KR101032213B1 - 고무 크롤러 및 이에 적합한 스프로킷, 및 고무 크롤러용 코어 - Google Patents

Abstract

본 발명의 과제는 내구성이 우수한 고무 크롤러를 제공하는 것이다.

외주면에 래그부(2)를 갖는 동시에, 내주면에는 구동력을 전달하기 위한 구동 결합부를 갖고, 당해 구동 결합부에 스프로킷(100)을 결합시킴으로써 구동력을 전달하는 고무 크롤러(1)이며, 상기 구동 결합부는 상기 고무 크롤러의 둘레 방향으로 일정 피치를 갖고 매립 설치한 경질의 결합 부재(5)와, 상기 결합 부재(5)의 사이마다 배치하고 있고 상기 스프로킷의 치형부를 수용하는 오목부(3)를 포함하고 있다. 이러한 본 발명의 고무 크롤러에 따르면, 경질의 결합 부재의 사이마다 배치한 오목부에 스프로킷의 치형부가 결합하므로, 내주면 상에 돌출되어 있는 구동 돌기에 치형부를 접촉하고 있던 종래의 경우와 비교하여 손상 등의 발생을 억제할 수 있다. 또한, 오목부의 형상을 적절하게 변경하여 치형부에 대한 결합 면적을 확대하여 면압 저감을 도모할 수도 있다.

스프로킷, 고무 크롤러, 래그, 스틸 코드, 보강 리브

Description

고무 크롤러 및 이에 적합한 스프로킷, 및 고무 크롤러용 코어 {RUBBER CRAWLER, SPROCKET SUITABLE FOR THE SAME, AND CORE FOR RUBBER CRAWLER}

본원에 관한 발명은 소위 고무 크롤러에 관한 것이다. 본 발명은, 제1 발명 및 제2 발명을 포함하고 있다.

제1 발명은, 차량의 주행부에 채용되는 고무 크롤러 및 스프로킷에 관한 것으로, 보다 상세하게는 내구성을 향상시킨 고무 크롤러 및 이에 적용되는 스프로킷에 관한 것이다.

또한, 제2 발명은, 고무 크롤러 및 그 구동 돌기에 사용하는 코어에 관한 것으로, 특히 구동 돌기의 손상이나 주행 중의 소음의 발생을 억제할 수 있는 고무 크롤러 및 고무 크롤러용 코어에 관한 것이다.

노면의 보호, 소음의 억제, 또한 환경 보호 등의 관점에서, 최근 건설 기계, 농업 기계 등의 차량의 주행부에 고무 크롤러가 널리 이용되도록 되어 있다. 이와 같은 고무 크롤러로서는, 예를 들어 특허문헌 1에서 개시하는 형식의 것이 잘 알려져 있다. 이 고무 크롤러의 내주면에는 일정한 피치로 구동 돌기가 형성되어 있다. 구동 돌기는 내주면 상에 산 형상으로 솟아오른 돌기 형상의 물체이며, 이 구 동 돌기에 구동축에 설치한 스프로킷의 치형부(구동 핀)를 결합시킴으로써 고무 크롤러에 구동력을 전달한다.

또한, 고무 크롤러에는 보강이나 형상 유지 등을 위해, 내부에 코어를 고무 크롤러의 둘레 방향으로 소정 피치로 나열하여 매립 설치한 것이 있고, 예를 들어 특허문헌 2는 이와 같이 코어를 매립 설치한 고무 크롤러에 대해 개시하고 있다.

이 고무 크롤러에 매립 설치되는 코어는 고무 크롤러의 폭 방향으로 길게 한 평판 형상의 코어 본체와, 그 코어 본체에 기립 설치한, 각각 고무 크롤러의 폭 방향으로 길게 한 한 쌍의 뿔형상부를 구비하고 있고, 이 뿔형상부의 고무 크롤러의 둘레 방향으로 향하는 면을 고무재로 피복하여, 고무 크롤러의 내주면측에 양다리 형상의 한 쌍의 구동 돌기를 둘레 방향으로 소정 피치로 다수 나란히 형성하고 있다.

이와 같은 고무 롤러는 기체(機體)에 설치된 스프로킷과 아이들러 사이에 걸쳐질 때에, 스프로킷의 원반부 및 아이들러가 양다리 형상의 구동 돌기의 사이를 각각 지나고, 또한 스프로킷과 아이들러 사이에서 기체에 설치된 복수의 회전륜이 양다리 형상의 구동 돌기의 양 외측을 각각 지나도록 배치한다. 그리고 기체의 주행시에는, 스프로킷이 그 원반부의 양면의 외주연부에 스프로킷의 축선 방향을 향해 기립 설치한 구동 핀의 열(이하, 치형부라 함)을 상기 양다리 형상의 구동 돌기에 결합시킴으로써 구동력을 고무 크롤러측으로 전달하고, 구동 돌기에 의해 안내되어 고무 크롤러에 대해 빠짐 방지된 복수의 회전륜이 크롤러를 지지하여 지면 등의 주행면에 압박한다.

이러한 구성의 종래의 고무 크롤러에서는, 양다리 형상의 한 쌍의 구동 돌기의 각각을 고무 롤러의 폭 방향으로 길게 설정하여, 스프로킷의 치형부에 대한 구동 돌기의 접촉면을 넓게 하고 있고, 그 구동 돌기의 접촉면을, 코어를 피복하는 고무재로 형성하고 있으므로, 스프로킷의 이형부에 의한 구동 돌기의 파손이나 주행 중의 소음의 발생을 억제하면서, 코어를 통해 효율적으로 고무 크롤러에 구동력을 전달하여 고무 롤러를 구동할 수 있다.

[특허문헌 1] 일본 특허 출원 공개 제2003-226271호 공보

[특허문헌 2] 일본 특허 출원 공개 평11-198871호 공보

그러나, 특허문헌 1에서 개시하는 고무 크롤러는 그 내주면측으로 돌출하도록 설치한 구동 돌기에 스프로킷의 치형부를 결합시켜 구동력을 전달하여 회전시키는 구조이다. 이 고무 크롤러에서는 스프로킷의 치형부를 구동 돌기의 중간부에 접촉하여 쓰러지는 힘이 반복해서 작용하게 된다. 그로 인해 구동 돌기의 기부(基部) 등의 특정 부위에 응력이 집중하게 된다. 따라서, 이 고무 크롤러는 구동 돌기의 주변이 파손 혹은 손상되기 쉬운 문제가 있다.

또한, 특허문헌 2에 의한 종래의 고무 크롤러는, 구동 돌기에의 회전륜의 타고 오름에 대해서는 충분하게는 고려되어 있지 않다. 즉, 특허문헌 2에 기재된 고무 크롤러는, 스프로킷의 치형부가 결합하는 고무 크롤러의 둘레 방향에 있어서는, 코어의 뿔형상부를 두꺼운 고무재로 피복하여 구동 돌기를 형성하고 있으므로, 엄격한 주행 조건 등에 기인하여 구동 돌기로의 회전륜의 타고 오름이 발생한 경우에 그 뿔형상부를 피복하는 고무재가 크게 변형되어 결락하기 쉽고, 이 고무재의 결락이 발생하면, 구동 돌기의 회전륜 빠짐 방지 가이드 기능이 저하되는 데다가 고무 크롤러의 외관 품질도 저하되므로, 이 점에 대해 아직 개선의 여지가 있다.

따라서, 제1 발명에 관한 목적은, 내구성이 우수한 고무 크롤러를 제공하는 것, 또한 다른 목적은 이 고무 크롤러에 적합한 스프로킷을 함께 제공하는 것이다.

그리고, 제2 발명에 관한 목적은, 가령 구동 돌기에의 회전륜의 타고 오름이 발생해도, 구동 돌기의 회전륜 빠짐 방지 가이드 기능의 저하를 방지하고, 또한 외 관 품질의 저하도 방지하는 고무 크롤러 및, 그 고무 크롤러의 구동 돌기에 사용하는 코어를 제공하는 것이다.

상기 제1 발명에 관한 목적은, 외주면에 래그부를 갖는 동시에, 내주면에는 구동력을 전달하기 위한 구동 결합부를 갖고, 당해 구동 결합부에 스프로킷을 결합시킴으로써 구동력을 전달하는 고무 크롤러이며, 상기 구동 결합부는 상기 고무 크롤러의 둘레 방향으로 일정한 피치를 갖고 매립 설치한 경질의 결합 부재와, 상기 결합 부재의 사이마다 배치되어 있고 상기 스프로킷의 치형부를 수용하는 오목부를 포함하고 있는 것을 특징으로 하는 고무 크롤러에 의해 달성할 수 있다.

그리고, 상기 결합 부재는 상기 내주면측으로 돌출되는 뿔형상부를 갖고, 당해 뿔형상부가 상기 스프로킷을 사이에 수용하도록 간격을 두고 배치한 한 쌍으로 형성되어 있는 구조를 채용하는 것이 바람직하다. 그리고, 상기 결합 부재는 고무 크롤러 내에 소정 피치로 매립 설치되어 있는 코어로 할 수 있다.

또한, 상기 결합 부재와 상기 오목부 사이의 상기 내주면을 표준적인 내주면보다 융기시킨 구조를 채용하는 것이 바람직하다.

또한, 상기 결합 부재와 상기 융기부 사이에는, 또한 상기 고무 크롤러의 폭 방향과 평행한 홈부를 형성한 구조를 채용하는 것이 바람직하다.

또한, 상기 제1 발명에 관한 목적은, 상기 고무 크롤러에 적용되는 스프로킷이며, 기부가 되는 원 형상의 원반부와 당해 원반부의 주연에 배치되는 복수의 치형부를 포함하고, 상기 치형부는 상기 원반부의 주연부보다 직경 방향에서 외측으 로 돌출되어 있는 것을 특징으로 하는 스프로킷에 의해서도 달성할 수 있다. 또한, 상기 목적은, 상기 고무 크롤러에 적용되는 스프로킷이며, 상기 스프로킷은 기부가 되는 원 형상의 원반부와 당해 원반부의 주연에 배치되는 복수의 치형부를 포함하고, 상기 치형부는 상기 원반부의 폭 방향에서 양측으로 돌출되어 있는 것을 특징으로 하는 스프로킷에 의해서도 달성할 수 있다.

상기 제2 발명에 관한 목적은, 평판 형상의 코어 본체와, 그 코어 본체에 기립 설치한 뿔형상부를 구비하는 코어를 매립 설치하고, 그 코어의 뿔형상부를 고무재로 피복하여 구동 돌기를 형성하여 이루어지는 고무 크롤러이며, 상기 뿔형상부의 선단부의, 상기 고무 크롤러의 폭 방향의 치수를 LW로 하는 동시에, 상기 뿔형상부의 선단부의, 상기 고무 크롤러의 둘레 방향의 치수를 LC로 하여, LW ≤ LC로 한 것을 특징으로 하는 고무 크롤러에 의해 달성할 수 있다.

상기 뿔형상부의 선단부와 상기 코어 본체 사이에 상기 고무 크롤러의 둘레 방향으로 향하는 잘록부를 마련하는 것이 바람직하다. 또한, 상기 뿔형상부의 상기 잘록부를 피복하는 고무재의 두께를 상기 뿔형상부의 상기 선단부를 피복하는 고무재의 두께보다 크게 해 두는 것이 바람직하다.

또한, 상기 제2 발명에 관한 목적은, 평판 형상의 코어 본체와, 그 코어 본체에 기립 설치한 뿔형상부를 구비하는 상기 고무 크롤러용 코어이며, 상기 뿔형상부의 선단부의, 상기 고무 크롤러의 폭 방향의 치수를 LW로 하는 동시에, 상기 뿔형상부의 선단부의, 상기 고무 크롤러의 둘레 방향의 치수를 LC로 하여, LW ≤ LC로 한 것을 특징으로 하는 고무 크롤러용 코어에 의해서도 달성할 수 있다.

전술한 제1 발명에 관한 고무 크롤러에 따르면, 경질의 결합 부재의 사이마다 배치한 오목부에 스프로킷의 치형부가 결합하므로, 내주면 상에 돌출되어 있는 구동 돌기의 중간부에 치형부를 결합시키고 있던 종래의 경우와 비교하여, 힘점의 위치가 낮아지므로 손상 등의 발생을 억제할 수 있다. 또한, 이 고무 크롤러는 일정 피치로 오목부를 배치한 구조가 되므로, 스프로킷이나 아이들러를 통과할 때에 굴곡해도 왜곡의 발생을 억제할 수 있다. 또한, 오목부의 형상을 적절하게 변경하여 치형부에 대한 결합 면적을 확대하여 면압의 저감을 도모할 수도 있다. 따라서, 본 제1 발명에 관한 고무 크롤러는 손상 등의 발생을 억제하여 내구성을 향상시킬 수 있다.

상기 고무 크롤러의 상기 결합 부재가 뿔형상부를 갖고, 이 뿔형상부가 스프로킷을 사이에 수용하도록 간격을 두고 배치한 한 쌍이면, 스프로킷 본체를 뿔형상부 사이에서 가이드하면서 치형부를 상기 내주면에 마련한 오목부에 결합시킬 수 있다.

또한, 상기 결합 부재와 상기 오목부 사이의 내주면을 융기시키면 스프로킷과의 접촉 면적을 증가시킬 수 있으므로 면압을 경감시켜 더욱 내구성의 향상을 도모할 수 있다.

또한, 상기 결합 부재와 상기 융기부 사이에 폭 방향과 평행한 홈부를 형성하면, 고무 크롤러의 굴곡시에 발생하는 왜곡을 경감시킬 수 있고, 또한 제조시에 있어서의 결합 부재의 위치 결정 정밀도의 향상에 도움이 될 수 있다.

치형부가 원반부의 주연부보다 직경 방향에서 외측으로 돌출되어 있는 스프로킷, 또한 원반부의 주연에 배치한 치형부가 원반부의 폭 방향에서 양측으로 돌출되어 스프로킷을, 전술한 고무 크롤러에 적용하면, 전술한 오목부에 치형부가 확실하게 결합하므로 원활한 구동을 실현할 수 있다.

또한, 상기 제2 발명에 관한 고무 크롤러에 따르면, 코어 본체에 기립 설치한 뿔형상부를 고무재로 피복하여 구동 돌기를 형성하고 있으므로, 스프로킷의 치형부가 구동 돌기의, 코어의 뿔형상부에서 지지한 고무재에 접촉하여 구동력을 전달하므로, 스프로킷의 치형부에 의한 구동 돌기의 파손이나 주행 중의 소음의 발생을 억제하면서, 코어를 통해 효율적으로 고무 크롤러에 구동력을 전달하여 고무 크롤러를 구동할 수 있다.

게다가 이 제2 발명의 고무 크롤러에 따르면, 뿔형상부의 선단부의, 고무 크롤러의 폭 방향의 치수 LW와 고무 크롤러의 둘레 방향의 치수 LC와의 관계를 LW ≤ LC로 하여, 고무 크롤러의 둘레 방향의 뿔형상부 선단부 치수 LC를 고무 크롤러의 폭 방향의 뿔형상부 선단부 치수 LW와 동일하거나 그보다 크게 하고 있으므로, 코어의 뿔형상부의 선단부가 고무 크롤러의 둘레 방향으로 충분한 두께를 갖고, 그 뿔형상부를 피복하는 고무재를 충분히 견고하게 지지하고 있으므로, 주행 중에 회전륜이 구동 돌기의, 코어의 그 뿔형상부를 피복하는 고무재를 타고 올라도 고무재가 크게 변형되는 일이 없기 때문에, 고무재의 결락도 발생하기 어렵다. 또한, 가령 고무재가 결락되었다 해도 그다지 구동 돌기와 형상이 바뀌지 않는 뿔형상부 선단부가 바로 나타나게 된다. 그로 인해 이 제2 발명의 고무 크롤러에 따르면, 가 령 구동 돌기에의 회전륜의 타고 오름이 발생해도, 구동 돌기의 회전륜 빠짐 방지 가이드 기능의 저하를 방지하는 동시에, 고무 크롤러의 외관 품질의 저하도 방지할 수 있다.

또한, 이 제2 발명에 관한 고무 크롤러에 있어서는, 상기 뿔형상부의 선단부와 상기 코어 본체 사이에 상기 고무 크롤러의 둘레 방향으로 향하는 잘록부를 마련하는 것이 바람직하다. 스프로킷의 치형부는 구동 돌기의, 코어의 뿔형상부 선단부와 코어 본체 사이의, 고무 크롤러의 둘레 방향으로 향하는 부분을 피복하는 고무재에 접촉하여 구동력을 전달하므로, 뿔형상부의 선단부와 코어 본체 사이에, 고무 크롤러의 둘레 방향으로 향하는 잘록부를 마련하면, 그 잘록부를 피복하는, 스프로킷의 치형부와 접촉하는 고무재를 뿔형상부의 선단부와 코어 본체로 충분히 견고하게 지지할 수 있고, 이에 의해 스프로킷의 치형부에 의한 구동 돌기의 파손이나 주행 중의 소음의 발생을 확실하게 억제할 수 있다.

또한, 이 제2 발명에 관한 고무 크롤러에 있어서는, 상기 뿔형상부의 상기 잘록부를 피복하는 고무재의 두께를 상기 뿔형상부의 상기 선단부를 피복하는 고무재의 두께보다 크게 하면 바람직하다. 뿔형상부의 잘록부를 피복하는 고무재의 두께를 뿔형상부의 선단부를 피복하는 고무재의 두께보다 크게 하면, 구동 돌기를 전체적으로 끝이 가늘어지는 형상을 설계할 수 있어, 고무재의 성형 공정 및 고무 크롤러의 가황 공정에서 금형으로부터의 구동 돌기의 발출을 용이하게 할 수 있는 동시에, 잘록부를 피복하는 고무재의 큰 두께에 의해 스프로킷의 치형부에 의한 구동 돌기의 파손이나 주행 중의 소음의 발생을 더욱 확실하게 억제할 수 있다.

그리고, 이 제2 발명에 관한 고무 크롤러용 코어에 따르면, 전술한 작용 효과와 같은 작용 효과를 발휘하는 고무 크롤러를 제조할 수 있다.

이하, 본 발명에 관한 일 실시 형태를 도면을 참조하여 상세하게 설명한다. 전술한 제1 발명, 제2 발명에 관한 실시 형태를 순서대로 설명한다.

도1은 제1 발명의 실시 형태에 관한 고무 크롤러의 일부를 도시한 사시도이다. 이 도1에는, 고무 크롤러에 구동력(회전력)을 전달하는 스프로킷도 함께 도시하고 있다.

도1의 고무 크롤러(1)는 소위 내주 구동형의 고무 크롤러이며, 외주면측에 노면에 작용하는 래그부(2)를 갖고, 내주면측에는 고무 크롤러 그 자체에 구동력을 전달하기 위한 구동 결합부가 형성되어 있다. 구동 결합부는 고무 크롤러(1)의 둘레 방향으로 일정한 피치를 갖고 매립 설치한 후술하는 경질의 결합 부재와, 이 결합 부재의 사이마다 배치한 오목부(3)를 포함하고 있다. 또한, 설명의 편의상, 고무 크롤러(1)의 회전 방향을 둘레 방향(CD), 이와 수직인 방향을 폭 방향(RD)이라 칭하여 설명에 이용한다.

고무 크롤러(1)에는, 경질의 결합 부재가 되는 복수의 코어(5)가 이 고무 크롤러의 폭 방향(RD)으로의 연장 자세로, 둘레 방향(CD)으로 간격을 두고 소정 피치로 매립 설치되어 있다. 코어(5)의 구조에 대해서는 이후에 상세하게 서술하지만, 도시한 바와 같이 중앙 부분의 내주면측에 한 쌍의 뿔형상부(5a, 5a)가 형성되고 있다. 즉, 한 쌍이고 양다리 형상으로 형성된 뿔형상부(5a, 5a)가 고무 크롤러(1) 의 내주면으로부터 내측을 향해 돌출되어 있고, 이것이 고무 크롤러와 같은 고무재로 덮여 돌기부(4)로 되어 있다.

그리고, 코어(5)의 외측에 배치되어 있는 층은 스틸 코드(6)를 포함하고, 각각의 코어(5)를 둘러싸도록 둘레 방향(CD)으로 연장되는 보강층이다. 스틸 코드(6)는 고무 크롤러(1) 내에 매립 설치되는 항장 부재(抗張部材)로, 고무 크롤러(1)의 둘레 방향(CD)으로의 연장을 규제하면서, 스프로킷(100)으로부터 받는 구동력을 기초로 하여 고무 크롤러(1)가 원활하게 회전하도록 보조한다.

또한, 고무 크롤러(1)의 내주면에는 스프로킷(100)의 치형부(101)를 수용하는 복수의 오목부(3)가 형성되어 있다. 이 오목부(3)는 고무 크롤러(1)의 내주면을 접지면측(외측)으로 오목하게 한 형상으로, 스프로킷(100)의 치형부(101)의 인입을 허용하도록 형성되어 있다.

상기 오목부(3)는 저면(底面)이 존재하고 있는 오목해진 형상으로 형성해도 좋고, 저면을 설치하지 않는 관통 구멍 형상으로 해도 좋다. 오목부(3)를 관통 구멍으로 한 경우에는 진흙이나 자갈 등의 배출성을 향상시킨 구조로 할 수 있다. 또한, 스프로킷(100)의 치형부(101)가 결합하는(접촉하는) 오목부(3)의 벽면 형상을 변경함으로써, 치형부(101)와의 접촉 면적을 적절하게 조정할 수 있다. 이 접촉 면적을 증가시키도록 오목부(3)의 벽면을 설계하면, 치형부(101)와의 면압을 저감시킬 수 있다.

또한, 부호 102로 나타내고 있는 것은 회전륜이다. 회전륜(102)은 하중을 지지하면서 고무 크롤러(1)를 가이드하여 안정 구동하기 위해 배치되는 하중 지지 륜으로, 구동륜이 되는 스프로킷(100)과 종동륜이 되는 아이들러(도시하지 않음) 사이에 필요에 따라서 배치된다.

도2는 고무 크롤러(1)와 스프로킷(100)과의 결합 부분을 확대하여 나타낸 도면이다. 또한, 도3은 고무 크롤러(1)의 내주면측 전개 평면도이다. 이들 도면을 참조하여 고무 크롤러(1)의 구조를 더욱 상세하게 설명한다.

상기 코어(5)의 기부는 그 평면 형상이 대략 직사각형이며, 그 길이 방향을 폭 방향(RD)과 평행하게 하여 고무 크롤러(1) 내에 매립 설치되어 있다. 그리고, 코어(5)의 중앙부에는 전술한 한 쌍의 뿔형상부(5a, 5a)가 형성되어 있다. 이 코어(5)의 뿔형상부(5a)는 폭 방향(RD)에 있어서의 치수보다도 둘레 방향(CD)에 있어서의 치수 쪽이 큰 둘레 방향으로 길게 형성되어 있고, 한 쌍의 뿔형상부(5a, 5a) 사이에서 스프로킷(100)이나 전술한 회전륜(102)을 가이드할 수 있도록 구성하고 있다.

상기 한 쌍의 뿔형상부(5a, 5a)의 간격은 스프로킷(100)이 원활하게 회전할 수 있는 간격을 확보하도록 하여 설정되어 있다. 단, 금속 등의 경질재로 형성되어 있는 코어(5)의 뿔형상부(5a)는 고무 크롤러와 같은 고무 소재로 덮여, 외관에 있어서는 고무 형상의 돌기부(4)가 된다. 따라서, 2개의 돌기부(4) 사이를 스프로킷(100)이 가이드되면서 회전하는 형태가 된다. 따라서, 상기 한 쌍의 뿔형상부(5a) 상호 간격은 피복하는 고무의 두께를 예상한 만큼 크게 설정되어 있다.

그래서, 고무 크롤러(1)는 도2에 명시되어 있는 바와 같이, 스프로킷(100)의 치형부(101)와 결합하는 구동 결합부가 경질의 결합 부재가 되는 코어(5)와 그 사 이마다 배치한 오목부(3)를 포함하여 구성되어 있다. 보다 상세하게는, 코어(5)가 둘레 방향(CD)에 있어서 등피치로 배치되어, 그 사이마다 오목부(3)가 스프로킷의 치형부를 수용하도록 이것도 등피치로 점선 형상으로 배치되어 있다. 이 오목부(3)는 고무 크롤러(1)의 표준적인 내주면(10)을 오목하게 한 것처럼 형성되어 있다. 그리고, 오목부(3)는 폭 방향(RD)에 있어서의 중앙 위치에서 둘레 방향(CD)으로 등피치로 하여 고리 형상으로 배치되어 있다.

상기한 구조에서는 스프로킷(100)으로부터 고무 크롤러(1)에 전달되는 구동력은 스프로킷(100)의 치형부(101)가 내주면에 마련된 오목부(3)에 진입하여, 오목부(3)의 벽면에 결합(접촉)하였을 때에 전달된다. 즉, 고무 크롤러(1)의 내주면에 일정 피치로 배치되어 있는 오목부(3)에, 회전하는 스프로킷(100)의 치형부(101)가 차례로 진입하는 동작을 반복함으로써 오목부(3)의 벽면을 순서대로 압박하여 고무 크롤러(1)를 회전시킨다.

여기서 설명한 도2의 구조는, 전술한 바와 같이 일정 피치를 갖고 매립 설치되어 있는 코어(5) 사이마다 오목부(3)가 배치되어 있다. 환언하면, 이 구조는 둘레 방향(CD)에서 오목부(3)의 전후에 코어(5)가 위치하고 있으므로, 오목부(3)는 그 전후에서 위치 결정되어 있다. 그리고, 오목부(3)의 배면부가 경질의 코어(5)로 지지되어 있는 견고한 구조가 된다. 따라서, 스프로킷(100)의 치형부(101)를 오목부(3) 내에 결합시켜 구동력을 확실하게 전달할 수 있다.

그런데, 종래의 고무 크롤러에 있어서는, 상대적으로 높은 위치에 있는 구동 돌기의 중간부에 스프로킷의 치형부를 접촉하고 있었으므로, 이 구동 돌기가 손상 되기 쉬워 내구성이 떨어지는 것으로 되어 있었다. 이에 대해, 실시 형태에 관한 전술한 고무 크롤러(1)는 표준적인 내주면(10)의 위치로부터 외측으로 오목해지도록 형성한 오목부(3)에, 스프로킷(100)의 치형부(101)를 결합시키므로 치형부의 결합에 의한 손상의 문제를 확실하게 억제할 수 있다. 따라서, 실시 형태에 관한 고무 크롤러(1)는 내구성을 향상시킨 고무 크롤러로서 제공할 수 있다. 또한, 이와 같이 표준적인 내주면(10)보다 외측으로 오목하게 한 오목부(3)를 마련하면, 스프로킷(100)의 치형부(101)가 결합하는 결합 위치(구동 전달점)가 내려감으로써 스틸 코드(6)로부터 이 결합 위치까지의 거리가 짧아지므로, 구동력의 전달 효율이 좋은 고무 크롤러로 할 수 있다.

상술한 제1 발명의 실시 형태에 관한 고무 크롤러(1)는 전술한 구성에 부가하여, 구비해 두는 것이 바람직한 다른 구조도 구비하여 형성되어 있다. 이하, 이 점에 대해 설명한다. 다시, 도2 및 도3을 참조하면, 둘레 방향(CD)에서 코어(5)의 전후에 고무재를 솟아오르게 한 융기부(20)를 형성하고 있다. 좌우의 돌기부(4) 사이에서의 내주면이 낮아지면, 스프로킷(100)과의 접촉 면적이 감소되어 면압이 상승해 버린다. 그래서, 코어(5)의 중앙부 전후에 다른 표준적인 내주면(10)보다도 고무를 클래딩하여 융기시킨 융기부(20)를 마련해 두는 것이 바람직하다. 이와 같이 좌우 한 쌍의 뿔형상부(5a) 사이에 융기부(20)를 마련함으로써, 스프로킷(100)의 치형부(101)와 고무 크롤러의 내주면과의 접촉 면적을 증가시킨다. 예를 들어, 회전륜(102)의 구름 이동면으로부터 하부로 좌우의 돌기부(4)의 기부가 이어질 정도로 고무를 클래딩하여 상기 융기부(20)로 할 수 있다. 이에 의해 치형 부(101)에 의해 작용하는 면압을 저하시킬 수 있다.

그리고, 이와 같이 코어(5)의 전후에 융기부(20)를 마련함으로써, 코어(5)의 중앙 부분과 아이들러(도시하지 않음)의 접촉도 확실하게 예방할 수 있도록 할 수 있다. 장시간의 고무 크롤러의 사용으로 코어(5)의 중앙부의 고무 피막이 얇아지면, 의도하지 않은 아이들러와의 접촉에 의해 소음이 발생하는 경우가 있다. 코어(5)의 전후에 상기한 바와 같이 융기부(20)를 마련함으로써, 소음 발생도 함께 예방할 수 있다.

또한, 상기 융기부(20)를 마련한 구조와 관련하여, 도2에 도시한 바와 같이, 코어(5)와 융기부(20) 사이에 폭 방향(RD)으로 평행한 홈부(25)를 마련한 구조를 채용하는 것이 보다 바람직하다. 고무 크롤러(1)가 연속적으로 회전하고 있을 때, 정기적으로 스프로킷과 아이들러에 감아 걸 수 있다. 이때에 코어(5)에 내접하는 부분에는 큰 압축력이 작용하여 고무에 왜곡이 발생하기 쉽다. 따라서, 이를 원인으로 하여, 고무 크롤러(1)의 내주면이 손상되어 내구성이 저하되는 경우가 있다.

이에 대해, 도2에서 도시한 바와 같이 코어(5)와 상기 융기부(20) 사이에 공간을 확보하도록 홈부(25)를 마련함으로써, 고무 크롤러의 내주면의 일부에 왜곡이 집중하는 것이 완화되어 손상을 예방할 수 있다. 즉, 또한 코어(5)를 따라 홈부(25)를 마련함으로써 내구성을 한층 향상시킬 수 있다. 또한, 고무 크롤러(1)의 제조시에 있어서는 성형 내에서 코어(5)를 정밀도 좋게 위치 결정하면서 고무재 내에 매립 설치하는(삽입하는) 것이 바람직하다. 그를 위해서는, 코어(5)의 양측을 끼움 지지 부재로 끼움 지지하여 위치 결정한다. 이와 같이 사용한 끼움 지지 부 재를 가황 후에 제거하면, 코어(5)의 양측에 오목부가 형성된다. 이 오목부 공간을 이용하여 홈부로 하면 되므로, 상술한 홈부(25)를 구비하는 구조는 간단하게 실현할 수 있다.

이상의 설명에서는, 내구성의 향상 등을 도모한 고무 크롤러(1)에 대해 설명하였지만, 이하에서는 이 고무 크롤러(1)에 적용 가능한 스프로킷의 구조예에 대해 설명한다. 스프로킷은 고무 크롤러(1)의 내주면에 형성한 오목부(3) 내에 진입 가능한 치형부를 구비하는 구조인 것이 요구된다. 따라서, 앞서 도시한 도1, 도2에서 나타낸 바와 같이 치형부가 스프로킷의 본체가 되는 원반부보다 직경 방향에서 외측으로 돌출되는 구조로 하면 된다. 치형부의 형상에 대해서는 특별히 한정되는 것은 아니며, 오목부(3)에 진입하였을 때에 접촉 면적을 넓게 확보하여 면압을 저감시킬 수 있는 것이 바람직하다.

도4는 전술한 고무 크롤러(1)와 결합 가능한 치형부를 갖는 스프로킷 예를 정리하여 나타낸 도면이다. 또한, 도1, 도2에서 도시하고 있는 스프로킷(100)은 본체의 원반부로부터 치형부(101)가 직경 방향에서 외측으로 돌출시킨 형상으로 되어 있고, 이것은 일반적인 기어 형상이다. 그리고, 원반부와 치형부가 대략 같은 두께로 형성되어 있었다. 도4에서 예시하고 있는 스프로킷은 본체의 원반부를 얇게 형성하고 있다. 그리고, 원반부의 두께 방향[고무 크롤러의 폭 방향(RD)]으로 치형부의 부분만을 양측으로 확대한(폭 방향에 양측으로 돌출되는) 구조로 하여 고무 크롤러(1)의 오목부(3) 내에서의 접촉 면적의 증가가 도모되고 있다. 이 스프로킷은 본체가 되는 원반부를 얇게 하여 경량화가 도모되고 있다. 또한, 치형부의 폭을 오목부(3)의 내측 치수에 대응하는 치수로 확대함으로써 면압의 저감과 가이드 기능의 향상을 도모할 수 있다.

또한, 상기 스프로킷의 본체의 원반부에 대해서도 한정되는 것은 아니다. 도1에서 도시한 바와 같이, 원반부는 일정 두께의 임의의 둥근 판 형상 부재로 해도 좋고, 얇은 원반재를 2매 준비하여 이를 대향 배치하여 그 사이에 치형부를 배치한 구조로 해도 좋다. 후자의 구조는, 케이지형이라 불리우는 스프로킷의 구조이며, 2매의 얇은 원반재의 주연부를 따라 소정 피치로 치형부가 배치된다. 그리고, 치형부를 원반재로부터 반경 방향에서 외측으로 돌출하도록 설정해 두면 좋다.

그런데, 도1 내지 도3을 기초로 하는 설명에서는, 스프로킷(100)의 치형부(101)가 고무 크롤러(1)의 내주면에 형성된 오목부(3)에만 결합하는 형태로 설명하고 있다. 이와 같이, 스프로킷(100)의 치형부(101)가 오목부(3)에만 결합하는 경우에는, 내주면에 기립 설치되어 있는 한 쌍의 돌기부(4)는 스프로킷(100)이나 회전륜(102)의 가이드로서 기능하게 된다. 단, 본원에 관한 발명은 이와 같은 형태에 한정되는 것은 아니다. 예를 들어, 도4에서 도시한 스프로킷(100)의 치형부(101)의 일부가 돌기부(4)에 결합하도록 구성해도 좋다. 즉, 도5에서 도시한 바와 같이 치형부(101)가 오목부(3) 내에 진입하였을 때에, 그 상측의 일부가 돌기부(4)의 기부(돌출되어 있는 부분의 근원 부근)(4BS)에 결합하는 형태를 채용해도 좋다. 이와 같은 형태를 채용하면, 형성하는 오목부(3)를 얕게 형성할 수 있으므로 고무 크롤러(1)의 내주면의 가공을 용이화할 수 있다. 또한, 이 경우, 치형부(101)는 돌기부(4)의 기부에 결합하므로, 돌기부(4)를 쓰러뜨리는 힘이 작용하지 않기 때문에 전술한 종래의 문제는 거의 발생하지 않는다.

이상에서 설명한 제1 발명에 관한 고무 크롤러(1)는 일정 피치를 갖고 매립 설치한 코어 사이에 형성된 오목부(3)에 스프로킷(100)의 치형부를 결합하여 구동력을 전달하므로, 스프로킷의 치형부로부터 받는 힘으로 변형되거나 파손되는 부분이 없다. 따라서, 내구성을 향상시킨 고무 크롤러로서 제공할 수 있다. 또한, 구동력 전달점의 위치를 스틸 코드에 근접시킬 수 있으므로 구동력의 전달 효율을 향상시킬 수도 있다. 그리고, 기체가 되는 원반부의 외부 모서리보다 외측으로 돌출되는 치형부를 갖는 스프로킷을 함께 채용함으로써, 상기 고무 크롤러를 확실하게 구동시킬 수 있다.

이상 제1 발명에 대한 바람직한 실시 형태에 대해 상세하게 서술하였지만, 본 제1 발명은 이러한 특정 실시 형태에 한정되는 것은 아니며, 특허청구범위에 기재된 본 발명의 요지의 범위 내에 있어서, 다양한 변형ㆍ변경이 가능하다. 예를 들어, 전술한 예에서는 경질의 결합 부재로서 금속제의 코어(5)를 채용하는 경우를 예시하였지만 이에 한정되지 않고, 고무 크롤러를 형성하는 고무 소재보다 경질의 재료, 예를 들어 경질 플라스틱 등을 결합 부재로서 채용해도 좋다. 또한, 전술한 예에서는 코어(5)가 고무 크롤러의 내주면에 형성되는 돌기부의 베이스가 되는 뿔형상부를 구비하고 있었지만, 이와 같은 뿔형상부를 갖지 않는 코어 혹은 경질 플라스틱을 채용해도 좋다.

이하, 또한 제2 발명에 관한 실시 형태를, 마찬가지로 도면을 참조하여 상세하게 설명한다.

도6은 제2 발명에 관한 일 실시 형태의 고무 크롤러를 전개한 상태에서 일부분만 도시하는 평면도, 도7은 상기 실시 형태의 고무 크롤러를 전개한 상태에서 일부분만 도시하는 저면도, 도8은 상기 실시 형태의 고무 크롤러의, 도6 중 A-A선에 따르는 단면도, 도9는 상기 실시 형태의 고무 크롤러의, 도6 중의 B-B선에 따르는 단면도, 도10은 상기 실시 형태의 고무 크롤러의, 도6 중 C-C선에 따르는 단면도, 도11의 (a), 도11의 (b), 도11의 (c) 및 도11의 (d)는 상기 실시 형태의 고무 크롤러에 사용하는, 이 제2 발명에 관한 고무 크롤러용 코어의 일 실시예를 나타내는 평면도, 정면도, 측면도 및, 도11의 (a) 중 D-D선에 따르는 단면도이다.

도면 중 부호 201은 제2 발명에 관한 실시 형태의 고무 크롤러, 210은 고무 크롤러용 코어를 나타내고, 이 실시 형태의 고무 크롤러용 코어(이하, 단순히「코어」라 함)(210)는 도11에 상세하게 도시한 바와 같이 평판 형상의 코어 본체(211)와, 그 코어 본체(211)에 기립 설치한 한 쌍의 뿔형상부(212)를 구비하여 이루어지는 것이다.

한편, 이 실시예의 고무 크롤러(201)는 당해 고무 크롤러(201)를 구성하는 고무재의 보강, 지지 등을 위해, 상기 코어(210)를 다수, 당해 고무 크롤러(201)의 둘레 방향(도6에서는 상하 방향)으로 소정 피치로 나란히 매립 설치하고, 그들 코어(210)의 뿔형상부(212)를 각각 고무재로 피복하여, 당해 고무 크롤러(201)의 내주면측으로 양다리 형상으로 한 쌍씩 돌출되는 구동 돌기(202)를 다수, 당해 고무 크롤러(201)의 둘레 방향으로 소정 피치로 나란히 형성하는 동시에, 당해 고무 크롤러(201)의 외주면측으로 돌출되어 당해 고무 크롤러(201)의 폭 방향(도7에서는 좌우 방향)으로 연장되는 래그(203)를 다수, 상기 코어(210) 사이의 위치에 각각 형성하여, 코어 본체(211)의 외측에 통상의 스틸 코드를 매립 설치하여 이루어지는 무단의 고리 형상의 것이다.

여기에 있어서의 코어(210)의 코어 본체(211)는 개략 직사각 형상의 판재이며, 코어(210)는 그 코어 본체(211)의 길이 방향이 고무 크롤러(201)의 폭 방향과 평행으로 되고, 또한 뿔형상부(212)가 코어 본체(211)로부터 고무 크롤러(201)의 내주면측으로 돌출되는 배향으로, 고무 크롤러(201) 내에 매립 설치된다. 한 쌍의 뿔형상부(212)는 코어 본체(211)의 중앙부에 서로 간격을 두고 코어 본체(211)와 일체로 기립 설치되어 있고, 이에 의해 코어(210)는 양다리 형상을 이루는 한 쌍의 뿔형상부(212)를 구비한 형상으로 형성되어 있다. 그리고 각 뿔형상부(212)의 선단부는 도6 및 도11의 (a)에 도시한 바와 같이, 끝이 가늘어지는 개략 산형 형상으로 하고, 고무 크롤러(201)의 폭 방향의 그 선단부의 두께를 LW, 고무 크롤러(201)의 둘레 방향의 그 선단부의 두께를 LC로 하였을 때에, 둘레 방향의 두께 LC 쪽을 크게 하고 있다(LW ＜ LC).

또한 한 쌍의 뿔형상부(212)의 각각의, 고무 크롤러(201)의 둘레 방향을 향하는 양측부에는 잘록부(213)가 마련되어 있고, 이 잘록부(213)는 뿔형상부(212)의 선단부와 코어 본체(211) 사이의 부분을 뿔형상부(212)의 중심측으로 오목해진 형상으로 되어 있다. 이와 같이, 한 쌍의 뿔형상부(212)의, 고무 크롤러(201)의 둘레 방향의 양측면에 잘록부(213)를 설치해 두면, 이 코어(210)를 매립 설치하여 고무 크롤러(201)를 형성할 때에, 뿔형상부(212)를 기초로 하여 형성되는 한 쌍의 구 동 돌기(202)의, 고무 크롤러(201)의 둘레 방향의 양측에서 구동 돌기(202)의 중간부로부터 근원부 주변에 걸친 고무재의 두께를 증가시킬 수 있다. 또한, 한 쌍의 뿔형상부(212) 사이에는 그것들을 연결하는 보강 리브(214)가 코어 본체(211)와 일체로 형성되어 있다.

이 코어(210)를 사용한 본 실시예의 고무 크롤러(201)에 있어서, 각 구동 돌기(202)는 도8 내지 도10에 도시한 바와 같이 각 코어(210)의 상기 한 쌍의 뿔형상부(212)를 각각 고무재로 피복하여 형성하고 있고, 여기서 각 구동 돌기(202)의, 고무 크롤러(201)의 폭 방향으로부터 본 형상은 상기 잘록부(213)에 고무재가 충만해 있기 때문에, 도9, 도10에 도시한 바와 같이 끝이 가늘어지는 개략 산 형상으로 형성되어 있다. 이와 같은 고무 크롤러(201)는 종래와 같은 공정으로 제조할 수 있다. 즉, 코어(210)의 뿔형상부(212)에 형성되어 있는 잘록부(213)를 매립하는 볼록부를 고무재의 성형 공정에서 고무재로 형성한다. 이와 같은 고무재를 사용함으로써, 잘록부(213)를 고무로 충만시킨 구동 돌기(202)를 구비하는 고무 크롤러(201)를 제조할 수 있다.

도12 내지 도14는 상기 실시예의 고무 크롤러(201)를 도시하지 않은 기체의 스프로킷(221)과 아이들러(224) 사이에 걸쳐서 회전륜(225)으로 지지한 상태를 코어(210) 사이의 단면으로 나타내는, 도8과 같은 배향에서의 단면도이며, 도12는 고무 크롤러(201)와 스프로킷(221)과의 걸림 상태, 도13은 고무 크롤러(201)와 아이들러(224)와의 걸림 상태, 도14는 고무 크롤러(201)와 회전륜(225)의 걸림 상태를 각각 도시하고 있다. 그리고 도15는 고무 크롤러(201)와 스프로킷(221)의 걸림 상 태를 도시하는, 도10과 같은 위치에서의 단면도이다.

이들 도면에 도시한 바와 같이, 이 실시예의 고무 크롤러(201)에 따르면, 코어 본체(211)에 기립 설치한 뿔형상부(212)를 고무재로 피복하여 구동 돌기(202)를 형성하고 있으므로, 스프로킷(221)의 원반부(222)의 양면의 외주연부에 스프로킷(221)의 축선 방향(도12에서는 좌우 방향, 도15에서는 지면과 직교하는 방향)을 향해 기립 설치한 치형부(223)가 구동 돌기(202)의, 코어(210)의 뿔형상부(212)에서 지지한 고무재에 접촉하여 구동력을 전달하므로, 스프로킷(221)의 치형부(23)에 의한 구동 돌기(202)의 파손이나 주행 중의 소음의 발생을 억제하면서, 코어(210)를 통해 효율적으로 고무 크롤러(201)에 구동력을 전달하여 고무 크롤러(201)를 구동할 수 있다.

게다가 이 실시예의 고무 크롤러(201)에 따르면, 코어(210)의 뿔형상부(212)의 선단부의, 고무 크롤러(201)의 폭 방향의 치수 LW와 고무 크롤러(201)의 둘레 방향의 치수 LC와의 관계를 LW ＜ LC로 하여, 고무 크롤러(201)의 둘레 방향의 뿔형상부 선단부 치수 LC를 고무 크롤러(201)의 폭 방향의 뿔형상부 선단부 치수 LW보다 크게 하고 있으므로, 코어(210)의 뿔형상부(212)의 선단부가 고무 크롤러(201)의 둘레 방향으로 충분한 두께를 갖고, 그 뿔형상부(212)를 피복하는 고무재를 충분히 견고하게 지지하고 있으므로, 도14에 도시한 바와 같이 회전륜(225)의 2매의 차륜(車輪)(226)이 주행 중에 구동 돌기(202)의, 그 뿔형상부(212)를 피복하는 고무재를 타고 올라도 고무재가 크게 변형되는 일이 없으므로, 고무재의 결락도 발생하기 어렵다. 또한, 가령 고무재가 결락했다고 해도, 구동 돌기(202)와 형상 이 그다지 바뀌지 않는 뿔형상부(212)의 선단부가 바로 나타나게 된다. 그로 인해 이 실시예의 고무 크롤러(201)에 따르면, 가령 구동 돌기(202)에의 회전륜(225)의 타고 오름이 발생해도, 구동 돌기(202)의 회전륜 빠짐 방지 가이드 기능의 저하를 방지하는 동시에, 고무 크롤러(201)의 외관 품질의 저하도 방지할 수 있다.

또한, 본 실시예의 고무 크롤러(201)에 따르면, 뿔형상부(212)의 선단부와 코어 본체(211) 사이에 고무 크롤러(201)의 둘레 방향으로 향하는 잘록부(213)를 설치하고 있어, 스프로킷(221)의 치형부(223)는 도15로부터 명백한 바와 같이, 구동 돌기(202)의, 코어(210)의 뿔형상부(212)의 선단부와 코어 본체(211) 사이의, 고무 크롤러(201)의 둘레 방향으로 향하는 부분을 피복하는 고무재에 접촉하여 구동력을 전달하므로, 상기한 잘록부(213)를 피복하여 스프로킷(221)의 치형부(223)와 접촉하는 고무재를 뿔형상부(212)의 선단부와 코어 본체(211)로 충분히 견고하게 지지할 수 있고, 이에 의해 스프로킷(221)의 치형부(223)에 의한 구동 돌기(202)의 파손이나 주행 중의 소음의 발생을 확실하게 억제할 수 있다.

또한, 본 실시예의 고무 크롤러(201)에 따르면, 도10 및 도15에 도시한 바와 같이 뿔형상부(212)의 잘록부(213)를 피복하는 고무재의 두께를 뿔형상부(212)의 선단부를 피복하는 고무재의 두께보다 크게 하고 있으므로, 구동 돌기(202)를 전체에 끝이 가늘어지는 형상으로 설계할 수 있어, 고무재의 성형 공정 및 고무 크롤러(201)의 가황 공정에서 금형으로부터의 구동 돌기의 발출을 용이하게 할 수 있는 동시에, 잘록부(213)를 피복하는 고무재의 큰 두께에 의해 스프로킷(221)의 치형부(223)에 의한 구동 돌기(202)의 파손이나 주행 중의 소음의 발생을 더욱 확실하 게 억제할 수 있다.

그리고, 이 실시예의 코어(210)에 따르면, 상기 실시예의 고무 크롤러(201)의 구동 돌기(202)에 사용함으로써, 상기 실시예의 고무 크롤러(201)의 상술한 작용 효과로 같은 작용 효과를 발휘할 수 있다.

이상, 제2 발명에 관한 실시 형태도 도시예를 기초로 설명하였지만, 본 제2 발명의 경우도 상술한 실시예에 한정되는 것은 아니며, 특허청구범위에 기재된 범위 내에 있어서, 다양한 변형ㆍ변경이 가능하다. 예를 들어, 코어의 각 뿔형상부의 선단부의, 고무 크롤러의 폭 방향의 두께를 LW, 고무 크롤러의 둘레 방향의 두께를 LC로 하여, 그들 폭 방향의 두께 LW와 둘레 방향의 두께 LC를 동일하게 해도(LW = LC), 상술한 것과 같은 작용 효과를 얻을 수 있다.

이상의 설명으로부터 명백한 바와 같이, 제1 발명에 따르면 내구성을 향상시킨 고무 크롤러를 제공할 수 있다. 또한, 이 고무 크롤러에 적합한 스프로킷을 함께 제공할 수 있다.

제2 발명의 고무 크롤러 및 고무 크롤러용 코어에 따르면, 가령 구동 돌기에의 회전륜의 타고 오름이 발생해도, 구동 돌기의 회전륜 빠짐 방지 가이드 기능의 저하를 방지하는 동시에, 고무 크롤러의 외관 품질의 저하도 방지할 수 있다.

도1은 제1 발명의 실시 형태에 관한 고무 크롤러의 일부를 도시한 사시도.

도2는 고무 크롤러와 스프로킷의 결합 부분을 확대하여 나타낸 도면.

도3은 고무 크롤러의 내주면측의 전개 평면도.

도4는 고무 크롤러와 결합 가능한 치형부를 갖는 스프로킷 예를 정리하여 나타낸 도면.

도5는 고무 크롤러의 오목부와 스프로킷의 치형부와의 관계를 설명하기 위해 도시한 도면.

도6은 제2 발명의 실시 형태에 관한 고무 크롤러를 전개한 상태에서 일부분만 도시하는 평면도.

도7은 상기 제2 발명 실시 형태의 고무 크롤러를 전개한 상태에서 일부분만 도시하는 저면도.

도8은 상기 제2 발명 실시 형태의 고무 크롤러의, 도6 중 A-A선에 따르는 단면도.

도9는 상기 제2 발명 실시 형태의 고무 크롤러의, 도6 중 B-B선에 따르는 단면도.

도10은 상기 제2 발명 실시 형태의 고무 크롤러의, 도6 중 C-C선에 따르는 단면도.

도11의 (a), 도11의 (b), 도11의 (c) 및 도11의 (d)는 상기 제2 발명 실시 형태의 고무 크롤러에 사용하는, 본 발명의 고무 크롤러용 코어의 일 실시예를 나 타내는 평면도, 정면도, 측면도 및, 도11의 (a) 중 D-D선에 따르는 단면도.

도12는 상기 제2 발명 실시 형태의 고무 크롤러와 스프로킷의 걸림 상태를 코어간의 단면으로 나타내는, 도8과 같은 배향에서의 단면도.

도13은 상기 제2 발명 실시 형태의 고무 크롤러와 아이들러의 걸림 상태를 코어간의 단면으로 나타내는, 도8과 같은 배향에서의 단면도.

도14는 상기 제2 발명 실시 형태의 고무 크롤러와 회전륜의 걸림 상태를 코어간의 단면으로 나타내는, 도8과 같은 배향에서의 단면도.

도15는 상기 제2 발명 실시 형태의 고무 크롤러와 스프로킷의 걸림 상태를 도시하는, 도10과 같은 위치에서의 단면도.

<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>

1 : 고무 크롤러

2 : 래그

3 : 오목부

4 : 돌기부

5 : 코어

5a : 뿔형상부

6 : 스틸 코드

20 : 융기부

25 : 홈부

100 : 스프로킷

101 : 치형부

CD : 고무 크롤러의 둘레 방향

RD : 고무 크롤러의 폭 방향

201 : 고무 크롤러

202 : 구동 돌기

203 : 래그

210 : 코어

211 : 코어 본체

212 : 뿔형상부

213 : 잘록부

214 : 보강 리브

221 : 스프로킷

222 : 원반부

223 : 치형부

224 : 아이들러

225 : 회전륜

226 : 차륜

Claims (11)

1. 외주면에 래그부를 갖는 동시에 내주면에는 구동력을 전달하기 위한 구동 결합부를 갖고, 상기 구동 결합부에 스프로킷을 결합시킴으로써 구동력을 전달하는 고무 크롤러이며,

   상기 구동 결합부는 상기 고무 크롤러의 둘레 방향으로 일정한 피치를 갖고 매립 설치한 경질의 결합 부재와, 상기 결합 부재의 사이마다 배치되어 있고 상기 스프로킷의 치형부를 수용하는 오목부를 포함하고,

   상기 스프로킷의 치형부와 상기 고무 크롤러의 오목부의 접촉 면적이 증가하도록 상기 고무 크롤러의 둘레 방향을 따라서, 상기 결합 부재와 상기 오목부 사이, 또한 상기 결합 부재의 전후에 고무재를 솟아오르게 한 융기부를 형성하고 있는 것을 특징으로 하는 고무 크롤러.
2. 제1항에 있어서, 상기 결합 부재는 상기 내주면측으로 돌출되는 뿔형상부를 갖고, 당해 뿔형상부가 상기 스프로킷을 사이에 수용하도록 간격을 두고 배치한 한 쌍으로 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 고무 크롤러.
3. 제1항에 있어서, 상기 결합 부재는 고무 크롤러 내에 소정 피치로 매립 설치되어 있는 코어인 것을 특징으로 하는 고무 크롤러.
4. 삭제
5. 제1항에 있어서, 상기 결합 부재와 상기 융기부 사이에는 또한 상기 고무 크롤러의 폭 방향과 평행한 홈부가 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 고무 크롤러.
6. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 기재된 고무 크롤러에 적용되는 스프로킷이며,

   상기 스프로킷은 기부가 되는 원 형상의 원반부와 당해 원반부의 주연에 배치되는 복수의 치형부를 포함하고,

   상기 치형부는 상기 원반부의 주연부보다 직경 방향에서 외측으로 돌출되어 있는 것을 특징으로 하는 스프로킷.
7. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 기재된 고무 크롤러에 적용되는 스프로킷이며,

   상기 스프로킷은 기부가 되는 원 형상의 원반부와 당해 원반부의 주연에 배치되는 복수의 치형부를 포함하고,

   상기 치형부는 상기 원반부의 폭 방향에서 양측으로 돌출되어 있는 것을 특징으로 하는 스프로킷.
8. 평판 형상의 코어 본체와, 그 코어 본체에 기립 설치한 뿔형상부를 구비하는 코어를 매립 설치하고, 그 코어의 뿔형상부를 고무재로 피복하여 구동 돌기를 형성하여 이루어지는 고무 크롤러이며,

   상기 뿔형상부의 선단부의, 상기 고무 크롤러의 폭 방향의 치수를 LW로 하는 동시에, 상기 뿔형상부의 선단부의, 상기 고무 크롤러의 둘레 방향의 치수를 LC로 하고, LW ≤ LC로 하였으며, 상기 뿔형상부의 선단부와 상기 코어 본체 사이에 상기 고무 크롤러의 둘레 방향으로 향하는 잘록부를 마련한 것을 특징으로 하는 고무 크롤러.
9. 삭제
10. 제8항에 있어서, 상기 뿔형상부의 상기 잘록부를 피복하는 고무재의 두께를 상기 뿔형상부의 상기 선단부를 피복하는 고무재의 두께보다 크게 한 것을 특징으로 하는 고무 크롤러.
11. 평판 형상의 코어 본체와, 그 코어 본체에 기립 설치한 뿔형상부를 구비하는 제8항 또는 제10항에 기재된 고무 크롤러용 코어이며,

    상기 뿔형상부의 선단부의, 상기 고무 크롤러의 폭 방향의 치수를 LW로 하는 동시에, 상기 뿔형상부의 선단부의, 상기 고무 크롤러의 둘레 방향의 치수를 LC로 하여, LW ≤ LC로 한 것을 특징으로 하는 고무 크롤러용 코어.

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