KR101363962B1 - 일종의 복합 리튬인산철재료의 제조방법 및 그 제조된 복합리튬인산철재료 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 일종의 복합 리튬인산철재료의 제조방법으로서, 아래와 같은 내용을 포함한다. 리튬인산철재료와 증류수를 중량비례에 따라 1:5~15의 현탁액을 조제한다. 5~30%농도의 인산으로 현탁액의 pH수치를 천천히 1~3으로 조절하여 분석된 순 가용성 염화소금을 첨가하고 첨가량은 리튬인산철재료몰수량의 0.05~2%로 제어하며 그 다음에 용액중에 암모니아수를 첨가하며 용액의 pH수치를 5~6으로 조절하여 수산화물 콜로이드를 생성한다. 상기 액체를 분무건조에 의해 가루로 만들며 불활성 기체하에 300~450℃로 3~6h 하소한다. 수산화물 콜로이드의 열분해에 의해 얻은 고도전율 산화물을 리튬인산철재료 결정입자의 표면에 코팅한다. 하소한 물질은 볼밀, 선별을 거쳐 복합 리튬인산철재료 완제품으로 된다.

Description

일종의 복합 리튬인산철재료의 제조방법 및 그 제조된 복합리튬인산철재료{METHOD FOR PRODUCING COMPOSITE LITHIUM IRON PHOSPHATE MATERIAL AND COMPOSITE LITHIUM IRON PHOSPHATE MATERIAL PRODUCED THEREBY}
본 발명은 일종의 리튬이온전지 양극 리튬인산철재료의 변성기술에 관한 것이며, 특별히 일종의 복합 리튬인산철재료의 제조방법 및 그 제조된 복합 리튬인산철재료에 관한 것이다.
리튬인산철(LiFePO4)재료는 긴 수명, 안전성능, 저렴한 원가, 고온 안정성, 풍부한 자원 등 잇점을 갖고 있기 때문에 리튬이온동력전지가 우선 선택되는 양극재료로 되었다. 특별히 리튬인산철재료의 고안전 특성은 국내외 여러 연구개발기구와 생산 업체의 주목을 받고 있다.
그러나 리튬인산철재료는 비교적 커다란 결점이 있다. 주로 도전율이 낮아 전기화학과 전기저항의 분극이 크다. 현재 국내외에서 이 문제에 대한 주요한 방법은 탄소 코팅을 사용한다. 이는 탄소의 고도전성을 이용하여 리튬인산철의 가루와 입자들 사이의 접촉전기저항을 감소시켜 분극을 낮추고, 수명을 증가시키는 목적에 있다. 예를 들면 중국특허공개번호가 CN101154722A이고 발명명칭이 '일종의 중심-껍질 나노미터 그레이드 탄소 코팅 리튬인산철 복합 양극재료 및 그 제조방법',중국특허 공개번호가 CN101162776A이고 발명명칭이 '고율 특성을 지닌 동력전지용 리튬인산철 및 그 제조방법', 중국특허공개번호가 CN101172599A이고 발명명칭이'일종의 탄소 코팅 리튬인산철의 제조방법', 중국특허공개번호가CN101212049A이고 발명명칭이 '혼합한 리튬인산철 활성물질과 탄소로 구성된 양극재료 및 제조방법' 등의 발명특허에는 모두 탄소 코팅방법을 채택하였다. 코팅한 탄소재료는 보통 리튬인산철재료의 제조과정에서 자당, 포도당, 사이클로덱스트린 등의 탄소가 함유되는 유기물질을 첨가하여, 소결 중에서 열분해에 의해 형성된다.
또한 일부 기술은 이질이온을 혼합하여 리튬인산철 모재에 도전성을 증가한다. 예를 들면 중국특허공개번호가 CN1773754A이고 발명명칭이 '리튬인산철 및 그 복합 금속인화물의 전극재료와 제조방법', 중국특허공개번호가 CN1785799A 이고 발명명칭이 '전이원소를 혼합한 리튬인산철가루의 제조방법', 중국특허공개번호가 CN1830764A 이고 발명명칭이 '희토에 탄소 코팅 나노미터를 혼합한 양극재료 리튬인산철 및 그 제조방법' 등이 있다.
중국특허공개번호가CN101339988A이고 발명명칭이 '리튬이온전지양극재료 및 그 제조방법' 에은 질산동으로 담근후 VC를 사용하여 환원하며, 리튬인산철재료의 표면에 금속동을 형성하는 방법을 제안하였다. 중국특허공개번호가 CN1649189A이고 발명의 명칭이 '금속도전재를 함유한 탄소 코팅 리튬인산철 복합재료의 제조방법' 에는 동 혹은 은염을 고온으로 환원하여, 재료표면에 엘리멘탈 동 혹은 엘리멘탈 은을 형성하는 방법을 제안하였다.
이러한 기술은 모두 일정한 정도까지 재료의 전기화학성능을 개선하였다. 그러나 일부 문제가 존재한다. 예를 들면 탄소는 재료의 퇴적과 압축밀도를 낮출 수 있으며, 또한 분산이 좋지 않을 경우, 비교적 큰 탄소덩어리가 형성되기 쉽다. 이질이온을 혼합한 효과는 안정되지 못하며, 그의 작용에 대하여 아직도 비교적 큰 논쟁이 존재한다. 도전금속을 환원하는 방법은 조작공정이 복잡하며, 또한 금속이 그후의 가공과정 중에서 산화등 부반응이 발생되지 않음을 보장하지 못한다.
본 발명은 리튬인산철재료의 도전율이 낮고, 코팅한 도전 탄소의 분산이 균일하지 못하며, 품질이 불균일한 문제에 대하여, 전통적인 리튬인산철재료에 대한 변성의 기술원리와 가공공정을 제안한다. 또한 전통적인 리튬인산철재료의 결정입자표면에 전기화학 활성의 고도전율의 산화물상을 코팅하여, 리튬인산철재료의 도전능력을 제고하고, 재료의 전기화학성능을 개선하는 목적을 달성한다.
상술한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 일종의 복합 리튬인산철재료의 제조방법은, 리튬인산철재료와 증류수의 비례를 1:5~15로 하여 현탁액을 조제하는 단계; 5~30%중량백분율농도의 인산으로 상기 현탁액의 pH 치를 천천히 1~3으로 조절하여 분석된 순 가용성 염화소금을 첨가하고, 첨가량은 리튬인산철재료몰수량의 0.05~2%로 제어하며, 완만하게 용액 중에 4~6%중량 백분율농도의 암모니아수를 첨가하며, 교반 상태하에서 용액의 pH수치를 5~6으로 조절하여 수산화물 콜로이드를 생성하는 단계; 상기 수산화물 콜로이드 액체를 분무건조에 의해 가루로 만들며 불활성 기체하에 300~450℃로 3~6h 하소하는 단계; 수산화물 콜로이드의 열분 해에 의해 얻은 고도전율 산화물을 상기 리튬인산철재료 결정입자의 표면에 코팅하는 단계; 및 상기 하소한 물질은 볼밀, 선별을 거쳐 복합 리튬인산철재료 완제품으로 제조하는 단계를 포함한다.
상기 복합 리튬인산철재료의 제조방법의 특징은，상기 가용성 염화소금은 염화알루미늄, 염화티타늄, 염화마그네슘 중의 일종 혹은 여러 종류가 선택되어지며, 상기 불활성 기체는 질소 혹은 아르곤가스이며, 상기 고도전율 산화물은 산화 알루미늄, 산화티타늄, 산화마그네슘 일종 혹은 여러 종류가 선택되어진다.
상기 복합 리튬인산철재료의 제조방법의 특징은，100kg의 상기 리튬인산철재료와 500kg의 상기 증류수를 혼합하여 상기 현탁액으로 조제하며, 5% 중량백분율농도의 인산을 완만하게 첨가하며 현탁액의 pH수치를 천천히 1로 조절하여 0.05kg의 상기 분석된 순 염화알루미늄을 첨가하고, 용액 중에 5%중량백분율농도의 암모니아수를 첨가하며, 교반 상태하에서 용액의 pH수치를 5로 조절하여 수산화알루미늄 콜로이드를 생성하고, 상기 수산화알루미늄 콜로이드 액체를 분무건조에 의해 고체가루로 만들며, 상기 가루를 질소기체하에 300℃로 6h 하소하며, 상기 하소한 물질은 볼밀, 선별을 거쳐 완제품으로 제조한다.
상기 복합 리듐인산철재료의 제조방법의 특징은，100kg의 상기 리튬인산철재료와 1500kg의 상기 증류수를 혼합하여 상기 현탁액으로 조제하며, 30% 중량백분율농도의 인산을 완만하게 첨가하며 현탁액의 pH수치를 천천히 3으로 조절하여 2kg의 분석된 순 염화마그네슘을 첨가하고, 상기 현탁액용액 중에 5%중량백분율농도의 암모니아수를 첨가하며, 교반 상태하에서 용액의 pH수치를 6으로 조절하고, 상기 현탁액을 분무건조에 의해 고체가루로 만들며 상기 가루를 질소기체하에 450℃로 3h하소하며, 상기 하소한 물질은 볼밀, 선별을 거쳐 완제품으로 제조한다.
상기 복합 리듐인산철재료의 제조방법의 특징은，100kg의 상기 리튬인산철재료와 1000kg의 상기 증류수를 혼합하여 상기 현탁액으로 조제하며, 10% 중량백분율농도의 인산을 완만하게 첨가하며, 현탁액의 pH수치를 천천히 2로 조절하여 1kg의 분석된 순 염화티타늄을 첨가하고, 상기 현탁액 용액중에 5%중량백분율농도의 암모니아수를 첨가하며, 교반 상태하에서 용액의 pH수치를 5.5로 조절하고, 상기 용액을 분무건조에 의해 고체가루로 만들며, 상기 가루를 질소 기체하에 400℃로 4h 하소하며, 상기 하소한 물질은 볼밀, 선별을 거쳐 완제품으로 제조한다.
상기 복합 리듐인산철재료의 제조방법의 특징은，200kg의 상기 리튬인산철재료와 2200kg의 상기 증류수를 혼합하여 상기 현탁액으로 조제하며, 8% 중량백분율농도의 인산을 완만하게 첨가하며, 상기 현탁액의 pH수치를 천천히 1.8로 조절하여 0.5kg의 분석된 순 염화티타늄과 0.5kg의 분석된 순 염화알루미늄을 첨가하고, 용액중에 5%중량백분율농도의 암모니아수를 첨가하며, 교반 상태하에서 용액의 pH수치를 5.6으로 조절하고, 상기 용액을 분무건조에 의해 고체가루로 만들며, 상기 가루를 아르곤기체하에 385℃로 3.5h 하소하며, 상기 하소한 물질은 볼밀, 선별을 거쳐 완제품으로 제조한다.
또 하나의 본 발명은, 상기 어느 하나의 항에 의한 제조방법으로 제조된 복합 리튬인산철재료를 제공한다.
본 발명은 리튬인산철재료에 대한 후처리를 통하여 성능의 개선을 실현하며, 고체 합성, 침전 합성, 수열합성, 마이크로웨이브 합성 등 합성가공공정을 통해 여러 리튬인산철 양극재료의 생산에 적용하는 것이 가능하다. 본 발명은 고도전율 산화물을 리튬인산철재료의 표면에 코팅하여, 리튬인산철재료의 도전율을 제고할 뿐만 아니라 리튬이온의 수송통로를 제공하여 리튬인산철재료의 방전성능에 대하여 비교적 좋은 개선작용을 가지고 있다. 특별히 고 배율의 방전성능에 대하여 비교적 큰 개선이 있다.
다음으로 구체적인 실시예를 결합하여 본 발명에 대하여 더욱 상세히 설명한다.
본 발명은 리튬인산철재료의 도전율이 낮고, 코팅한 도전 탄소의 분산이 균일하지 못하며, 품질이 불균일한 문제에 대하여, 전통적인 리튬인산철재료에 대한 변 성의 기술원리와 가공공정을 제안한다. 또한 전통적인 리튬인산철재료의 결정입자표면에 전기 화학 활성의 고도전율의 산화물상을 코팅하여, 리튬인산철재료의 도전능력을 제고하고, 재료의 전기화학성능을 개선하는 목적을 달성한다. 본 발명은 리튬인산철재료에 대한 후처리를 통하여 성능의 개선을 실현하며, 고체 합성,침전 합성,수열합성, 마이크로웨이브 합성 등 합성가공공정을 통해 여러 리튬인산철 양극재료의 생산에 적용하는 것이 가능하다.
상기 고도전율 산화물은 주로 산화알루미늄, 산화마그네슘,산화티타늄이며 이러한 산화물은 일반적으로 대칭성이 비교적 낮은 결정체구조를 가지고 있으며, 결정 격자중에서 비교적 큰 이온통로가 존재하고 있으며, 비교적 강한 리튬이온전도특성을 가지고 있다. 예를 들면 산화알루미늄자체가 고체 전해질재료이다. 상술한 산화물은 그 수산화물의 열분해에 의해 얻을 수 있다. 수산화물에 의해 산생한 산화물 입자는 수산 화물의 콜로이드 분해에 의해 얻은 것이며, 입자는 매우 미세하여 리튬인산철 결정 입자에 대해 완전한 코팅을 실현하기 쉽다.
고도전율 산화물을 리튬인산철재료표면에 코팅하여, 리튬인산철재료의 도전율을 제고할 뿐만 아니라, 리튬이온의 수송통로를 제공하여 리튬인산철재료의 방전성능에 대하여 비교적 좋은 개선작용을 가지고 있다.특별히 고배율의 방전성능에 대하여 비교적 큰 개선이 있다.
본 발명에 기술한 리튬인산철재료의 성능개선 가공공정은 아래와 같다.
기존의 미리 합성한 리튬인산철재료와 증류수로 현탁액을 조제하며, 리튬인산철재료 와 물의 중량비례는 1:5~15이다. 5~30%중량백분율농도의 인산으로 현탁액의 pH 치를 천천히 1~3으로 조절하여, 분석된 순 가용성 염화소금의 결정체를 첨가하고, 첨가량은 리튬인산철재료 몰수량의 0.05~2%로 제어하며, 완만하게 용액중에 4~6% 중량백분율농도의 암모니아수를 첨가하며, 교반 상태하에서 용액의 pH수치를 5~6으로 조절하여 수산화물 콜로이드를 생성한다. 상기 수산화물 콜로이드 액체를 분무건조에 의해 가루로 만들며, 불활성 기체하에 300~450℃로 3~6h 하소한다. 수산화물 콜로이드의 열분해에 의해 얻은 고도전율 산화물을 리튬인산철재료 결정입자의 표면에 코팅한다. 하소한 물질은 볼밀, 선별을 거쳐 복합 리튬인산철재료 완제품으로 된다.
상기 가용성 염화소금은 염화알루미늄, 염화티타늄, 염화마그네슘중의 일종 혹은 여러 종류이다.
상기 불활성기체는 질소 혹은 아르곤가스이다.
상기 고도전율 산화물은 주로 산화알루미늄, 산화마그네슘, 산화티타늄의 일종 혹은 여러 종류이다.
실시예1:
100kg의 리튬인산철재료와 500kg증류수를 혼합하여 현탁액으로 조제하며, 5% 중량백분율농도의 인산을 완만하게 첨가하며, 현탁액의 pH수치를 천천히 1로 조절하여 0.05kg의 분석된 순 염화알루미늄을 첨가하고 용액중에 5%중량백분율농도의 암모니아수를 첨가하며, 교반 상태하에서 용액의 pH수치를 5로 조절하여 수산화알루미늄 콜로이드를 생성한다. 상기 액체를 분무건조에 의해 고체가루로 만들며, 상기 가루를 질소기체하에 300℃로 6h 하소한다. 하소한 물질은 볼밀, 선별을 거쳐 완제품으로 된다. 상기 재료로 18650식 원주형 전지를 제작하면 1C방전용량은 4% 제고된다.
실시예2:
100kg의 리튬인산철재료와 1500kg증류수를 혼합하여 현탁액으로 조제하며 30% 중량백분율농도의 인산을 완만하게 첨가하며 현탁액의 pH수치를 천천히 3으로 조절하여 2kg의 분석된 순 염화마그네슘을 첨가하고 용액중에 5%중량백분 율농도의 암모니아수를 첨가하며 교반 상태하에서 용액의 pH수치를 6으로 조절한다. 상기 액체를 분무건조에 의해 고체가루로 만들며, 상기 가루를 질소기체하에 450℃로 3h 하소한다. 하소한 물질은 볼밀, 선별을 거쳐 완제품으로 된다. 상기 재료로 18650식 원 주형 전지를 제작하면 1C방전용량은 3.5% 제고된다.
실시예3:
100kg의 리튬인산철재료와 1000kg 증류수를 혼합하여 현탁액으로 조제하며 10% 중량백분율농도의 인산을 완만하게 첨가하며 현탁액의 pH 치를 천천히 2로 조절하여 1kg의 분석된 순 염화티타늄을 첨가하고 용액중에 5%중량백분율농도의 암모니아수를 첨가하며 교반 상태하에서 용액의 pH수치를 5.5로 조절한다. 상기 액체를 분무건조에 의해 고체가루로 만들며, 상기 가루를 질소 기체하에 400℃로 4h 하소한다. 하소한 물질은 볼밀, 선별을 거쳐 완제품으로 된다. 상기 재료로 18650식 원주형 전지를 제작하면 1C방전용량은 5% 제고된다.
실시예4:
200kg의 리튬인산철재료와 2200kg 증류수를 혼합하여 현탁액으로 조제하며 8% 중량백분율농도의 인산을 완만하게 첨가하며 현탁액의 pH수치를 천천히 1.8 로 조절 하여 0.5kg의 분석된 순 염화티타늄과 0.5kg의 분석된 순 염화알루미늄을 첨가하고 용액중에 5%중량백분율농도의 암모니아수를 첨가하며 교반 상태하에서 용액의 pH 치를 5.6으로 조절한다. 상기 액체를 분무건조에 의해 고체가루로 만들며, 상기 가루를 아르곤기체하에 385℃로 3.5h 하소한다. 하소한 물질은 볼밀, 선별을 거쳐 완 제품으로 된다. 상기 재료로 18650식 원주형 전지를 제작하면 1C방전용량은 5% 제고 되고, 5C방전용량은 10% 제고된다.
상술한 실시예는 다만 본 발명의 우선적으로 선택하는 실시방식에 대한 기재이며, 본 발명의 기술적 사상과 보호범위를 한정하는 것은 아니다. 본 발명의 기술적 사상을 이탈하지 않는 전제하에서 본 분야에 있어서 통상의 기술자가 본 발명의 기술방안에 대한 다양한 변형과 개선은 모두 본 발명의 보호범위에 있어야 한다.

Claims (7)

  1. 복합 리튬인산철재료의 제조방법에 있어서,
    리튬인산철재료와 증류수의 비례를 1:5~15로 하여 현탁액을 조제하는 단계; 5~30%중량백분율농도의 인산으로 상기 현탁액의 pH치를 천천히 1~3으로 조절하여 분석된 순 가용성 염화소금을 첨가하고, 첨가량은 리튬인산철재료몰수량의 0.05~2%로 제어하며, 완만하게 용액중에 4~6%중량 백분율농도의 암모니아수를 첨가하며, 교반 상태하에서 용액의 pH수치를 5~6으로 조절하여 수산화물 콜로이드를 생성하는 단계;
    상기 수산화물 콜로이드 액체를 분무건조에 의해 가루로 만들며 불활성 기체하에 300~450℃로 3~6h 하소하는 단계;
    수산화물 콜로이드의 열분 해에 의해 얻은 고도전율 산화물을 상기 리튬인산철재료 결정입자의 표면에 코팅하는 단계; 및
    상기 하소한 물질은 볼밀, 선별을 거쳐 복합 리튬인산철재료 완제품으로 제조하는 단계를 포함하여 이루어지는 복합 리튬인산철재료의 제조방법.
  2. 청구항1에 있어서,
    상기 가용성 염화소금은 염화알루미늄, 염화티타늄, 염화마그네슘 중의 일종 혹은 여러 종류가 선택되어 지며, 상기 불활성 기체는 질소 혹은 아르곤가스이며, 상기 고도전율 산화물은 산화 알루미늄, 산화티타늄, 산화마그네슘 중의 일종 혹은 여러 종류가 선택되어 지는 것을 특징으로 하는 복합 리튬인산철재료의 제조방법.
  3. 청구항2에 있어서,
    100kg의 상기 리튬인산철재료와 500kg의 상기 증류수를 혼합하여 현탁액으로 조제하며, 5% 중량백분율농도의 인산을 완만하게 첨가하며 현탁액의 pH 치를 천천히 1로 조절하여 0.05kg의 상기 분석된 순 염화알루미늄을 첨가하고, 용액중에 5%중량백분율농도의 암모니아수를 첨가하며, 교반상태하에서 용액의 pH수치를 5로 조절하여 수산화알루미늄 콜로이드를 생성하고, 상기 수산화알루미늄 콜로이드 액체를 분무건조에 의해 고체가루로 만들며, 상기 가루를 질소기체하에 300℃로 6h하소하며, 상기 하소한 물질은 볼밀, 선별을 거쳐 완제품으로 제조하는 것을 특징으로 하는 복합 리튬인산철재료의 제조방법.
  4. 청구항2에 있어서,
    100kg의 상기 리튬인산철재료와 1500kg의 상기 증류수를 혼합하여 현탁액으로 조제하며, 30% 중량백분율농도의 인산을 완만하게 첨가하며 현탁액의 pH수치를 천천히 3으로 조절하여 2kg의 분석된 순 염화마그네슘을 첨가하고, 상기 현탁액 용액 중에 5%중량백분율농도의 암모니아수를 첨가하며, 교반 상태하에서 용액의pH수치를 6으로 조절하고, 상기 현탁액을 분무건조에 의해 고체가루로 만들며 상기 가루를 질소기체하에 450℃로 3h 하소하며, 상기 하소한 물질은 볼밀, 선별을 거쳐 완제품으로 제조하는 것을 특징으로 하는 복합 리튬인산철재료의 제조방법.
  5. 청구항2에 있어서,
    100kg의 상기 리튬인산철재료와 1000kg의 상기 증류수를 혼합하여 현탁액으로 조제하며, 10%중량백분율농도의 인산을 완만하게 첨가하며, 현탁액의 pH수치를 천천히 2로 조절하여 1kg의 분석된 순 염화티타늄을 첨가하고, 상기 현탁액 용액 중에 5%중량백분율농도의 암모니아수를 첨가하며, 교반 상태하에서 용액의 pH수치를 5.5로 조절하고, 상기 용액을 분무건조에 의해 고체가루로 만들며, 상기 가루를 질소 기체하에 400℃로 4h 하소하며, 상기 하소한 물질은 여 볼밀, 선별을 거쳐 완제품으로 제조하는 것을 특징으로 하는 복합 리튬인산철재료의 제조방법.
  6. 청구항2에 있어서,
    200kg의 상기 리튬인산철재료와 2200kg의 상기 증류수를 혼합하여 현탁액으로 조제하며, 8%중량백분율농도의 인산을 완만하게 첨가하며, 상기 현탁액의 pH치를 천천히 1.8로 조절하여 0.5kg의 분석된 순 염화티타늄과 0.5kg의 분석된 순 염화알루미늄을 첨가하고, 용액 중에 5%중량백분율농도의 암모니아수를 첨가하며, 교반 상태하에서 용액의 pH수치를 5.6으로 조절하고, 상기 용액을 분무 건조에 의해 고체가루로 만들며, 상기 가루를 아르곤 기체하에 385℃로 3.5h하소하며, 상기 하소한 물질은 볼밀, 선별을 거쳐 완제품으로 제조하는 것을 특징으로 하는 복합 리튬인산철재료의 제조방법.
  7. 삭제
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