WO2013018755A1 - コイル部品及びその製造方法 - Google Patents

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winding
magnetic core
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coil component
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Inventor
真哉 平井
青木　隆博
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株式会社村田製作所
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F27/00—Details of transformers or inductances, in general
    • H01F27/28—Coils; Windings; Conductive connections
    • H01F27/30—Fastening or clamping coils, windings, or parts thereof together; Fastening or mounting coils or windings on core, casing, or other support
    • H—ELECTRICITY
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    • H01F17/00—Fixed inductances of the signal type 
    • H01F17/04—Fixed inductances of the signal type  with magnetic core
    • H01F17/045—Fixed inductances of the signal type  with magnetic core with core of cylindric geometry and coil wound along its longitudinal axis, i.e. rod or drum core
    • H01F2017/046—Fixed inductances of the signal type  with magnetic core with core of cylindric geometry and coil wound along its longitudinal axis, i.e. rod or drum core helical coil made of flat wire, e.g. with smaller extension of wire cross section in the direction of the longitudinal axis
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    • H01F17/00—Fixed inductances of the signal type 
    • H01F17/04—Fixed inductances of the signal type  with magnetic core
    • H01F2017/048—Fixed inductances of the signal type  with magnetic core with encapsulating core, e.g. made of resin and magnetic powder

Definitions

  • the present invention relates to a coil component and a manufacturing method thereof, and more specifically to a coil component having a wound coil and a manufacturing method thereof.
  • FIG. 7 is a cross-sectional composition of the inductor 500 described in Patent Document 1.
  • the inductor 500 includes a winding 502, a green compact 504, and a main body 506, as shown in FIG.
  • Winding 502 is an air-core coil in which a conducting wire is spirally wound.
  • the green compact 504 has a base 504a and a truncated cone part 504b, and is made of a magnetic material.
  • the base 504a is a square plate.
  • the truncated cone part 504b is a protrusion protruding upward from the center of the base 504a.
  • the truncated cone part 504 b is inserted into the winding 502.
  • the main body 506 is made by compacting magnetic powder, and incorporates a winding 502 and a truncated cone portion 504b.
  • the lower end of the truncated cone part 504b has a cylindrical shape with a uniform diameter.
  • the winding 502 is supported at the lower end of the circular truncated cone part 504b. Since the inner peripheral surface of the winding 502 has a cylindrical shape, the winding 502 is not engaged with the lower portion of the truncated cone portion 504b.
  • the winding 502 is not accurately positioned in the vertical direction with respect to the truncated cone part 504b, and there is a possibility that the position of the winding 502 with respect to the truncated cone part 504b may vary.
  • variation occurs in the position of the winding 502 with respect to the truncated cone part 504 b, variation occurs in the volume of the truncated cone part 504 b located in the winding 502. Therefore, the characteristics of the inductor 500 vary.
  • an object of the present invention is to provide a coil component that can accurately position a wound coil with respect to a magnetic core and a manufacturing method thereof.
  • the first pillar portion having the first outer diameter and the second pillar portion having the second outer diameter larger than the first outer diameter are in the height direction.
  • the method of manufacturing the coil component includes a first step of inserting the magnetic core into the winding coil, and a second step of embedding the magnetic core and the winding coil in a main body made of resin. It is characterized by that.
  • the winding coil can be accurately positioned with respect to the magnetic core.
  • FIG. 2 is a sectional structural view taken along line AA of the coil component of FIG. It is an external appearance perspective view of the winding coil and magnetic core which are incorporated in the coil components. It is process sectional drawing at the time of manufacture of a coil component. It is an external appearance perspective view of the winding which concerns on a modification, and a magnetic core. It is process sectional drawing of the manufacturing method of the coil components which concern on a modification.
  • 3 is a cross-sectional composition of an inductor described in Patent Document 1.
  • FIG. 1 is an external perspective view of a coil component 10 according to an embodiment.
  • FIG. 2 is a sectional structural view taken along the line AA of the coil component 10 of FIG.
  • FIG. 3 is an external perspective view of the winding coil 16 and the magnetic core 18 incorporated in the coil component 10.
  • the vertical direction in FIG. 1 is defined as the z-axis direction
  • the directions along each side of the coil component 10 when viewed in plan from the z-axis direction are defined as the x-axis direction and the y-axis direction.
  • the coil component 10 includes a main body 12, external electrodes 14 (14 a, 14 b), a wound coil 16, and a magnetic core 18.
  • the main body 12 is made of an insulating resin containing a powder of a magnetic material and has a rectangular parallelepiped shape.
  • the main body 12 includes a winding coil 16 and a magnetic core 18.
  • the insulating resin include thermosetting resins such as bisphenol A type epoxy resin, cresol novolak type epoxy resin, phenol novolak type epoxy resin, phenol resin, amino resin, polyurethane resin, or liquid crystal polymer, polyphenylene sulfide, polyamide. , Thermoplastic resins such as polytetrafluoroethylene, polyimide, polysulfone, polyetheretherketone, and syndiotactic polystyrene.
  • the magnetic material powder include soft magnetic metal powders such as Fe-Si powder, Fe-Si-Al powder, and Fe amorphous powder.
  • the magnetic core 18 is made of a magnetic material and is configured by connecting cylindrical portions 18a and 18b in the z-axis direction (height direction).
  • the cylindrical portion 18a is a cylindrical member having an outer diameter r1.
  • the cylindrical portion 18b is a cylindrical member having an outer diameter r2 larger than the outer diameter r1. Then, in a state where the central axis of the cylindrical portion 18a coincides with the central axis of the cylindrical portion 18b, the cylindrical portion 18a and the cylindrical portion are positioned such that the cylindrical portion 18b is located on the positive side in the z-axis direction with respect to the cylindrical portion 18a. 18b is connected. Thereby, the magnetic core 18 has a stepped structure.
  • the winding coil 16 is an air-core coil that is configured by winding a conducting wire along the side surfaces of the cylindrical portion 18a and the cylindrical portion 18b.
  • the conducting wire constituting the wound coil 16 is a rectangular wire whose section is rectangular and whose surface is insulated. And the conducting wire is arrange
  • the winding coil 16 has a lower portion 16a, an upper portion 16b, and lead portions 16c and 16d.
  • the lower portion 16a has a spiral shape that turns away from the center while turning counterclockwise when viewed from the positive side in the z-axis direction. Further, as shown in FIG. 2, the lower portion 16a has a cylindrical shape having an inner diameter R1.
  • the upper portion 16b has a spiral shape that approaches the center while turning counterclockwise.
  • the upper part 16b has a cylindrical shape having an inner diameter R2 larger than the inner diameter R1.
  • the upper portion 16b and the lower portion 16a are overlapped so that the upper portion 16b is positioned on the positive side in the z-axis direction with respect to the lower portion 16a in a state where the central axis of the upper portion 16b and the central axis of the lower portion 16a coincide. Yes. Further, the end portion on the center side of the upper portion 16b is connected to the end portion on the center side of the lower portion 16a. The outer end of the upper part 16b is connected to the lead part 16c. An outer end portion of the lower portion 16a is connected to the drawer portion 16d.
  • the lead portion 16c is drawn to the surface on the positive side of the x-axis direction of the main body 12, and is connected to the external electrode 14a.
  • the lead portion 16d is drawn to the surface on the negative direction side in the x-axis direction of the main body 12, and is connected to the external electrode 14b.
  • the lower portion 16a is a portion into which the cylindrical portion 18a of the magnetic core 18 is inserted in the wound coil 16. Therefore, the inner diameter R1 of the lower portion 16a is slightly larger than the outer diameter r1 of the cylindrical portion 18a.
  • the upper portion 16 b is a portion where the cylindrical portion 18 b of the magnetic core 18 is inserted in the wound coil 16. Therefore, the inner diameter R2 of the upper portion 16b is slightly larger than the outer diameter r2 of the cylindrical portion 18b.
  • the outer diameter r2 of the cylindrical portion 18b is larger than the inner diameter R1 of the lower portion 16a.
  • the external electrode 14a covers the entire surface on the positive direction side in the x-axis direction of the main body 12 and is folded back to a surface adjacent to the surface. Thus, the external electrode 14a is connected to the lead portion 16c.
  • the external electrode 14a is formed, for example, by applying Ni plating and Sn plating on a silver electrode formed by applying and baking a conductive paste mainly composed of Ag.
  • the external electrode 14b covers the entire surface on the negative side in the x-axis direction of the main body 12 and is folded back to a surface adjacent to the surface. Thus, the external electrode 14b is connected to the lead portion 16d.
  • the external electrode 14b is formed, for example, by applying Ni plating and Sn plating on a silver electrode formed by applying and baking a conductive paste mainly composed of Ag.
  • FIG. 4 is a process cross-sectional view when the coil component 10 is manufactured.
  • thermoplastic resin pellet 112a containing a powder of a magnetic material is placed on the bottom surface of the mold 100.
  • the winding coil 16 is disposed on the thermoplastic resin pellet 112 a in the mold 100. At this time, the winding coil 16 is arranged so that the upper part 16b is located on the positive side in the z-axis direction with respect to the lower part 16a.
  • the magnetic core 18 is inserted into the winding coil 16.
  • the surface S2 on the negative side in the z-axis direction of the cylindrical portion 18b of the magnetic core 18 is in contact with the surface S1 on the positive direction side in the z-axis direction of the lower portion 16a of the winding coil 16.
  • the position of the winding coil 16 in the z-axis direction with respect to the magnetic core 18 is positioned at a predetermined position.
  • thermoplastic resin pellet 112b containing the powder of the magnetic material is disposed on the winding coil 16 and the magnetic core 18, and heat treatment and pressure treatment are performed. .
  • the thermoplastic resin pellets 112 a and 112 b are melted, and the winding coil 16 and the magnetic core 18 are embedded in the main body 12.
  • the end portion of the lead portion 16 c of the winding coil 16 is exposed on the side surface of the main body 12 in the positive direction in the x direction.
  • the end of the lead portion 16 d of the winding coil 16 is exposed on the side surface of the main body 12 in the negative direction in the x direction.
  • a conductive paste made of a conductive material mainly composed of Ag is applied to the entire surface on both sides in the x-axis direction of the main body 12 and a part of the surface adjacent to the surface. Then, the applied conductive paste is baked under predetermined conditions. Thereby, the silver electrode which should become external electrode 14a, 14b is formed. Furthermore, the external electrodes 14a and 14b are formed by performing Ni plating / Sn plating on the surface of the silver electrode to be the external electrodes 14a and 14b.
  • the coil component 10 is completed through the above steps.
  • the winding coil 16 can be accurately positioned with respect to the magnetic core 18. More specifically, in the inductor 500 described in Patent Document 1, as shown in FIG. 7, the lower end of the truncated cone part 504b has a cylindrical shape having a uniform diameter. The winding 502 is supported at the lower end of the circular truncated cone part 504b. Since the inner peripheral surface of the winding 502 has a cylindrical shape, the winding 502 is not engaged with the lower portion of the truncated cone portion 504b.
  • the winding 502 is not accurately positioned in the vertical direction with respect to the truncated cone part 504b, and there is a possibility that the position of the winding 502 with respect to the truncated cone part 504b may vary.
  • variation occurs in the position of the winding 502 with respect to the truncated cone part 504 b, variation occurs in the volume of the truncated cone part 504 b located in the winding 502. Therefore, the characteristics of the inductor 500 vary.
  • the outer diameter r2 of the cylindrical portion 18b is larger than the inner diameter R1 of the lower portion 16a.
  • the surface S2 on the negative direction side in the z-axis direction of the cylindrical portion 18b becomes the positive direction in the z-axis direction of the lower portion 16a.
  • the main body 506 is manufactured by compressing a magnetic powder, and includes a winding 502 and a truncated cone portion 504b. Therefore, when the main body 506 is manufactured, the main body 506 is subjected to pressure treatment. At this time, the pressure applied to the main body 506 is, for example, 1 ton / cm 2 or more. For this reason, a large pressure is applied to the winding 502, and the insulation between the conductors of the winding 502 is destroyed, which may cause a short circuit.
  • the main body 12 is made of an insulating resin containing a powder of a magnetic material. Therefore, the pressure applied to the main body 12 in the pressurizing process in the step shown in FIG. 4D is much smaller than the pressure applied to the main body 506 in the pressurizing process when the main body 506 is manufactured. Thereby, the pressure applied to the winding coil 16 is also smaller than the pressure applied to the winding 502. As a result, in the coil component 10, the occurrence of a short circuit in the wound coil 16 during production is suppressed.
  • FIG. 5 is an external perspective view of the winding 16 ′ and the magnetic core 18 according to the modification.
  • the lead wire is disposed so that the main surface is orthogonal to the z-axis, as shown in FIG. And the conducting wire is wound not in a spiral shape but in a single layer. Even in the coil component 10 including the winding coil 16 ′ as described above, the same effects as the coil component 10 including the winding coil 16 can be achieved.
  • FIG. 6 is a process cross-sectional view of the method for manufacturing the coil component 10 according to the modification.
  • the main body 12 may be manufactured by injection molding.
  • an insulating resin containing a magnetic material may be injected into the mold 100 as shown in FIG.
  • a thermosetting resin it is desirable to use a thermosetting resin as the insulating resin.
  • the present invention is useful for the coil component and the manufacturing method thereof, and is particularly excellent in that the wound coil can be accurately positioned with respect to the magnetic core.

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Abstract

　巻き線コイルを磁芯に対して精度よく位置決めできるコイル部品及びその製造方法を提供することである。　磁芯（１８）は、外径（ｒ１）を有する円柱部（１８ａ）及び外径（ｒ１）よりも大きい外径（ｒ２）を有する円柱部（１８ｂ）が高さ方向に連結されてなる。巻き線コイル（１６）は、円柱部（１８ａ）及び円柱部（１８ｂ）の側面に沿って導線が周回することにより構成されている。外径（ｒ２）は、巻き線コイル（１６）において円柱部（１８ａ）が挿入されている下部（１６ａ）の内径（Ｒ１）よりも大きい。

Description

コイル部品及びその製造方法
　本発明は、コイル部品及びその製造方法に関し、より特定的には、巻き線コイルを内蔵しているコイル部品及びその製造方法に関する。
　従来のコイル部品としては、例えば、特許文献１に記載のインダクタが知られている。図７は、特許文献１に記載のインダクタ５００の断面構図である。
　インダクタ５００は、図７に示すように、巻き線５０２、圧粉体５０４及び本体５０６を備えている。巻き線５０２は、導線が螺旋状に巻かれた空芯コイルである。圧粉体５０４は、ベース５０４ａ及び円錐台部５０４ｂを有しており、磁性体材料により作製されている。ベース５０４ａは、正方形状の板である。円錐台部５０４ｂは、ベース５０４ａの中心より上方に突出している突起である。円錐台部５０４ｂは、巻き線５０２に挿入される。そして、本体５０６は、磁性体粉末が押し固められて作製されており、巻き線５０２及び円錐台部５０４ｂを内蔵している。
　ところで、特許文献１に記載のインダクタ５００では、巻き線５０２と円錐台部５０４ｂとを精度よく位置決めすることが困難である。より詳細には、図７に示すように、円錐台部５０４ｂの下端は、均一な直径を有する円柱形状をなしている。巻き線５０２は、円柱形状をなす円錐台部５０４ｂの下端において支持されている。巻き線５０２の内周面は、円筒状をなしているので、巻き線５０２は、円錐台部５０４ｂの下部に対して係合していない。したがって、巻き線５０２は、円錐台部５０４ｂに対して上下方向に正確に位置決めされておらず、巻き線５０２の円錐台部５０４ｂに対する位置にばらつきが発生するおそれがある。巻き線５０２の円錐台部５０４ｂに対する位置にばらつきが発生すると、巻き線５０２内に位置している円錐台部５０４ｂの体積にばらつきが発生する。よって、インダクタ５００の特性が変動する。
特開２００６－１２８４７３号公報
　そこで、本発明の目的は、巻き線コイルを磁芯に対して精度よく位置決めできるコイル部品及びその製造方法を提供することである。
　本発明の一形態に係るコイル部品は、第１の外径を有する第１の柱部及び該第１の外径よりも大きい第２の外径を有する第２の柱部が高さ方向に連結されてなる磁芯と、前記第１の柱部及び前記第２の柱部の側面に沿って導線が周回することにより構成されている巻き線コイルと、を備えており、前記第２の外径は、前記巻き線コイルにおいて前記第１の柱部が挿入されている部分の第１の内径よりも大きいこと、を特徴とする。
　前記コイル部品の製造方法は、前記磁芯を前記巻き線コイルに挿入する第１の工程と、前記磁芯及び前記巻き線コイルを樹脂からなる本体内に埋め込む第２の工程と、を備えていること、を特徴とする。
　本発明によれば、巻き線コイルを磁芯に対して精度よく位置決めできる。
一実施形態に係るコイル部品の外観斜視図である。 図１のコイル部品のＡ－Ａにおける断面構造図である。 コイル部品に内蔵されている巻き線コイル及び磁芯の外観斜視図である。 コイル部品の製造時の工程断面図である。 変形例に係る巻き線及び磁芯の外観斜視図である。 変形例に係るコイル部品の製造方法の工程断面図である。 特許文献１に記載のインダクタの断面構図である。
　以下に、本発明の実施形態に係るコイル部品及びその製造方法について説明する。
（コイル部品の構成）
　以下に、一実施形態に係るコイル部品１０の構成について図面を参照しながら説明する。図１は、一実施形態に係るコイル部品１０の外観斜視図である。図２は、図１のコイル部品１０のＡ－Ａにおける断面構造図である。図３は、コイル部品１０に内蔵されている巻き線コイル１６及び磁芯１８の外観斜視図である。以下では、図１の上下方向をｚ軸方向と定義し、ｚ軸方向から平面視したときにコイル部品１０の各辺に沿った方向をｘ軸方向及びｙ軸方向と定義する。
　コイル部品１０は、図１及び図２に示すように、本体１２、外部電極１４（１４ａ，１４ｂ）、巻き線コイル１６及び磁芯１８を備えている。
　本体１２は、磁性体材料の粉末を含有している絶縁性樹脂により作製されており、直方体状をなしている。本体１２は、巻き線コイル１６及び磁芯１８を内蔵している。絶縁性樹脂としては、例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、フェノール樹脂、アミノ樹脂、ポリウレタン樹脂等の熱硬化性樹脂、又は、液晶ポリマー、ポリフェニレンサルファイド、ポリアミド、ポリテトラフルオロエチレン、ポリイミド、ポリスルホン、ポリエーテルエーテルケトン、シンジオタクチックポリスチレン等の熱可塑性樹脂が挙げられる。また、磁性体材料の粉末としては、Ｆｅ－Ｓｉ系粉末、Ｆｅ－Ｓｉ－Ａｌ系粉末、Ｆｅ系アモルファス粉末等の軟磁性金属粉末が挙げられる。
　磁芯１８は、磁性体材料により作製され、円柱部１８ａ，１８ｂがｚ軸方向（高さ方向）に連結されて構成されている。円柱部１８ａは、外径ｒ１を有する円柱部材である。円柱部１８ｂは、外径ｒ１よりも大きな外径ｒ２を有する円柱部材である。そして、円柱部１８ａの中心軸と円柱部１８ｂの中心軸とが一致した状態で、円柱部１８ｂが円柱部１８ａよりもｚ軸方向の正方向側に位置するように、円柱部１８ａと円柱部１８ｂとは連結されている。これにより、磁芯１８は、段付き構造をなしている。
　巻き線コイル１６は、円柱部１８ａ及び円柱部１８ｂの側面に沿って導線が周回することにより構成されている空芯コイルである。巻き線コイル１６を構成している導線は、断面が長方形状をなし、かつ、表面に絶縁処理が施されている平角線である。そして、導線は、図３に示すように、主面がｚ軸と平行となるように配置されている。以下に、巻き線コイル１６についてより詳細に説明する。
　巻き線コイル１６は、下部１６ａ，上部１６ｂ及び引き出し部１６ｃ，１６ｄを有している。下部１６ａは、ｚ軸方向の正方向側から平面視したときに、反時計回りに旋回しながら中心から遠ざかる渦巻状をなしている。また、下部１６ａは、図２に示すように、内径Ｒ１を有する円筒形状をなしている。上部１６ｂは、反時計回りに旋回しながら中心に近づく渦巻状をなしている。上部１６ｂは、内径Ｒ１よりも大きな内径Ｒ２を有する円筒形状をなしている。
　更に、上部１６ｂの中心軸と下部１６ａの中心軸とが一致した状態で、上部１６ｂが下部１６ａよりもｚ軸方向の正方向側に位置するように、上部１６ｂと下部１６ａとは重ねられている。更に、上部１６ｂの中心側の端部は、下部１６ａの中心側の端部と接続されている。また、上部１６ｂの外側の端部は、引き出し部１６ｃに接続されている。下部１６ａの外側の端部は、引き出し部１６ｄに接続されている。
　引き出し部１６ｃは、図２に示すように、本体１２のｘ軸方向の正方向側の面に引き出されており、外部電極１４ａと接続されている。引き出し部１６ｄは、図２に示すように、本体１２のｘ軸方向の負方向側の面に引き出されており、外部電極１４ｂと接続されている。
　ここで、下部１６ａは、巻き線コイル１６において磁芯１８の円柱部１８ａが挿入される部分である。よって、下部１６ａの内径Ｒ１は、円柱部１８ａの外径ｒ１よりもわずかに大きい。また、上部１６ｂは、巻き線コイル１６において磁芯１８の円柱部１８ｂが挿入される部分である。よって、上部１６ｂの内径Ｒ２は、円柱部１８ｂの外径ｒ２よりもわずかに大きい。
　更に、図２に示すように、円柱部１８ｂの外径ｒ２は、下部１６ａの内径Ｒ１よりも大きい。これにより、図２に示すように、磁芯１８が巻き線コイル１６に挿入された際に、円柱部１８ｂのｚ軸方向の負方向側の面Ｓ２が、下部１６ａのｚ軸方向の正方向側の面Ｓ１に接触する。これにより、磁芯１８は、巻き線コイル１６内において位置決めされている。
　外部電極１４ａは、本体１２のｘ軸方向の正方向側の面の全体を覆っていると共に、該面に隣接する面に折り返されている。これにより、外部電極１４ａは、引き出し部１６ｃと接続されている。外部電極１４ａは、例えば、Ａｇを主成分とする導電性ペーストが塗布・焼き付けされることにより形成された銀電極上に、Ｎｉめっき及びＳｎめっきが施されてなる。
　外部電極１４ｂは、本体１２のｘ軸方向の負方向側の面の全体を覆っていると共に、該面に隣接する面に折り返されている。これにより、外部電極１４ｂは、引き出し部１６ｄと接続されている。外部電極１４ｂは、例えば、Ａｇを主成分とする導電性ペーストが塗布・焼き付けされることにより形成された銀電極上に、Ｎｉめっき及びＳｎめっきが施されてなる。
（コイル部品の製造方法）
　次に、コイル部品１０の製造方法について図面を参照しながら説明する。図４は、コイル部品１０の製造時の工程断面図である。
　まず、図４（ａ）に示すように、金型１００の底面に、磁性体材料の粉末を含有している熱可塑性樹脂ペレット１１２ａを配置する。
　次に、図４（ｂ）に示すように、金型１００内において熱可塑性樹脂ペレット１１２ａ上に巻き線コイル１６を配置する。この際、上部１６ｂが下部１６ａよりもｚ軸方向の正方向側に位置するように、巻き線コイル１６を配置する。
　次に、図４（ｃ）に示すように、磁芯１８を巻き線コイル１６に挿入する。この際、磁芯１８の円柱部１８ｂのｚ軸方向の負方向側の面Ｓ２は、巻き線コイル１６の下部１６ａのｚ軸方向の正方向側の面Ｓ１に接触する。これにより、巻き線コイル１６の磁芯１８に対するｚ軸方向の位置が所定の位置に位置決めされる。
　次に、図４（ｄ）に示すように、巻き線コイル１６及び磁芯１８上に磁性体材料の粉末を含有している熱可塑性樹脂ペレット１１２ｂを配置し、加熱処理及び加圧処理を施す。これにより、熱可塑性樹脂ペレット１１２ａ，１１２ｂが溶融し、巻き線コイル１６及び磁芯１８が本体１２内に埋め込まれる。このとき、巻線コイル１６の引き出し部１６ｃの端部は、本体１２のｘ方向の正方向の側面に露出する。また、巻線コイル１６の引き出し部１６ｄの端部は、本体１２のｘ方向の負方向の側面に露出する。
　次に、Ａｇを主成分とする導電性材料からなる導電性ペーストを、本体１２のｘ軸方向の両側の面の全体、及び、該面に隣接する面の一部に塗布する。そして、塗布した導電性ペーストを所定条件で焼き付ける。これにより、外部電極１４ａ，１４ｂとなるべき銀電極を形成する。更に、外部電極１４ａ，１４ｂとなるべき銀電極の表面に、Ｎｉめっき／Ｓｎめっきを施すことにより、外部電極１４ａ，１４ｂを形成する。以上の工程により、コイル部品１０が完成する。
（効果）
　以上のようなコイル部品１０及びその製造方法によれば、巻き線コイル１６を磁芯１８に対して精度よく位置決めできる。より詳細には、特許文献１に記載のインダクタ５００では、図７に示すように、円錐台部５０４ｂの下端は、均一な直径を有する円柱形状をなしている。巻き線５０２は、円柱形状をなす円錐台部５０４ｂの下端において支持されている。巻き線５０２の内周面は、円筒状をなしているので、巻き線５０２は、円錐台部５０４ｂの下部に対して係号していない。したがって、巻き線５０２は、円錐台部５０４ｂに対して上下方向に正確に位置決めされておらず、巻き線５０２の円錐台部５０４ｂに対する位置にばらつきが発生するおそれがある。巻き線５０２の円錐台部５０４ｂに対する位置にばらつきが発生すると、巻き線５０２内に位置している円錐台部５０４ｂの体積にばらつきが発生する。よって、インダクタ５００の特性が変動する。
　一方、コイル部品１０では、図２に示すように、円柱部１８ｂの外径ｒ２は、下部１６ａの内径Ｒ１よりも大きい。これにより、図２に示すように、磁芯１８が巻き線コイル１６に挿入された際に、円柱部１８ｂのｚ軸方向の負方向側の面Ｓ２が、下部１６ａのｚ軸方向の正方向側の面Ｓ１に接触する。これにより、磁芯１８は、巻き線コイル１６内において精度よく位置決めされる。
　また、コイル部品１０では、製造時に巻き線コイル１６においてショートが発生することが抑制される。より詳細には、特許文献１に記載のインダクタでは、本体５０６は、磁性体粉末が押し固められて作製されており、巻き線５０２及び円錐台部５０４ｂを内蔵している。よって、本体５０６を作製する際には、本体５０６に対して加圧処理を施す。この際、本体５０６に加わる圧力は、例えば、１ｔｏｎ／ｃｍ2以上である。そのため、巻き線５０２に大きな圧力が加わり、巻き線５０２の導線間の絶縁が破壊されてしまいショートが発生するおそれがある。
　一方、コイル部品１０では、本体１２は、磁性体材料の粉末を含有している絶縁性樹脂により作製されている。そのため、図４（ｄ）に示す工程における加圧処理で本体１２に加えられる圧力は、本体５０６の作製時の加圧処理で本体５０６に加えられる圧力に比べて、はるかに小さい。これにより、巻き線コイル１６に加えられる圧力も、巻き線５０２に加えられる圧力より小さくなる。その結果、コイル部品１０では、製造時に巻き線コイル１６においてショートが発生することが抑制される。
（変形例）
　以下に、変形例に係る巻き線について図面を参照しながら説明する。図５は、変形例に係る巻き線１６'及び磁芯１８の外観斜視図である。
　巻き線コイル１６'では、導線は、図５に示すように、主面がｚ軸と直交するように配置されている。そして、導線は、渦巻状ではなく、１重で巻かれている。以上のような巻き線コイル１６'を備えたコイル部品１０においても、巻き線コイル１６を備えたコイル部品１０と同じ作用効果を奏することができる。
　次に、変形例に係るコイル部品１０の製造方法について図面を参照しながら説明する。図６は、変形例に係るコイル部品１０の製造方法の工程断面図である。
　本体１２を射出成形により作製してもよい。射出成形を適用する場合には、図６に示すように、金型１００に対して磁性体材料を含有した絶縁性樹脂を注入すればよい。このとき、絶縁性樹脂は、熱硬化性樹脂を用いることが望ましい。
　以上のように、本発明は、コイル部品及びその製造方法に有用であり、特に、巻き線コイルを磁芯に対して精度よく位置決めできる点で優れている。
１０　コイル部品
１２　本体
１６，１６'  巻き線コイル
１６ａ　下部
１６ｂ　上部
１８　磁芯
１８ａ，１８ｂ　円柱部
１００　金型
１１２ａ，１１２ｂ　熱可塑性樹脂ペレット

Claims (6)

  1. 　第１の外径を有する第１の柱部及び該第１の外径よりも大きい第２の外径を有する第２の柱部が高さ方向に連結されてなる磁芯と、
    　前記第１の柱部及び前記第２の柱部の側面に沿って導線が周回することにより構成されている巻き線コイルと、
    　を備えており、
    　前記第２の外径は、前記巻き線コイルにおいて前記第１の柱部が挿入されている部分の第１の内径よりも大きいこと、
    　を特徴とするコイル部品。
  2. 　前記磁芯及び前記巻き線コイルを内蔵し、かつ、樹脂からなる本体を、
    　更に備えていること、
    　を特徴とする請求項１に記載のコイル部品。
  3. 　前記本体は、磁性体材料を含有する樹脂からなること、
    　を特徴とする請求項２に記載のコイル部品。
  4. 　前記巻き線コイルにおいて前記第２の柱部が挿入されている部分の第２の内径は、前記第１の内径よりも大きいこと、
    　を特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれかに記載のコイル部品。
  5. 　請求項１に記載のコイル部品の製造方法であって、
    　前記磁芯を前記巻き線コイルに挿入する第１の工程と、
    　前記磁芯及び前記巻き線コイルを樹脂からなる本体内に埋め込む第２の工程と、
    　を備えていること、
    　を特徴とするコイル部品の製造方法。
  6. 　前記第２の工程では、前記磁芯及び前記巻き線コイルを、磁性体材料を含有する樹脂内に埋め込むこと、
    　を特徴とする請求項５に記載のコイル部品の製造方法。
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