KR101441405B1 - 세팅 인터라이닝 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 특히 섬유 산업에서 전면 세팅 인터라이닝(front setting interlining)으로서 사용될 수 있고, 약하게 결합된 그리고 워터-젯 방식으로 구조화된 섬유 웹 또는 부직포 재료를 기본으로 하는 캐리어 층을 갖춘 세팅 인터라이닝과 관련이 있으며, 이 경우 캐리어 층은 단지 선택된 영역에서만 결합제에 의해서 결합 되고, 적어도 하나의 측에 접착제가 제공되어 있다. 상기 캐리어 층이 그리드(grid) 형태의 홀 구조를 갖도록 구조화됨으로써, 높은 용적 및 가역적인 탄성 그리고 대단히 높은 리질리언시(resiliency)에 도달할 수 있다.

Description

세팅 인터라이닝 {SETTING INTERLINING}
본 발명은 특히 섬유 산업에서 전면 세팅 인터라이닝으로서 사용될 수 있는 세팅 인터라이닝에 관한 것이다.
세팅 인터라이닝은 의복의 눈에 보이지 않은 뼈대(frame)이다. 세팅 인터라이닝은 정확한 피팅 형태 및 최상의 착용 안락감을 제공해준다. 적용 예에 따라서는 세팅 인터라이닝이 가공 가능성을 지원해주고, 기능성을 높여 주며, 의복을 안정시킨다.
전면 세팅 인터라이닝은 의복의 여러 부분들 중에서 정면 부분을 광범위하게 보강하기 위해서 이용된다. 전면 세팅 인터라이닝은 캐리어 층 그리고 상기 캐리어 층 위에 제공되고 용융 접착제를 갖는 접착제 코팅으로 이루어진다. 코팅된 측은 의복의 전면 부분을 안정시키고 형태 정확성을 보증하기 위하여 의복의 여러 부분을 제조하는 과정 중에 의복의 전면 부분에 적층 된다.
남성 의복 분야에서, 다른 무엇보다도 신사복 및 콤비 상의에서는 전면 세팅 인터라이닝에 대하여 요구되는 조건들이 특히 광범위하고 까다롭다. 이와 같은 내용은 특히 다양한 요구 조건들을 충족시켜야만 하는 세팅 인터라이닝의 캐리어 층 자체와 관련이 있다.
캐리어 층에 대하여 요구되는 주요 요구 조건들은 다음과 같다: 직물의 안락한 감촉, 형태를 유지하기 위한 매우 우수한 보강 특성, 낮은 중량에서의 높은 용적 그리고 다른 무엇보다도 씨실(weft) 방향으로의 높은 탄성. 직물의 안락한 감촉은 고가의 의복 부분을 가공하기 위한 기본적인 전제 조건이다.
세팅 인터라이닝의 우수한 보강 특성들은 남성 의복에서 특히 중요한데, 그 이유는 신사복과 같이 형식에 구애를 받는 부분들이 많기 때문이다. 또한, 남성 의복 중에 크기가 큰 기성복의 경우에는 의복 부분의 정확한 외관을 보증하기 위해서 충분한 스탠드(stand) 및 형태 안정성이 필수적이다.
세팅 인터라이닝의 높은 용적도 특별히 남성 의복에서는 매우 중요한데, 그 이유는 신사복의 내부 구조물이 30개까지의 개별 부분으로 이루어질 수 있고, 상기 내부 구조물의 개별 구성 부분들이 상부 옷감에 있는 의복 부분의 외부 면에서 눈에 띄게 두드러져서는 안 되기 때문이다. 더 상세히 말해서 세팅 인터라이닝은 상기와 같이 외부 면에서 드러나는 자국들을 확실하게 방지하기 위하여 높은 용적을 가져야만 한다.
현대의 상부 옷감들은 일반적으로 적어도 한 가지 방향으로 탄성을 나타내는데, 심지어 양방향으로 탄성을 나타내는 경우도 적지 않다. 이와 같은 특성은 착용 안락감을 높여주고, 몸에 딱 맞는 의복 부분의 절단면이 구현될 수 있도록 해준다. 세팅 인터라이닝의 높은 탄성은 상기 세팅 인터라이닝이 가급적 많은 종류의 상부 옷감에 보편적으로 적용될 수 있도록 해준다.
상부 옷감 자체가 점점 더 가벼워지고 있기 때문에, 그동안 세팅 인터라이닝의 낮은 중량은 특별한 중요성을 갖게 되었다. 또한, 중량이 상대적으로 더 낮다는 것은 재료의 사용량이 더 적어진다는 것 그리고 그에 따라서 세팅 인터라이닝의 가격도 더 낮아진다는 것을 의미한다.
요즈음 남성 의복에서 전면 세팅 인터라이닝을 위한 캐리어 재료로서는 거의 예외없이 직물 또는 편직물(knitted fabric)이 사용된다. 이와 같은 직물 및 편직물은 주로 또는 오로지 날실(warp) 및 씨실(weft) 안에 배치된 직조된 폴리에스테르 필라멘트로 이루어진다. 이러한 직물 및 편직물은 직조된 실의 주름 및 그에 상응하는 방직 구조에 의해서 우수한 보강 특성들, 높은 용적 그리고 우수한 탄성을 제공해준다. 상기 캐리어 층들을 접착제 코팅으로 코팅하는 작업은 통상적인 코팅 방법으로도 이루어지지만, 특히 포인트-리플(point-ripple) 방법과 같은 이중 포인트 코팅 방법으로 이루어진다.
직물 및 편직물의 중량은 일반적으로 50 g/m2 내지 100 g/m2이다. 이와 같은 제품들은 시장에서 쉽게 받아들여졌다. 하지만, 직조된 필라멘트에 의해서는 세팅 인터라이닝의 표면에 부드러운 직물 감촉을 발생시킬 수 있는 섬유단이 존재하지 않기 때문에, 상기와 같은 직물 및 편직물의 촉감은 구조로 인해 오히려 꺼칠꺼칠하고 인조적(synthetic)이다.
DE 196 44 111호 또는 DE 199 04 265호에 예로 기술된 바와 같이, 상기와 같은 감촉과 관련된 단점들을 제거하기 위한 다양한 시도가 이루어졌다. 하지만, 이와 같은 방법들 중에 어떤 방법도 실제로 시장에서는 받아들여지지 않았다.
직물 및 편직물의 또 다른 단점은, 사용되고 있는 직조된 폴리에스테르 사(絲)가 버진 PES 칩(Virgin PES Chips)으로부터 제조된다는 것이다. 따라서, 재활용 물질의 사용은 자원 보호를 위한 지속적인 조치로서 불가능하다. 나중에는 버진 PES 물질을 사용할 때에 비용적인 단점도 추가로 나타나게 될 것이다.
또한, 직조 및 제염 과정도 직물 시트 재료(sheet material)를 제조하기 위한 방법으로서는 비교적 노동 집약적이다.
그와 달리 부직포 재료를 기본으로 하는 세팅 인터라이닝을 제조하는 것은 훨씬 더 효율적이고 덜 노동 집약적이다. 하지만, 실로 이루어지지 않고 오히려 섬유로 이루어진 부직포 재료로 구성된 캐리어 층을 갖춘 세팅 인터라이닝은 의복 부분들 중에서 정면을 보강하기 위한, 특히 남성복의 의복 부분들을 보강하기 위한 전술된 사용 목적을 위해서는 지금까지 고려되지 않았다.
부직포로 구성된 캐리어 층들은 일반적으로 열 캘린더링(calendering) 방법(포인트 실(Point Seal) = PS 방법)을 따라서 제조되고, 다른 무엇보다도 예컨대 에지- 및 솔기(seam)-보호 섹션과 같은 미세한 부분에 있는 사물들에 바지 허리띠로서 사용되거나 또는 칼라 및 소맷부리를 보강할 목적으로 사용된다.
부직포 재료로 구성된 캐리어 층들을 갖춘 세팅 인터라이닝을 제조하기 위한 한 가지 추가의 방법은 예를 들어 DE 10 2009 010 995 A1호, EP 2 207 926 B1호 그리고 WO 2009/059801 A1호에 공지되어 있다. 상기 간행물들에 기술된 세팅 인터라이닝의 경우에는 부직포 재료와 접착제를 결합시키기 위한 결합제를 도포하는 과정이 하나의 작업 단계에서 이루어진다. 이 경우에는 약하게 결합된 부직포 재료 또는 섬유 웹(fibrous web)을 기본으로 하는 하나의 캐리어 층 상에 결합제/폴리머 입자-분산액(dispersion)이 도포 된다. 이때에는 상기 폴리머 입자들이 접착제이다. 상기 분산액은 폴리머 입자들이 섬유 웹의 표면에 남아 있는 한편, 결합제가 섬유 웹의 표면 안으로 스며들도록 설계되었다. 분산액 도포 과정에 이어지는 온도 처리 과정은 섬유 웹을 건조할 목적으로, 결합제를 교차 결합할 목적으로 그리고 접착제-폴리머 입자를 소결할 목적으로 이용된다. 상기 간행물들에 따르면 분산액은 바람직하게 그리드 형태의 패턴으로 캐리어 층 상에 도포 된다. 전술된 바와 같이 제조되는 세팅 인터라이닝은 이미 부드러운 직물 감촉 및 개선된 탄성을 특징으로 한다. 이러한 세팅 인터라이닝이 부직포 재료-캐리어 층을 기본으로 하기 때문에, 상기와 같은 세팅 인터라이닝은 또한 간단하게 그리고 경제적으로 제조될 수 있다.
본 발명의 과제는, 전술된 유형의 세팅 인터라이닝이 높은 용적 및 안락한 감촉 이외에 리질리언시(resiliency)와 관련하여 개선된 탄력 특성을 갖도록 그리고 더 나아가서는 간단하고 경제적으로 제조될 수 있도록 전술된 유형의 세팅 인터라이닝을 개선하는 것이다.
상기 과제는 특허 청구항 1의 모든 특징을 갖춘 세팅 인터라이닝에 의해서 해결된다. 본 발명의 바람직한 실시 예들은 종속 청구항들에 기재되어 있다.
본 발명에 따르면, 특히 섬유 산업에서 전면 세팅 인터라이닝으로서 사용될 수 있는 세팅 인터라이닝은 약하게 결합된 그리고 워터-젯 방식으로 구조화된 섬유 웹 또는 부직포 재료로 이루어진 캐리어 층을 포함한다. 캐리어 층은 단지 선택된 영역에서만 결합제에 의해서 결합 되어 있고, 적어도 하나의 측에 접착제가 제공되어 있다. 상기 캐리어 층은 본 발명에 따라 이 캐리어 층이 그리드 형태의 홀 구조를 갖도록 구조화되었다.
놀라운 사실은, 워터-젯을 이용한 구조화에 의해서 형성되는 그리드 형태의 홀 구조가 결합제를 이용한 국부적인 결합에 의해서만 세팅 인터라이닝에 높은 가역적인 탄성 및 높은 리질리언시를 제공해주며, 이와 같은 높은 가역적 탄성 및 높은 리질리언시가 심지어는 전면 세팅 인터라이닝과 관련된 영역에서 나타난다는 것이다.
캐리어 층은 본 발명에 따라 약하게 결합된 섬유 웹 또는 부직포 재료로 이루어진다. 따라서, 본 발명에는 상이한 강도로 적용될 수 있는 경화 방법에 따라서도 최고의 운동성을 갖는 섬유들로 구성된 모든 섬유 시트 재료가 함께 포함된다. 이와 같은 경우는 예를 들어 일반적으로 높은 수압이 사용되더라도 부직포 재료가 워터-젯 방식으로 경화될 수 있는 경우에 해당한다. 이와 같은 경우도 본 발명의 범위에 속한다.
본 발명의 의미에서 "구조화" 혹은 "워터-젯 구조화"라는 표현은 그리드 형태의 홀 패턴이 형성되도록 워터-젯 방식을 이용해서 섬유 시트 재료 안에 포함된 섬유들을 재배열하는 것을 의미한다. 그러나 본 발명에 따른 효과에 도달하기 위해서는 홀들에 섬유들이 완전히 없어야만 한다.
본 발명의 한 가지 바람직한 실시 예에 따르면, 홀 구조는 워터-젯 방법을 이용해서 구조를 제공해주는 망에 의하여 형성된다. 워터-젯 방법은 이미 공지되어 있고, 다른 무엇보다도 부직포 재료를 경화할 목적으로, 특히 예비 경화할 목적으로 사용된다. 경화 혹은 예비 경화를 위한 통상적인 수압은 약 150 bar 이거나 혹은 50 bar 미만이다. 본 발명에 따른 약하게 결합된 부직포 혹은 섬유 웹의 홀 구조를 형성하기 위해서는 60 내지 120 bar의 범위 안에 있는 수압이 적합하다고 입증되었다.
약하게 결합된 섬유 웹 혹은 부직포 재료에 작용을 하는 워터-젯은 명백하게 섬유의 한 부분을 측면으로 압착시킨다. 그럼으로써 예상 외로 높은 용적을 갖는 캐리어 층 안에 기공 구조가 생성된다. 상기 용적은 직물 또는 편직물의 중량이 같은 경우보다 세팅 인터라이닝의 총 중량이 같은 경우에 40% 까지만큼 더 높게 나타난다.
상기와 같은 경우에는 특히 바람직하게 섬유 웹 또는 부직포 재료의 예비 경화 과정 중에 구조화(홀 구조의 형성)가 이루어진다. 따라서, 특히 효율적인 처리 과정이 보증된다.
섬유 웹의 구조화는 예컨대 일반적으로 DE 10 2009 010 995 A1호에 기재된 바와 같이 섬유 웹의 예비 경화를 성취하기 위해서만 사용되는 워터-젯 방법에서보다 더욱 많은 에너지 그리고 더 높은 수압을 필요로 한다. 그러나 그와 동시에 섬유 웹도 더 강하게 예비 경화된다. 이와 같은 사실은 부직포 재료 표면의 내마모성에 긍정적으로 작용한다.
예비 경화 과정이 구조화 과정과 동시에 이루어짐으로써, 섬유 웹은 심지어 하나의 구멍이 존재하는 경우에도 워터-젯 처리 후에는 프린팅에 의해서 즉시 최종 경화될 필요가 없을 정도로 충분히 안정적이다. 오히려 패턴 모양이 3차원적으로 구조화된 섬유 웹이 건조된 상태로 롤러 상에 감길 수 있고, 별도의 제 2 작업 공정에서 인터라이닝 재료를 위한 통상적인 모든 코팅 방법에 따라서 코팅되어 최종적으로 경화될 수 있다. 이와 같은 내용이 의미하는 바는, 결합제를 이용한 프린팅 및 접착제 폴리머의 도포 과정도 전면 세팅 인터라이닝을 위해서 특히 바람직한 3P 또는 이중 포인트-방법에 따라 후속하는 하나의 작업 공정에서 이루어질 수 있다는 것이다.
워터-젯 방법에 의한 섬유 웹의 예비 경화 과정 및 구조화 과정은 바람직하게 우선 제 1 망 위에서, 예컨대 100 메시(mesh) 망 위에서 워터-젯에 의해 제 1 측면으로부터 분무(spraying)가 이루어지도록 실시된다. 그럼으로써 섬유 웹의 제 1 예비 경화에 도달하게 되며, 이 경우 섬유 웹은 추가로 균일한 그리고 매끄러운 표면을 갖게 된다. 상기 제 1 예비 결합 과정에 이어서 상기 예비 경화된 섬유 웹의 마주 놓인 제 2 측면에 홀 구조를 형성하기 위하여 예를 들어 20 메시 망을 통해 워터-젯에 의한 분무가 이루어진다.
망으로서는 고압 에너지(HE) 워터-젯 처리 방법에 공지된 메시-망이 사용될 수 있다. 본 경우에는 와이어 격자에 의해서 망 구조가 형성되는 망 드럼이 사용된다. 와이어의 두께 및 횡단면 그리고 와이어의 제작 재료는 웹 구조물을 직각으로 구부릴 수 있는 가능성에 의해서 부직포 재료의 의도한 용적을 함께 결정한다.
본 발명에 따른 세팅 인터라이닝을 제조하기 위하여, 메시-망을 위해서는 바람직하게 날실을 위한 0.3 mm 내지 1.0 mm 직경의 와이어 그리고 씨실을 위한 0.2 mm 내지 1.5 mm 직경의 와이어가 사용된다. VA-강철, 청동, PET 또는 다른 플라스틱으로 이루어진 원형의 그리고 직사각형의 와이어들이 사용될 수 있다.
그러나 메시-망 대신에 다른 망 구조물 또는 고유한 토포그래피(topography)를 갖는 천공된 형판(template) 그리고 구조화를 위한 물 투과성도 마찬가지로 다루어질 수 있다. 하나의 메시-망을 사용하는 경우와 유사한 효과들에 도달하게 된다.
망 또는 형판의 특수한 홀 구조에 의해서는 원하는 효과들에 도달할 수 있다. 홀들은 예를 들어 일반성의 제약 없이 직사각형 또는 마름모꼴로 형성될 수 있다. 이때 직사각형의 세로-가로-정렬은 예비 경화된 섬유 웹의 상이한 팽창 가능성을 야기한다.
가로로 놓인 직사각형들은 서있는 직사각형보다 더 높은 세로 팽창률을 야기한다. 마름모꼴은 재차 더 균일하게 팽창된다.
섬유 웹 또는 부직포 재료를 제조하기 위한 섬유들의 부착 과정은 본래 공지된 방식으로 이루어진다. 이 목적을 위하여 사용될 수 있는 방법들은 공지되어 있고 특허-문헌에 수차례 기재되어 있다. 본 발명의 한 가지 바람직한 실시 예에 따라 섬유의 부착(부직포 재료의 배치)은 세로- 및 가로 방향으로 이루어진다. 그럼으로써 최종적으로 결합된 캐리어 재료는 기계적인 팽창시에 훨씬 더 큰 탄성을 갖게 된다.
특히 바람직하게 세로로 배치된 섬유 대 가로로 배치된 섬유의 비율은 2:1 내지 1:4이거나 혹은 100% 가로로 배치된다. 이 경우에는 20%를 초과하는 가역적인 세로 팽창 가능성에 도달할 수 있게 된다.
섬유 웹의 다층 구조에 의해서는 완성된 재료 내에서 다음과 같은 추가의 효과들이 달성된다/달성될 수 있다:
a) 가로 위치로의 더 높은 중량 비율로 인해 섬유를 세로 방향으로 재 방향 설정(re-orientation)하는 과정이 줄어들 수 있다.
b) 가로 위치에 휨에 강한 섬유(더 굵은 PES(폴리에스테르)-섬유 및/또는 PA66(폴리아미드 66)-섬유)를 사용함으로써 인터라이닝 내부에서 개선된 가로 리질리언시에 도달하게 된다.
c) 커버 섬유 웹 내부에 열적인 결합 특성들을 갖춘 2-성분 섬유들이 인터라이닝의 실링을 위해서 그리고 인터라이닝의 디프 드로잉(deep drawing) 가공을 위해서 이용될 수 있다.
섬유 재료로서는 바람직하게 폴리에스테르로 이루어진 섬유들이 사용된다. 특히 바람직하게는 재활용된 PES(r-PET(재활용된 폴리에틸렌테레프탈레이트))로 이루어진 섬유들이 사용된다. 재활용된 PES와 다른 섬유들의 혼합도 가능하다. 이와 같은 혼합 비율은 임의로 선택될 수 있다. 따라서, 본 발명은 원료의 지속적인 활용이라는 과제도 충족시킨다.
비율적으로 11 dtex까지의 상대적으로 높은 섬유 섬도(titer)를 갖는 섬유들이 본 발명에 따른 세팅 인터라이닝에 특히 적합하다. 상대적으로 더 굵은 섬유들을 사용함으로써, 부직포 재료를 위해서 본 발명에 따라 달성된 완전히 비전형적인 높은 리질리언시는 더욱 상승 된다.
본 발명에 따르면, 결합제 및/또는 접착제는 전체 표면에 걸쳐서가 아니라 단지 선택된 표면 영역에서만 캐리어 층 상에 도포 된다. 그럼으로써 재료의 유연성 및 리질리언시가 보증된다. 결합제 및/또는 접착제 폴리머는 바람직하게 한 가지 점 패턴으로 캐리어 층 상에 도포 된다. 상기 점 패턴은 균일하게 또는 불균일하게 분포될 수 있다. 점 형태로 도포된 결합제는 구조화된 부직포 재료의 현저하게 상승된 가역적인 내부 강도를 야기하는 동시에 섬유 결합체 내부에서 자유롭게 이동할 수 있는, 결합되지 않은 섬유(영역)를 유지시켜준다. 결합제 점들에 의해서는 또한 구조화된 부직포 재료 내부에서 섬유들이 비가역적으로 미끄러지는 현상도 저지된다. 그럼으로써, 구조화된 부직포 재료는 높은 가역적인 탄성을 갖게 된다. 따라서, 탄성적인 세팅 인터라이닝을 위해서 반드시 필요한 팽창 가능성 범위가 날실 방향으로 10%이고 씨실 방향으로 20%인 경우에는, 팽창시에 매우 우수한 가역적인 역 형성(back forming)에 도달하게 된다.
그러나 본 발명은 어떤 경우에도 점 패턴에 한정되지 않는다. 결합제와 열가소성 폴리머의 혼합물은 임의의 기하학적인 형태로 도포 될 수 있는데, 예를 들면 선, 줄, 네트 또는 격자 모양 구조물의 형태로, 직사각형, 마름모꼴 또는 타원형 등의 구조를 갖는 점의 형태로도 도포 될 수 있다.
상기와 같은 우수한 용적 및 역 형성 능력에 의해서는, 본 발명에 따른 구조 부직포를 사용하는 경우에 요즘에 사용되는 직물 또는 편직물에 비해 재료 중량이 20% 내지 30% 절감될 수 있다. 본 발명에 따른 천공된 60 g/m2의 부직포 재료는 직조된 폴리에스테르 사(絲)로 이루어진 73 g/m2의 직물 또는 편직물을 대체한다.
본 발명의 한 가지 특이한 장점은, 단위 면적당 중량이 높은 부직포를 종이 형태로 그리고 딱딱하게 제조하지 않고서도, 홀 구조를 삽입함으로써 15 g/m2 내지 120 g/m2의 넓은 중량 범위 안에 있는 부드러운 부직포 재료-캐리어 층들이 제조될 수도 있다는 것이다.
본 발명에서는 섬유를 기본으로 하는 제품이 다루어지기 때문에, 직물 및 편직물 전면 세팅 인터라이닝의 촉감 문제도 해결되는데, 그 이유는 본 발명에 따른 세팅 인터라이닝이 표면에 섬유를 갖기 때문이다.
본 발명의 한 가지 바람직한 실시 예에 따르면, 결합제 및 접착제의 도포 과정은 예를 들어 DE 10 2009 010 995 A1호에 기술된 바와 같이 한 가지 작업 과정에서 이루어지며, 이 경우에는 바람직하게 결합제 및 열가소성 폴리머로 이루어지고 입자 형태로 존재하는 수성의 분산액이 본래 공지된 방식으로 그리고 그리드 형태의 점 패턴으로 섬유 웹상에 도포 된다. 이 경우에는 폴리머 입자들이 접착제이다. 상기 분산액은 폴리머 입자들이 섬유 웹의 표면에 남아 있는 한편, 결합제가 섬유 웹의 표면 안으로 스며들도록 설계되었다. 분산액 도포 과정에 이어지는 온도 처리 과정은 섬유 웹을 건조할 목적으로, 결합제를 교차 결합할 목적으로 그리고 접착제-폴리머 입자를 소결할 목적으로 이용된다.
전술된 인터라이닝 재료의 건조를 위해서는 사용된 건조기의 종류가 중요하다. 공기-통과(air-through)-기술을 이용하는 밴드형 건조기는 원통형 건조기 및 흡인 드럼형 건조기에 비해 바람직한데, 그 이유는 원통형 건조기 및 흡인 드럼형 건조기가 평평한 제품들을 야기하기 때문이다. 가급적 높은 건조기 온도(190 ℃를 초과하는 온도)는 용적의 안정화 그리고 최종 재료의 열적인 고정을 야기한다.
예컨대 전면 세팅 인터라이닝으로서 사용되는 경우에 상대적으로 더 높은 분리력을 필요로 하는 적용 예들을 위해서는, 접착제 도포 과정이 본래 공지된 이중 포인트 코팅 방법에 따라서 실시된다. 상기 이중 포인트 코팅 방법의 경우에 제 1 방법 단계에서는 일반적으로 결합제로 이루어지고 역류 차단부로서 이용되는 하부 포인트가 섬유 웹상에 도포 되고, 그 다음에 제 2 방법 단계에서는 고유의 접착제를 형성하는 상부 포인트가 상기 하부 포인트 위에 도포 된다.
홀 구조가 제공된 부직포 재료의 점 형태의 경화를 지원하기 위하여 그리고 접착제로부터 떨어져서 마주한 측에서의 마모도를 높이기 위하여, 도포된 하부 포인트의 양은 통상적인 이중 포인트 코팅에서 필수적인 양보다 더욱 높을 수 있다. 적어도 부분적으로 섬유 웹 혹은 약하게 결합된 부직포 재료의 침투 과정이 결합제에 의해서 보장될 수 있을 정도로 도포된 결합제의 양이 많으면, 캐리어 층의 점 형태의 결합은 오로지 하부 포인트를 통해서만 이루어질 수 있다. 추가의 결합제 도포는 필요치 않다. 이 목적을 위하여 표면에 대하여 수직으로 침투되는 결합제의 침투 깊이는 30% 이상, 특히 바람직하게는 40% 이상 그리고 아주 특히 바람직하게는 70% 이상이어야만 하며, 이로써 충분한 가역적인 탄성 및 리질리언시가 보증된다.
본 발명에 따른 세팅 인터라이닝은 특히 섬유 산업에서, 특별히 예컨대 남성복과 같은 고가의 의복 분야에서 전면 세팅 인터라이닝으로 사용하기에 적합하다.
본 발명은 도면 및 실시 예들을 참조하여 아래에서 상세하게 설명된다.
도 1은 구멍을 갖는 본 발명에 따른 세팅 인터라이닝을 평면도로 도시한 개략적인 도면이며;
도 2 및 도 3은 세로 팽창 및 가로 팽창시에 본 발명에 따른 세팅 인터라이닝의 탄성 계수 및 구조화되지 않은 세팅 인터라이닝의 탄성 계수가 도시된 파워-팽창 다이어그램이고;
도 4 및 도 5는 세로 팽창 및 가로 팽창시에 세로/가로 부직포 재료 배치 및 세로 부직포 재료 배치를 특징으로 하는 본 발명에 따른 두 가지 세팅 인터라이닝의 탄성 계수가 도시된 파워-팽창 다이어그램이며;
도 6 및 도 7은 세로 팽창 및 가로 팽창시에 세로/가로 부직포 재료 배치 및 세로 부직포 재료 배치를 특징으로 하는 본 발명에 따른 두 가지 세팅 인터라이닝의 탄성 계수가 도시된 파워-팽창 다이어그램이다.
실시 예 1 ( PDB _3 cc47 )
10 g/m2의 세로 웹 및 20 g/m2의 가로 웹의 형태로 배치된 30 g/m2 PES 1.7 dtex/38mm(r-PET; 재활용 PES) 섬유로 이루어진 섬유 웹을 예비 교차 결합 유닛 안으로 삽입하였다. 이곳에서 100 메시 망을 이용하여 50 bar 미만의 저압-워터 젯으로 경미한 예비 경화를 실시하였다. 상기 예비 교차 결합 유닛의 제 2 드럼 상에 20 메시 청동-망(날실 와이어-직경: 0.63 mm x 0.33 mm // 씨실 와이어-직경: 0.51 mm // 메시(Mesh) x 카운트(Count)[cm]: 9.5/8.5 // 두께: 1.09 mm)을 장착하였다. 80 bar 미만의 중간 압력-워터 젯으로 구조화를 실시하였다. 그 다음에 젖은 상태의 섬유 웹을
자체적으로 교차 결합하고 tg = -28℃인 부틸-/에틸-아크릴레이트 결합제 분산액(9할),
115 ℃만큼의 용융 범위를 갖는 코폴리아미드-분말 60 - 130μ(24할),
교차 결합제 a//n/i(1할),
증점제(thickener)(2할) 그리고
물(59할)
로 이루어진 15 g/m2의 (건조된) 결합제-폴리머 입자-분산액으로 인-라인(in-line) 방식으로 점 형태로(52개의 점/cm2) 프린팅 하였다. 후속하는 건조 단계에서 결합제 포인트들을 섬유와 교차 결합하고 폴리머 입자들을 소결하였다.
수득된 본 발명에 따른 세팅 인터라이닝은 다음과 같은 특성들을 갖는다:
- 단위 면적당 중량: 45 g/m2
- 세로/가로 계수: 10% 세로 팽창의 경우에 6.9N 그리고 20% 가로 팽창의 경우에 1.5N
- 리폼(reform) 가능성: 15 사이클로 팽창 불변: 10%일 때 세로 3.1 그리고 20%일 때 가로 5.8
- 리질리언시 탄성은 날실 및 씨실 안에 dtex 75 f48의 직조된 필라멘트를 갖는 60 g/m2의 직물 인터라이닝과 대등함
- 2.5 bar 및 12s에서 PES/BW로 고정된 상태에서 성취된 분리력은
120 ℃에서 최초: 15.6N/5cm // 40 ℃ 세탁 12.6N/5cm // CR 11.9N/5cm
140 ℃에서 최초: 17.3N/5cm // 40 ℃ 세탁 13.8N/5cm // 60 ℃ 세탁 10.6N/5cm
실시 예 2
100% PES 1.7dtex/38mm (r-PET) 섬유로 이루어진 10 g/m2의 세로 웹 그리고 50% PES 1.7dtex/38mm (r-PET), 30% PES 3.3dtex/60mm (r-PET) 및 20% PES 6.7dtex/60mm로 이루어진 15 g/m2의 세로 웹의 형태로 부착된 섬유 웹을 예비 교차 결합 유닛 안으로 삽입하였다. 이곳에서 100 메시 망을 이용하여 50 bar 미만의 저압-워터 젯으로 경미한 예비 경화를 실시하였다. 상기 예비 교차 결합 유닛의 제 2 드럼 상에 20 메시 청동-망(날실 와이어-직경: 0.63 mm x 0.33 mm // 씨실 와이어-직경: 0.51 mm // 메시(Mesh) x 카운트(Count)[cm]: 9.5/8.5 // 두께: 1.09 mm)을 장착하였다. 80 bar 미만의 중간 압력-워터 젯으로 구조화를 실시하였다. 젖은 상태의 섬유 웹을 공기-통과형 에어 서플라이를 구비한 3-밴드 건조기 안에서 180 ℃의 온도에서 건조하고 예비 고정시켰다. 그 다음에 상기 약하게 결합 되고 20 메시로 구조화된 부직포 재료를 제 2 작업 단계에서 풀라드(foulard) 안에서 물로 적셨고 - 습기 흡수율 100% - 그리고 그 다음에 14 g/m2의 (건조 판(版)) 결합제-폴리머 입자-분산액으로 점 형태로(72개의 점/cm2) 프린팅 하였다. 후속하는 건조 단계에서 결합제 포인트들을 섬유와 교차 결합하고 폴리머 입자들을 소결하였다.
수득된 본 발명에 따른 세팅 인터라이닝은 다음과 같은 특성들을 갖는다:
- 중량: 39 g/m2
- 세로/가로 계수: 10% 세로 팽창의 경우에 5.8N 그리고 20% 가로 팽창의 경우에 1.9N
- 리폼 가능성: 15 사이클로 팽창 불변: 10%일 때 세로 2.9 그리고 20%일 때 가로 4.9
- 리질리언시 탄성은 날실 및 씨실 안에 dtex 75 f48의 직조된 필라멘트를 갖는 60 g/m2의 직물 인터라이닝과 대등하며, 이 경우에는 가로 리질리언시가 더 높았다.
- 2.5 bar 및 12s에서 PES/BW로 고정된 상태에서 성취된 분리력은
120 ℃에서 최초: 13.3N/5cm // 40 ℃ 세탁 11.9N/5cm // CR 11.6N/5cm
140 ℃에서 최초: 15.7N/5cm // 40 ℃ 세탁 13.6N/5cm // 60 ℃ 세탁 11.2N/5cm
실시 예 3
제 2 방법 단계에서 100%의 1.9dtex PES-섬유로 이루어지고 20 메시로 구조화된 워터-젯 경화된 부직포 재료를 EP 1 162 304 B1호와 유사하게 압착 페이스트 성분들로 이루어진 9 g/m2의 분산액으로 프린팅 한 다음에 이어서 80 - 200μ 입자 크기 분포를 갖는 13 g/m2의 접착제 폴리머를 도포하였다. 후속하는 건조 단계에서 두 개의 층으로 구성된 접착제 도포물을 건조기 내에서 소결하였다.
수득된 본 발명에 따른 세팅 인터라이닝은 다음과 같은 특성들을 갖는다:
- 중량: 57 g/m2
- 세로/가로 계수: 10% 세로 팽창의 경우에 9.7N 그리고 20% 가로 팽창의 경우에 3.1N
- 리폼 가능성: 15 사이클로 팽창 불변: 10%일 때 세로 3.6 그리고 20%일 때 가로 5.6
- 리질리언시 탄성은 날실 및 씨실 안에 dtex 75 f48의 직조된 필라멘트를 갖는 70 g/m2의 직물 인터라이닝과 대등함
- 2.5 bar 및 12s에서 PES/BW로 고정된 상태에서 성취된 분리력은
120 ℃에서 최초: 17.4N/5cm // 40 ℃ 세탁 17.0N/5cm // CR 16.2N/5cm
140 ℃에서 최초: 17.7N/5cm // 40 ℃ 세탁 20.9N/5cm // 60 ℃ 세탁 17.4N/5cm
도면의 설명:
도 1에서는 세로 및 가로로 배치된 섬유들로 이루어진 섬유 웹(1)을 볼 수 있다. 상기 섬유 웹(1)은 본 발명에 따라 홀 구조를 갖는다. 섬유 웹(1) 안에 있는 홀(2)은 그리드 형태로 배치되어 있다. 도 1에서는 또한 불균일한 점 패턴으로 배치된 결합 포인트(3)를 볼 수 있으며, 상기 결합 포인트들은 선택된 표면 영역에서 섬유 웹(1)을 결합시키는 동시에 접착제 폴리머 입자(4)를 지지한다. 결합 포인트(3) 사이에 배치된 표면 영역들 안에서는 섬유들이 자유롭게 이동할 수 있다. 이와 같은 효과는 상기 홀 구조에 의해서 더욱 보강된다. 상기 재료는 고탄성이다.
도 2 및 도 3은 실시 예 1에 따른 본 발명에 따른 세팅 인터라이닝 및 구조화되지 않은 세팅 인터라이닝(제 2 HE-과정에서 100 메시 망으로 구조화되지만 그렇지 않은 경우에는 동일한 방식으로 제조되는 비교 세팅 인터라이닝(PDB_1 cc45.))이 파워-팽창 특성에 미치는 영향을 보여준다. 구조화되지 않은 부직포 재료는 구조화된 부직포 재료보다 훨씬 더 높은 파워에 의해서 세로 및 가로로 팽창될 수 있다는 것을 알 수 있다. 팽창 가능성은 구조화에 의해서 용이하게 되며, 본 발명에 따른 세팅 인터라이닝의 경우에는 탄력적인 팽창 비율이 상승 된다.
도 4 및 도 5는 실시 예 1에 따른 세팅 인터라이닝 그리고 단지 세로로만 배치되었지만 그렇지 않은 경우에는 동일한 방식으로 제조되는 비교 세팅 인터라이닝(PDB_3 ra48)의 파워-팽창 특성에 미치는 부직포 배치 상태의 영향을 보여준다. 세로로 방향 설정되고 구조화된 부직포 재료는 실시 예 1에 따라 세로/가로로 방향 설정되고 구조화된 부직포 재료보다 훨씬 더 높은 파워에 의해서 세로로 팽창될 수 있다는 것을 알 수 있다. 팽창 가능성은 세로/가로 섬유 배치에 의해서 용이하게 된다. 세로로 방향 설정되고 구조화된 부직포 재료는 가로 방향으로 극도로 용이한 팽창 가능성을 갖는다는 것도 알 수 있다 - 부직포가 세로/가로로 배치된 실시 예 1에 따른 세팅 인터라이닝과 반대임. 그러나 이와 같은 용이한 팽창 가능성은 리셋(reset)을 위한 파워가 아니기 때문에 바람직하지 않다.
도 6 및 도 7은 캐리어 층 안으로 침투되는 결합제의 침투 깊이가 본 발명에 따른 두 가지 세팅 인터라이닝의 파워-팽창 특성에 미치는 영향을 보여주고 있다. 표면에 대하여 수직 방향으로 침투되는 침투 깊이가 30% 및 78%일 때의 최고 인장력 값이 도시되어 있다.
3P 또는 이중 포인트 코팅의 경우에는, 프린팅 할 때에 하부 점 층이 섬유 웹 안으로 지나치게 깊이 삽입되지 않는 것이 바람직한데, 그 이유는 그로 인해 감촉이 무뎌지기 때문이다. 그러나 그와 동시에 압착된 결합제에 의해 관통 결합이 상대적으로 더 약해진 경우에는 부직포 재료의 강도가 저하된다. 상대적으로 더 낮은 강도/최고 인장력은 구조화된 부직포 재료의 탄력적인 팽창의 가역성을 감소시킨다. 본 도면들을 통해서 알 수 있는 사실은, 세로 방향으로 팽창률이 상대적으로 낮은 경우에는 30% 침투 깊이로 경화된 부직포 재료가 78%의 침투 깊이로 더 강하게 관통 결합된 세팅 인터라이닝보다 더 낮은 강도를 갖는다는 것이다. 섬유 웹이 상대적으로 더 약하게 관통 결합된 경우에는 섬유들이 서로 더 쉽게 미끄러진다. 가로 팽창의 경우에는 상기와 같은 효과가 더욱 강하게 나타난다. 30% 침투 깊이로 경화된 세팅 인터라이닝의 경우에는 가역적인 복원력이 단지 약하게만 존재한다. 그렇기 때문에 관통 결합은 30% 이상인 경우가 바람직하다.

Claims (11)

  1. 약하게 결합되고, 워터-젯 방식으로 구조화된 섬유 웹 또는 부직포 재료로 이루어진 캐리어 층을 갖춘, 섬유 산업에서 전면 세팅 인터라이닝으로서 사용될 수 있는 세팅 인터라이닝에 있어서,
    상기 캐리어 층은 단지 선택된 영역에서만 결합제에 의해서 결합 되고, 적어도 하나의 측에 접착제가 제공되어 있으며, 상기 캐리어 층이 그리드 형태의 홀 구조를 가지고,
    상기 섬유 웹이 적어도 하나의 세로로 배치된 섬유 층 및 적어도 하나의 가로로 배치된 섬유 층을 갖는 다층으로 형성되며,
    상기 가로로 배치된 섬유 층이 더 높은 중량 비율로 존재하는 것을 특징으로 하는,
    세팅 인터라이닝.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 홀 구조가 워터-젯 방법을 이용해서 구조를 제공해주는 망 또는 형판에 의하여 형성되는 것을 특징으로 하는,
    세팅 인터라이닝.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 결합제 및/또는 접착제가 그리드 형태의 균일한 또는 불균일한 점 패턴으로 도포 되는 것을 특징으로 하는,
    세팅 인터라이닝.
  4. 삭제
  5. 제 3 항에 있어서,
    상기 접착제 점들이 하부 점 및 상부 점을 갖는 이중 점으로 형성되며, 상기 하부 점은 결합제를 포함하고, 상기 상부 점은 열가소성 폴리머를 포함하는 것을 특징으로 하는,
    세팅 인터라이닝.
  6. 제 5 항에 있어서,
    상기 이중 점이 본래 공지된 적어도 두 가지 단계의 이중 포인트 방법에 의해서 형성되며, 상기 이중 포인트 방법의 제 1 단계에서는 우선 상기 결합제가 캐리어 층상에 도포 되고, 그 다음에 제 2 단계에서 상기 열가소성 폴리머가 상기 결합제 상에 도포 되는 것을 특징으로 하는,
    세팅 인터라이닝.
  7. 제 5 항에 있어서,
    상기 이중 점은 본래 공지된 방식으로 하나의 단계에서 결합제-폴리머 입자-분산액이 섬유 웹상에 제공됨으로써 제조되며, 이때 상기 결합제는 섬유 웹 안으로 적어도 부분적으로 침투되어 하부 점을 형성하는 한편, 열가소성 폴리머로 이루어진 입자는 섬유 웹의 표면에 머물러서 상부 점을 형성하는 것을 특징으로 하는,
    세팅 인터라이닝.
  8. 제 7 항에 있어서,
    상기 하부 점을 위한 결합제는 상기 섬유 웹 혹은 약하게 결합된 부직포 재료의 결합이 추가의 결합제 첨가 없이 오로지 하부 점에 의해서만 이루어질 수 있는 정도의 양으로 첨가되는 것을 특징으로 하는,
    세팅 인터라이닝.
  9. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 캐리어 층이 실제로 재활용된 폴리에틸렌테레프탈레이트로 구성된 섬유로 이루어지는 것을 특징으로 하는,
    세팅 인터라이닝.
  10. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 캐리어 층의 단위 면적당 중량이 15 g/m2 내지 120 g/m2인 것을 특징으로 하는,
    세팅 인터라이닝.
  11. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
    섬유 산업의 남성복 분야에서 전면 세팅 인터라이닝으로 사용되는,
    세팅 인터라이닝.
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