KR101229618B1 - 취성 재료의 시트를 검증하는 시험 방법 및 장치 - Google Patents

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Abstract

유리 또는 유리 세라믹계 재료와 같은 취성 재료 시트를 검증 시험하기 위한 방법이 개시된다. 상기 방법은 하나 이상의 아치형 부재 위로 유리 시트를 굴곡시켜 미리 설정된 값보다 큰 강도를 갖는 시트를 측정하는 단계를 포함한다. 상기 방법은 상기 시트에 굴곡부를 제공하는 단계 및 상기 시트와 굴곡부 사이에 상대 운동을 형성시켜 상기 굴곡부가 상기 시트를 가로지르도록 하는 단계를 포함하며, 여기서 상기 굴곡부에 의해 시트의 표면에 유도되는 인장 응력은 미리 설정된 강도 값 보다 큰 강도를 갖는 시트를 측정하기 위한 상기 미리 설정된 강도 값에 상응하는 방법이다. 상기 검증 시험을 수행하기 위한 장치 또한 개시된다.
굴곡반경, 취성재료, 아치형 부재, 굴곡유도롤러, 인장강도

Description

취성 재료의 시트를 검증하는 시험 방법 및 장치{METHOD AND APPARATUS FOR PROOF TESTING A SHEET OF BRITTLE MATERIAL}
본 출원은 35 U.S.C. § 119(e)에 따라 2006년 10월 4일 제출된 미국 가출원 제60/849,298호에 대한 우선권을 주장한다.
본 발명은 취성 재료를 검증 시험하기 위한 방법 및 장치에 관한 것으로, 보다 상세하게는 유리 또는 유리 세라믹 시트를 검증 시험하기 위한 것이다.
몇 가지 예를 들어 플라즈마, 액정, 또는 유기 발광 다이오드 디스플레이 부재를 이용하는 디스플레이 장치는 상업적 제품에서 음극선관(CRT) 디스플레이를 빠르게 넘어서고 있고, 휴대전화에서 텔레비전에 이르기까지 수많은 분야의 응용 제품에 사용되고 있다. 그러나, 매우 얇고, 유연성 있는 디스플레이의 도입은 초기단계에 불과하다.
이는 상기와 같은 디스플레이 장치에 대한 중대한 구조적인 요구가 많이 필요하기 때문이다: 이들 디스플레이 장치는 그 위에 위치되는 장치나 기판에 해를 가하지 않고 반복적인 구부림이나 굽힘을 견딜 수 있어야 한다; 휴대 장치에서의 유연성 있는 디스플레이의 의도적인 사용에 기하여, 이들은 또한 장치나 기판에 해를 가하지 않고 거친 취급에 견딜 것이 요구된다; 또한 이들은 일부 경우에 있어서, 2cm 미만, 및 1cm 미만인 굴곡 반경을 견딜 수 있어야 한다.
유연성 있는 디스플레이에 사용되기 위해 고려된 하나의 재료는 유리이다. 유리는 일반적으로 화학적으로 저항성 있고, 투명하며, 밀폐 장벽 또는 밀봉을 형성할 수 있고, 또한 매우 얇은 시트로 형성될 수도 있다. 1mm 미만의 두께, 심지어 0.7mm 미만의 두께를 갖는 10m2를 초과한 시트가 제조되어 왔고, 일반적으로 사용되며, 유리 시트는 적어도 약 100m2의 크기에 가깝게 될 것으로 기대된다. 일반적인 디스플레이 제조 공정에서, 다수의 디스플레이는 하나 이상의 대규모 유리 시트 또는 기판을 사용하여 형성된다. 상기 디스플레이는 그 후 일반적으로 스코어링(scoring) 및 브레이킹에 의하여 독립적인 디스플레이 유닛으로 분리된다. 따라서 매우 큰 규모의 유리 시트는 가능한 많은 디스플레이 유닛을 제조함으로써 효율적으로 사용된다.
유리, 유리 시트의 경우의 절삭은 일반적으로 유리 시트의 에지에 흠집(예를 들어, 크랙)을 형성한다. 이러한 흠집은 균열 원인으로 작용할 수 있고, 이에 따라 시트 강도가 낮아지며, 특히 유리가 굴곡되어 흠집이 인장 강도를 받게 되는 경우에 그러하다. 일반적으로, 통상적인 디스플레이 장치는 두드러진 굴곡이 없었기 때문에, 이러한 흠집의 존재는 큰 기술적 관심사는 아니었다.
유연성의 본래 특성에 의하여, 유연성 있는 디스플레이는 제조 공정 또는 사용 중에 디스플레이 기판에서의 현저한 응력을 발생시킨다. 따라서 유리에 존재할 수 있는 결함은 유리가 크랙될 수 있는 현저한 응력을 경험하게 할 것이다. 일반적인 디스플레이 제조는 유리를 절삭하여 개별적인 디스플레이로 제조하는 것과 관련되어 있고, 절삭은 절삭 에지(edge)를 따라 유리에 다수의 흠집을 형성시키는 것으로 알려져 있기 때문에, 이는 유리 기판계의 유연성 있는 디스플레이 장치의 수명이 악화된다는 점을 보여준다.
유리 시트의 에지에서의 흠집을 완화하기 위한 시도는 레이저 절삭, 분쇄, 연마 등을 포함하며, 기타 유리 시트가 적당히 잘려지는 때에 형성되는 흠집을 최소화하거나 제거하기 위한 모든 시도를 포함한다. 그러나 이러한 많은 접근은 유연성 있는 디스플레이 장치에는 불충분한데, 이는 기술이 예측되는 응력에 요구되는 크기에 대하여 흠집을 제거하기가 불가능하거나, 기술이 그러한 얇은 유리 시트(약 0.4mm 두께 미만)에 적용되기 어렵기 때문이다. 유리 에지에 대한 산 에칭(Acid etching)이 사용될 수 있으나 기판상에 위치한 디스플레이 장치에 흠집이 날 수 있다. 따라서 사용되는 절삭 방법과 관계없이, 흠집이 유리 시트, 특히 시트의 에지 부분에서 계속적으로 형성될 것이라는 것은 명백한 것이다.
본 발명의 일 구체예에서, 시트에 굴곡부를 제공하는 단계, 및 상기 굴곡부가 상기 시트를 가로지르도록 상기 시트와 상기 굴곡부 사이에 상대 운동을 생성하는 단계를 포함하며, 이때 상기 굴곡부에 의해 유도된 시트 표면의 인장 응력이 미리 설정된 강도 값에 상응함으로써, 상기 미리 설정된 강도 값보다 큰 강도를 갖는 시트가 측정되는 취성 재료의 시트 검증 시험 방법이 개시된다.
본 발명의 다른 구체예에서, 유리 시트를 하나 이상의 롤러 위로 굴곡시켜 상기 시트를 굴곡시키고 미리 설정된 강도 값에 상응하는 시트 표면에서의 인장 응력을 발생시키는 단계, 및 상기 시트와 하나 이상의 상기 롤러 사이에 상대 운동을 발생시켜 시트의 연속 부분(successive portion)이 인장 응력을 받아서 미리 설정된 강도 값보다 큰 강도를 갖는 시트를 측정하는 단계를 포함하는 유리 시트 검증 시험 방법이 설명된다.
본 발명의 다른 구체예에서, 취성 재료의 시트와 접촉하고 상기 시트 상에 굴곡부를 형성하는 하나 이상의 아치형(arcuate)부재를 포함하며, 상기 하나 이상의 아치형 부재의 곡률 반경은, 상기 굴곡부에 의해 유도된 시트 표면의 인장 응력이 미리 설정된 강도 값에 상응함으로써 상기 미리 설정된 값보다 큰 강도를 갖는 시트가 측정되도록 선택되는 취성 재료의 시트 검증 시험 장치가 개시된다.
전술한 개략적인 설명 및 하기의 상세한 설명 모두 단순히 본 발명에 대한 예시에 해당하며, 청구된 바와 같은 본 발명의 기술적 사상 및 특성을 이해시키기 위한 개관 또는 골자를 제공하려는 의도인 것으로 이해하여야 한다.
첨부되는 도면은 본 발명의 추가적인 이해를 제공하기 위하여 포함되며, 본 명세서의 일부분으로서 구성되고 병합된다. 상기 도면은 축척에 부합할 필요가 없으며 다양한 구성요소의 크기는 명확성을 다소 왜곡할 수 있다. 도면은 본 발명의 하나 이상의 구체예를 도시하며 상세한 설명과 함께 본 발명의 원리와 작용을 설명하기 위하여 사용된다.
도 1은 3 가지 두께의 유리 시트가 굴곡되는 시트 위로 아치형 부재(예를 들어, 롤러)의 cm 단위의 곡률 반경에 대한 함수로서 MPa 단위로 적용되는 인장 “검증 시험” 응력의 플롯이다.
도 2는 단일 롤러 또는 부싱을 이용한 본 발명의 구체예에 따른 취성 재료 시트를 검증 시험하기 위한 장치의 측면도이다.
도 3은 단일의 비-원형 아치형 부재를 사용한 본 발명의 구체예에 따른 취성 재료 시트를 검증 시험하기 위한 장치의 측면도이다.
도 4는 상기 검증 시험에 사용되는 굴곡 반경에 대한 함수로서 본 발명에 따라 검증 시험된 유리 시트에 적용될 수 있는 “안전” 응력을 보여주는 플롯이다.
도 5는 상이한 방향에서의 취성 재료 시트를 굴곡시키기 위한 두 가지의 아치형 부재를 사용한 본 발명의 다른 구체예이다.
도 6은 상이한 방향에서의 취성 재료 시트를 굴곡시키고 입구 평면(entry plane)으로 상기 시트를 되돌리기 위한 세 가지의 아치형 부재를 사용한 본 발명의 다른 구체예이다.
도 7은 시트의 일면 상에서의 취성 재료 시트의 에지에만 접촉한 아치형 부재 및 다른 면상에서 시트의 상기 시트의 전체 폭을 가로지르는 시트에 접촉하는 아치형 부재를 사용한 본 발명의 다른 구체예이다.
도 8은 취성 재료 시트의 에지에만 접촉하는 아치형 부재를 이용한 본 발명의 다른 구체예이다.
유리의 강도는 유리 내에서의 흠집 존재에 의하여 결정된다. 만일 인장 응력이 흠집이 있는 유리에 적용되면 상기 응력은 상기 흠집에 집중되기 시작한다. 흠집은 예를 들어 미세한 크랙(crack)일 수 있으며, 이 경우 상기 응력은 상기 크랙의 첨단(tip)에 집중된다. 만일 상기 응력이 특정 크기를 초과하면, 원래의 흠집-크랙-은 커질 수 있다. 충분한 응력이 적용되는 경우, 크랙 성장은 실질적으로 즉시 일어날 수 있으며 유리의 치명적인 손실을 가져올 수 있다. 즉 부서진다.
사슬의 강도가 가장 약한 고리의 강도에 기초하는 것과 같이, 유리의 강도는 가장 큰 흠집과 가장 약한 흠집의 강도에 의하여 특정될 수 있다. 예를 들어, 10 kpsi의 인장 응력이 유리 섬유에 가해지게 되면, 상기 섬유가 확실히 유지되는 상태인 경우, 상기 섬유는 적어도 10 kpsi의 강도를 가진다고 말할 수 있다. 즉, 유리 섬유 상에 존재할 수 있는 모든 결함이 10 kpsi가 손상을 가져올 정도 보다는 작다는 것이다. 따라서 유리 내의 흠집의 “크기”는 때로 상기 흠집에서 유래하는 치명적 손상을 유발하는데 필요한 최소한의 인장 응력을 지칭하는 것으로 표현되곤 한다. 따라서 파단 없이 10 kpsi로 응력이 가해지는 유리 섬유는 10 kpsi 보다 “큰(larger)” 어떠한 흠집도 없다고 말할 수 있다. 약간 다른 말이나, 응력에 관한 흠집 크기의 특징은 유리 강도의 기술 분야에서는 일반적인 것이다.
전술한 논의에서 살펴볼 수 있는 바와 같이, 유리의 강도는 유리의 이력에 대한 결과이다. 즉, 새로이 형성된 유리는 본질적으로 매우 강하다. 인발된 유리 시트는 새로이 형성된 유리 섬유의 강도(일반적으로 700 MP을 초과함)에 이를 수 있다. 그러나 연속적인 취급이나 환경 요소들에의 노출은 결함을 형성시키거나, 존재하는 결함을 확대하여 유리를 약하게 한다. 이러한 이유로, 예를 들어, 새로이 연신된 광학 섬유는, 유리의 표면을 보호하고, 강도의 저하를 방지하거나 최소한으로 하기 위하여 고분자로 즉시 코팅된다.
유리 시트는 일반적으로 규격에 따라 절삭된다. 예를 들어, 융합 유리 시트를 제조하는 공정에서, 용융 유리는 쒜기 모양(wedge-shaped)의 형성체의 양 측면의 경사 성형 표면상으로 흘러 넘친다. 상기 두 개로 분리된 유리의 흐름은 성형체의 저면부, 또는 루트에서 수렴하며, 상기 경사 성형 표면은 원(pristine) 표면을 갖는 유리 리본을 제조하는데 부합한다. 상기 리본은 그 다음 미리 설정된 길이의 시트로, 통상 기계적 스코어링(scoring)에 의하여 절삭된다. 추후에, 상기 시트의 측면 에지는 또한 유사한 기계적 스코어링에 의해 제거된다. 따라서 상기 시트의 에지는 상기 에지를 손상시킬 수 있는 물리력에 도입되는 것이다. 이러한 손상은 예를 들어, 상기 시트 에지에 대한 치핑(chipping) 또는 크래킹을 포함하며, 이는 강도를 낮춘다. 본 발명은 상기 시트에서의 결함의 존재를 측정하기 위한 유리 시트, 특히 최소 크기를 초과하는 시트의 에지의 시험에 의하여 이러한 문제를 다룬다.
상기에서 개시된 바와 같이, 취성 재료(예를 들어, 유리)는 인장상태에서 파단된다. 인장을 형성하는 하나의 방법은 유리를 구부리는 것이다. 주어진 굴곡반경에서, 유도된 응력은 다음 방정식으로 결정될 수 있다.
Figure 112009026535981-pct00001
여기서 t는 시트의 두께이고, R은 굴곡 반경이며, E0는 재료의 0 응력 영률( zero stress Young’s modulus)이고, α는 어떠한 취성 재료가 경험하는 응력에서의 영률의 일차종속(linear dependence)이다. 도 1은 E0가 약 70.9 GPa인 코닝코드 1737유리 시트에 대한 계산된 검증 응력을 보여준다. 상기 파라미터 α은 순수 실리카에 대하여 선택되었으며, α는 코드 1737 유리에 대하여 알려지지 않았다. 그러나 특히 α는 1% 변형 (100kpsi)에서의 3% 효과만을 가지며, 부적당한 에러가 일어나지 않는 단순성으로 인해 생략될 수 있다. 상기 시트의 두께는 200㎛(커브 10), 400㎛(커브 12), 및 700㎛(커브 14)였다.
본 발명의 구체예에 따르면, 취성 재료의 시트를 검증 시험하는 방법이 기술된다. 취성 재료의 시트는 대부분 유리 또는 유리 세라믹을 통상 포함하나 유연성 있는 시트로 형성될 수 있는 기타의 취성 재료를 포함할 수도 있다. 도 2를 참조하면, 가장 간단한 구체예에서, 본 발명은 시트에 굴곡부를 제공하는 곡률 반경 R을 갖는 아치형 부재(18) 위로 취성 재료의 시트(16)를 굴곡시키는 것으로 대표될 수 있다. 아치형 부재(18)는 도 2에서 보이는 바와 같이 회전가능하게 설치된 롤러일 수 있으나, 고정된 부싱(bushing)(즉, 비-회전)일 수 있고, 도 3에서와 같이, 단순히 낮은 마찰계수를 갖는 재료(예를 들어, DuPont Teflon
Figure 112012077455476-pct00010
같은 불화고분자 수지)로부터 형성된 아치형 표면을 갖는 형태일 수도 있다. 시트(16)는 아치형 부재(18) 상으로 이동하여 시트(16)의 미리 설정된 길이는 제공된 굴곡 반경에 연속하여 놓이게 된다. 상기 미리 설정된 길이는 시트의 전체 길이일 수 있고, 또는 종속-길이(sub-length)일 수 있다. 또는 아치형 부재가 시트(16) 위로 움직여서 아치형 부재가 정지상태(stationary)로 유지될 수 있다.
아치형 부재(arcuate member)에 대한 곡률 반경 R은 상기 식 1 등으로, 시트에 대한 바람직한 응력을 제공하도록 선택된다. 즉, 바람직한 응력 수준 및 그에 따른 바람직한 최소 강도는 시트가 굴곡되는 아치형 부재의 곡률 반경에 의하여 결정될 수 있다. 도4는 후속 사용에 대한 후속의 “안전(safe)” 굴곡 반경을 제공하는 시트를 검증시험 하는 중-예를 들어 일시적 굴곡 조건(커브 20) 중; 보다 장시간의 굴곡(수 시간의 굴곡-커브 22) 중, 및; 사용 연한(span years)(예를 들어, 5년 이상-커브 24) 중에 필요한 곡률 반경을 도시하고 있다. 예를 들어, 도 4를 보면, 만일 시트가 100cm의 항구적(persistent) 굴곡 반경을 포함하는 경우라면 50cm의 검증 시험 굴곡 반경(아치형 부재의 곡률 반경)은 5년 이상의 사용 기간을 보증하기 위하여 필요로 할 것이다. 그러한 조건은 상기 시트가 연장된 시간 동안 저장을 위해 권취되는 경우에 만날 수 있을 것이다.
상기 기술된 내용으로부터 명백한 바와 같이, 단일의 아치형 부재의 사용은 시트에 대한 방향의 변화를 수반한다(상기 아치형 부재 위로 시트의 움직임이 있다고 가정하는 경우). 더욱 중요할 수 있는 것으로, 도 2 및 3의 구체예는 시트(16)의 단일 측면에만 적용되는 인장응력을 초래한다. 즉 굴곡은 단일 방향으로만 아치형 부재 반대 측면에 인장을 받으면서 일어나고, 반면에 아치형 부재와 접하는 측면은 압축상태(compression)를 이룬다. 제1측면과 같은 동일한 인장 응력을 시트(16)의 반대 측면에 가하기 위해서는, 시트를 누를(flip) 필요가 있으며, 다시 한번(second time) 아치형 부재 위로 시트의 길이방향을 진행시킬 필요가 있다.
본 발명의 보다 효율적인 구체예는 도 5에 개시되어 있으며, 여기서는 두 개의 아치형 부재가 시트(16)와 접촉하고 있다. 상기 두 개의 아치형 부재(18a 및 18b) 각각은 다른 아치형 부재로부터 반대 측면 상의 시트(16)를 접하고 있다. 즉, 아치형 부재는 시트의 일 측면과 타 측면에 교대로 접촉한다. 시트(16)는 제1 방향(예를 들어, 시계방향)으로 곡률 반경(R1)을 갖는 제1 아치형 부재(18a) 위로 굴곡되고, 그 다음 상기 제1 방향과는 다른 제2 방향(예를 들어, 시계 반대방향)으로 제2 곡률 반경(R2)을 갖는 제2 아치형 부재(18b) 위로 굴곡된다. 따라서 시트(16)의 제1 측면(26)이 인장응력을 받고, 그 다음에 제2 측면(28)이 인장응력을 받고, 상기 시트의 양 측면에 인장응력을 가하기 위해서는 상기 아치형 부재 사이에 시트(16)에 대한 단일의 통로(pass)만이 요구된다. 상기 시트의 에지가 검증 시험 후 기계적 손상으로부터 보호되기 위해서, 상기 에지는 보호 코팅제로 코팅될 수 있다. 예를 들어, 상기 에지는 고분자 코팅층으로 코팅될 수 있다. 일부 구체예에서, 상기 전체 시트는 일 측면 또는 양 측면이 코팅될 수 있다.
추가적인 롤러가 또한 사용될 수 있다는 것은 명백할 것이다. 예를 들어, 시트가 아치형 부재로 들어가는 동일 평면(29)에서, 아치형 부재들 간으로부터 시트를 제거하기를 원하는 경우, 곡률 반경(R3)을 갖는 제3 아치형 부재(18c)가 도 6에서 도시되는 바와 같이 추가될 수 있다. 그러한 조건은 물리적 공간에 대한 고려에 의하여 주어진 것으로, 예를 들어, R1, R2 및 R3은 바람직하게 균등(동일)하나, 바람직하게는 상이할 수도 있다.
전술한 구체예는 시트의 전체 폭에 이르는 아치형 부재를 채용한 것이다. 일부 구체예에서는, 전체 폭에 접촉하는 것이 바람직하지 않을 수 있다. 예를 들어, 평면 패널 디스플레이의 제조에 사용되는 유리 시트는 엄격한 표면 품질 요건을 충족하여야 한다. 시트의 사용 가능한 영역 또는“품질”영역을 접촉시키는 것은 시트를 사용할 수 없게 만드는 표면 손상을 가져올 수 있다. 일반적으로 품질영역은 공정 중에 접촉되는 어떠한 영역의 내부 영역으로 규정된다. 결과적으로 상기 아치형 부재는 시트의 주위 영역만이 시트의 외측 에지에 근접한, 시트의 적어도 일 측면 상에서 상기 아치형 부재에 의하여 접촉되도록 적용될 수 있다. 그러한 구성은 도 7에 나타나 있으며, 여기서 유리 시트(16)는 일 측면 상에서 에지 롤러(30) 사이, 그리고 반대 측면에서 전-폭 롤러들(full-width rollers)(32) 사이를 지나가도록 도시되어 있다. 시트(16)는 도면에서 방향을 가리키는 화살표로 표시되는 방향으로 움직인다. 이러한 배열은 시트의 적어도 일 측면에 대한 표면 품질을 보존한다. 만일 시트의 양 측면에 대한 접촉이 최소화되는 경우라면, 에지 롤러가 시트의 양 측면의 품질영역을 접촉하지 않고 시트의 양 측면 상의 시트의 주변 영역에서 시트를 접촉시키는데 사용될 수 있다. 도 8은 도 7에서 보이는 상황과 유사하나, 시트의 양 측면 상의 중앙 품질 영역(32)을 접촉하지 않고 시트(16)의 양측 에지와 접촉하는 에지 롤러(30)를 도시하고 있다.
시트를 굴곡시킴으로써 적용되는 인장응력 이하의 강도를 갖는 결함이 생기는 경우, 시트는 균열될 수 있다. 일부 구체예에서, 특히 유리가 코팅되지 않은 경우, 상기 균열은 자명하다: 시트는 두 개 이상의 분리된 부분으로 파손된다. 다른 구체예에서, 상기 시트가 코팅될 수 있는데, 예를 들어 시트의 일 측면 또는 양 측면에 고분자 필름으로 코팅될 수 있다. 그러한 경우, 균열은 특히 자동화된 제조 공정에서는 바로 검출되지 않을 수 있다. 따라서 음향 측정 방법이 균열을 검출하는데 효율적으로 사용될 수 있다. 예를 들어, 시트(16)는 시트의 표면에 인접하게 위치한 음향 센서(acoustic sensors)(34)를 가지고, 이송 라인상의 굴곡-유도 롤러(32) 사이에 공급될 수 있다. 시트 상의 균열은 상기 음향 센서에 의하여 검출되는 소리를 발생한다. 상기 음향 센서는 예를 들어 상기 롤러 사이의 시트의 움직임을 멈추는데 적용될 수 있는 제어장치(38)(예를 들어, 컴퓨터 38)에 제어 라인(36)을 통하여 전기적으로 연결된 것이다. 기타 제어 기능이 또한 포함될 수 있는데, 예를 들어 가청(audible) 및/또는 시각적 경고를 활성화하는 것 등이다.
여기에 개시되는 다양한 롤러 구조가 고정 프레임에 설치될 수 있으며, 여기서 취성 재료의 시트는 상기 시트의 연속부(successive portions)의 강도가 시험되도록 상기 롤러에 대하여 움직이게 되는 것을 내용으로 하는 본 명세서에 따라 주어진 이점이 당업자에게는 명확할 것이다. 한편으로, 소형 롤러가 휴대용 프레임 상에 설치되어 이동 및 휴대가능한 강도 측정기로 될 수 있다. 시험되는 취성 재료 시트의 에지가 그 다음에 휴대용 강도 측정기의 롤러 사이에 위치되며, 상기 측정기를 가진 운전자는 미리 설정된 강도 값에 비례한 시간에서, 시트의 일 에지의 강도를 시험하여, 상기 시트에 대하여 측정기를 해석한다.
본 발명은 특정한 예시적 구체예와 함께 기술되나, 많은 대체물, 개량물, 및 변형물이 존재할 수 있음이 전술한 설명에 비추어 당업자에게는 명확할 것이다. 따라서 본 발명은 그러한 모든 변형, 개량, 대체물을 첨부된 청구범위의 기술적 사상 및 넓은 범위 내에 속하는 것으로 의도된다.

Claims (20)

  1. 취성 재료의 시트를 검증하는 시험 방법에 있어서,
    시트에 굴곡부를 제공하는 단계, 및
    상기 굴곡부가 상기 시트를 가로지르도록 상기 시트와 상기 굴곡부 사이에 상대 운동을 생성하는 단계를 포함하며,
    이때 상기 굴곡부에 의해 유도된 시트 표면의 인장 응력이 미리 설정된 강도 값에 상응함으로써, 상기 미리 설정된 강도 값보다 큰 강도를 갖는 시트가 측정되는 취성 재료의 시트 검증 시험 방법.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 굴곡부를 제공하는 단계는 아치형 부재 위로 상기 시트를 굴곡시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 취성 재료의 시트 검증 시험 방법.
  3. 청구항 1에 있어서,
    상기 취성 재료의 시트 검증 시험 방법은 복수의 굴곡부를 제공하기 위하여, 복수의 아치형 부재 위로 상기 시트를 굴곡시키는 단계를 더 포함하며,
    상기 복수의 아치형 부재는 상기 시트의 일 측면과 타 측면에 교대로 접촉하는 것을 특징으로 하는 취성 재료의 시트 검증 시험 방법.
  4. 청구항 2에 있어서,
    상기 아치형 부재는 롤러인 것을 특징으로 하는 취성 재료의 시트 검증 시험 방법.
  5. 청구항 3에 있어서,
    상기 복수의 아치형 부재는 복수의 롤러를 포함하는 것을 특징으로 하는 취성 재료의 시트 검증 시험 방법.
  6. 청구항 1에 있어서,
    상기 취성 재료의 시트는 유리 또는 유리 세라믹을 포함하는 것을 특징으로 하는 취성 재료의 시트 검증 시험 방법.
  7. 취성 재료의 시트와 접촉하고 상기 시트 상에서 굴곡부를 형성하는 하나 이상의 아치형 부재를 포함하며,
    상기 하나 이상의 아치형 부재의 곡률 반경은, 상기 굴곡부에 의해 유도된 시트 표면의 인장 응력이 미리 설정된 강도 값에 상응함으로써 상기 미리 설정된 값보다 큰 강도를 갖는 시트가 측정되도록 선택되는 취성 재료의 시트 검증 시험 장치.
  8. 청구항 7에 있어서,
    상기 하나 이상의 아치형 부재는 복수의 아치형 부재를 포함하는 것을 특징으로 하는 취성 재료의 시트 검증 시험 장치.
  9. 청구항 8에 있어서,
    상기 복수의 아치형 부재는 상기 시트의 중앙부에 접촉하지 않는 것을 특징으로 하는 취성 재료의 시트 검증 시험 장치.
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