KR101419144B1 - 스프로킷 및 그것을 구비한 고무 크롤러 조립체 - Google Patents

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스프로킷과 고무 크롤러의 스프로킷 두께 방향의 상대 이동 거리를 규제 범위 내로 설정할 수 있는 스프로킷 및 그것을 구비한 고무 크롤러 조립체를 제공하는 것을 과제로 한다. 스프로킷(100)은 고무 크롤러 내주측에 계합해서 고무 크롤러(1)에 구동력을 전달하는 치부(101)와, 스프로킷(100)에 대한 고무 크롤러(1)의 스프로킷 두께 방향으로의 상대 이동 거리를 규제하는 규제부(30)를 구비하고 있다. 규제부(30)는 고무 크롤러 내주측으로 연장되어 있는 돌기부(4)에 고무 크롤러 폭 방향 내측으로부터 접촉함으로써, 이 상대 이동 거리를 규제한다.

Description

스프로킷 및 그것을 구비한 고무 크롤러 조립체 {SPROCKET, AND RUBBER CRAWLER ASSEMBLY PROVIDED THEREWITH}
본 발명은 고무 크롤러에 구동력을 전달하는 스프로킷 및 그것을 구비한 고무 크롤러 조립체에 관한 것이다.
노면의 보호, 소음의 억제, 또한 환경 보호 등의 관점에서, 최근 건설 기계, 농업 기계 등의 차량의 주행부에 고무 크롤러가 사용되고, 이 고무 크롤러에 스프로킷으로 구동력을 전달하도록 되어 있다.
이러한 고무 크롤러로서는 고무 크롤러 내주면에 일정한 피치로 고무 덩어리로 이루어지는 구동 돌기부를 형성한 것이 널리 알려져 있다. 이 구동 돌기부는 고무 크롤러 내주면 상에 산 형상으로 융기시킨 돌기 형상의 물체이며, 이 구동 돌기부에, 구동축에 설치한 스프로킷의 치부를 계합시킴으로써 고무 크롤러에 구동력을 전달한다.
그러나, 이와 같은 구조에서는 스프로킷의 치부를 구동 돌기의 중간부에 접촉시킴으로써, 구동 돌기에 그것을 쓰러뜨리는 힘이 반복해서 작용하게 되기 때문에, 구동 돌기부의 기초부 등의 특정 개소에 응력이 집중하게 되어, 고무 크롤러가 구동 돌기부의 주변에서 손상되기 쉽다고 하는 난점이 있다. 이로 인해, 특허문헌 1에 개시하는 바와 같이, 스프로킷의 치부의 선단부를 받아들이는 오목부를 고무 크롤러 내주측에 형성함으로써, 상기 응력의 집중을 완화해서 손상 등을 억제하는 것이 제안되어 있다.
일본 특허 공개 제2009-78796호 공보
그런데, 특허문헌 1에 개시한 이러한 구조에서는 주행, 정지에 의해 스프로킷과 고무 크롤러가 스프로킷 두께 방향(즉 고무 크롤러 폭 방향)으로 상대 이동 하는 경우가 있어, 조건에 따라서는 스프로킷과 고무 크롤러의 계합이 불충분해질 우려가 있었다.
본 발명은 상기와 같은 사실을 고려하여, 스프로킷과 고무 크롤러의 스프로킷 두께 방향의 상대 이동 거리를 규제 범위 내로 설정할 수 있는 스프로킷 및 그것을 구비한 고무 크롤러 조립체를 제공하는 것을 과제로 한다.
본 발명의 제1 양태의 발명은 고무 크롤러 내주측에 형성된 계합부에 계합해서 상기 고무 크롤러에 구동력을 전달하는 치부와, 스프로킷 측면측에 형성되고, 고무 크롤러 내주측으로 연장되어 있는 돌기부에 고무 크롤러 폭 방향 내측으로부터 접촉함으로써, 스프로킷에 대한 상기 고무 크롤러의 스프로킷 두께 방향으로의 상대 이동 거리를 규제하는 규제부를 구비하고 있다.
상기 계합부에는 코어가 사용되는 경우가 많다. 이 경우, 상기 돌기부는 코어를 구성하고 고무 크롤러 내주측에 볼록 형상으로 연장되는 코너부와, 이 코너부를 덮는 고무재로 구성되고, 돌기부는 고무 크롤러의 폭 방향 동일 위치에 한 쌍이 되어서 돌출되어 있는 경우가 많다.
또한, 스프로킷 내에 공간이 형성되어 있는 경우에는 스프로킷 측면측이란 스프로킷 외측의 측면측을 말한다.
본 발명의 제1 양태의 발명에서는 주행 중, 즉 스프로킷에 의한 고무 크롤러의 회전 중에 스프로킷과 고무 크롤러의 스프로킷 두께 방향(즉 고무 크롤러 폭 방향)으로의 상대 이동 거리가 규제 범위의 한계에 도달한 경우에는, 규제부가 돌기부의 고무 크롤러 폭 방향 내측에 접촉해서 이동 범위를 규제한다. 따라서, 간이한 형상의 규제부를 스프로킷에 설치함으로써, 스프로킷과 고무 크롤러의 스프로킷 두께 방향의 상대 이동 거리를 규제 범위 내로 설정할 수 있다.
이것은 고무 크롤러의 내주측에 스프로킷의 치부의 선단부를 받아들이는 오목부가 계합부 사이마다 형성되어 있는 경우에 특히 유효해진다. 즉, 치부가 오목부의 고무 크롤러 폭 방향 외측에 올라타지 않도록 규제 범위를 설정함으로써, 고무 크롤러를 스프로킷으로부터 제거하기 어렵게 하는 측면에서 특히 큰 효과가 있다.
또한, 규제부는 치부의 뿌리부까지도 형성되어서 링 형상이어도 좋지만, 고무 크롤러의 돌기부에 접촉해서 스프로킷 두께 방향의 고무 크롤러와 스프로킷의 상대 위치를 규제하는 한, 규제부는 점 형상으로 일정한 피치로 배치된 팽창부이어도 좋다.
본 발명의 제2 양태의 발명은 본 발명의 제1 양태의 스프로킷과, 상기 스프로킷에 내장된 고무 크롤러를 구비한 고무 크롤러 조립체이다.
이에 의해, 스프로킷과 고무 크롤러의 스프로킷 두께 방향의 상대 이동 거리를 규제 범위 내로 설정한 고무 크롤러 조립체로 할 수 있다.
본 발명의 제3 양태의 발명은 상기 고무 크롤러의 내주측에는, 상기 치부의 선단부를 받아들이는 오목부가 상기 계합부 사이마다 형성되어 있다.
이에 의해, 고무 크롤러를 스프로킷으로부터 효과적으로 제거하기 어렵게 한 고무 크롤러 조립체로 할 수 있다.
본 발명의 제4 양태의 발명은 상기 치부의 스프로킷 두께 방향 중앙 위치와, 상기 고무 크롤러의 폭 방향 중앙 위치가 일치할 때에 있어서, 스프로킷 두께 방향 중 적어도 일방측에서, 상기 규제부의 스프로킷 두께 방향 외측과 상기 돌기부의 고무 크롤러 폭 방향 내측의 고무 크롤러 폭 방향 거리 L1이, 상기 치부의 스프로킷 두께 방향 외측과 상기 오목부의 고무 크롤러 폭 방향 내측의 고무 크롤러 폭 방향 거리 L2보다 작다.
상기 고무 크롤러 폭 방향 거리 L1이란, 규제부의 스프로킷 두께 방향 외측과, 규제부의 스프로킷 두께 방향 외측으로부터 고무 크롤러 폭 방향으로 그은 직선이 돌기부의 고무 크롤러 폭 방향 내측과 교차할 때의 교점의 거리를 말한다. 또한, 상기 고무 크롤러 폭 방향 거리 L2란, 치부의 스프로킷 두께 방향 외측과, 치부의 스프로킷 두께 방향 외측으로부터 고무 크롤러 폭 방향으로 그은 직선이 오목부의 고무 크롤러 폭 방향 내측과 교차할 때의 교점의 거리를 말한다. 또한, 적어도 거리 L1, L2가 각각 최소가 되는 위치에서 이 조건을 만족하면 된다.
본 발명의 제4 양태의 발명에 의해, 오목부의 고무 크롤러 폭 방향 외측에 스프로킷의 치부가 올라타는 것이 확실하게 방지된다.
본 발명에 따르면, 스프로킷과 고무 크롤러의 스프로킷 두께 방향의 상대 이동 거리를 규제 범위 내로 설정할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시 형태에 따른 고무 크롤러의 일부를 도시한 사시도이다.
도 2는 고무 크롤러와 스프로킷의 계합 부분을 확대해서 도시한 도면이다.
도 3은 고무 크롤러의 내주면측의 전개 평면도이다.
도 4a는 고무 크롤러와 스프로킷의 상대 위치를 설명하는 측면 단면도이다.
도 4b는 도 4a의 부분 확대도이다.
도 5는 고무 크롤러와 스프로킷의 상대 위치를 설명하는 측면 단면도이다.
도 6은 고무 크롤러와 계합 가능한 치부를 갖는 스프로킷 예를 통합해서 도시한 도면이다.
이하, 실시 형태를 들어서 본 발명의 실시 형태에 대해서 설명한다. 도 1에 도시하는 바와 같이, 본 발명의 일 실시 형태에 따른 고무 크롤러 조립체(200)에는 본 발명에 따른 스프로킷(100)과, 스프로킷(100)에 의해 회전 구동력이 전달되는 고무 크롤러(1)가 설치되어 있다.
이 고무 크롤러(1)는 소위 내주 구동형의 고무 크롤러이며, 외주면측에 노면에 작용하는 러그(2)를 갖고, 내주면측에는 고무 크롤러 그 자체에 구동력을 전달하기 위한 계합부가 형성되어 있다. 이 계합부는 고무 크롤러(1)의 둘레 방향으로 일정한 피치를 가지고 매설한 경질의 계합 부재와, 이 계합 부재 사이마다 배치한 오목부(3)를 포함하고 있다.
또한, 설명의 편의상, 고무 크롤러(1)의 회전 방향을 둘레 방향(고무 크롤러 둘레 방향)(CD), 이와 직각인 방향을 폭 방향(고무 크롤러 폭 방향)(RD)이라고 칭하여 설명에 사용한다.
고무 크롤러(1)에는 경질의 계합 부재인 복수의 코어(5)가 이 고무 크롤러의 폭 방향(RD)으로의 연장 자세로, 둘레 방향(CD)으로 간격을 두고 소정 피치로 매설되어 있다.
코어(5)의 구조에 대해서는 나중에 상세하게 설명하지만, 도시한 바와 같이 중앙 부분의 내주면측에 고무 크롤러 폭 방향 동일 위치에 한 쌍의 코너부(5a, 5a)가 형성되어 있다. 즉, 한 쌍으로 두 갈래 형상으로 형성한 코너부(5a, 5a)가 고무 크롤러(1)의 내주면으로부터 내측(고무 크롤러 내주측)을 향해서 돌출되어 있으며, 이것이 고무 크롤러와 동일한 고무재로 덮여서 돌기부(4)로 되어 있다.
그리고, 코어(5)의 외측에 배치되어 있는 층은 스틸 코드(도시하지 않음)를 포함하고, 각각의 코어(5)를 둘러싸도록 둘레 방향(CD)으로 엔드리스(무단 벨트 형상)하게 연장되는 보강층이다.
스틸 코드는 고무 크롤러(1) 내에 매설되는 항장 부재로, 고무 크롤러(1)의 둘레 방향(CD)으로의 신장을 규제하면서, 스프로킷(100)으로부터 받는 구동력에 기초하여 고무 크롤러(1)가 원활하게 회전하도록 보조한다.
또한, 고무 크롤러(1)의 내주면에는 스프로킷(100)의 치부(101)를 받아들이는 복수의 오목부(3)가 형성되어 있다. 이 오목부(3)는 고무 크롤러(1)의 내주면을 접지면측(외주측)으로 오목하게 한 형상이며, 스프로킷(100)의 치부(101)의 인입을 허용하도록 형성되어 있다.
상기 오목부(3)는 바닥면이 존재하는 오목 형상으로 형성해도 좋고, 바닥면을 갖지 않는 관통 구멍 형상으로 하는 것도 가능하다.
오목부(3)를 관통 구멍으로 한 경우에는 진흙이나 자갈 등의 배출성을 높인 구조로 할 수 있다. 또한, 스프로킷(100)의 치부(101)가 계합하는(접촉하는) 오목부(3)의 벽면 형상을 변경함으로써, 치부(101)와의 접촉 면적을 적절하게 조정할 수 있다. 이 접촉 면적을 증가시키도록 오목부(3)의 벽면을 설계하면 치부(101)와의 면압을 저감시킬 수 있다.
또한, 회전륜(도시하지 않음)은 하중을 지지하면서 고무 크롤러(1)를 가이드해서 안정 구동하기 위해서 배치되는 하중 지지륜으로, 구동륜이 되는 스프로킷(100)과 종동륜이 되는 아이들러(도시하지 않음) 사이에 필요에 따라서 배치된다.
도 2는 고무 크롤러(1)와 스프로킷(100)의 계합 부분을 확대해서 도시한 부분 단면도이다. 또한, 도 3은 고무 크롤러(1)의 내주면측의 전개 평면도이다. 이들 도면을 참조해서 고무 크롤러(1)의 구조를 더 상세하게 설명한다.
상기 코어(5)의 기초부는 그의 평면 형상이 대략 직사각형이며, 그의 길이 방향을 폭 방향(RD)으로 연장시켜서 고무 크롤러(1) 내에 매설되어 있다. 그리고, 코어(5)의 중앙 부분에는 전술한 한 쌍의 코너부(5a, 5a)가 상호 이격 상태로 형성되어 있다.
이 코어(5)의 코너부(5a)는 폭 방향(RD)의 치수보다 둘레 방향(CD)의 치수 쪽이 크고, 둘레 방향으로 긴 형상을 이루며, 한 쌍의 코너부(5a, 5a) 사이에서 스프로킷(100)이나 전술한 회전륜을 원활하게 가이드할 수 있도록 구성되어 있다.
상기 한 쌍의 코너부(5a, 5a)의 간격은 스프로킷(100)이 원활하게 회전할 수 있는 간격을 확보하도록 해서 설정되어 있다. 단, 금속 등의 경질재로 형성되어 있는 코어(5)의 코너부(5a)는 고무 크롤러와 동일한 고무 소재로 덮이고, 외관으로는 고무 형상의 돌기부(4)가 된다. 따라서, 2개의 돌기부(4) 사이를 스프로킷(100)이 가이드되면서 회전하는 형태가 된다.
따라서, 상기 한 쌍의 코너부(5a) 상호의 간격은 피복하는 고무의 두께를 예상한 것만큼 크게 설정되어 있다.
그런데, 고무 크롤러(1)는 도 2에 명확하게 도시되어 있는 바와 같이, 스프로킷(100)의 치부(101)와 계합해서 구동력을 받는 계합부가, 경질의 계합 부재가 되는 코어(5)와 그 사이마다 배치한 오목부(3)를 포함하여 구성되어 있다.
보다 상세하게는, 코어(5)가 둘레 방향(CD)으로 등피치로 배치되고, 그 사이마다 오목부(3)가 스프로킷의 치부를 받아들이도록, 이것도 등피치로 배치되어 있다. 이 오목부(3)는 고무 크롤러(1)의 내주면(도 2에서는 부호 10)을 접지면측(외주측)으로 오목하게 한 형상(움푹 들어간 형상)으로 되어 있다.
그리고, 오목부(3)는 폭 방향(RD)으로의 중앙 위치에서 둘레 방향(CD)으로 등피치로서 배치되어 있다.
상기 구조에서는 스프로킷(100)으로부터 고무 크롤러(1)로 전달되는 구동력은 스프로킷(100)의 치부(101)가 내주면에 형성한 오목부(3)에 진입하고, 오목부(3)의 벽면에 계합(접촉)했을 때에 전달된다.
즉, 고무 크롤러(1)의 내주면에 일정 피치로 배치되어 있는 각각의 오목부(3)에, 회전하는 스프로킷(100)의 치부(101)가 순서대로 진입하는 동작을 반복함으로써 오목부(3)의 벽면을 순서대로 가압해서 고무 크롤러(1)를 회전시킨다.
여기에서 설명한 도 2의 구조는 전술한 바와 같이 일정한 피치를 가지고 매설되어 있는 코어(5) 사이마다 오목부(3)가 배치되어 있다. 다시 말하면, 이 구조는 둘레 방향(CD)으로 오목부(3)의 전후로 코어(5)가 위치하고 있으므로, 오목부(3)는 그 전후가 위치 결정되어 있다. 그리고, 오목부(3)의 등부가 경질의 코어(5)로 지지되어 있는 견고한 구조가 된다. 따라서, 스프로킷(100)의 치부(101)를 오목부(3)의 변형 하에서 간접적으로 코어(5)에 계합시켜서 구동력을 확실하게 전달할 수 있다.
또한, 본 실시 형태에 따른 고무 크롤러(1)에서는 내주면(10)에 형성한 오목부(3)에 스프로킷(100)의 치부(101)를 계합시킨다. 따라서, 치부(101)의 계합에 의한 결합부의 손상을 확실하게 억제할 수 있다.
따라서, 고무 크롤러(1)의 내구성이 대폭 향상되어 있다.
또한, 이와 같이 내주면(10)에 외주면측으로 오목하게 한 오목부(3)를 형성하면, 스프로킷(100)의 치부(101)가 계합하는 계합 위치(구동 전달점)가 내려감으로써 스틸 코드(도시하지 않음)로부터 이 계합 위치까지의 거리가 짧아지므로, 구동력의 전달 효율이 좋은 고무 크롤러로 할 수 있다.
전술한 실시 형태의 고무 크롤러(1)는 전술한 구성 외에 구비해 두는 것이 바람직한 다른 구조도 구비해서 형성되어 있다.
이하, 이 점에 대해서 설명한다.
다시 도 2 및 도 3을 참조하면, 둘레 방향(CD)으로 코어(5)의 전후로 고무재를 융기시켜서 이루어지는 융기 표면(20)이 형성되어 있다. 좌우의 돌기부(4) 사이에서의 내주면이 낮아지면, 스프로킷(100)과의 접촉 면적이 감소되어 면압이 상승하게 된다. 이에, 코어(5)의 중앙부 전후로 내주면(10)보다 고무를 두껍게 해서 융기시킨 융기 표면(20)을 형성해 두는 것이 바람직하다.
이렇게 좌우 한 쌍의 코너부(5a) 사이에 융기 표면(20)을 형성함으로써, 스프로킷(100)의 치부(101)끼리의 사이의 오목부(103)와 고무 크롤러(1)의 내주면의 접촉 면적을 증가시킬 수 있다. 이에 의해, 치부(101)에 의해 작용되는 면압을 저하시킬 수 있다. 또한, 오목부(103)와 고무 크롤러(1)의 내주면을 접촉시키지 않는 구조로 해도 좋다.
그리고, 이와 같이 코어(5)의 전후로 융기 표면(20)을 형성함으로써, 코어(5)의 중앙 부분과 아이들러(도시하지 않음) 등의 접촉도 확실하게 예방되도록 할 수 있다. 장시간의 고무 크롤러의 사용으로 코어(5)의 중앙부의 고무 피막이 얇아지면, 의도하지 않는 아이들러와의 접촉으로 소음이 발생하는 경우가 있다. 코어(5)의 전후로 고무 두께가 두꺼운 융기부의 표면인 융기 표면(20)을 형성함으로써, 소음 발생도 함께 예방할 수 있다.
또한, 상기 융기 표면(20)을 형성한 구조와 관련하여, 도 2에 도시하는 바와 같이, 코어(5)와 융기 표면(20) 사이에 폭 방향(RD)으로 평행하게 연장되는 홈부(25)를 형성한 구조를 채용해도 좋다.
고무 크롤러(1)가 연속적으로 회전하고 있을 때, 정기적으로 스프로킷(100)과 아이들러에 감겨있다. 이때에 코어(5)에 내접하는 부분에는 큰 압축력이 작용하여 고무에 왜곡이 발생하기 쉽다. 따라서, 이것을 원인으로 하여 고무 크롤러(1)의 내주면이 손상되어 내구성이 저하되는 경우가 있다.
이에 반해, 도 2에 도시하는 바와 같이, 코어(5)와 상기 융기 표면(20) 사이에 공간을 확보하도록 홈부(25)를 형성함으로써, 고무 크롤러의 내주면의 일부에 왜곡이 집중하는 것을 완화해서 손상을 예방할 수 있다. 즉, 코어(5)를 따라서 홈부(25)를 더 형성함으로써 내구성을 한층 향상시킬 수 있다.
또한, 홈부(25)를 형성하지 않는 구성으로 해도 좋다.
또한, 고무 크롤러(1)의 제조 시에는 금형 내에서 코어(5)를 고정밀도로 위치 결정하면서 고무재 내에 매설하는(내장하는) 것이 바람직하다. 그를 위해서는 코어(5)의 양측을 지지 부재로 지지해서 위치 결정한다. 이와 같이 하여 사용된 지지 부재를 가황 후에 제거하면 코어(5)의 양측에 오목부가 형성되고, 이 오목부 공간을 이용해서 홈부로 하면 되므로, 전술한 홈부(25)를 구비하는 구조는 간단하게 실현할 수 있다.
이것은 홈부(25)를 도시한 바와 같이, 융기 표면의 전체 폭에 걸쳐서 연속시켜서 형성한 경우에 특히 효과적이다.
이하, 이 고무 크롤러(1)에 맞물리는 스프로킷(100)의 구조예에 대해서 설명한다.
도 1, 도 4a, 도 4b, 도 5에 도시하는 바와 같이, 스프로킷은 고무 크롤러(1)의 내주면에 형성한 오목부(3) 내에 진입 가능한 치부(101)를 구비하는 구조인 것이 요망된다. 따라서, 도 1, 도 2에 도시하는 바와 같이, 치부(101)가 스프로킷의 본체가 되는 원형 기초부 부분보다 직경 방향 외측으로 돌출되는 구조로 하면 좋다. 치부(101)의 형상에 대해서는 특별히 한정되는 것은 아니고, 오목부(3)에 진입했을 때에 접촉 면적을 넓게 확보해서 면압을 저감시킬 수 있는 것이 바람직하다.
스프로킷(100)에는 고무 크롤러(1)의 돌기부(4)의 고무 크롤러 폭 방향 위치를 규정하는 규제부(30)가 형성되어 있다. 이 규제부(30)는 인접하는 치부(101)끼리의 사이에 형성되어 있다. 또한, 규제부(30)는 스프로킷(100)의 양쪽 사이드측에 형성되어 있다.
규제부(30)의 표면 형상은 고무 크롤러(1)와 스프로킷(100)의 고무 크롤러 폭 방향의 상대 위치의 어긋남이 허용 범위에 도달했을 때에 고무 크롤러(1)의 돌기부(4)의 내벽면 형상에 접촉하도록 스프로킷 두께 방향(RD)으로 돌출된 형상으로 되어 있다. 이 접촉은 점접촉이어도 좋지만 면접촉인 것이 바람직하다.
도 4a 및 도 4b에 도시하는 바와 같이, 치부(101)의 스프로킷 두께 방향 중앙 위치(CT)와, 고무 크롤러(1)의 폭 방향 중앙 위치(CG)가 일치할 때에 있어서, 스프로킷 두께 방향의 일방측에서, 규제부(30)의 스프로킷 두께 방향 외측(30E)과 돌기부(4)의 고무 크롤러 폭 방향 내측(4E)의 고무 크롤러 폭 방향 거리 L1이, 치부(101)의 스프로킷 두께 방향 외측(101E)과 오목부(3)의 고무 크롤러 폭 방향 내측(3E)의 고무 크롤러 폭 방향 거리 L2보다 작은 것이 바람직하다. 스프로킷 두께 방향의 타방측에서도 마찬가지이다. 이에 의해, 도 5에 도시하는 바와 같이, 오목부(3)의 고무 크롤러 폭 방향 외측에 형성되어 있는 융기 표면(20)에 스프로킷(100)의 치부(101)가 올라타는 것이 확실하게 방지된다.
또한, 고무 크롤러 조립체(200)에서는 규제부(30)의 외주측단(30F)이 고무 크롤러(1)의 융기 표면(20)보다 스프로킷 반경 방향 내측에 위치하고 있는 것이 바람직하다. 이에 의해, 규제부(30)의 외주측단(30F)과 융기 표면(20)이 접촉해서 불필요한 힘이 규제부(30)로부터 고무 크롤러(1)에 가해지는 것이 방지된다.
스프로킷(100)을 제조하기 위해서는, 주형 등에 유입함으로써 용이하게 제조할 수 있다.
또한, 치부(101)가 오목부(3) 내에 진입했을 때에, 그 상측의 일부가 돌기부(4)의 기초부(돌출되어 있는 부분의 뿌리 부근)(4BS)에 접촉한다. 따라서, 오목부(3)를 얕게 형성할 수 있으므로, 고무 크롤러(1)의 내주면의 가공을 용이하게 할 수 있다. 또한, 이 경우, 치부(101)는 돌기부(4)의 기초부에 계합하고, 돌기부(4)를 쓰러뜨리는 힘이 작용하지 않으므로 전술한 종래의 문제는 거의 발생하지 않는다.
또한, 고무 크롤러(1)의 돌기부(4)에 그렇게 접촉해서 스프로킷 두께 방향의 고무 크롤러(1)와 스프로킷(100)의 상대 위치를 규제하는 한, 규제부(30)는 점 형상으로 일정한 피치로 배치된 형상이어도 좋고, 규제부(30)의 형상은 특별히 한정하지 않는다.
도 6은 전술한 고무 크롤러(1)와 계합 가능한 치부(101)를 갖는 스프로킷 예를 통합해서 도시한 도면이다. 또한, 도 1, 2에 도시한 스프로킷(100)은 본체의 원형 기초부 부분으로부터 치부(101)를 직경 방향 외측으로 돌출시킨 형상으로 되어 있으며, 이것은 일반적인 기어 형상이다. 그리고, 원형 기초부 부분과 치부(101)가 거의 동일한 두께로 형성되어 있다.
도 6에 예시한 스프로킷은 본체의 원형 기초부 부분이 얇게 형성되어 있다. 그리고, 전술한 규제부(30)를 형성함과 함께 원형 기초부 부분의 두께 방향(고무 크롤러의 폭 방향(RD))으로 치부(101)의 부분만을 양측으로 확장한(폭 방향의 양측으로 돌출된) 구조로서 고무 크롤러(1)의 오목부(3) 내에서의 접촉 면적의 증가를 도모하고 있다.
이 스프로킷은 본체가 되는 원형 기초부 부분을 얇게 해서 경량화가 도모되고 있으며, 또한 치부의 폭을 오목부(3)의 내부 치수에 대응하는 치수로 확대함으로써, 면압의 저감과 가이드 기능의 향상을 도모하고 있다.
그런데, 도 6은 스프로킷 본체의 원형 기초부 부분에 대해서 한정하는 것은 아니다. 도 1에 도시하는 바와 같이, 원형 기초부 부분은 일정한 두께가 있는 1매의 둥근 판 형상 부재로 해도 좋고, 비교적 얇은 원반재를 2매 준비해서 이것을 대향 배치해서 그 사이에 치부를 배치한 구조로 해도 좋다.
후자의 구조는 바구니형이라고 칭해지는 스프로킷의 구조이며, 2매의 얇은 원반재의 주연부를 따라서 소정 피치로 치부가 배치된다. 그리고, 치부를 원반재보다 반경 방향 외측으로 돌출되도록 설정해 두면 된다.
이상에서 설명한 바와 같이, 고무 크롤러 조립체(200)에서는 주행 중, 즉 스프로킷(100)에 의한 고무 크롤러(1)의 회전 중에 스프로킷(100)과 고무 크롤러(1)의 스프로킷 두께 방향(RD)(즉 고무 크롤러 폭 방향(RD))으로의 상대 이동 거리가 규제 범위의 한계에 도달했을 때에는 규제부(30)가 돌기부(4)의 고무 크롤러 폭 방향 내측에 접촉해서 고무 크롤러(1)의 이동 범위를 규제한다. 따라서, 간이한 형상의 규제부(30)를 스프로킷에 설치함으로써, 스프로킷(100)과 고무 크롤러(1)의 스프로킷 두께 방향의 상대 이동 거리를 규제 범위 내로 설정할 수 있다. 그리고, 본 실시 형태에서는 고무 크롤러(1)의 내주측에 스프로킷(100)의 치부(101)의 선단부를 받아들이는 오목부(3)가 코어(5) 사이마다 형성되어 있다. 따라서, 거리 L1을 거리 L2보다 작게 함으로써, 융기 표면(20)에 스프로킷(100)의 치부(101)가 올라타는 것이 확실하게 방지되어, 고무 크롤러(1)를 스프로킷(100)으로부터 제거하기 어렵게 하는 측면에서 특히 우수한 효과가 얻어진다.
또한, 고무 크롤러(1)는 일정한 피치를 가지고 매설한 코어(5) 사이에 형성되어서 코어(5)로 백업되는 오목부(3)에 스프로킷(100)의 치부(101)를 계합시켜서 구동력을 전달하므로, 코어(5) 및 오목부(3)가 스프로킷(100)의 치부(101)로부터 받는 힘에 의해 변형되거나 파손되는 일 등은 없다. 따라서, 고무 크롤러의 내구성을 향상시킬 수 있다.
또한, 구동력 전달점의 위치를 스틸 코드에 근접시킬 수 있으므로 구동력의 전달 효율을 향상시킬 수도 있다. 그리고, 기체가 되는 원형 기초부 부분의 외측 테두리보다 외측으로 돌출된 치부를 갖는 스프로킷(100)을 함께 채용함으로써, 상기 고무 크롤러(1)를 확실하게 구동시킬 수 있다.
이상, 실시 형태를 들어서 본 발명의 실시 형태를 설명했지만, 상기 실시 형태는 일례이며, 요지를 일탈하지 않는 범위 내에서 여러 가지 변경해서 실시할 수 있다. 또한, 본 발명의 권리 범위가 상기 실시 형태에 한정되지 않는 것은 물론이다.
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Claims (4)

  1. 원형인 스프로킷 본체와,
    상기 스프로킷 본체의 외주면에서 둘레 방향을 따라서 소정 간격을 두고 복수 형성되고, 고무 크롤러 내주측에 둘레 방향으로 소정 간격을 두고 형성된 돌기부 사이에 계합하여 상기 고무 크롤러에 구동력을 전달하는 치부와,
    상기 스프로킷 본체의 외주면에서, 적어도 인접하는 상기 치부 사이에 연속하여 스프로킷 측면측으로 연장하여 형성되고, 상기 고무 크롤러의 돌기부에 고무 크롤러 폭 방향 내측으로부터 접촉함으로써, 스프로킷에 대한 상기 고무 크롤러의 폭 방향 이동을 규제하는 규제부를 구비하는 스프로킷.
  2. 제1항에 기재된 스프로킷과,
    상기 스프로킷에 내장된 고무 크롤러
    를 구비한 고무 크롤러 조립체.
  3. 제2항에 있어서, 상기 고무 크롤러는 상기 고무 크롤러의 폭 방향으로 이격되어 형성된 한 쌍의 상기 돌기부와, 상기 한 쌍의 돌기부 사이에 상기 고무 크롤러의 다른 내주면보다 직경 방향 내측에 돌출 형성된 융기 표면을 구비하고,
    상기 규제부의 외주측 단부가 상기 융기 표면보다 상기 스프로킷의 반경 방향 내측에 위치하고 있는 고무 크롤러 조립체.
  4. 제3항에 있어서, 상기 고무 크롤러의 내주측에는 상기 치부의 선단부를 받아들이는 오목부가 형성되어 있고, 상기 치부의 스프로킷 두께 방향 중앙 위치와, 상기 고무 크롤러의 폭 방향 중앙 위치가 일치할 때에 있어서, 스프로킷 두께 방향 중 적어도 일방측에서, 상기 규제부의 스프로킷 두께 방향 외측과 상기 돌기부의 고무 크롤러 폭 방향 내측의 고무 크롤러 폭 방향 거리 L1이, 상기 치부의 스프로킷 두께 방향 외측과 상기 오목부의 고무 크롤러 폭 방향 내측의 고무 크롤러 폭 방향 거리 L2보다 작은 고무 크롤러 조립체.
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