KR101288481B1 - 배기가스 재순환 출구 파이프 및 그 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명에 따른 EGR 출구 파이프는 EGR 쿨러와 EGR 밸브를 연결하며, 상기 EGR 출구 파이프에는 단부가 뚜껑(15)에 의하여 밀봉된 파이프 입구부(10); 상기 파이프 입구부(10)의 둘레를 감싸고 상기 EGR 쿨러와 상기 EGR 출구 파이프(100)를 연결하는 제1 플랜지; 상기 파이프 입구부(10)의 반대편에 형성된 파이프 출구부; 및 상기 파이프 출구부의 단부에 형성되고 상기 EGR 출구 파이프(100)와 상기 EGR 밸브를 연결하는 제2 플랜지가 일체로 형성되며, 상기 뚜껑(15)과 상기 제1 플랜지 사이에 그리고 상기 파이프 입구부(10)의 둘레에 제1 타원형 구멍(11) 및 상기 제1 타원형 구멍(11)의 맞은편에 대칭되도록 위치한 제2 타원형 구멍(12)이 형성된다. 또한, 본 발명에 따른 EGR 출구 파이프의 제조방법은 단부가 뚜껑(15)에 의하여 밀봉된 파이프 입구부(10)가 일체로 형성된 EGR 출구 파이프(100)에 있어서, 2회 이상의 프레스 공정을 이용하여 상기 파이프 입구부(10)에 제1 타원형 구멍(11)을 형성하고; 그리고 2회 이상의 프레스 공정을 이용하여 상기 제1 타원형 구멍(11)의 맞은편에 대칭되도록 제2 타원형 구멍(12)을 형성하는 단계를 포함한다.

Description

배기가스 재순환 출구 파이프 및 그 제조방법{Exhaust Gas Recycling Outlet Pipe and Method for Preparing the Same}
본 발명은 배기가스 재순환 출구 파이프 및 그 제조방법에 관한 것이다. 보다 구체적으로 본 발명은 자동차 엔진의 배기가스 재순환 시스템에 사용되는 배기가스 재순환 출구 파이프 및 그 제조방법에 관한 것이다.
최근에 환경문제에 대한 심각성이 날로 증대되어 자동차에 의한 유해성분의 규제법규가 강화되고 있으며, 이러한 유해성분을 감소시키기 위한 일환으로 배기가스를 다시 흡기 매니폴드 쪽으로 재순환시켜 엔진 내의 연료의 연소 효율을 더 높이고 연소시 배기가스 내에 존재하는 산소의 함유량을 감소시킴으로써 질소 산화물의 배출량을 감소시키는 배기가스 재순환(Exhaust Gas Recycling) 장치의 사용이 급증되는 추세이다.
이 배기가스 재순환 장치는 보통 EGR 입구 파이프, EGR 쿨러, EGR 출구 파이프, EGR 밸브 등으로 이루어지는데, 본 발명은 이 중에서도 EGR 출구 파이프에 관한 것이며, 이 EGR 출구 파이프는 EGR 아웃렛 파이프, EGR 쿨러 출구 파이프, EGR 튜브 등으로 불리기도 하며, EGR 쿨러로부터 냉각된 배기가스를 EGR 밸브 내지 흡기 매니폴드로 이동시켜 주는 역할을 한다.
이 EGR 출구 파이프의 주 역할은 EGR 쿨러로부터 냉각된 배기가스를 EGR 밸브로 이동시켜 주는 것뿐만 아니라, 미연소된 배기가스를 원활하게 재순환시키는 것이며, 미연소된 배기가스를 원활하게 재순환시킨다는 것은 배기가스의 흐름량을 적절히 조절할 수 있어야 한다는 것과 연료 효율을 극대화 시킨다는 것을 의미하며, 이로써 미연소된 배기가스의 재순환시 발생할 수 있는 유해배출가스와 소음 및 진동을 최대한 감소시켜야 한다는 것을 의미한다.
이에 따라, 본 발명자는 미연소된 배기가스의 흐름량을 적절히 조절하여 미연소된 배기가스의 재순환시 발생할 수 있는 유해배출가스와 소음 및 진동을 최소화시킬 수 있는 새로운 EGR 출구 파이프를 개발하고, EGR 출구 파이프의 파이프 입구부에 한 쌍의 대칭되는 타원형 구멍을 용이하게 형성할 수 있고 상기 타원형 구멍 형성시 불량품을 발생시키지 않고 대량생산이 가능한 새로운 EGR 출구 파이프의 제조방법을 개발하기에 이른 것이다.
본 발명의 목적은 미연소된 배기가스의 흐름량을 적절히 조절하여 미연소된 배기가스의 재순환시 발생할 수 있는 유해배출가스와 소음 및 진동을 최소화시킬 수 있고 컴팩트(compact)한 구조를 갖는 EGR 출구 파이프를 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 EGR 출구 파이프의 파이프 입구부에 한 쌍의 대칭되는 타원형 구멍을 용이하게 형성할 수 있는 EGR 출구 파이프의 제조방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 EGR 출구 파이프의 파이프 입구부에 한 쌍의 대칭되는 타원형 구멍의 형성시 불량품을 발생시키지 않고 대량생산이 가능한 EGR 출구 파이프의 제조방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 EGR 출구 파이프의 파이프 입구부에 형성되는 타원형 구멍의 가장자리에 버어(bur)를 최소화시키는 EGR 출구 파이프의 제조방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 상기 및 기타의 목적들은 하기 상세히 설명되는 본 발명에 의하여 모두 달성될 수 있다.
본 발명에 따른 EGR 출구 파이프는 EGR 쿨러와 EGR 밸브를 연결하며, 상기 EGR 출구 파이프에는 단부가 뚜껑(15)에 의하여 밀봉된 파이프 입구부(10); 상기 파이프 입구부(10)의 둘레를 감싸고 상기 EGR 쿨러와 상기 EGR 출구 파이프(100)를 연결하는 제1 플랜지; 상기 파이프 입구부(10)의 반대편에 형성된 파이프 출구부; 및 상기 파이프 출구부의 단부에 형성되고 상기 EGR 출구 파이프(100)와 상기 EGR 밸브를 연결하는 제2 플랜지가 일체로 형성되며, 상기 뚜껑(15)과 상기 제1 플랜지 사이에 그리고 상기 파이프 입구부(10)의 둘레에 제1 타원형 구멍(11) 및 상기 제1 타원형 구멍(11)의 맞은편에 대칭되도록 위치한 제2 타원형 구멍(12)이 형성된다.
본 발명의 일 구체예에서, 상기 파이프 입구부(10)의 직경(Φ3) 대 상기 제1 타원형 구멍(11) 및 상기 제2 타원형 구멍(12)의 장경(Φ1)의 길이비는 1:1 내지 1:1.1이며, 상기 파이프 입구부(10)의 직경(Φ3) 대 상기 제1 타원형 구멍(11) 및 상기 제2 타원형 구멍(12)의 단경(Φ2)의 길이비는 1:0.8 내지 1:0.9이다.
본 발명의 일 구체예에서, 상기 파이프 입구부(10)의 직경(Φ3)은 21 mm이며, 상기 제1 타원형 구멍(11) 및 상기 제2 타원형 구멍(12)의 장경(Φ1)은 22 mm이고 단경(Φ2)은 18 mm이다.
본 발명의 일 구체예에서, 상기 파이프 입구부의 단부 대 상기 한 쌍의 타원형 구멍의 면적비는 1:1.7 내지 1:1.9이다.
본 발명의 일 구체예에서, 상기 제1 플랜지와 상기 제2 플랜지 사이에 전체적으로 또는 부분적으로 밸로우즈 형상부가 형성된다.
본 발명에 따른 EGR 출구 파이프의 제조방법은 단부가 뚜껑(15)에 의하여 밀봉된 파이프 입구부(10)가 일체로 형성된 EGR 출구 파이프(100)에 있어서, 2회 이상의 프레스 공정을 이용하여 상기 파이프 입구부(10)에 제1 타원형 구멍(11)을 형성하고; 그리고 2회 이상의 프레스 공정을 이용하여 상기 제1 타원형 구멍(11)의 맞은편에 대칭되도록 제2 타원형 구멍(12)을 형성하는 단계를 포함한다.
본 발명의 일 구체예에서, 상기 EGR 출구 파이프의 제조방법은 프레스 공정을 이용하여 상기 파이프 입구부(10)에 제1 반타원형 구멍(11A)을 형성하고; 프레스 공정을 이용하여 상기 제1 반타원형 구멍(11A)의 나머지 반타원형 구멍을 형성하여 제1 타원형 구멍(11)을 형성하고; 프레스 공정을 이용하여 상기 제1 타원형 구멍(11)의 맞은편에 대칭되도록 제2 반타원형 구멍(12A)을 형성하고; 그리고 프레스 공정을 이용하여 상기 제2 반타원형 구멍(12A)의 나머지 반타원형 구멍을 형성하여 제2 타원형 구멍(12)을 형성하는 단계를 포함한다.
본 발명의 일 구체예에서, 상기 EGR 출구 파이프의 제조방법에서 상기 파이프 입구부(10)의 직경(Φ3) 대 상기 제1 타원형 구멍(11) 및 상기 제2 타원형 구멍(12)의 장경(Φ1)의 길이비는 1:1 내지 1:1.1로 형성되며, 상기 파이프 입구부(10)의 직경(Φ3) 대 상기 제1 타원형 구멍(11) 및 상기 제2 타원형 구멍(12)의 단경(Φ2)의 길이비는 1:0.8 내지 1:0.9로 형성된다.
본 발명의 일 구체예에서, 상기 EGR 출구 파이프의 제조방법에서 상기 파이프 입구부(10)의 직경(Φ3)은 21 mm로 형성되며, 상기 제1 타원형 구멍(11) 및 상기 제2 타원형 구멍(12)의 장경(Φ1)은 22 mm로 형성되고, 단경(Φ2)은 18 mm로 형성된다.
본 발명의 일 구체예에서, 상기 EGR 출구 파이프의 제조방법에서 상기 파이프 입구부의 단부 대 상기 한 쌍의 타원형 구멍의 면적비는 1:1.7 내지 1:1.9로 형성된다.
이하 첨부된 도면을 참고로 본 발명의 구체적인 내용을 하기에 상세히 설명한다.
본 발명에 따른 EGR 출구 파이프는 미연소된 배기가스를 원활하게 재순환시키고, 유해배출가스와 소음 및 진동을 감소시키고, 나아가 컴팩트한 구조를 가지며, 본 발명에 따른 EGR 출구 파이프의 제조방법은 EGR 출구 파이프의 파이프 입구부에 파이프 입구부의 직경보다 조금 작은 단경을 갖는 한 쌍의 대칭되는 타원형 구멍을 형성할 수 있고, 상기 천공시 불량품을 발생시키기 않고, EGR 출구 파이프의 대량생산을 가능하게 한다.
도 1은 본 발명에 따른 EGR 출구 파이프의 개략적인 사시도이다.
도 2는 도 1의 EGR 출구 파이프를 다른 각도에서 도시한 개략적인 사시도로서, 배기가스의 흐름을 도시한 도면이다.
도 3은 본 발명에 따른 EGR 출구 파이프의 파이프 입구부(10)의 도면으로, (A)는 측면도이고, (B)는 평면도이다.
도 4는 본 발명의 일 구체예에 따라 파이프 입구부(10)에 대칭되는 한 쌍의 타원형 구멍(11, 12)을 형성하는 EGR 출구 파이프의 제조방법을 도시한 개략적인 순서도이다.
EGR 출구 파이프
본 발명에 따른 EGR 출구 파이프는 EGR 쿨러와 EGR 밸브를 연결하며, 상기 EGR 출구 파이프에는 단부가 뚜껑(15)에 의하여 밀봉된 파이프 입구부(10); 상기 파이프 입구부(10)의 둘레를 감싸고 상기 EGR 쿨러와 상기 EGR 출구 파이프(100)를 연결하는 제1 플랜지; 상기 파이프 입구부(10)의 반대편에 형성된 파이프 출구부; 및 상기 파이프 출구부의 단부에 형성되고 상기 EGR 출구 파이프(100)와 상기 EGR 밸브를 연결하는 제2 플랜지가 일체로 형성되며, 상기 뚜껑(15)과 상기 제1 플랜지 사이에 그리고 상기 파이프 입구부(10)의 둘레에 제1 타원형 구멍(11) 및 상기 제1 타원형 구멍(11)의 맞은편에 대칭되도록 위치한 제2 타원형 구멍(12)이 형성된다.
도 1은 본 발명에 따른 EGR 출구 파이프의 개략적인 사시도이며, 도 2는 도 1의 EGR 출구 파이프를 다른 각도에서 도시한 개략적인 사시도로서, 배기가스의 흐름을 도시한 도면이다. 도 1 및 도 2에 도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 EGR 출구 파이프는 단부가 뚜껑(15)에 의하여 밀봉된 파이프 입구부(10) 및 파이프 입구부(10)에 대칭되도록 형성된 한 쌍의 타원형 구멍(11, 12)을 가지며, 이로써 미연소된 배기가스를 원활하게 재순환시키고, 유해배출가스와 소음 및 진동을 최소화시키고, 콤팩트한 구조를 가질 수 있다.
다시 말해서, 상기 파이프 입구부(10)의 단부를 뚜껑(15)으로 밀봉하여 일정한 크기의 장경과 단경을 갖는 한 쌍의 타원형 구멍(11, 12)만을 통하여 미연소된 배기가스를 유입시키는 이유는 미연소된 배기가스의 유입량을 조절하고 그럼으로써 발생할 수 있는 유해배출가스와 소음 및 진동을 최소화시키기 위한 것이다.
또한, 도 2에 도시된 바와 같이, EGR 쿨러(도시되지 않음)에서 냉각된 미연소된 배기가스는 상기 파이프 입구부(10)의 타원형 구멍(11, 12)을 통해서 상기 EGR 출구 파이프 내부로 유입되며, 내부로 유입된 미연소된 배기가스는 파이프의 내부를 따라 화살표 방향과 같이 이동하여 상기 파이프 출구부를 통해서 EGR 밸브(도시되지 않음)로 배출된다.
도 3은 본 발명에 따른 EGR 출구 파이프의 파이프 입구부(10)의 도면으로, (A)는 측면도이고, (B)는 평면도이다. 도 3에 도시된 바와 같이, 상기 EGR 출구 파이프의 파이프 입구부(10)에는 파이프 입구부(10)의 직경보다 조금 작은 단경을 가지고 파이프 입구부(10)의 직경보다 조금 큰 장경을 가지는 한 쌍의 타원형 구멍(11, 12)이 형성된다. 그러나 상기 한 쌍의 타원형 구멍(11, 12)은, 본 발명의 목적을 해하지 않는 범위 내에서, 다수의 타원형, 원형, 다각형 또는 이들의 조합으로 치환될 수 있다.
본 발명의 일 구체예에서, 상기 파이프 입구부(10)의 직경(Φ3) 대 상기 제1 타원형 구멍(11) 및 상기 제2 타원형 구멍(12)의 장경(Φ1)의 길이비는 1:1 내지 1:1.1이며, 상기 파이프 입구부(10)의 직경(Φ3) 대 상기 제1 타원형 구멍(11) 및 상기 제2 타원형 구멍(12)의 단경(Φ2)의 길이비는 1:0.8 내지 1:0.9이다.
본 발명의 일 구체예에서, 상기 파이프 입구부(10)의 직경(Φ3)은 21 mm이며, 상기 제1 타원형 구멍(11) 및 상기 제2 타원형 구멍(12)의 장경(Φ1)은 22 mm이고 단경(Φ2)은 18 mm이다.
본 발명의 일 구체예에서, 상기 파이프 입구부의 단부 대 상기 한 쌍의 타원형 구멍의 면적비는 1:1.7 내지 1:1.9이다.
상기와 경우에 배기가스의 축방향 흐름이 상기 뚜껑(15)에 의해서 차단됨과 동시에 한 쌍의 타원형 구멍을 통해서 유입되는 배기가스의 유입량이 적절히 조절되어 소음 및 진동이 최소화되고 배기가스가 원활하게 재순환될 수 있다.
본 발명의 일 구체예에서, 상기 제1 플랜지와 상기 제2 플랜지 사이에 전체적으로 또는 부분적으로 벨로우즈 형상부가 형성된다. 이 경우에 외부의 충격이 자동차 엔진 내지 EGR 출구 파이프에 가해지더라도 상기 밸로우즈 형상부에 의해서 이러한 충격이 흡수될 수 있으며, 이로써 EGR 출구 파이프가 균열되거나 변형되는 문제점이 개선될 수 있다.
본 발명에 따른 EGR 출구 파이프는 미연소된 배기가스를 원활하게 재순환시키고 유해배출가스와 소음 및 진동을 감소시킬 뿐만 아니라, 나아가 컴팩트(compact)한 구조를 가지며 이로써 컴팩트한 엔진에 사용될 수 있다.
본 발명에 따른 EGR 출구 파이프는 디젤 엔진에는 거의 모든 사양에 사용될 수 있고, 가솔린 엔진에도 대부분의 사양에 사용될 수 있다.
EGR 출구 파이프의 제조방법
본 발명에 따른 EGR 출구 파이프의 제조방법은 단부가 뚜껑(15)에 의하여 밀봉된 파이프 입구부(10)가 일체로 형성된 EGR 출구 파이프(100)에 있어서, 2회 이상의 프레스 공정을 이용하여 상기 파이프 입구부(10)에 제1 타원형 구멍(11)을 형성하고; 그리고 2회 이상의 프레스 공정을 이용하여 상기 제1 타원형 구멍(11)의 맞은편에 대칭되도록 제2 타원형 구멍(12)을 형성하는 단계를 포함한다.
한편, 상기 EGR 출구 파이프의 파이프 입구부(10)에 파이프 입구부(10)의 직경보다 조금 작은 단경을 가지고 파이프 입구부(10)의 직경보다 조금 큰 장경을 가지는 한 쌍의 타원형 구멍을 형성한다는 것은 용이한 일이 아니다. 예를 들어, 도 3에 도시된 바와 같이, 상기 EGR 출구 파이프의 파이프 입구부(10)의 직경(Φ3)이 21 mm이고, 상기 타원형 구멍(11,12)의 장경(Φ1)이 22 mm이고 단경(Φ2)이 18 mm인 경우에, 상기 파이프 입구부(10)의 직경(Φ3)과 상기 타원형 구멍의 단경(Φ2)의 차이가 3 mm에 불과하고, 이를 양쪽으로 나누면 한쪽에서의 차이는 1.5 mm에 불과하기 때문에, 파이프 입구부(10)에 상기와 같은 크기를 갖는 타원형 구멍(11, 12)을 형성한다는 것은 거의 불가능한 일이다.
다시 말해서, 일반 프레스 공정을 이용하여 상기와 같은 크기의 구멍을 파이프 입구부에 형성하는 경우에 천공시 스테인리스 스틸로 이루어진 EGR 출구 파이프가 찌그러지거나 찢어지는 현상이 발생하므로 일반 프레스 공정으로는 천공이 불가능하다. 그리고 레이저 가공 또는 와이어 커팅을 이용하여 상기와 같은 구멍을 형성하는 것도 그 비용이 매우 고가이고 또한 대량생산이 불가능하기 때문에 실현 가능성이 없다.
그러나 본 발명에 따른 EGR 출구 파이프의 제조방법은 2회 이상의 프레스 공정을 이용하여 제1 타원형 구멍을 형성하고 그리고 2회 이상의 프레스 공정을 이용하여 상기 제1 타원형 구멍의 맞은편에 대칭되도록 제2 타원형 구멍을 형성하는 단계를 포함함으로써, 기존의 방식으로는 불가능한 상기와 같은 크기를 갖는 타원형 구멍의 형성을 가능하게 한 것이다.
본 발명의 일 구체예에서, 상기 제1 타원형 구멍(11), 상기 제2 타원형 구멍(12) 또는 이들 모두를 형성하기 위해서, 예를 들어, 2회 내지 10회 또는 2회 내지 6회의 프레스 공정을 이용할 수 있다.
본 발명에서 사용되는 프레스는 본 발명의 EGR 출구 파이프에 상기 타원형 구멍(11, 12)을 형성하기에 적합하도록 특별히 설계되어 제조된 것이지만, 이러한 프레스는 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의하여 용이하게 제조될 수 있다.
본 발명에서 1 회의 프레스 공정으로 형성하는 상기 타원형 구멍의 일부분의 크기는 한 타원형 구멍당 부여되는 프레스 공정의 횟수에 따라서 균등하게 분배될 수 있다. 다시 말해서, 프레스 커터는 한 타원형 구멍당 부여되는 프레스 공정의 횟수에 따라서 타원형을 기초로 균등하게 분배된 형상이다. 예를 들어, 한 타원형 구멍당 2 회의 프레스 공정을 진행하는 경우에, 상기 프레스 커터는 반타원형 형상이고 한 번의 프레스 공정에 의해서 형성되는 구멍은 반타원형이며, 한 타원형 구멍당 3 회의 프레스 공정을 진행하는 경우에, 상기 프레스 커터는 각도 방향으로 타원의 1/3에 해당하는 부채꼴 형상이고 한 번의 프레스 공정에 의해서 형성되는 구멍은 각도 방향으로 타원의 1/3에 해당하는 부채꼴이다.
상기 파이프 입구부(10)의 단부는 상기 뚜껑(15)에 의하여 밀봉된다. 상기 뚜껑은 부착 공정, 바람직하게 용접 공정에 의해서 파이프 입구부에 부착될 수 있으며, 이러한 기술은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의하여 용이하게 실시될 수 있다.
다른 한편, 상기 파이프 입구부(10)의 제1 타원형 구멍(11) 및 제2 타원형 구멍(12)을 나누어 형성하지 않고 한 번에 형성하면, 다시 말해서 프레스 공정 한 번으로 제1 타원형 구멍 및 제2 타원형 구멍을 동시에 형성하면, 상기 타원형 구멍(11, 12)의 가장자리에 버어(bur)가 발생할 수 있다. 상기 버어는 실오라기와 같은 형상의 강철 부스러기가 구멍의 가장자리에 부착되어 있는 것을 의미한다. 만일 이러한 버어가 부착되어 있는 EGR 출구 파이프를 사용하는 경우, 운전중에 버어가 분리되어 엔진 속으로 들어가게 되어 엔진 고장으로 이어질 수 있다. 그러나 본 발명에서는 상기 제1 타원형 구멍(11) 및 제2 타원형 구멍(12)을 개별적으로 형성하여 이러한 버어를 발생시키기 않으며, 이로써 버어로 인한 엔진 고장을 미연에 방지할 수 있다.
본 발명의 일 구체예에서, 상기 EGR 출구 파이프의 제조방법은 프레스 공정을 이용하여 상기 파이프 입구부(10)에 제1 반타원형 구멍(11A)을 형성하고; 프레스 공정을 이용하여 상기 제1 반타원형 구멍(11A)의 나머지 반타원형 구멍을 형성하여 제1 타원형 구멍(11)을 형성하고; 프레스 공정을 이용하여 상기 제1 타원형 구멍(11)의 맞은편에 대칭되도록 제2 반타원형 구멍(12A)을 형성하고; 그리고 프레스 공정을 이용하여 상기 제2 반타원형 구멍(12A)의 나머지 반타원형 구멍을 형성하여 제2 타원형 구멍(12)을 형성하는 단계를 포함한다.
도 4는 본 발명의 일 구체예에 따라 파이프 입구부(10)에 대칭되는 한 쌍의 타원형 구멍(11, 12)을 형성하는 EGR 출구 파이프의 제조방법을 도시한 개략적인 순서도이다. 도 4(A)에 도시된 바와 같이, 단부가 뚜껑(15)에 의하여 밀봉된 파이프 입구부(10)가 일체로 형성된 EGR 출구 파이프(100)에 있어서, 상기 파이프 입구부(10)의 한 위치에 제1 반타원형 구멍(11A)을 프레스로 형성한다. 도 4(B)에 도시된 바와 같이, 상기 제1 반타원형 구멍(11A)의 나머지 반타원형 구멍을 프레스로 형성하여 제1 타원형 구멍(11)을 형성한다. 도 4(C)에 도시된 바와 같이, 상기 제1 타원형 구멍(11)의 맞은편에 대칭되도록 제2 반타원형 구멍(12A)을 프레스로 형성한다. 마지막으로, 도 4(D)에 도시된 바와 같이, 상기 제2 반타원형 구멍(12A)의 나머지 반타원형 구멍을 프레스로 형성하여 제2 타원형 구멍(12)을 형성함으로써 한 쌍의 대칭되는 타원형 구멍(11, 12)을 갖는 EGR 출구 파이프를 제조할 수 있다.
본 발명의 일 구체예에서, 상기 파이프 입구부(10)의 직경(Φ3) 대 상기 제1 타원형 구멍(11) 및 상기 제2 타원형 구멍(12)의 장경(Φ1)의 길이비는 1:1 내지 1:1.1로 형성되며, 상기 파이프 입구부(10)의 직경(Φ3) 대 상기 제1 타원형 구멍(11) 및 상기 제2 타원형 구멍(12)의 단경(Φ2)의 길이비는 1:0.8 내지 1:0.9로 형성된다.
본 발명의 일 구체예에서, 상기 파이프 입구부(10)의 직경(Φ3)은 21 mm로 형성되며, 상기 제1 타원형 구멍(11) 및 상기 제2 타원형 구멍(12)의 장경(Φ1)은 22 mm로 형성되고, 단경(Φ2)은 18 mm로 형성된다.
본 발명의 일 구체예에서, 상기 파이프 입구부의 단부 대 상기 한 쌍의 타원형 구멍의 면적비는 1:1.7 내지 1:1.9로 형성된다.
본 발명의 제조방법에 따르면, 상기와 같은 크기를 가짐에도 불구하고 찌그러지지 않은 타원형 구멍을 용이하게 제조할 수 있다.
본 발명의 보호범위는 하기 첨부되는 특허청구범위에 의하여 구체화될 것이나, 본 발명의 단순한 변형이나 변경은 모두 본 발명의 보호범위에 속하는 것으로 해석되어야 할 것이다.
10: 파이프 입구부 11, 12: 타원형 구멍
11A, 12A: 반타원형 구멍 15: 뚜껑
100: EGR 출구 파이프

Claims (11)

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  6. 단부가 뚜껑(15)에 의하여 밀봉된 파이프 입구부(10)가 일체로 형성된 EGR 출구 파이프(100)에 있어서,
    2회 이상의 프레스 공정을 이용하여 상기 파이프 입구부(10)에 제1 타원형 구멍(11)을 형성하고; 그리고
    2회 이상의 프레스 공정을 이용하여 상기 제1 타원형 구멍(11)의 맞은편에 대칭되도록 제2 타원형 구멍(12)을 형성하는;
    단계를 포함하는 EGR 출구 파이프의 제조방법.
  7. 제6항에 있어서, 프레스 공정을 이용하여 상기 파이프 입구부(10)에 제1 반타원형 구멍(11A)을 형성하고;
    프레스 공정을 이용하여 상기 제1 반타원형 구멍(11A)의 나머지 반타원형 구멍을 형성하여 제1 타원형 구멍(11)을 형성하고;
    프레스 공정을 이용하여 상기 제1 타원형 구멍(11)의 맞은편에 대칭되도록 제2 반타원형 구멍(12A)을 형성하고; 그리고
    프레스 공정을 이용하여 상기 제2 반타원형 구멍(12A)의 나머지 반타원형 구멍을 형성하여 제2 타원형 구멍(12)을 형성하는;
    단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 EGR 출구 파이프의 제조방법.
  8. 제6항에 있어서, 상기 파이프 입구부(10)의 직경(Φ3) 대 상기 제1 타원형 구멍(11) 및 상기 제2 타원형 구멍(12)의 장경(Φ1)의 길이비가 1:1 내지 1:1.1로 형성되며, 상기 파이프 입구부(10)의 직경(Φ3) 대 상기 제1 타원형 구멍(11) 및 상기 제2 타원형 구멍(12)의 단경(Φ2)의 길이비가 1:0.8 내지 1:0.9로 형성되는 것을 특징으로 하는 EGR 출구 파이프의 제조방법.
  9. 제6항에 있어서, 상기 파이프 입구부(10)의 직경(Φ3)이 21 mm로 형성되며, 상기 제1 타원형 구멍(11) 및 상기 제2 타원형 구멍(12)의 장경(Φ1)이 22 mm로 형성되고, 단경(Φ2)이 18 mm로 형성되는 것을 특징으로 하는 EGR 출구 파이프의 제조방법.
  10. 제6항에 있어서, 상기 파이프 입구부의 단부 대 상기 한 쌍의 타원형 구멍의 면적비가 1:1.7 내지 1:1.9로 형성되는 것을 특징으로 하는 EGR 출구 파이프의 제조방법.
  11. 제6항 내지 제10항 중 어느 한 항에 따른 방법에 의하여 제조된 EGR 출구 파이프.
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