KR101457464B1 - 자성소자의 제조 방법 및 자성소자 - Google Patents

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Abstract

고온 환경하에 있어서도, 자성소자내에서 부재간이 박리하거나 크랙이 발생하는 것을 억제하는 것이다. 제1 코어부재(20)과 권선부(30)과 제2 코어 부재를 가지는 자성소자가, 제1 코어부재(20)의 심부(24)가 설치된 측의 면(22T)에, 심부(24)가 권선부(30)의 내주 측에 위치하도록 권선부(30)을 배치하는 권선부 배치 공정과, 제1 코어부재(20)의 심부(24)가 배치된 측 및 권선부(30)을, 자성 수지에 의해 감싸듯이 사출 성형하는 사출 성형 공정을 적어도 거쳐 제조되고, 권선부 배치 공정에서는, 권선부(30)의 내주면(32S)의 적어도 일부가, 심부(24)의 외주면(26S)로부터 이간한 상태로, 제1 코어부재(20)의 심부(24)가 설치된 측의 면(22T)에 권선부(30)이 배치되는 자성소자의 제조 방법 및 이 제조 방법을 이용해 제작된 자성소자.

Description

자성소자의 제조 방법 및 자성소자{METHOD FOR MAGNETIC ELEMENT AND MAGNETIC ELEMENT}
본 발명은, 자성소자의 제조 방법 및 자성소자(magnetic element)에 관한 것이다.
소결페라이트코어(sintering ferrite core)로부터 되는 자심(磁芯)과 이 자심에 도선을 감은 코일(권선부)을 가지는 자성소자에서는, 코어의 결손·파손, 폐자로(closed magnetic circuit)를 형성하는 경우의 조립이 복잡해지는 등의 문제가 있다.
이러한 문제를 해결하기 위해서, 특허 문헌 1에서는, 자성 수지 몰드내에 코일이 매치(埋置)된 자성수지 몰드코일(자성소자)의 제조 방법이 제안되어 있다.
이 기술에서는, 코일내 또는 코일내에 상당하는 부분에 자성 수지를 사출 성형하는 제1의 몰드 공정과, 제1의 몰드 공정의 전 또는 후에, 주로 코일 외위부(外圍部) 또는 코일 외위부에 상당하는 부분에 자성 수지를 사출 성형하는 제2의 몰드 공정을 거쳐, 자성수지 몰드코일을 제작한다.
이러한 공정을 거쳐 자성수지 몰드코일을 제작하는 것으로, 코일의 변형, 코일이 몰드내의 중심으로부터 어긋나는 것의 발생 및 코일 도선의 절연피복(絶緣被覆)의 파괴등을 회피하고, 또한, 제품 비율 향상, 신뢰성 향상 및 특정의 안정화를 도모할수 있게 된다.
일본 특개평 2－249217호 공보(특허 청구의 범위, 발명의 개요, 종래의 기술, 발명이 해결하려고 하는 과제)
한편, 상술한 것 같은 자성 수지중에 권선부가 매설(埋設)된 자성소자에는, 시장의 요구를 만족하기 위해서, 고내열성이나 고인덕턴스화가 요구되고 있다.
이 때문에, 예를 들어, 내열 나일론등의 내열성 수지에 다량(예를 들어, 75 중량퍼센트정도)의 자성분말을 분산시킨 자성 수지를 이용해 자성소자를 사출 성형하는 경우, 자성 수지의 점도가 증대해 성형성(成形性)이 악화된다.
이 경우, 권선부의 내주측에 코어의 심부를 배치한 상태로 사출 성형했을 경우, 심부의 외주면과 권선부의 내주면의 사이에 자성 수지가 충전되지 않아 틈새가 형성된다.
이러한 틈새가 형성된 자성소자가 고온 환경하에 노출해지면, 틈새에 갇힌 공기가 팽창한다.
그 결과, 이 틈새 부분을 시발점으로서 자성소자내에서 부재간이 박리되어 크랙등이 생긴다.
본 발명은, 상술한 사정에 감안해서 된 것이며, 고온 환경하에 있어서도, 자성소자내에서 부재간이 박리하거나 크랙이 발생하는 것을 억제할수 있는 자성소자의 제조 방법 및 이 제조 방법을 이용해 제조된 자성소자를 제공하는 것을 과제로 한다.
상기 과제는 이하의 본 발명에 의해 달성된다. 즉,
본 발명의 자성소자의 제조 방법은, 자성분말을 분산시킨 수지 재료로부터 구성되고, 대개 판자 모양의 기대부 및 이 기대부의 한쪽 면의 대개 중앙부로부터 돌출하는 심부를 가지는 제1 코어 부재와, 도선이 감겨지는 것으로 통체를 이루듯이 형성되고, 통체의 내주측에 심부가 위치하도록 기대부상에 배치된 권선부와, 자성분말을 분산시킨 수지 재료로부터 구성되고, 제1 코어 부재의 심부가 설치된 측 및 권선부를 감싸듯이 설치된 제2 코어 부재를 가지는 자성소자가, 제1 코어 부재의 심부가 설치된 측의 면에, 심부가 권선부의 내주 측에 위치하도록 권선부를 배치하는 권선부 배치 공정과, 제1 코어 부재의 심부가 배치된 측 및 권선부를, 자성분말을 분산시킨 수지 재료에 의해 감싸듯이 사출 성형하는 사출 성형 공정을 적어도 거쳐 제조되고, 권선부 배치 공정에서는, 권선부의 내주면의 적어도 일부가 심부의 외주면으로부터 이간한 상태로, 제1 코어 부재의 심부가 설치된 측의 면에 권선부가 배치되어 있는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 자성소자의 제조 방법의 일 실시 형태는, 권선부 배치 공정에서는, 권선부의 내주면중의 적어도 기대부측 근방을 제외한 대개 전체면이 심부의 외주면으로부터 이간한 상태로, 제1 코어 부재의 심부가 설치된 측의 면에 권선부가 배치되어 있는 것이 바람직하다.
본 발명의 자성소자의 제조 방법의 다른 실시형태는, 심부의 외주측 윤곽 형상과 권선부의 내주측 윤곽 형상이 상사형을 이루고, 권선부 배치 공정에서는, 심부의 중심축과 권선부의 중심축이 대개 일치하도록 제1 코어 부재의 심부가 설치된 측의 면에 권선부가 배치되어 있는 것이 바람직하다.
본 발명의 자성소자의 제조 방법의 다른 실시형태는, 기대부의 심부가 설치된 측의 면에는, 심부의 중심축이 권선부의 중심축과 대개 일치하다고 가정했을 때에, 권선부의 내경 및 외경으로부터 선택되는 적어도 하나의 경에 대응하는 라인상의 적어도 일부에, 단차가 설치되고 있는 것이 바람직하다.
본 발명의 자성소자의 제조 방법의 다른 실시형태는, 심부의 형상이, 기대부측을 밑면측으로 한 대개 뿔체모양(錐體狀), 및, 기대부측을 밑면측으로 한 대개 뿔대모양(錐台狀)으로부터 선택되는 어느 하나의 형상으로부터 되고, 권선부 배치 공정에서는, 심부의 기대부측의 외주면의 적어도 일부와 권선부의 내주면의 적어도 일부가 접촉하는 것이 바람직하다.
본 발명의 자성소자의 제조 방법의 다른 실시형태는, 권선부 배치 공정에서는, 심부의 중심축방향에 따라서 신장하듯이 권선부의 내주면의 일부와 심부의 외주면의 일부가 접촉하도록, 제1 코어 부재의 심부가 설치된 측의 면에 권선부가 배치되어 있는 것이 바람직하다.
본 발명의 자성소자의 제조 방법의 다른 실시형태는, 심부의 중심축방향에 따라서 신장하듯이 권선부의 내주면의 일부와 심부의 외주면의 일부가 접촉하고 있는 접촉부가, 2개 이상인 것이 바람직하다.
본 발명의 자성소자의 제조 방법의 다른 실시형태는, 2개 이상의 접촉부가, 심부의 중심축에 대해서 대개 점대칭을 이루는 위치에 배치되어 있는 것이 바람직하다.
본 발명의 자성소자의 제조 방법의 다른 실시형태는, 심부의 외주측 윤곽 형상과 권선부의 내주측 윤곽 형상의 조합이,
(a) 대개 원형과 대개 삼각형의 조합,
(b) 대개 원형과 대개 사각형의 조합,
(c) 대개 삼각형과 대개 원형의 조합,
(d) 대개 사각형과 대개 원형의 조합,
(e) 대개 십자형과 대개 원형의 조합 , 및,
(f) 대개 십자형과 대개 사각형의 조합,
으로부터 선택되는 어느 하나의 조합인 것이 바람직하다.
본 발명의 자성소자는, 자성분말을 분산시킨 수지 재료로부터 구성되고, 대개 판자 모양의 기대부 및 이 기대부의 한쪽 면의 대개 중앙부로부터 돌출하는 심부를 가지는 제1 코어 부재와, 도선이 감겨지는 것으로 통체를 이루듯이 형성되고, 통체의 내주측에 심부가 위치하도록 기대부상에 배치된 권선부와, 자성분말을 분산시킨 수지 재료로부터 구성되고, 제1 코어 부재의 심부가 설치된 측 및 권선부를 감싸듯이 설치된 제2 코어 부재를 가지는 자성소자가, 심부가 권선부의 내주측에 위치하도록 권선부를 배치하는 권선부 배치 공정과, 제1 코어 부재의 심부가 배치된 측 및 권선부를 감싸듯이, 자성분말을 분산시킨 수지 재료를 이용해 사출 성형하는 사출 성형 공정을 적어도 거쳐 제조된 것이며, 권선부 배치 공정에서는, 권선부의 내주면의 적어도 일부가 심부의 외주면으로부터 이간한 상태로, 제1 코어 부재의 심부가 설치된 측의 면에 권선부가 배치되어 있는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 의하면, 고온 환경하에 있어서도, 자성소자내에서 부재간이 박리하거나 크랙이 발생하는 것을 억제할수 있는 자성소자의 제조 방법 및 이 제조 방법을 이용해 제조된 자성소자를 제공할수 있다.
도 1은 본 실시형태의 자성소자의 제조 방법에 의해 제작된 자성소자의 일례를 나타내는 모식도이다.
여기서, 도 1(A)는, 자성소자를 제1 코어 부재의 심부의 중심축을 포함한 면으로 절단했을 경우의 모식 단면도이며,
도 1(B)는, 자성소자를 심부의 중심축과 직교하는 평면(도 1(A) 중의 부호 A1－A2간)으로 절단했을 경우의 모식 단면도이다.
도 2는 본 실시형태의 자성소자의 제조 방법의 일례를 나타내는 모식 단면도이다.
여기서, 도 2(A)는, 권선부 배치 공정에 대해 나타내 보인 모식 단면도이며,
도 2(B)는, 사출 성형 공정에 대해 나타내 보인 모식 단면도이다.
도 3은 본 실시형태의 자성소자의 제조 방법에 있어서, 권선부 배치 공정의 구체적인 예를 나타내는 모식도이다.
여기서, 도 3(A)는, 제1 코어 부재의 심부의 중심축을 포함한 면으로 절단했을 경우의 모식 단면도이며,
도3(B)는, 심부의 중심축과 직교하는 평면(도 3(A) 중의 부호 A1－A2간)으로 절단했을 경우의 모식 단면도이다.
도 4는 본 실시형태의 자성소자의 제조 방법에 있어서, 권선부 배치 공정의 다른 구체적인 예(도 3에 나타내는 예의 변형예)를 나타내는 모식도이다.
여기서, 도 4(A)는, 제1 코어 부재의 심부의 중심축을 포함한 면으로 절단했을 경우의 모식 단면도이며,
도 4(B)는, 심부의 중심축과 직교하는 평면(도 4(A) 중의 부호 A1－A2 간)으로 절단했을 경우의 모식 단면도이다.
도 5는 본 실시형태의 자성소자의 제조 방법에 있어서, 권선부 배치 공정의 다른 구체적인 예를 나타내는 모식 단면도이다.
도 6은 본 실시형태의 자성소자의 제조 방법에 있어서, 권선부 배치 공정의 다른 구체적인 예(도 5에 나타내는 예의 변형예)를 나타내는 모식 단면도이다.
도 7은 본 실시형태의 자성소자의 제조 방법에 있어서, 권선부 배치 공정의 다른 구체적인 예(도 5에 나타내는 예의 변형예)를 나타내는 모식 단면도이다.
도 8은 본 실시형태의 자성소자의 제조 방법에 있어서, 권선부 배치 공정의 다른 구체적인 예를 나타내는 모식도이다.
여기서, 도 8(A)는, 제1 코어 부재의 심부의 중심축을 포함한 면으로 절단했을 경우의 모식 단면도이며,
도 8(B)는, 도 8(A)에 있어서, 권선부를 설치한 제1 코어 부재를 화살표 U방향(제1 코어 부재의 권선부가 설치된 측)에서 보았을 경우의 상면도이다.
도 9는 본 실시형태의 자성소자의 제조 방법에 있어서, 권선부 배치 공정의 다른 구체적인 예(도 8에 나타내는 예의 변형예)를 나타내는 모식도이다.
여기서, 도 9(A)는, 제1 코어 부재의 심부의 중심축을 포함한 면으로 절단했을 경우의 모식 단면도이며,
도 9(B)는, 도 9(A)에 있어서, 권선부를 설치한 제1 코어 부재를 화살표 U방향(제1 코어 부재의 권선부가 설치된 측)에서 보았을 경우의 상면도이다.
도 10은 본 실시형태의 자성소자의 제조 방법에 있어서, 권선부 배치 공정의 다른 구체적인 예(도 8에 나타내는 예의 변형예)를 나타내는 모식도이다.
여기서, 도 10(A)는, 제1 코어 부재의 심부의 중심축을 포함한 면으로 절단했을 경우의 모식 단면도이며,
도 10(B)는, 도 10(A)에 있어서, 권선부를 설치한 제1 코어 부재를 화살표 U방향(제1 코어 부재의 권선부가 설치된 측)에서 보았을 경우의 상면도이다.
도 11은 본 실시형태의 자성소자의 제조 방법에 있어서, 권선부 배치 공정의 다른 구체적인 예를 나타내는 모식도이다.
여기서, 도 11(A)는, 제1 코어 부재의 심부의 중심축을 포함한 면으로 절단했을 경우의 모식 단면도이며,
도 11(B)는, 심부의 중심축과 직교하는 평면(도 11(A) 중의 부호 A1－A2간)으로 절단했을 경우의 모식 단면도이다.
도 12는 본 실시형태의 자성소자의 제조 방법에 있어서, 권선부 배치 공정의 다른 구체적인 예(도 11에 나타내는 예의 변형예)를 나타내는 모식도이다.
여기서, 도 12(A)는, 제1 코어 부재의 심부의 중심축을 포함한 면으로 절단했을 경우의 모식 단면도이며,
도 12(B)는, 심부의 중심축과 직교하는 평면(도 12(A) 중의 부호 A1－A2간)로 절단했을 경우의 모식 단면도이다.
도 13은 본 실시형태의 자성소자의 제조 방법에 있어서, 제1 코어 부재의 심부의 수평 단면 형상의 예를 나타내는 모식 단면도이다.
도 14는 본 실시형태의 자성소자의 제조 방법에 있어서, 권선부의 수평 단면 형상의 예를 나타내는 모식 단면도이다.
도 15는 본 실시형태의 자성소자의 제조 방법에 있어서, 권선부 배치 공정의 다른 구체적인 예를 나타내는 모식 단면도(수평 단면 형상을 나타내는 단면도) 이다.
여기서, 수평 단면 형상에 관해서,
도 15(a)는, 원형 모양의 심부와 동심 정삼각형 모양의 권선부를 조합한 예에 대해 나타내 보이는 도이며,
도 15(b)는, 원형 모양의 심부와 동심 정방형 모양의 권선부를 조합한 예에 대해 나타내 보이는 도이며,
도 15(c)는, 정삼각형 모양의 심부와 동심원 모양의 권선부를 조합한 예에 대해 나타내 보이는 도이며,
도 15(d)는, 정방형 모양의 심부와 동심원 모양의 권선부를 조합한 예에 대해 나타내 보이는 도이며,
도 15(e)는, 대개 십자형 모양의 심부와 동심원 모양의 권선부를 조합한 예에 대해 나타내 보이는 도이며,
도 15(f)는, 십자형 모양의 심부와 동심 정방형 모양의 권선부를 조합한 예에 대해 나타내 보이는 도이다.
도 16은 본 실시형태의 자성소자의 제조 방법에 있어서, 권선부 배치 공정의 다른 구체적인 예를 나타내는 모식 단면도(수평 단면 형상을 나타내는 단면도) 이다.
여기서, 수평 단면 형상에 관해서,
도 16(A)는, 정방형 모양의 심부와 동심 정방형 모양의 권선부를 조합한 일례에 대해 나타내 보이는 도이며,
도 16(B)는, 도 16(A)에 나타내는 예에 대해서, 심부와 권선부의 상대적 위치 관계가 다른 예에 대해 나타내 보이는 도이다.
도 17은 종래의 자성소자의 제조 방법에 의해 제작된 자성소자의 일례를 나타내는 모식 단면도이다.
여기서, 도 17(A)는, 자성소자를 제1 코어 부재의 심부의 중심축을 포함한 면으로 절단했을 경우의 모식 단면도이며,
도 17(B)는, 자성소자를 심부의 중심축과 직교하는 평면(도 17(A) 중의 부호 A1－A2간)으로 절단했을 경우의 모식 단면도이다.
도 1은, 본 실시형태의 자성소자의 제조 방법에 의해 제작된 자성소자 (magnetic element)의 일례를 나타내는 모식도(模式圖)이다.
여기서, 도 1(A)는, 자성소자를 제1 코어부재의 심부(芯部)의 중심축을 포함한 면으로 절단했을 경우의 모식 단면도이며, 도 1(B)는, 자성소자를 심부의 중심축과 직교(直交)하는 평면(도 1(A) 중의 부호 A1－A2간)으로 절단했을 경우의 모식 단면도이다.
도 1에 나타내는 자성소자(10)은, 대개 판자 모양의 기대부(基台部)(22) 및 이 기대부(22)의 한쪽 면(윗면(22T))의 대개 중앙부로부터 돌출하는 심부(24A)(24)를 가지는 제1 코어부재(20)과, 도선(도중, 도시 하지 않음)이 감겨지는 것으로 통체(筒體)를 이루듯이 형성되고 통체의 내주측에 심부(24A)가 위치하도록 기대부(22)상에 배치된 권선부(卷線部)(30A)(30)과, 제1 코어부재(20)의 심부(24 A)가 설치된 측 및 권선부(30A)를 감싸듯이 설치된 제2 코어부재 (40)을 가진다.
여기서, 제1 코어부재(20) 및 제2 코어부재(40)을 구성하는 부재(部材)는, 자성분말을 분산시킨 수지재료(자성 수지)로부터 구성된다.
또한, 도 1에 나타내는 예에서는, 심부(24A)는 원주모양을 이루고, 권선부(30 A)는 원통체모양을 이루고 있으며, 기대부(22)는 평면이 정방형인 판자 모양을 이루고 있고, 제2 코어부재(40)은 밑바닥이 있는 사각통체모양을 이루고 있다.
이것에 더해, 심부(24)의 중심축(C1)과 권선부(30)의 중심축(C2)는 일치하고 있다.
그렇지만, 심부(24)는 윗면(22T)의 대개 중앙부로부터 돌출해 돌기부(突起部)를 형성하고 있다면 그 형상은 특히 한정되지 않고, 권선부(30)은 통체모양이면 그 형상은 특히 한정되지 않는다.
단, 심부(24)의 형상으로서는, 일반적으로는, 원주모양이나 다각 기둥 모양등의 기둥 모양이 바람직하다.
또, 기대부(22)는, 한쪽 면의 대개 중앙부에 심부(24)가 설치되고, 심부(24)가 설치된 측의 면(윗면(22T))에 권선부(30)을 재치(載置) 가능한 형상이면 특히 한정되지 않지만, 통상은, 대개 판자 모양이면 어떠한 형상이라도 좋다.
또한, 제2 코어부재(40)은 밑바닥이 있는 통체모양이면 그 형상은 특히 한정되지 않는다.
또, 심부(24)의 중심축(C1)과 권선부(30)의 중심축(C2)는 서로 이간(離間)하고 있어도 좋다.
또, 도 1에 나타내는 자성소자(10)에서는, 권선부(30A)의 내주면(32S)의 적어도 일부가 심부(24A)의 외주면(26S)로부터 이간한 상태로, 제1 코어부재(20)의 심부(24)가 설치된 측의 면(윗면(22T))에 권선부(30A)가 배치된다.
또한, 도 1에 예시하는 자성소자(10)에서는, 권선부(30A)의 내주면(32S)의 전체면이 심부(24)의 외주면(26S)로부터 이간한 상태로, 제1 코어부재(20)의 심부(24A)가 설치된 측의 면에 권선부(30A)가 배치되어 있다.
즉, 본 실시형태의 자성소자의 제조 방법에 의해 제조된 자성소자에서는, 도 1에 예시한 자성소자(10)과 같이, 코어 부재(50)(제1 코어부재(20) 및 제2 코어부재(40))과 코어 부재(50)중에 배치된 권선부(30)을 가지고, 코어 부재(50)이 서로 인접(隣接)하는 제1의 매트릭스(matrix) (즉, 제1 코어부재(20)에 상당하는 매트릭스)와 제2의 매트릭스(즉, 제2 코어부재(40)에 상당하는 매트릭스)를 포함 하며, 제1의 매트릭스(20)과 제2의 매트릭스(40)의 경계면의 적어도 일부(60)(도 1(A) 중에서는, 점선으로 둘러싸진 범위내의 경계면)이, 권선부(30)의 내주측의 영역내에 존재하는 구성을 가진다.
그리고, 도 1에 나타내는 자성소자(10)에서는, 심부(24A)의 중심축(C1)과 권선부(30A)의 중심축(C2)는 일치 함과 동시에, 외주면(26S)와 내주면(32S)의 최단 거리(거리 L)는, 원주방향에 있어서 일정하다.
한편, 자성 수지로부터 되는 코어부재중에 권선부가 배치된 종래의 자성소자는, 도 17에 나타내는 구성을 가진다.
여기서, 도 17중, 도 1중에 나타내는 부재와 대응하는 관계에 있는 부재에 대해서는, 세번째자리수(３桁目)의 부호 번호의 유무(有無)를 제외하고는 같은 부호 번호를 이용하고 있다.
도 1과 도 17를 비교하면 분명한 것 같이, 종래의 자성소자(200)은, 기본적으로 도 1등에 예시하는 자성소자(10)과 거의 같은 구성을 가지지만, 권선부(230)의 내주면(232S)의 전체면이 심부(224)의 외주면(226S)와 실질적으로 대개 밀착한 상태로, 제1 코어부재(220)의 심부(224)가 설치된 측의 면에 권선부 (230)이 배치되어 있는 점에서 다르다.
바꾸어 말하면, 종래의 자성소자(200)에서는, 권선부(230)의 내주측의 영역내에는, 코어 부재(250)을 구성하는 제1의 매트릭스(220)과 제2의 매트릭스 (240)의 경계면이 실질적으로 존재하지 않는다.
그리고, 도 17에 예시한 종래의 자성소자(200)은, 권선부(230)의 내주면(232 S)의 전체면이 심부(224)의 외주면(226S)와 실질적으로 대개 밀착한 상태로, 제1 코어 부재(220)에 권선부(230)이 배치된 상태의 부품(部品)에 대해서, 제2 코어 부재 (240)을 사출성형(injection molding)하는 프로세스(process)를 거쳐 제작된다.
이 때문에, 이 사출 성형에 즈음해서는, 자성 수지가 권선부(230)의 내주면 (232S)와 심부(224)의 외주면(226S)의 사이에 충분히 침투(浸透)하지 못해, 이 부분에 미소한 틈새가 생기게 된다.
그러므로, 이러한 틈새에 갇힌 공기가 고온에 가열되었을 경우에는, 공기가 팽창하는 것으로 틈새를 시발점으로서 권선부(230)과 심부(224)의 박리(剝離)가 생기며, 또한, 이 박리 현상이 다른 부위에 전파했을 경우에는 자성소자(200)에 크랙(crack)이 생기게 된다.
이것에 대해서, 자성소자(10)에서는, 권선부(30A)의 내주면(32S)의 적어도 일부가 심부(24A)의 외주면(26S)로부터 이간한 상태로, 제1 코어부재(20)의 윗면(22T)에 권선부(30A)가 배치된다.
따라서, 제2 코어부재(40)의 사출 성형시에,권선부(30A)의 내주면(32S)와 심부(24A)의 외주면(26S)의 사이에 형성된 큰 공간에 자성 수지를 빈틈 없이 충전(充塡)하는 것이 지극히 용이하다.
이 때문에, 틈새가 발생하는 것을 억제할수 있다.
그러므로, 자성소자(10)에서는, 상술한 것 같은 틈새에 갇힌 공기가 고온 환경하에서 팽창할 우려도 없다.
이것에 더하여, 제1의 매트릭스(20)과 제2의 매트릭스(40)의 사이에 박리가 생기거나 이러한 박리를 계기로서 자성소자(10)중에 크랙등이 생기는 것을 보다 확실히 방지할수 있다.
즉, 본 실시형태의 자성소자의 제조 방법에 있어서, 박리나 크랙을 방지하기 위해서는, 권선부(30)의 내주면(32S)의 적어도 일부가 심부(24)의 외주면(26S) 로부터 이간한 상태로, 제1 코어부재(20)의 윗면(22T)에 권선부(30)이 배치되는 것이 필요하다.
여기서 「이간한 상태」란, 도 17에 나타내는 자성소자(200)에 있어서, 그 제조상, 권선부(230)의 내주면(232S)와 심부(224)의 외주면(226S)의 사이에 설치되는 종래의 일반적인 0.2 mm이하 정도의 치수상의 여유(클리어런스 (clearance))와 비교해서, 충분히 큰 거리를 유지해 떨어져 있는 것을 의미한다.
이러한 거리는, 상술한 클리어런스와 비교해서 충분히 큰 거리이면 특히 한정되지 않는다.
예를 들어, 도 1에 나타내는 예에서는, 외주면(26S)와 내주면(32S)의 최단 거리 L는, 통상은, 적어도 0.3 mm이상인 것이 바람직하고, 0.5 mm이상인 것이 보다 바람직하다.
한편, 거리 L의 상한은 특히 한정되지 않지만, 실용상은 10 mm이하이다.
도 1에 예시한 자성소자(10)은, 권선부배치공정(卷線部配置工程) 및 사출성형　공정(射出成形工程)을 거쳐 제작된다.
도 2는, 본 실시형태의 자성소자의 제조 방법의 일례를 나타내는 모식 단면도이며, 구체적으로는 도 1에 나타내는 자성소자(10)의 제조 방법에 대해 나타내 보인 것이다.
여기서, 도 2(A)는, 권선부배치공정에 대해 나타내 보인 모식 단면도이며, 도 2(B)는, 사출성형공정에 대해 나타내 보인 모식 단면도이다.
우선, 권선부배치공정에서는, 도 2(A)에 예시한 것처럼, 제1 코어부재(20)의 심부(24)가 설치된 측의 면(윗면(22T))에, 심부(24)가 권선부(30)의 내주측에 위치하도록 권선부(30)을 배치한다.
또한, 권선부배치공정에서는, 권선부(30)의 내주면(32S)의 적어도 일부가 심부(24)의 외주면(26S)로부터 이간한 상태로, 제1 코어부재(20)의 심부(24)가 설치된 측의 면(윗면(22T))에 권선부(30)이 배치되는 것이 필요하다.
여기서, 도 1에 나타내는 자성소자(10)을 제작하는 경우에는, 권선부(30A)의 내주면(32S)의 전체면이 심부(24A)의 외주면(26S)로부터 이간한 상태로, 제1 코어부재(20)의 윗면(22T)에 권선부(30A)가 배치된다.
또한, 권선부배치공정에서 이용되는 제1 코어부재(20)에 대해서는, 미리 사출 성형에 의해 형성된 것이 이용된다.
사출성형공정에서는, 제1 코어부재(20)의 심부(24)가 배치된 측 및 권선부(30) 을, 자성분말을 분산시킨 수지 재료를 이용해 감싸듯이 사출성형 한다.
여기서, 도 1에 나타내는 자성소자(10)을 제작하는 경우에, 사출 성형은, 예를 들어, 도 2(B)에 나타내듯이 실시할수 있다.
우선, 사출 성형에는, 한 쌍의 금형(金型)(제1 금형(300), 제2 금형(310))을 이용한다.
그리고, 사출 성형시에는, 우선, 제1 금형(300)의 캐비티(cavity)(302)의 밑면 측에, 제1 코어부재(20) 및 제1 코어부재(20)의 윗면(22T)에 설치된 권선부(30A)를 배치한다.
또한, 권선부배치공정은, 미리 캐비티(302)외에서 실시해도 좋고, 캐비티(302) 내에서 실시해도 좋다.
계속 하여, 제2 금형(310)에 의해 캐비티(302)의 상부측에 설치된 개구부(開口部)를 밀폐한다(금형닫기(mold closing)).
그리고, 제2 금형(310)내에 설치된 러너(runner)(312)로부터, 캐비티(302)내에 용해 상태의 자성수지를 사출한다.
이것에 의해, 제1 코어부재(20)의 심부(24A)가 배치된 측 및 권선부(30A)를 감싸듯이, 자성 수지에 의해서 캐비티(302)내부가 충전된다.
이 때, 최단 거리 L가 충분히 크기 때문에, 권선부(30A)의 내주면(32S)와 심부(24A)의 외주면(26S)의 사이에 형성된 큰 공간내에는, 자성 수지가 빈틈 없이 충전되게 된다.
그리고, 보압·냉각(保壓·冷却)을 실시한 후에, 제1 금형(300)과 제2 금형 (310)을 이간시키고(금형열기(mold opening)), 마지막으로, 캐비티(302)내에 형성된 자성소자(10)을 꺼낸다.
또한, 제1 금형(300) 및 제2 금형(310)으로부터 선택되는 적어도 하나의 금형에는, 권선부(30)을 구성하는 도선의 단말(도중, 도시하지 않음)을 캐비티(302)내에서 외부측으로 삽통시키는 삽통공(揷通孔)(도중, 도시하지 않음)이 설치되고 있다.
그리고, 사출 성형전에는, 권선부(30A)로부터 인출(引出)된 도선의 단말이, 삽통공내에 배치된다.
권선부배치공정에 있어서의 권선부(30)의 배치 모양은, 권선부(30)의 내주면(32S)의 적어도 일부가 심부(24)의 외주면(26S)로부터 이간한 상태이면 특히 한정되지 않는다.
그렇지만, 권선부(30)의 배치 모양은, 구체적으로는 이하의 제1 배치 모양 및 제2 배치 모양으로부터 선택되는 어느 하나의 배치 모양인 것이 바람직하다.
이하에, 권선부배치공정의 구체적인 예에 대해서, 제1 배치 모양 및 제2 배치 모양의 순서로 보다 상세하게 설명한다.
(1) 권선부(30)의 내주면(32S)중의 적어도 기대부(22)측 근방을 제외한 대개 전체면이 심부(24)의 외주면(26S)로부터 이간한 상태로, 권선부(30)이 배치되는 배치 모양(제1 배치모양).
(2) 심부(24)의 원주방향에 대해서 권선부(30)의 내주면(32S)의 일부와 심부(24)의 외주면(26S)의 일부가 접촉하도록, 권선부(30)이 배치되는 배치 모양(제2 배치모양).
우선, 도 3~도 10에 제1 배치모양의 구체적인 예에 대해 나타내 보인다.
여기서, 도 3은 권선부배치공정의 일례를 나타내는 모식도이며, 도 4는, 도 3에 나타내는 예의 변형예이다.
또한, 도 3(A) 및 도 4(A)는, 제1 코어부재의 심부의 중심축을 포함한 면으로 절단했을 경우의 모식 단면도이다.
또, 도 3(B)은, 심부의 중심축과 직교하는 평면(도 3(A) 중의 부호 A1－A2간)으로 절단했을 경우의 모식 단면도이며, 도 4(B)는, 심부의 중심축과 직교하는 평면(도 4(A) 중의 부호 A1－A2간)으로 절단했을 경우의 모식 단면도이다.
도 3에 나타내는 배치 모양은, 도 2에 나타내는 배치 모양과 같고, 구체적으로는, 도 1에 나타내는 자성소자(10)을 제조하는 경우의 배치 모양에 대해 나타내 보인 것이다.
도 3에 나타내는 예에서는, 권선부(30A)의 내주면(32S)중의 적어도 기대부(22) 측 근방을 제외한 대개 전체면이 심부(24A)의 외주면(26S)로부터 이간한 상태에 있음과 동시에, 권선부(30A)의 내주면(32S)중의 기대부(22)측 근방 부분의 전체면도 심부(24A)의 외주면(26S)로부터 이간한 상태로, 권선부(30A)가 배치되어 있다.
즉, 도 3에 나타내는 예에서는, 권선부(30A)의 내주면(32S)의 전체면과 심부(24)의 외주면(26S)의 전체면이 완전하게 이간한 상태로, 권선부(30A)가 배치되어 있다.
이 때문에, 사출 성형시에, 권선부(30A)의 내주면(32S)의 전체면과 심부(24A)의 외주면(26S)의 전체면의 사이에는, 자성 수지의 충전불량(充電不良)에 의해 틈새가 형성될 우려가 거의 없다.
이것에 더해, 심부(24A)의 외주측 윤곽 형상(즉 원형)과 권선부(30A)의 내주측 윤곽 형상(즉 원형)이 상사형(相似形)을 이루고, 심부(24A)의 중심축(C1)과 권선부(30A)의 중심축(C2)가 일치하도록, 제1 코어부재(20)의 심부(24A)가 설치된 측의 면(윗면(22T))에 권선부(30A)가 배치되어 있다.
또한, 2개의 중심축(C1,C2)는 대개 일치하고 있다면, 완전하게 일치하고 있지 않아도 좋다.
이 때문에, 권선부(30A)의 내주면(32S)와 심부(24A)의 외주면(26S)의 최단 거리 L는, 원주방향에 대해서 항상 일정 또는 대개 일정하다.
한편, 원주방향에 대해서 거리L가 변동하거나 혹은, 불규칙하거나 하는 경우에 있어서, 거리L가, 종래의 자성소자(200)에 있어서의 권선부(230)의 내주면(232S) 와 심부(224)의 외주면(226S)의 사이에 설치되는 최저한의 치수적인 여유(클리어런스)에 가까워질 때는, 이 부분에 있어서 틈새가 발생하기 쉬워진다.
그렇지만, 상술한 것처럼, 원주방향에 대해서 거리L가 항상 일정 또는 대개 일정하면, 상술한 문제의 발생을 억제하는 것이 지극히 용이하다.
단, 도 3에 나타내는 배치 모양에서는, 심부(24A)가 설치된 부분을 제외하고 는 완전한 평면으로부터 되는 윗면(22T)에 권선부(30A)가 배치되어 있다.
이 때문에, 권선부배치공정이나 사출성형공정에 있어서, 권선부(30A)의 위치가 윗면(22T)와 평행인 방향에 어긋나기 쉽다.
따라서, 위치차이가 생기면, 원주방향에 대한 거리L가 불규칙해져, 상술한 것처럼 틈새가 발생하기 쉬워진다.
이것에 더해, 본 실시형태의 자성소자의 제조 방법에 의해 제조된 복수의 자성소자간의 전기적 특성등의 품질차이도 커진다.
그렇지만, 예를 들어, 비교적 큰 품질 차이가 허용 되는 로엔드타입(low-end type)의 자성소자를 제조하는 경우이면, 반드시 도 3에 예시한 것처럼 일치하고 있을 필요는 없고, 예를 들어, 도 4에 예시하듯이, 심부(24A)의 중심축(C1)과 권선부(30A)의 중심축(C2)는 일치하고 있지 않는 상태라도 좋다.
이 경우, 최단 거리L가 극소치 Lmin를 나타내는 부분에서는, 틈새가 발생할 가능성은 약간 증대하지만, 도 17에 예시한 자성소자(200)(원주방향에 대해서 심부(224)의 외주면(226S)의 전체면과 권선부(230)의 내주면(232S)의 전체면이 실질적으로 대개 밀착하고 있는 구성)과 비교하면, 틈새가 발생할 가능성을 상당히 작게 할수 있다.
또한, 도 4에 나타내는 예는, 중심축(C1)과 중심축(C2)가 일치하고 있지 않는 것 이외는, 도 3에 나타내는 예와 같은 구성을 가진다.
한편, 본 실시형태의 자성소자의 제조 방법에서는, 권선부(30)의 위치가 어긋나는 것을 방지하기 위해서, 권선부(30)을 배치한 후, 특히 사출 성형중에 있어서, 권선부(30)의 위치가 어긋나지 않도록 권선부(30)을 고정 부재에 의해서 고정해도 좋다.
예를 들어, 사출 성형중에 있어서, 권선부(30)을 기대부(22)의 윗면(22T)측에 꽉 누르듯이, 권선부(30)의 윗면(32T)측에 고정 부재를 눌러대도 좋다.
그렇지만, 이러한 방법은, 사출 성형 공정을 보다 복잡화시킨다.
그리고, 그 결과, 생산성등을 저하시킬 가능성도 있다.
이러한 문제를 해소(解消)하기 위해서는, 제1 코어 부재의 윗면(22T)측에, 단차(段差)를 설치하는 것이 바람직하다.
구체적으로는, 기대부(22)의 심부(24)가 설치된 측의 면(윗면(22T))에는, 심부(24)의 중심축(C1)과 권선부(30)의 중심축(C2)가 대개 일치하다고 가정했을 때에, 권선부(30)의 내경 및 외경으로부터 선택되는 적어도 하나의 경(徑)에 대응하는 라인상의 적어도 일부에, 단차를 설치할수 있다.
이 경우, 권선부(30)의 내주면(32S) 및/또는 외주면(32U)중의 기대부(22) 측 근방의 부분이, 단차 부분과 접촉한다.
이 때문에, 권선부(30)의 위치가 어긋나는 것을 용이하게 방지할수 있다.
도 5~도 7은, 권선부 배치 공정의 다른 구체적인 예를 나타내는 모식 단면도이며, 구체적으로는, 도 3에 나타내는 예에 있어서 제1 코어부재(20)의 윗면(22T)에 단차가 설치되었을 경우의 일례에 대해 나타내 보인 도이다.
여기서, 도 5에 나타내는 예에서는, 권선부(30A)의 내경에 대응하는 라인상에 단차(22D1)가 설치되고 있다.
따라서, 권선부(30A)의 내주면(32S) 중의 기대부(22)근방측의 부분이 단차 (22D1)과 접촉하기 때문에, 권선부(30A)의 위치가 어긋나는 것을 용이하게 억제할수 있다.
또, 도 6에 나타내는 예에서는, 권선부(30A)의 외경에 대응하는 라인상에 단차 (22D2)가 설치되고 있다.
따라서, 권선부(30A)의 외주면(32U) 중의 기대부(22) 근방측의 부분이 단차(22 D2)와 접촉하기 때문에, 권선부(30A)의 위치가 어긋나는 것을 용이하게 억제할수 있다.
또한, 도 7에 나타내는 예에서는, 권선부(30A)의 내경 및 외경에 대응하는 라인상에 각각 단차(22D1) 및 단차(22D2)가 설치되고 있다.
따라서, 권선부(30A)의 내주면(32S)중의 기대부(22) 근방측의 부분이 단차 (22D1)과 접촉하는 한편, 권선부(30A)의 외주면(32U)중의 기대부(22) 근방측의 부분이 단차(22D2)와 접촉하기 때문에, 권선부(30A)의 위치가 어긋나는 것을 보다 확실히 억제할수 있다.
또한, 단차(22D1)은, 원주방향에 대해서 연속적으로 설치되고 있어도 좋고, 불연속적으로 설치되고 있어도 좋다.
단, 단차(22D1)이 원주방향에 대해서 불연속적으로 설치되는 경우, 즉, 복수개의 단차(22D1)이 설치되는 경우, 중심축(C1,C2)에 대해서 대개 점대칭을 이루는 위치에, 각각의 단차(22D1)이 배치되는 것이 바람직하다.
이것은, 단차(22D2)에 대해서도 같다.
또한, 단차(22D1,22D2)는, 윗면(22T)에 도랑(溝)을 설치하거나 및/또는, 윗면(22T)에 돌기(突起)를 배치하거나 하는 등에 의해 적당히 형성할수 있다.
또, 도 5~도 7에 예시한 단차(22D1,22D2)의 단차면(段差面)은, 중심축 (C1,C2)와 평행을 이루는 수직면이지만, 권선부(30A)의 위치가 어긋나는 것을 방지하는 기능을 해치지 않는 범위이면, 중심축(C1,C2)에 대해서 적당히 경사한 경사면 이래도 좋다.
또, 본 실시형태의 자성소자의 제조 방법에서는, 권선부(30)의 위치가 어긋나는 것을 방지하기 위해서는, 기대부(22)의 윗면(22T)에 단차(22D1, 22D2)를 이용하는 대신에, 심부(24A)의 기대부(22)측의 외주면(26S)를 이용해도 좋다.
도 8~도 10은, 권선부 배치 공정의 다른 구체적인 예를 나타내는 모식도이며, 구체적으로는, 권선부(30)의 위치가 어긋나는 것을 방지하기 위해서 심부(24)의 기대부(22)측의 외주면(26S)를 이용한 예에 대해 나타내 보이는 도이다.
또한, 도 8(A), 도 9(A) 및 도 10(A)은, 제1 코어 부재의 심부의 중심축을 포함한 면으로 절단했을 경우의 모식 단면도이다.
또, 도 8(B)은, 도8(A)에 있어서 권선부(30)을 설치한 제1 코어부재(20)을 화살표 U방향(제1 코어부재(20)의 권선부(30)이 설치된 측)에서 보았을 경우의 상면도(上面圖)이고, 도 9(B)는, 도 9(A)에 있어서 권선부(30)을 설치한 제1 코어부재(20)을 화살표 U방향에서 보았을 경우의 상면도이며, 도 10(B)은, 도 10(A)에 있어서 권선부(30)을 설치한 제1 코어부재(20)을 화살표 U방향에서 보았을 경우의 상면도이다.
여기서, 도 8에 나타내는 심부(24B)(24)의 형상은, 도 1~도 7에 나타내는 원주모양의 심부(24A)와는 달리, 원뿔대(円錐台) 모양이다.
그리고, 심부(24B)는, 외주면(26S)의 가장 기대부(22) 측의 직경이, 실질적으로 원통체모양의 권선부(30A)의 내경과 일치하고 있다.
이 때문에, 심부(24B)의 가장 기대부(22)측의 외주면(26S)의 둘레 전체가, 권선부(30A)의 가장 윗면(22T)측의 내주면(32S)의 둘레 전체와 선접촉(線接觸)한다.
그러므로, 권선부(30A)의 위치가 어긋나는 것을 방지할수 있다.
또한, 도 8중에 나타내는 부호 (26T)는, 심부(24B)의 정면(頂面)을 의미한다.
또, 심부(24)의 형상은, 원뿔대(円錐台) 모양으로 한정되지 않고, 예를 들어, 삼각뿔대(三角錐台)모양, 사각뿔대(四角錐台) 모양, 중심축(C1)와 직교하는 방향의 평면에 있어서의 단면 형상이 십자형을 이루는 뿔대(錐台) 모양이나, 이러한 형상이 다소 흐트러진 형상 등, 공지의 대개 뿔대 모양을 선택할수 있다.
또, 심부(24)의 형상으로서는, 원뿔형(円錐狀), 삼각뿔형(三角錐狀), 사각뿔형(四角錐狀), 중심축(C1)와 직교하는 방향의 평면에 있어서의 단면 형상이 십자 형을 이루는 뿔모양(錐狀)이나, 이러한 형상이 다소 흐트러진 형상 등, 공지의 대개 뿔모양도 선택할수 있다.
도 9는, 도 8에 나타내는 예의 변형예를 나타내는 도이며, 구체적으로는, 도 8에 나타내는 원뿔대모양의 심부(24B)를, 사각뿔모양의 심부(24C)(24)에 바꿔 놓았을 경우에 대해 나타내 보이는 도이다.
도 9에 나타내는 예에서는, 사각뿔모양의 심부(24C)의 가장 밑면측(가장 기대부(22)측)의 외주면(26S)중의, 이 밑면의 4개의 정점(頂点)에 상당하는 정점 부분(26ST)(즉, 외주면(26S)의 일부)와 권선부(30A)의 가장 윗면(22T)측의 내주면(32S)가 점접촉(点接觸)한다.
그러므로, 권선부(30A)의 위치가 어긋나는 것을 방지할수 있다.
또한, 도 9중에 나타내는 부호(26C)는, 심부(24C)의 정점을 의미한다.
도 10은, 도 8에 나타내는 예의 변형예를 나타내는 도이며, 도 8에 나타내는 원뿔대 모양의 심부(24B)를, 원뿔대의 밑면 측에 이 밑면과 같은 모양의 단면을 가지는 원주체를 이어 놓은 형상(대개 원뿔대 모양)의 심부(24D) (24)에 바꿔 놓았을 경우에 대해 나타내 보이는 도이다.
도 10에 나타내는 예에서는, 대개 원뿔대 모양의 심부(24D)의 외주면(26S) 중의, 기대부(22)측의 외주면(곡면(26SC), 심부(24)의 일부를 구성하는 원주체 부분의 외주면)의 전체면과 권선부(30A)의 윗면(22T)측의 내주면(32S)가 면접촉(面接觸)한다.
그러므로, 권선부(30A)의 위치가 어긋나는 것을 방지할수 있다.
다음에, 도 11~도 12에 제2 배치 모양의 구체적인 예에 대해 나타내 보인다.
여기서, 도 11은 권선부 배치 공정의 다른 구체적인 예를 나타내는 모식도이며, 도 12는, 도 11에 나타내는 예의 변형예이다.
또한, 도 11(A) 및 도 12(A)는, 제1 코어 부재의 심부의 중심축을 포함한 면으로 절단했을 경우의 모식 단면도이다.
또, 도 11(B)은, 심부의 중심축과 직교하는 평면(도 11(A) 중의 부호 A1－A2간)으로 절단했을 경우의 모식 단면도이며, 도 12(B)는, 심부의 중심축과 직교하는 평면(도 12(A) 중의 부호 A1－A2간)으로 절단했을 경우의 모식 단면도이다.
도 11에 나타내는 배치 모양은, 도 3 및 도 4에 나타내는 예에 대해서, 중심축(C1)과 중심축(C2)가 서로 가장 멀어진 위치에 존재하는 경우에 대해 나타내 보인 것이다.
도 11에 나타내는 예에서는, 심부(24A)의 중심축(C1)방향에 따라서 신장하듯이, 권선부(30A)의 내주면(32S)의 일부와 심부(24A)의 외주면(26S)의 일부가 선접촉하는 접촉부(CT)를 형성하고 있다.
즉, 도 11 및 도 11이후에 예시하는 제2 배치 모양에서는, 권선부(30A)의 내주면(32S)의 일부와 심부(24)의 외주면(26S)의 일부가 접촉하고 있는 접촉부 (CT)가, 중심축(C1)과 평행인 방향으로 신장하듯이 형성된다.
또한, 도 11에 나타내는 예에서는, 심부(24A)의 원주방향에 대해서 접촉부 (CT)가 1개뿐이다.
이 때문에, 사출 성형 공정에 있어서, 권선부(30A)의 위치가 어긋나기 쉽고, 결과적으로는, 제작된 자성소자의 전기적 특성등의 품질차이가 커지기 쉽다.
이러한 문제를 막기 위해서, 본 실시형태의 자성소자의 제조 방법에서는, 심부(24)의 원주방향에 대해서 접촉부(CT)가 2개 이상 설치되는 것이 바람직하다.
이것에 의해 권선부(30)의 위치가 어긋나는 것을 억제하는 것이 보다 용이하게 된다.
그렇지만, 심부(24)의 원주방향에 대해서 설치되는 2개 이상의 접촉부(CT)가, 원주방향에 대해서 기울어진 위치에 집중해서 배치되는 경우에는, 도 11에 나타내는 예와 같은 문제가 발생하기 쉬워지는 경우가 있다.
그러므로, 또한, 이것들 2개 이상의 접촉부(CT)는, 심부(24)의 중심축(C1)에 대해서, 서로 가능한 한 이간한 위치에 배치되는 것이 바람직하고, 또한,대개 점대칭을 이루는 위치에 배치되어 있는 것이 특히 바람직하다.
이것에 의해 권선부(30)의 위치가 어긋나는 것을 보다 확실히 억제할수 있다.
도 12는, 도 11에 나타내는 심부(24A) 대신에, 중심축(C1)에 대해서 직교하는 평면에 있어서의 단면 형상(이하, 「수평 단면 형상」이라고 생략하는 경우가 있다)이 대개 직사각형모양을 이루는 대개 사각기둥모양의 심부(24E)(24)를 이용한 예를 나타낸 것이다.
여기서, 심부(24E)의 외주면(26S) 중의, 원통형의 권선부(30A)의 내주면 (32S)에 대향(對向)하는 부분은, 내주면(32S)에 대개 대응한 곡면(26SD) (외주면(26S)의 일부)를 이루고 있다.
여기서, 한쪽의 곡면(26SD)가 권선부(30A)의 내주면(32S)와 면접촉 해 하나의 접촉부(CT)를 형성 하고, 다른 한쪽의 곡면(26SD)가 권선부(30A)의 내주면(32S) 와 면접촉 해 다른 접촉부(CT)를 형성하고 있다.
그리고, 이것들 2개의 접촉부(CT)는, 심부(24E)의 원주방향에 대해서 점대칭을 이루는 위치에 형성되고 있다.
또한, 본 실시형태의 자성소자의 제조 방법에 있어서, 심부(24)의 수평 단면 형상 및 권선부(30)의 수평 단면 형상은 특히 한정되는 것이 아니고, 제1 배치 모양 및 제2 배치 모양의 어느 배치 모양에 있어서도, 임의의 수평 단면 형상을 채용할수 있다.
그렇지만, (1) 자성소자의 설계 용이성, (2) 자성소자의 생산성, 및/또는, (3) 2개 이상의 접촉부(CT)를, 심부(24)의 중심축(C1)에 대해서, 대개 점대칭을 이루는 위치에 배치하는 것이 용이하다라고 하는 관점에서는, 심부(24)의 수평 단면 형상은, 중심축(C1)에 대해서 대개 점대칭, 또는, 중심축(C1)를 포함한 경방향(徑方向)에 대해서 대개 선대칭을 이루는 형상인 것이 바람직하고, 권선부(30)의 수평 단면 형상은, 중심축(C2)에 대해서 대개 점대칭, 또는, 중심축(C2)를 포함한 경방향에 대해서 대개 선대칭을 이루는 형상인 것이 바람직하다.
또한, 심부(24)의 수평 단면 형상은, 도 13에 예시한 것처럼, (대개) 원형 모양, (대개) 정삼각형모양, (대개) 정방형모양, 혹은, (대개) 십자형 모양이 특히 바람직하고, 권선부(30)의 수평 단면 형상은, 도 14에 예시한 것처럼, (대개) 동심원모양, (대개) 동심 정삼각형모양, 혹은, (대개) 동심 정방형모양이 특히 바람직하다.
또한,(대개) 동심 정삼각형모양 및 (대개) 동심 정방형모양에 대해서는, 내주측의 변과 외주측의 변이 (대개) 평행을 이루는 것이 필요하다.
여기서, 상기(1)~(3), 및, 도 13 및 도 14에 나타내는 수평 단면 형상을 동시에 만족하는 것을 고려했을 경우, 심부(24)의 외주측 윤곽 형상과 권선부(30)의 내주측 윤곽 형상의 조합은, 아래의 (a)~(f)에 나타내는 조합으로부터 선택되는 어느 하나의 조합인 것이 바람직하다.
(a) 대개 원형과 대개 삼각형의 조합
(b) 대개 원형과 대개 사각형의 조합
(c) 대개 삼각형과 대개 원형의 조합
(d) 대개 사각형과 대개 원형의 조합
(e) 대개 십자형과 대개 원형의 조합
(f) 대개 십자형과 대개 사각형의 조합
도 15는, 제2 배치 모양의 다른 구체적인 예에 대해 나타내 보이는 도이며, 구체적으로는, 상기 (a)~(f)에 나타내는 심부(24)의 외주측 윤곽 형상과 권선부(30)의 내주측 윤곽 형상의 조합에 대응시켜, 심부(24)의 수평 단면 형상과 권선부(30)의 수평 단면 형상을 조합한 예에 대해 나타내 보인 모식 단면도이다.
여기서, 도 15중의 (a)~(f)의 각 도에는, 수평 단면 형상에 관해서, 원형 모양의 심부(24F)(24)와 동심 정삼각형 모양의 권선부(30B)(30)의 조합, 원형 모양의 심부(24F)와 동심 정방형모양의 권선부(30C)(30)의 조합, 정삼각형모양의 심부(24 G)(24)와 동심원모양의 권선부(30D)(30)의 조합, 정방형모양의 심부(24H) (24)와 동심원모양의 권선부(30D)의 조합, 대개 십자형모양의 심부(24I)(24)와 동심원모양의 권선부(30D)의 조합, 및, 십자형모양의 심부(24J)(24)와 동심 정방형모양의 권선부(30C)의 조합을 나타내고 있다.
또한, 상기 (1)~(3), 및, 도 13 및 도 14에 나타내는 수평 단면 형상을 동시에 만족하기 위해서, 심부(24)의 수평 단면 형상과 권선부(30)의 수평 단면 형상의 조합은, 도 15에 예시한 것 이외로도, 예를 들어, 도 16(A)에 나타낸 것처럼, 수평 단면 형상에 관해서, 정방형모양의 심부(24H)와 동심 정방형모양의 권선부(30C)의 조합도 채용할수 있다.
즉, 심부(24)의 외주측 윤곽 형상과 권선부(30)의 내주측 윤곽 형상의 조합은, 대개 사각형과 대개 사각형의 조합도 채용할수 있다.
도 16(A)에 나타내는 예에서는, 원주방향에 대해서 90도 마다, 외주면(26S)와 내주면(32S)가 점접촉하는 접촉부(CT)가 4개 설치된다.
그러나, 도 16(A)에 나타내는 배치 모양에서는, 사출 성형시에 권선부(30C)가 원주방향으로 회전할 가능성이 있다.
그리고, 권선부(30C)가 원주방향으로 회전했을 경우, 도 16(B)에 예시하듯이, 중심축(C1)과 중심축(C2)가 서로 이간하듯이 권선부(30C)가 이동하는 것으로, 심부(24)와 권선부(30C)의 상대적 위치 관계에 변화가 생긴다.
이 때문에, 권선부(30)의 위치가 어긋나는 것에 기인하는 자성소자의 전기적 특성등의 품질차이가 생기는 경우가 있다.
이것에 대해서, 도 15(a)~도 15(e)에 예시한 조합에서는, 사출 성형시에 권선부(30B,30C,30D)가 원주방향으로 회전할 가능성은 있지만, 이 경우에서도, 심부(24)와 권선부(30)의 상대적 위치 관계에 변화가 생기지 않는다.
이것에 더해, 도 15(f)에 예시한 조합에서는, 원주방향에 대해서 90도 마다, 외주면(26S)와 내주면(32S)가 면접촉 하는 접촉부(CT)가 4개 설치되고 있기 때문에, 사출 성형시에 권선부(30C)가 원주방향으로 회전하는 일도 없다.
즉, 도 15에 나타내는 예에서는, 중심축(C1)과 중심축(C2)가 서로 접근하거나 혹은, 이간하는 여지가 없고, 심부(24)와 권선부(30)의 상대적 위치 관계에 변화가 생기는 여지도 전혀 없기 때문에, 권선부(30B,30C,30D)의 위치가 어긋나는 것에 기인하는 자성소자의 전기적 특성등의 품질차이를 확실히 억제할수 있다.
또한, 도 11, 도 12, 도 15 및 도 16에 예시한 제2 배치 모양에 있어서, 접촉부(CT) 및 접촉부(CT)근방을 제외한 부분에서는, 외주면(26S)와 내주면 (32S)는 크게 이간하고 있다.
그리고, 외주면(26S)와 내주면(32S)의 거리는, 도 17에 나타내는 자성소자 (200)에 있어서의 외주면(226S)와 내주면(232S)의 사이에 설치되는 치수상의 여유(클리어런스)보다 충분히 크다.
따라서, 접촉부(CT) 및 접촉부(CT)근방을 제외한 부분에서는, 사출 성형시에 자성 수지가 빈틈 없이 충전된다.
이것에 대해서, 접촉부(CT)에서는, 외주면(26S)와 내주면(32S)는 실질적으로 접촉하고 있어, 양자의 거리는, 클리어런스와 거의 같다.
이것에 더해, 접촉부(CT)근방에서는, 외주면(26S)와 내주면(32S)의 거리는, 클리어런스에 지극히 가깝게 된다.
따라서, 접촉부(CT) 및 접촉부(CT)근방에서는, 사출 성형시에 자성 수지가 충분히 충전하지 못해, 틈새가 생기기 쉽다.
이러한 사정을 고려하면, 접촉부(CT)에 대해서는, 면접촉은 아니고 선접촉하고 있는 모양(예를 들어, 도 11, 도 15(a), 도 15(b), 도 15(c), 도 15(d), 도 16(A)) 혹은 원주방향에 대한 접촉폭(接觸幅)이 보다 좁아지도록 면접촉 하고 있는 모양이 바람직하다.
또, 접촉부(CT)근방에 대해서는, 중심축(C1,C2)와 직교하는 평면 방향(수평면 방향)에 있어서, 외주면(26S)의 접선(接線)과 내주면(32S)의 접선이 이루는 각도θ가 보다 큰 모양(예를 들어, 도 12, 도 15(c), 도 15(e), 도 15(f), 도 16(A))이 바람직하다.
또한, 도 8~도 10에 예시한 것 같은 심부(24)의 기대부(22)측의 외주면(26S)를 이용해 권선부(30)의 위치가 어긋나는 것을 방지하는 배치 모양에 있어서도, 기대부(22) 측 근방에 있어서의 외주면(26S)와 내주면(32S)의 접촉 모양으로서, 도 11(B), 도 12(B), 도 15, 도 16에 예시한 것 같은 제2의 배치 모양과 같은 접촉 모양을 채용할수 있다.
이상으로 설명한 본 실시형태의 자성소자의 제조 방법에 이용되는 자성 수지로서는, 공지의 자성소자의 제작에 이용되고 있는 자성 수지이면 제한없이 이용할수 있다.
그렇지만, 본 실시형태의 자성소자의 제조 방법에서는, 종래의 자성소자 (200)의 제작에 임하여 사출 성형시에 비교적 점도(粘度)가 높기 때문에 틈새가 생기기 쉬운 자성 수지를 이용하는 것이 바람직하다.
이러한 자성 수지로서는, 자성분말의 함유 비율이 75 질량퍼센트이상, 혹은, 33 체적퍼센트이상인 자성수지를 이용하는 것이 바람직하다.
또한, 함유 비율은, 질량퍼센트기준에서는, 86 질량퍼센트이상이 보다 바람직하고, 상한(上限)은 특히 한정되지 않지만, 실용상은 97 질량퍼센트이하가 바람직하다.
또, 체적퍼센트기준에서는, 50 체적퍼센트이상이 보다 바람직하고, 상한은 특히 한정되지 않지만, 실용상은 80 체적퍼센트이하가 바람직하다.
또한, 자성수지를 구성하는 수지 재료로서는, 공지의 수지 재료를 이용할수 있지만, 다른 수지와 비교해서 섬유질(纖維質)이며, 자성분말을 보다 다량으로 분산 함유 시키는 것이 용이한 나일론 수지를 이용하는 것이 바람직하다.
또, 도 1에 예시한 자성소자(10)과 같이, 본 실시형태의 자성소자의 제조 방법에 의해 제조된 자성소자는, 중심축(C1)방향, 및/또는, 중심축(C1)방향과 직교하는 방향에 대해서, 대칭을 이루는 구조를 가지고 있어도 좋고, 비대칭을 이루는 구조를 가지고 있어도 좋다.
그렇지만, 인덕턴스(inductance) 특성이나 포화 특성등의 전기적 특성의 안정성을 확보하는데 있어서는, 대칭성이 높은 구조가 보다 바람직하다.
이러한 관점에서는, 특히, 제1 코어부재(20)의 기대부(22)의 두께와 제2 코어부재(40)의 밑면 부분(중심축(C2)방향에 있어서, 권선부(30) 및 심부(24)와 접하는 부분)의 두께가 실질적으로 동일하는 것이 특히 바람직하다.
또한, 온도 변화에 기인하는 제1 코어부재(20)과 제2 코어부재(40)의 경계면의 박리를 방지하기 위해서, 제1 코어부재(20)을 구성하는 자성수지와 제2 코어부재(40)을 구성하는 자성수지의 열팽창 계수는 대개 동일 하는 것이 바람직하다.
이 경우, 제1 코어부재(20)을 구성하는 자성수지의 조성과 제2 코어부재(40)을 구성하는 자성 수지의 조성을, 실질적으로 동일하게 하는 것이 특히 적합하다.
또, 본 실시형태의 자성소자의 제조 방법에 의해 제조된 자성소자의 용도로서는 특히 한정되는 것은 아니지만, 주로 소형 전원에 이용되는 리액터(reactor)나, 인덕터(inductor)로서 이용하는 것이 바람직하다.
10 자성소자
20 제1 코어 부재(제1의 매트릭스)
22 기대부
22D1, 22D2 단차
22T 윗면
24, 24A,24B,24C,24D,24E,24F,24G,24H,24I,24J 심부
26S 외주면
26SC, 26SD 곡면(외주면(26S)의 일부)
26ST 정점 부분(외주면(26S)의 일부)
30, 30A,30B,30C,30D 권선부
32S 내주면
32T 윗면
32U 외주면
40 제2 코어 부재(제2의 매트릭스)
50 코어 부재
60 제1의 매트릭스(20)과 제2의 매트릭스(40)의 경계면의
적어도 일부
200 자성소자
220 제1 코어 부재(제1의 매트릭스)
224 심부
226S 외주면
230 권선부
232S 내주면
240 제2 코어 부재(제2의 매트릭스)
250 코어 부재
300 제1 금형
302 캐비티
310 제2 금형
312 러너

Claims (10)

  1. 자성분말을 분산시킨 수지 재료로부터 구성되고, 판자 모양의 기대부 및 이 기대부의 한쪽 면의 중앙부로부터 돌출하는 심부를 가지는 제1 코어 부재와,
    도선이 감겨지는 것으로 통체를 이루듯이 형성되고, 상기 통체의 내주측에 상기 심부가 위치하도록 상기 기대부 상에 배치된 권선부와,
    자성분말을 분산시킨 수지 재료로부터 구성되고, 상기 제1 코어 부재의 상기 심부가 설치된 측 및 상기 권선부를 감싸듯이 설치된 제2 코어 부재를 가지는 자성소자가,
    상기 제1 코어 부재의 상기 심부가 설치된 측의 면에, 상기 심부가 상기 권선부의 내주측에 위치하도록 상기 권선부를 배치하는 권선부 배치 공정과,
    상기 제1 코어 부재의 상기 심부가 배치된 측 및 상기 권선부를, 자성분말을 분산시킨 수지 재료에 의해 감싸듯이 사출 성형하는 사출 성형 공정을 적어도 거쳐 제조되고,
    상기 권선부 배치 공정에서는, 상기 권선부의 내주면의 적어도 일부가 상기 심부의 외주면으로부터 이간한 상태로, 상기 제1 코어 부재의 상기 심부가 설치된 측의 면에 상기 권선부가 배치되어 있는 것을 특징으로 하는 자성소자의 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 권선부 배치 공정에서는, 상기 권선부의 내주면중의 적어도 상기 기대부 측근방을 제외한 전체면이 상기 심부의 외주면으로부터 이간한 상태로, 상기 제1 코어 부재의 상기 심부가 설치된 측의 면에 상기 권선부가 배치되어 있는 것을 특징으로 하는 자성소자의 제조 방법.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 심부의 외주측 윤곽 형상과 상기 권선부의 내주측 윤곽 형상이 상사형을 이루고,
    상기 권선부 배치 공정에서는, 상기 심부의 중심축과 상기 권선부의 중심축이 일치하듯이, 상기 제1 코어 부재의 상기 심부가 설치된 측의 면에 상기 권선부가 배치되어 있는 것을 특징으로 하는 자성소자의 제조 방법.
  4. 제2항에 있어서,
    상기 기대부의 상기 심부가 설치된 측의 면에는, 상기 심부의 중심축이 상기 권선부의 중심축과 일치하다고 가정했을 때에, 상기 권선부의 내경 및 외경으로부터 선택되는 적어도 하나의 지름에 대응하는 라인상의 적어도 일부에, 단차가 설치되어 있는 것을 특징으로 하는 자성소자의 제조 방법.
  5. 제2항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 심부의 형상이, 상기 기대부 측을 밑면측으로 한 뿔대모양, 및, 상기 기대부 측을 밑면측으로 한 뿔대모양으로부터 선택되는 어느 하나의 형상으로부터 되고,
    상기 권선부 배치 공정에서는, 상기 심부의 상기 기대부 측의 외주면의 적어도 일부와 상기 권선부의 내주면의 적어도 일부가 접촉하는 것을 특징으로 하는 자성소자의 제조 방법.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 권선부 배치 공정에서는, 상기 심부의 중심축방향에 따라서 신장하듯이 상기 권선부의 내주면의 일부와 상기 심부의 외주면의 일부가 접촉하도록, 상기 제1 코어 부재의 상기 심부가 설치된 측의 면에 상기 권선부가 배치되어 있는 것을 특징으로 하는 자성소자의 제조 방법.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 심부의 중심축방향에 따라서 신장하듯이 상기 권선부의 내주면의 일부와 상기 심부의 외주면의 일부가 접촉하고 있는 접촉부가, 2개 이상인 것을 특징으로 하는 자성소자의 제조 방법.
  8. 제7항에 있어서,
    상기 2개 이상의 접촉부가, 상기 심부의 중심축에 대해서 점대칭을 이루는 위치에 배치되어 있는 것을 특징으로 하는 자성소자의 제조 방법.
  9. 제8항에 있어서,
    상기 심부의 외주측 윤곽 형상과 상기 권선부의 내주측 윤곽 형상의 조합이,
    (a) 원형과 삼각형의 조합,
    (b) 원형과 사각형의 조합,
    (c) 삼각형과 원형의 조합,
    (d) 사각형과 원형의 조합,
    (e) 십자형과 원형의 조합 , 및,
    (f) 십자형과 사각형의 조합,
    으로부터 선택되는 어느 하나의 조합인 것을 특징으로 하는 자성소자의 제조 방법.
  10. 자성분말을 분산시킨 수지 재료로부터 구성되고, 판자 모양의 기대부 및 이 기대부의 한쪽 면의 중앙부로부터 돌출하는 심부를 가지는 제1 코어 부재와,
    도선이 감겨지는 것으로 통체를 이루듯이 형성되고, 상기 통체의 내주측에 상기 심부가 위치하도록 상기 기대부 상에 배치된 권선부와,
    자성분말을 분산시킨 수지 재료로부터 구성되고, 상기 제1 코어 부재의 상기 심부가 설치된 측 및 상기 권선부를 감싸듯이 설치된 제2 코어 부재를 가지는 자성소자는,
    상기 심부가 상기 권선부의 내주측에 위치하도록 상기 권선부를 배치하는 권선부 배치 공정과,
    상기 제1 코어 부재의 상기 심부가 배치된 측 및 상기 권선부를 감싸듯이, 자성분말을 분산시킨 수지 재료를 이용해 사출 성형하는 사출 성형 공정을 적어도 거쳐 제조된 것이며,
    상기 권선부 배치 공정에서는, 상기 권선부의 내주면의 적어도 일부가 상기 심부의 외주면으로부터 이간한 상태로, 상기 제1 코어 부재의 상기 심부가 설치된 측의 면에 상기 권선부가 배치되어 있는 것을 특징으로 하는 자성소자.
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