며, 인쇄된 주 이미지 외측의 요소 영역 상에서 거의 자리를 차지하지 않는다.
각각 제 1 컬러 및 제 2 컬러를 인쇄하는 제 1 인쇄 유닛 및 제 2 인쇄 유닛은 인쇄 기계에서 이용가능한 것으로부터 작업자에 의해서 선택된 다른 두 개의 인쇄 유닛들인 것으로 정의된다. 이 방법의 동일한 단계들은 제 1 컬러의 제 1 마크 및 제 2 마크와의 비교에 의해서 모든 나머지 컬러들의 모든 나머지 마크들에 대해서 유용하다. 상기 방법은 플렉소그래픽 또는 옵셋 (offset) 인쇄에서 응용될 수 있다.
본 발명의 다른 양태에서, 플레이트 요소 인쇄 기계용의 적어도 두 개 컬러들을 레지스터하기 위한 장치는 상기 방법을 이용하도록 구성된다. 본 발명의 다른 양태에 있어서, 장치는 적어도 두 개의 인쇄 유닛들을 구비한 플레이트 요소 인쇄 기계용의 적어도 두 개의 컬러들을 레지스터한다. 상기 장치는,
- 인쇄 유닛들의 하류에 장착되고, 플레이트 요소 상의 제 1 컬러로 인쇄된 제 1 마크, 제 2 컬러로 인쇄된 제 3 마크, 제 1 컬러로 인쇄된 제 2 마크, 제 2 컬러로 인쇄된 제 4 마크를 검출하고 검출 신호를 생성하도록 구성된 적어도 하나의 비젼 시스템; 및
- 상기 비젼 시스템 및 상기 인쇄 유닛에 연결되고, 상기 비젼 시스템으로부터 상기 신호를 수신하고, 상기 제 1 마크와 제 3 마크 사이 및 상기 제 2 마크와 제 4 마크 사이의 위치 편차들을 결정하고, 이들을 알려진 이론상 편차와 비교하고, 인쇄 유닛이 상기 제 1 컬러에 대해서 상기 제 2 컬러를 레지스터하도록 자동적으로 조정 신호를 생성하도록 구성된 계산 및 제어 유닛 (38) 을 포함한다.
본 발명의 또 다른 양태에 따르면, 적어도 두 개의 인쇄 유닛들을 포함한 인쇄 기계는 이하에 개시되고 청구된 기술적 특징의 하나 이상을 갖는 적어도 두 개의 컬러들을 레지스터하기 위한 장치를 포함한다는 점을 특징으로 한다.
첨부된 개략적 도면을 참조하여 주어진 본 발명의 비한정적인 실시예의 이하 설명으로부터, 본 발명은 더 잘 이해되고 그 다양한 장점 및 다른 특징은 더욱 명확하게 드러날 것이다.
도 1 은 본 발명의 레지스트레이션 장치를 포함하는 인쇄 기계의 개략적인 측면도,
도 2 는 제 1 실시예에 따른 인쇄 마크들을 표시하는 인쇄된 플레이트 요소의 도면,
도 3 은 제 2 실시예에 따른 인쇄 마크들을 표시하는 인쇄된 플레이트 요소의 도면,
도 4 내지 도 7 은 제 3 실시예에 따른 인쇄 마크들을 표시하는 인쇄된 플레이트 요소의 부분도.
도 2 는 제 1 실시예에 따른 인쇄 마크들을 표시하는 인쇄된 플레이트 요소의 도면,
도 3 은 제 2 실시예에 따른 인쇄 마크들을 표시하는 인쇄된 플레이트 요소의 도면,
도 4 내지 도 7 은 제 3 실시예에 따른 인쇄 마크들을 표시하는 인쇄된 플레이트 요소의 부분도.
도 1 에 도시된 바와 같이, 인쇄 기계 (1), 예를 들어 플렉소 인쇄 (flexo printing) 기계는,
- 프레임 (2),
- 송입 스테이션 (3),
- 다섯 개의 다른 컬러들, 예를 들어 검정, 파랑, 빨강, 초록 및 노랑을 인쇄하기 위해서 일렬로 배치된 다섯 개의 연속된 인쇄 유닛들 (4, 6, 7, 8 및 9), 및
- 전달 스테이션 (11) (파선의 외형선으로 나타냄) 을 포함한다.
송입 스테이션 (3) 은 어떠한 인쇄가 안된 플레이트 요소들 적층체를, 예를 들어 골판지 (corrugated board) 의 시트들 (12) 형태로 수용하고, 이들을 제 1 인쇄 유닛 (4) 안으로 연속적으로 공급한다. 전달 스테이션 (11) 은 인쇄된 시트들 (13) 을 회수한다. 시트들 (12 및 13) 은 연속의 상부 구동 롤러들 (14) 및 일련의 흡입 수단 (aspiration means) (16) 에 의해서 하나의 인쇄 유닛으로부터 다른 인쇄 유닛으로 순환된다.
각각의 인쇄 유닛 (4, 6, 7, 8 및 9) 은 바닥 잉크 탱크 (18), 펌프 (19), 잉크 순환 수단 (21) 및 챔버형 닥터 블레이드 (chambered doctor blade) (22) 또는 잉크 팬 (pan) (23) 에 반 잠긴 (semi-submerged) 잉킹 롤러를 구비한 잉킹 (inking) 기기를 포함한다. 잉킹 기기는 아닐록스 (anilox) 롤 (24) 에 잉크 공급을 가능하게 한다. 아닐록스 롤 (24) 은 플레이트 실린더 (27) 상에 장착된 인쇄 플레이트 (26) 를 잉크로 코팅한다.
인쇄 플레이트 (26) 는 플레이트 실린더 (27) 상에서, 예를 들어 문서 EP-0.972.639 에 개시된 것과 같은 기기에 의해서 조정가능하며, 이 기기는 시트 (12) 에 대한 위치의 조정을 가능하게 한다. 플레이트 실린더 (27) 는 모터가 구비되며, 시트 (12) 에 대한 인쇄 플레이트 (26) 의 속도 및/또는 각도 위치의 조정을 가능하게 한다.
본 발명의 방법에 있어서, 다섯 컬러들의 레지스트레이션은 먼저 인쇄 플레이트 (26) 를 플레이트 실린더 (27) 상에서 다르게 재위치되도록 움직임으로써 조정될 수도 있다. 이 다섯 컬러들의 레지스트레이션은 플레이트 실린더 (27) 를 빠르게 하거나 늦도록 각도적으로 (angularly) 변위시킴으로써 동일하게 조정될 수도 있다.
상기 방법은 인쇄된 시트 (13) 상에 레지스터 마크를 인쇄하는 단계 및 이 마크를 검출하는 단계를 포함하는 연속적인 복수의 단계들을 포함한다. 상기 마크들은 처음부터 모든 인쇄 유닛들 (4, 6, 7, 8 및 9) 의 인쇄 플레이트들 (26) 상에 포함되도록 함으로써 제공된다. 상기 방법은 컬러 레지스트레이션 장치에 의해서 실시된다.
상기 장치는 레지스터 마크들을 검출하기 위한 디지털 비디오 카메라 타입의 비젼 시스템 (28) 을 포함한다. 비젼 시스템 (28) 은 전달 스테이션 (11) 의 앞, 최종 인쇄 유닛 (9) 으로부터의 출구에 장착된다.
제 1 단계에 있어서, 제 1 마크 (29) 는 제 1 인쇄 유닛 (4) 에 의해서 시트 (13) 상에 인쇄된다. 이 제 1 마크 (29) 는 제 1 컬러, 이 경우에 있어서 검정을 갖는다. 제 1 바람직한 실시예 (도 2 참조) 에서, 제 1 마크 (29) 는 제 1 가장자리, 이 경우에 있어서 시트 (13) 의 전방 가장자리 (31) 의 인접부에 인쇄된다. 마크 (29) 의 이 제 1 컬러는 기준으로 사용된다.
제 2 단계에 있어서, 제 1 마크 (29) 와 동일한 제 2 마크 (32) 는 다시 제 1 인쇄 유닛 (4) 에 의해서 시트 (13) 상에 인쇄된다. 따라서 이 제 2 마크 (32) 는 검정이다. 제 2 마크 (32) 는 제 1 마크 (29) 로부터의 거리를 두고 있다. 제 1 실시예에서, 제 2 마크 (32) 는 제 2 가장자리, 이 경우에 있어서 시트 (13) 의 후방 가장자리 (33) 의 인접부에 인쇄된다. 검정 제 2 마크 (32) 는 또한 기준으로 사용된다.
제 1 실시예 (도 2) 및 제 2 실시예 (도 3) 에 있어서, 제 1 마크 (29) 및 제 2 마크 (32) 에 엄밀히 동일한 형상, 이 경우에 있어서 캘리브레이션된 격자 형상 (calibrated grid shape) 을 부여하는 것이 선택되었다. 격자는 미리 결정된 치수를 갖는 복수의 상자들을 갖는 크로스 룰드 배열 (cross-ruled array) 로서 정의된다. 제 2 컬러 (파랑) 및 후속의 다른 컬러들 (빨강, 초록 및 노랑) 의 레지스트레이션은 제 1 컬러 (검정) 에 대해서 상대적으로 조정된다. 전방 가장자리 (31) 상의 제 1 마크 (29) 및 후방 가장자리 (33) 상의 제 2 마크 (32) 는 시트 (13) 의 중앙에 더 근접한 완료된 이미지 (34) 의 검정 패턴에 부가하여 인쇄된다.
제 3 단계에 있어서, 제 3 마크 (35) 는 제 2 인쇄 유닛 (6) 에 의해서 시트 (13) 상에 인쇄된다. 이 제 3 마크 (35) 는 제 2 컬러, 이 경우에 있어서 파랑을 갖는다. 이 제 1 실시예에 있어서, 제 3 마크 (35) 는 전방 가장자리 (31) 의 인접부에 인쇄된다. 제 3 마크 (35) 는 제 1 마크 (29) 의 인접부에 인쇄된다. 제 1 마크 (29) 와 제 3 마크 (35) 사이의 존재하는 이론적 상대 위치는 알려져 있고, 처음부터 인쇄 플레이트 (26) 를 생산하는 때 제공된다.
제 4 단계에 있어서, 제 4 마크 (36) 는 제 2 인쇄 유닛 (6) 에 의해서 시트 (13) 상에 인쇄된다. 따라서 이 제 4 마크 (36) 는 파랑이다. 제 4 마크 (36) 는 제 3 마크 (35) 로부터 거리를 두고 있다. 이 제 1 실시예에 있어서, 제 4 마크 (36) 는 후방 가장자리 (33) 의 인접부에 인쇄된다. 제 4 마크 (36) 는 제 2 마크 (32) 의 인접부에 인쇄된다. 제 2 마크 (32) 및 제 4 마크 (36) 사이의 존재하는 이론상 상대적 위치는 알려져 있고, 처음부터 인쇄 플레이트 (26) 를 생산하는 때 제공된다.
제 1 실시예 (도 2) 및 제 2 실시예 (도 3) 에 있어서, 제 3 마크 (35) 및 제 4 마크 (36) 에 엄밀히 동일한 형상, 이 경우에 있어서 정사각형 형상을 부여하는 것이 선택되었다. 제 1 컬러 및 제 2 컬러가 레지스터 상태에 있을 때, 제 3 마크 (35) 의 정사각형은 제 1 마크 (29) 의 격자와 완벽하게 일치하고 제 4 마크 (36) 의 정사각형은 제 2 마크 (32) 의 격자와 완벽하게 일치하며, 대응하는 상자의 중앙에 배치된다. 전방 가장자리 (31) 상의 제 3 마크 (35) 및 후방 가장자리 (33) 상의 제 4 마크 (36) 는 시트 (13) 의 중앙에 더 근접한 완료된 이미지 (34) 의 파랑 패턴에 부가하여 인쇄된다.
제 5 단계에 있어서, 비젼 시스템 (28) 은 전방 가장자리 (31) 의 인접부에 있는 제 1 마크 (29) 와 제 3 마크 (35) 및 후방 가장자리 (33) 의 인접부에 있는 제 2 마크 (32) 와 제 4 마크 (36) 를 검출한다.
마크들 (29, 32, 35 및 36) 은 실질적으로 동일한 종방향 라인의 인접부에 인쇄되고, 이 경우에 있어서 종방향 라인은 시트 (13) 의 중앙 종방향 라인 (L) 이다. 마크들 (29, 32, 35 및 36) 이 전방 가장자리 (31) 및 후방 가장자리 (33) 에 인쇄되고, 시트 (13) 에 대해서 중앙에 있는 점을 고려하여, 비젼 시스템 (28) 은 기계 (1) 의 중앙 종방향 축 상에 장착된다. 작은 영역을 스캔닝하기 위해서 단일 시스템 (28) 이 필요하고, 이는 비용 절감을 가능하게 한다.
제 6 단계에 있어서, 전방 가장자리 (31) 의 인접부에 있는 제 1 마크 (29) 와 제 3 마크 (35) 사이의 위치 편차가 결정된다. 이 위치 편차들은 제 1 마크 (29) 와 제 3 마크 (35) 의 알려진 이론적 상대 위치와 비교된다. 후방 가장자리 (33) 의 인접부의 제 2 마크 (32) 와 제 4 마크 (36) 사이의 위치 편차들이 결정된다. 이 위치 편차들은 제 2 마크 (32) 와 제 4 마크 (36) 의 알려진 이론상 상대 위치와 비교된다.
제 7 단계에 있어서, 제 2 인쇄 유닛 (6) 을 위한 조정 신호 (37) 가 제 6 단계에서 결정되고 비교된 편차들의 함수로서 자동적으로 생성된다.
제 8 단계에 있어서, 제 2 인쇄 유닛 (6) 은 생성된 조정 신호 (37) 의 함수로서 조정된다. 제 2 인쇄 유닛 (6) 에 의해서 인쇄된 파랑 컬러는 제 1 인쇄 유닛 (4) 에 의해서 인쇄된 검정 컬러와 레지스터된다.
컬러 레지스트레이션 장치는 상기 방법의 제 6 단계 및 제 7 단계를 실시하는 계산 및 제어 유닛 (38) 을 포함한다. 유닛 (38) 은 비젼 시스템 (28) 및 인쇄 유닛 (4, 6, 7, 8 및 9) 에 전기적으로 연결된다. 계산 및 제어 유닛 (38) 은 비젼 시스템 (28) 으로부터 검출 신호 (39) 를 수신하고, 따라서 자동적으로 조정 신호 (37) 를 생성한다.
제 1 타입의 조정 신호 (37) 는 제 2 인쇄 유닛 (6) 의 플레이트 실린더 (27) 상의 인쇄 플레이트 (26) 의 위치를 조정하기 위한 신호를 포함한다. 제 2 타입의 조정 신호 (37) 는 제 2 인쇄 유닛 (6) 의 플레이트 실린더 (27) 의 각도 위치 및 속도를 조정하기 위한 신호를 포함한다.
제 1 컬러와 제 2 컬러를 레지스터하기 위한 방법의 이 단계는 동일한 방식으로 제 1 컬러를 제 3 인쇄 유닛 (7) 에 의해서 인쇄된 제 3 컬러 (빨강), 제 4 인쇄 유닛 (8) 에 의해서 인쇄된 제 4 컬러 (초록) 및 제 5 인쇄 유닛 (9) 에 의해서 인쇄된 제 5 컬러 (노랑) 와 레지스터하기 위해서 적용될 수 있다.
제 2 실시예 (도 3 참조) 에 있어서, 제 1 마크 (41) 및 제 3 마크 (42) 는 시트 (13) 의 측방향 가장자리들 중 하나인 제 1 가장자리 (43) 의 인접부에 인쇄된다. 제 2 마크 (46) 및 제 4 마크 (47) 는 시트 (13) 의 측방향 가장자리들 중 나머지 하나인 제 2 가장자리 (44) 의 인접부에 인쇄된다. 또한, 이 마크들 (41, 42, 46 및 47) 은 시트 (13) 의 전방 가장자리 (31) 의 인접부에 있다. 제 1 실시예 (도 2) 의 것과 동일한 방법으로, 제 1 마크 (41) 및 제 2 마크 (46) 에 엄밀하게 동일한 캘리브레이션된 격자 형상을 부여하는 것이 선택되었다. 제 3 마크 (42) 및 제 4 마크 (47) 에 엄밀하게 동일한 정사각형 형상을 부여하는 것이 선택되었다.
마크들 (41, 42, 46 및 47) 이 시트 (13) 의 측방향 가장자리들 (43, 44) 에 인쇄되는 것을 고려하면, 두 개의 비젼 시스템들 (28) 이 측방향 가장자리 (43, 44) 에서 시트들 (13) 의 경로 각 측 상에 하나씩 장착된다.
제 3 실시예 (도 4 내지 도 7 참조) 에 있어서, 그리고 제 1 실시예의 것과 동일한 방법으로, 제 1 마크 (29) 는 시트 (13) 의 전방 가장자리 (31) 인접부에 인쇄된다. 이 제 1 컬러 마크 (29) 는 기준으로 사용된다. 제 2 마크 (32) 는 시트 (13) 의 후방 가장자리 (33) 인접부에 인쇄된다. 또한, 이 제 2 마크 (32) 는 기준으로 사용된다. 제 3 마크 (35) 는 전방 가장자리 (31) 인접부에 인쇄된다. 제 3 마크 (35) 는 제 1 마크 (29) 의 인접부에 인쇄된다. 제 4 마크 (36) 는 후방 가장자리 (33) 의 인접부에 인쇄된다. 제 4 마크 (36) 는 제 2 마크 (32) 의 인접부에 인쇄된다.
제 1 마크 (29) 및 제 3 마크 (35) 사이의 존재하는 이론적 상대 위치는 알려져 있고, 처음부터 인쇄 플레이트 (26) (도 4 내지 도 7 에서 파선 참조) 를 생산하는 때 제공된다. 제 2 마크 (32) 및 제 4 마크 (36) 사이의 존재하는 이론적 상대 위치는 알려져 있고, 처음부터 인쇄 플레이트 (26) (도 4 내지 도 7 에서 파선 참조) 를 생산하는 때 제공된다.
제 3 실시예에 있어서, 모든 마크들 (29, 32, 35 및 36) 에 엄밀하게 동일한 형상, 이 경우에 있어서 원형 형상을 부여하는 것이 선택되었다. 마크들 (29, 32, 35 및 36) 은 실질적으로 동일한 종방향 라인의 인접부에 인쇄되고, 이 경우에 있어서 종방향 라인은 시트 (13) 의 중앙 종방향 라인 (L) 이다. 제 3 마크 (35) 및 제 4 마크 (36) 는 중앙 종방향 라인 (L) 상에 있다.
도 4 에서 보여질 수도 있는 바와 같이, 마크들 (29, 32, 35 및 36) 은 이들의 기준 위치에 있는 것으로서 검출된다. 측방향, 종방향 또는 사선 방향 오차가 없다. 레지스트레이션 보정이 필요하지 않다.
도 5 에서 보여질 수도 있는 바와 같이, 측방향 및 사선 방향 오차가 없다. 제 3 마크 (35) 및 제 4 마크 (36) 모두가 시트 (13) 의 후방 가장자리 (33) 를 향해서 변위되어, 종방향 오차가 검출된다. 장치는 플레이트 실린더 (27) 의 각도 위치를 보정함으로써 제 2 컬러를 레지스터한다.
도 6 에서 보여질 수도 있는 바와 같이, 종방향 및 사선 방향 오차가 없다. 제 3 마크 (35) 및 제 4 마크 (36) 모두가 시트 (13) 의 측방향 가장자리 중 하나를 향해서 변위되어, 측방향 오차가 검출된다. 장치는 그 플레이트 실린더 (27) 상에서 인쇄 플레이트 (26) 의 측방향 위치를 보정함으로써 제 2 컬러를 레지스터한다.
도 7 에서 보여질 수도 있는 바와 같이, 측방향 오차 및 종방향 오차가 없다. 단지 제 3 마크 (35) 가 시트 (13) 의 측방향 가장자리 중 하나를 향해서 변위되어, 사선 방향 오차가 검출된다. 장치는 플레이트 실린더 (27) 상에서 인쇄 플레이트 (26) 의 사선 위치를 보정함으로써 제 2 컬러를 레지스터한다.
모든 컬러에 대해서 측방향 오차, 종방향 오차 및 사선 방향 오차의 조합의 모든 경우는 본 발명의 장치 및 방법을 이용하여 보정될 수도 있다.
본 발명은 개시되고 도시된 실시예에 한정되는 것이 아니다. 다양한 변형예가 청구항에 정의된 본 발명의 범위를 벗어남 없이 만들어질 수도 있다.
Claims (15)
- 적어도 두 개의 인쇄 유닛들 (4, 6, 7, 8, 9) 을 구비하는, 플레이트 요소들을 인쇄하기 위한 기계 (1) 용의 적어도 두 개의 컬러들 (colors) 을 위치 맞춤하기 위한 방법으로서,
- 제 1 인쇄 유닛 (4) 을 이용하여 플레이트 요소 (13) 상에 제 1 컬러의 제 1 마크 (29) 를 인쇄하는 단계,
- 상기 제 1 인쇄 유닛 (4) 을 이용하여 상기 플레이트 요소 (13) 상에 상기 제 1 컬러의 제 1 마크 (29) 로부터 거리를 두고 제 2 마크 (32) 를 인쇄하는 단계,
- 제 2 인쇄 유닛 (6) 을 이용하여 상기 플레이트 요소 (13) 상에 제 2 컬러의 제 3 마크 (35) 를 인쇄하는 단계,
- 상기 제 2 인쇄 유닛 (6) 을 이용하여 상기 플레이트 요소 (13) 상에 상기 제 2 컬러의 제 3 마크 (35) 로부터 거리를 두고 제 4 마크 (36) 를 인쇄하는 단계,
- 상기 플레이트 요소 (13) 상에서 상기 제 1 마크 (29) 와 상기 제 3 마크 (35) 및 상기 제 2 마크 (32) 와 상기 제 4 마크 (36) 를 검출하는 단계를 포함하고,
상기 방법은,
- 인쇄된 제 1 마크 (29) 와 인쇄된 제 3 마크 (35) 사이의 위치 편차들을 결정하고, 이들을 상기 제 1 마크 (29) 와 상기 제 3 마크 (35) 사이의 알려진 이론상 위치 편차와 비교하고, 인쇄된 제 2 마크 (32) 와 인쇄된 제 4 마크 (36) 사이의 위치 편차들을 결정하고, 이들을 상기 제 2 마크 (32) 와 상기 제 4 마크 (36) 사이의 알려진 이론상 위치 편차와 비교하는 단계,
- 이렇게 결정된 상기 편차들의 함수로서 상기 제 2 인쇄 유닛 (6) 을 위한 조정 신호를 생성하는 단계,
- 상기 제 1 컬러에 대해 상기 제 2 컬러를 위치 맞춤하도록 생성된, 상기 조정 신호의 함수로 상기 제 2 인쇄 유닛 (6) 을 조정하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는, 인쇄 기계용 컬러를 위치 맞춤하기 위한 방법. - 제 1 항에 있어서,
상기 제 1 마크 (29) 와 상기 제 3 마크 (35) 는 상기 플레이트 요소 (13) 의 제 1 가장자리 측에 인쇄되고, 상기 제 2 마크 (32) 와 상기 제 4 마크 (36) 는 상기 플레이트 요소 (13) 의 제 2 가장자리 측에 인쇄되는 것을 특징으로 하는, 인쇄 기계용 컬러를 위치 맞춤하기 위한 방법. - 제 2 항에 있어서,
상기 제 1 가장자리는 상기 플레이트 요소 (13) 의 전방 가장자리 (31) 이고 상기 제 2 가장자리는 상기 플레이트 요소 (13) 의 후방 가장자리 (33) 이고, 상기 마크들 (29, 32, 35, 36) 은 동일한 종방향 라인 측에 인쇄되는 것을 특징으로 하는, 인쇄 기계용 컬러를 위치 맞춤하기 위한 방법. - 제 2 항에 있어서,
상기 제 1 가장자리 및 상기 제 2 가장자리는 상기 플레이트 요소 (13) 의 두 측방향 가장자리들 (43, 44) 인 것을 특징으로 하는, 인쇄 기계용 컬러를 위치 맞춤하기 위한 방법. - 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 조정 신호는 상기 제 2 인쇄 유닛 (6) 의 플레이트 실린더 (27) 상의 인쇄 플레이트 (26) 의 위치 조정을 가능하게 하도록 생성되는 것을 특징으로 하는, 인쇄 기계용 컬러를 위치 맞춤하기 위한 방법. - 제 5 항에 있어서,
상기 위치 조정은 기계 (1) 내의 중앙 종방향 축을 따른 플레이트 요소 (13) 의 이동 방향에 대하여 측방향으로 실시되는 것을 특징으로 하는, 인쇄 기계용 컬러를 위치 맞춤하기 위한 방법. - 제 5 항에 있어서,
상기 위치 조정은 스큐 (skew) 조정인 것을 특징으로 하는, 인쇄 기계용 컬러를 위치 맞춤하기 위한 방법. - 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 조정 신호는 상기 제 2 인쇄 유닛 (6) 의 플레이트 실린더 (27) 의 각도 (angular) 위치 및 속도의 조정을 허용하도록 생성되는 것을 특징으로 하는, 인쇄 기계용 컬러를 위치 맞춤하기 위한 방법. - 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 마크들 (29, 32, 35, 36) 은 원형을 취하는 것을 특징으로 하는, 인쇄 기계용 컬러를 위치 맞춤하기 위한 방법. - 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 제 1 마크 (29) 와 상기 제 2 마크 (32) 는 격자 형상이고, 이 격자 형상 내측에 상기 제 3 마크 (35) 및 상기 제 4 마크 (36) 가 각각 인쇄되는 것을 특징으로 하는, 인쇄 기계용 컬러를 위치 맞춤하기 위한 방법. - 적어도 두 개의 인쇄 유닛들 (4, 6, 7, 8, 9) 을 구비하는, 플레이트 요소들을 인쇄하기 위한 기계 (1) 용의 적어도 두 개의 컬러들을 위치 맞춤하기 위한 장치로서,
- 상기 인쇄 유닛들 (4, 6, 7, 8, 9) 의 하류에 장착되고, 플레이트 요소 (13) 상의 제 1 컬러의 인쇄된 제 1 마크 (29), 제 2 컬러의 인쇄된 제 3 마크 (35), 상기 제 1 컬러의 인쇄된 제 2 마크 (32), 상기 제 2 컬러의 인쇄된 제 4 마크 (36) 를 검출하고 검출 신호 (39) 를 생성하도록 구성된 적어도 하나의 비젼 시스템 (28); 및
- 상기 비젼 시스템 (28) 및 상기 인쇄 유닛 (4, 6, 7, 8, 9) 에 연결되고, 상기 비젼 시스템 (28) 으로부터 상기 신호 (39) 를 수신하고, 상기 제 1 마크 (29) 와 상기 제 3 마크 (35) 사이 및 상기 제 2 마크 (32) 와 상기 제 4 마크 (36) 사이의 위치 편차들을 결정하고, 이들을 알려진 이론상 편차들과 비교하고, 상기 인쇄 유닛 (4, 6, 7, 8, 9) 이 상기 제 1 컬러에 대해서 상기 제 2 컬러를 위치 맞춤하도록 하는 조정 신호 (37) 를 자동적으로 생성하도록 구성된 계산 및 제어 유닛 (38) 을 포함하는 것을 특징으로 하는, 인쇄 기계용 컬러들을 위치 맞춤하기 위한 장치. - 삭제
- 제 11 항에 있어서,
상기 비젼 시스템 (28) 이 상기 기계의 중앙 종방향 축 상에 위치된 것을 특징으로 하는, 인쇄 기계용 컬러들을 위치 맞춤하기 위한 장치. - 제 11 항에 있어서,
상기 플레이트 요소 (13) 의 측방향 가장자리들 (43, 44) 에서 기계 (1) 내의 중앙 종방향 축을 따르는 상기 플레이트 요소 (13) 의 이동 경로의 각 측면에 하나씩 위치된 두 개의 비젼 시스템들을 포함하는 것을 특징으로 하는, 인쇄 기계용 컬러들을 위치 맞춤하기 위한 장치. - 적어도 두 개의 인쇄 유닛들 (4, 6, 7, 8, 9) 을 포함하는 인쇄 기계로서,
적어도 두 개의 컬러들을 위치 맞춤하기 위한 제 11 항, 제 13 항 및 제 14 항 중 어느 한 항에 따른 장치를 포함하는 것을 특징으로 하는, 인쇄 기계.
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