KR101156016B1 - 피치계 탄소 섬유 슬라이버 및 방적사의 제조 방법 - Google Patents

피치계 탄소 섬유 슬라이버 및 방적사의 제조 방법 Download PDF

Info

Publication number
KR101156016B1
KR101156016B1 KR1020067011994A KR20067011994A KR101156016B1 KR 101156016 B1 KR101156016 B1 KR 101156016B1 KR 1020067011994 A KR1020067011994 A KR 1020067011994A KR 20067011994 A KR20067011994 A KR 20067011994A KR 101156016 B1 KR101156016 B1 KR 101156016B1
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
pitch
carbon fiber
fiber
based carbon
fibers
Prior art date
Application number
KR1020067011994A
Other languages
English (en)
Other versions
KR20060124651A (ko
Inventor
다츠오 고바야시
나오히로 소노베
Original Assignee
가부시끼가이샤 구레하
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 가부시끼가이샤 구레하 filed Critical 가부시끼가이샤 구레하
Publication of KR20060124651A publication Critical patent/KR20060124651A/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR101156016B1 publication Critical patent/KR101156016B1/ko

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G15/00—Carding machines or accessories; Card clothing; Burr-crushing or removing arrangements associated with carding or other preliminary-treatment machines
    • D01G15/02—Carding machines
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G15/00—Carding machines or accessories; Card clothing; Burr-crushing or removing arrangements associated with carding or other preliminary-treatment machines
    • D01G15/02—Carding machines
    • D01G15/12—Details
    • D01G15/46—Doffing or like arrangements for removing fibres from carding elements; Web-dividing apparatus; Condensers
    • D01G15/64—Drafting or twisting apparatus associated with doffing arrangements or with web-dividing apparatus
    • D01G15/68—Drafting or twisting apparatus associated with doffing arrangements or with web-dividing apparatus with arrangements inserting permanent twist, e.g. spinning
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
    • D01F9/00—Artificial filaments or the like of other substances; Manufacture thereof; Apparatus specially adapted for the manufacture of carbon filaments
    • D01F9/08—Artificial filaments or the like of other substances; Manufacture thereof; Apparatus specially adapted for the manufacture of carbon filaments of inorganic material
    • D01F9/12—Carbon filaments; Apparatus specially adapted for the manufacture thereof
    • D01F9/14—Carbon filaments; Apparatus specially adapted for the manufacture thereof by decomposition of organic filaments
    • D01F9/145—Carbon filaments; Apparatus specially adapted for the manufacture thereof by decomposition of organic filaments from pitch or distillation residues
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/02—Yarns or threads characterised by the material or by the materials from which they are made
    • D02G3/16—Yarns or threads made from mineral substances
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2101/00—Inorganic fibres
    • D10B2101/10—Inorganic fibres based on non-oxides other than metals
    • D10B2101/12—Carbon; Pitch

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Inorganic Fibers (AREA)
  • Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)

Abstract

피치계 탄소 섬유가 그 섬유 길이 연장 방향을 일방향으로 우선적으로 정렬시켜서 집합 퇴적된 피치계 탄소 섬유 매트를 그 우선 연장 퇴적 방향으로 이송시키면서 직접 소면기에 걸어서 연신?소면 처리함으로써, 고강도 방적사를 제공하는 탄소 섬유 슬라이버를 효율적으로 제조한다. 또한, 얻어진 탄소 섬유 슬라이버를 정방기를 사용하여, 연신하고, 가연하여 섬유 길이 150 mm 이상의 섬유를 3 질량% 이상 함유하고, 1차 꼬임수가 50～400 회/m, 인장 강도가 0.10 N/tex 이상인 피치계 탄소 섬유 방적사를 제조한다.
Figure 112009069838647-pct00006
피치, 탄소 섬유, 매트, 퇴적, 소면기, 연신, 방적사, 슬라이버, 정방기

Description

피치계 탄소 섬유 슬라이버 및 방적사의 제조 방법{METHOD FOR PRODUCING PITCH-BASED CARBON FIBER SLIVER AND SPUN YARN}
본 발명은 (등방성) 피치계 탄소 섬유 매트를 원료로 하는 탄소 섬유 슬라이버 및 그 탄소 섬유 슬라이버를 연신하고 가열하여 얻어지는 탄소 섬유 방적사의 제조 방법에 관한 것이다.
「슬라이버」란 말은, 일반적으로 그것을 구성하는 불연속 단섬유끼리가 필요 이상으로 교락하지 않고 평행하게 배열하여 다발 형상으로 되어 있는 섬유 집합체이며, 구성 섬유 길이에 비하면 무한 길이라고 해도 좋을 정도의 길이를 갖는 끈 형상 섬유 집합체를 의미하는 것으로서 이해할 수 있다(그러한 개념의 일부는 하기 특허 문헌 3의 2페이지 좌상의 난에 개시됨). 탄소 섬유 슬라이버는 각종 탄소 섬유 제품의 반제품으로서 유용하다. 즉, 이것을 방적가공함으로써 방적사가 얻어지고, 방적사를 제직함으로써 탄소 섬유 직물(천)이 얻어진다. 또한, 탄소 섬유 슬라이버를 분쇄함으로써 밀링된 제품이; 또한 100 mm 이하로 재단함으로써 촙이; 또한 촙을 습식 초지함으로써 페이퍼가; 촙을 건식 초지함으로써 매트가; 재단?개섬 후, 적층시키고, 니들 펀칭함으로써 펠트가; 각각 얻어진다. 이들 탄소 섬유 제품은 그 내열성, 도전성, 강도 등을 이용한 내열재, 도전재, 보강재, 단열재 등의 용 도로 폭넓게 사용되고 있다.
탄소 섬유 슬라이버를 제조하는 방법으로서, 섬유 길이가 25 mm 이상, 바람직하게는 50～75 mm의 탄소 섬유 전구체 슬라이버를 그대로 또는 필요에 따라 사전에 내염화한 후 탄소화 온도 이상으로 가열하여 얻은 슬라이버 형상 탄소 섬유를 방적하는 탄소 섬유 방적사의 제조 방법이 하기 특허 문헌 1에 개시되어 있다. 그러나, 이 방법에서 사용되는 슬라이버의 섬유 길이는 짧고, 얻어지는 강도도 충분하다고는 할 수 없다. 하기 특허 문헌 2에는, 피치계 탄소 섬유에 천연 섬유 및/또는 합성 섬유를 혼면하고 개섬함으로써 혼합면으로 만들고, 이것을 출발 원료로 하고, 소면기를 사용하여 이 혼합면을 플리스 형상으로 만든 후 슬라이버로 형성하고, 또한 이 슬라이버를 정방기를 사용하여 연신함과 동시에 가연함으로써 방적사를 제조하는 방법이 개시되어 있다. 그러나, 이 천연 섬유 및/또는 합성 섬유를 탄소 섬유로 하기 위해서는 이것을 더욱 열처리하지 않으면 안되는 등의 번거로움과, 탄소화에 의한 수축 등에 의한 물성의 변화를 미리 예측해 두지 않으면 안되는 등의 문제가 있었다. 또한, 사용되고 있는 섬유의 길이가 짧기 때문에, 충분한 인장 강도의 방적사는 얻어지지 않는다.
하기 특허 문헌 3에는, 방사에 이어지는 소성 공정 종료 후에 얻어지는 여러 형태의 피치계 탄소 섬유 집합체에 피치계 이외의 탄소 전구체 섬유 10～40 질량%를 혼입하여 혼합 플리스를 얻고, 이어서 이 혼합 플리스에 제조 처리를 시행한 후에, 또는 제조 처리를 시행하지 않고 직접 연조 처리를 시행하고, 얻어진 연조 슬라이버에 탄화 처리를 시행하여 피치계 탄소 섬유를 주성분으로 하는 슬라이버를 얻는 탄소 섬유 슬라이버의 제조 방법이 개시되어 있다. 이 제조 방법에서는, 피치계 탄소 섬유와 탄소 전구체 섬유의 혼합에는, 일반적으로 자주 사용되고 있는 에어 블로우 개섬-플리스 포밍법을 적용할 수 있는데, 균일한 혼합을 달성하기 위해서는 에어블로우 개섬 공정에서 원료 섬유의 얽힘을 풀어서 충분하게 분섬할 필요가 있기 때문에, 미리 피치계 탄소 섬유 및 탄소 전구체를 5～30 mm의 단섬유로 절단해 두지 않으면 안된다고 하는 문제가 있었다. 또한, 섬유 길이가 짧기 때문에 강도가 강한 방적사는 얻어지지 않는다고 추측된다.
특허 문헌 1: 일본 특개소53-81735호 공보
특허 문헌 2: 일본 특개평8-158170호 공보
특허 문헌 3: 일본 특개평1-148813호 공보
특허 문헌4: 일본 특개소62-33823호 공보
특허 문헌 5: 일본 특개소50-6822호 공보
본 발명의 하나의 목적은 고강도의 방적사를 제공할 수 있는 피치계 탄소 섬유 슬라이버의 효율적인 제조 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 이러한 피치계 탄소 섬유 슬라이버로부터 인장 강도가 높은 방적사를 제조하는 효율적인 방법을 제공하는 것이다.
본 발명자는 예의 연구를 거듭한 결과, 본 출원인이 이미 개발한 피치계 탄소 섬유의 제조 방법 중에는, 구성 피치계 탄소 섬유가 그 섬유 길이 연장 방향을 정렬시켜서 일방향으로 우선적으로 연장하도록 집합 퇴적된 형태의 피치계 탄소 섬유 매트를 제조할 수 있는 방법이 있고(상기 특허 문헌 4 및 5), 이러한 형태적 특징을 갖는 피치계 탄소 섬유 매트를 직접 소면 처리함으로써, 고강도 방적사를 제공하는 탄소 섬유 슬라이버가 효율적으로 얻어지는 것이 발견되었다.
즉, 본 발명의 피치계 탄소 섬유 슬라이버의 제조 방법은, 피치계 탄소 섬유가 그 섬유 길이 연장 방향을 정렬시켜서 일방향으로 우선적으로 연장하도록 집합 퇴적된 피치계 탄소 섬유 매트를 그 우선 연장 퇴적 방향으로 이송시키면서 직접 소면기에 걸어서 연신?소면 처리하는 것을 특징으로 하는 것이다.
또한, 본 발명은, 상기 제조 방법에 의해 얻어진 피치계 탄소 섬유 슬라이버를 정방기를 사용하여, 연신하고 가연하여, 섬유 길이 150 mm 이상의 섬유를 3 질량% 이상 함유하고, 이 정방기에 의한 연수(1차 연수)가 50～400 회/m, 인장 강도가 0.10 N/tex 이상인 방적사를 제조하는 것을 특징으로 하는 피치계 탄소 섬유 방적사의 제조 방법도 제공하는 것이다.
도 1은 본 발명의 방법에 사용하기에 적합한 소면기(광폭 길)의 개략적인 구성도이다.
도 2는 본 발명의 방법에 사용하기에 적합한 연조기의 개략적인 구성도이다.
도 3은 본 발명의 방법에 사용하기에 적합한 정방기의 개략적인 구성도이다.
도 4는 본 발명의 방법에 사용하기에 적합한 연사기의 개략적인 구성도이다.
발명을 실시하기 위한 최상의 형태
본 발명의 피치계 탄소 섬유 슬라이버의 제조 방법에서는, 제품 슬라이버 중 의 탄소 섬유 길이보다는 상당히 긴 섬유 길이를 갖는 피치계 탄소 섬유가 그 섬유 길이 연장 방향을 정렬시켜 일방향으로 우선적으로 연장하도록 집합 퇴적된 피치계 탄소 섬유 매트를 원료로서 사용한다. 이러한 원료 탄소 섬유 매트는,「섬유 형성성 피치(탄소 함유율이 89～97 질량%이고, 평균 분자량이 400～5000)를 회전축이 수평한 원심방사기에 의해 용융 방사하고, 이어서 연신한 후, 방사기의 연신판 상에 설치된 적어도 1 개의 커터에 의해 재단하고, 상기 원심방사기의 하부에 설치되고, 원심방사기의 회전축에 대해 평행 방향으로 트래버스(왕복 이동)하고, 또한 직교하는 방향으로 이동하는 수평 벨트 컨베이어 상에 퇴적시켜서 피치 섬유 매트를 형성하고, 이어서 불융화, 소성하는 것을 특징으로 하는 탄소 섬유 매트의 제조 방법」(상기 특허 문헌 4) 또는「섬유 형성성 피치를 용융 방사하고, 방출된 필라멘트 형상 피치 섬유를 잡아당겨 가늘게 한 후, 컨베이어 벨트 상에 침적시키고, 그때, 상기 피치 섬유를 잡아당겨 가늘게 한 후의 섬유의 주행 속도에 대해 충분히 큰 속도로 컨베이어 벨트의 이동 방향과 실질적으로 평행한 방향으로 트래버스(왕복 이동)시킴으로써 실질적으로 신장된 상태로 컨베이어 벨트의 이동 방향과 동일 방향으로 배열 침적시키고, 이어서 불융화, 소성하는 것을 특징으로 하는 탄소 섬유 토우 형상물의 제법」(상기 특허 문헌 5)에 의해 형성된다.
전자의 방법(상기 특허 문헌 4)에 의하면, 수평 벨트 컨베이어의 왕복 이동의 진폭이 형성되는 탄소 섬유 매트의 폭을, 보울 회전수, 커터에 의한 방사 피치 섬유의 재단 타이밍(섬유 길이 1.5 m 이상에 상당) 및 원심 방사 중에 있어서의 바람에 의한 방사 피치 섬유의 절단 빈도가 섬유 길이 분포를 결정한다. 일반적으로, 250 mm 이상의 섬유 길이를 갖는 탄소 섬유가 30～70 질량%를 차지하는 경우가 많다. 후자의 방법(상기 특허 문헌 5)에 의하면, 컨베이어 벨트 상에 침적되는 잡아당겨 가늘게 한 피치 섬유의 왕복 이동의 방향 전환 타이밍 및 바람에 의한 가늘게 한 피치 섬유의 절단이 단방향 섬유 길이 분포를 결정한다. 단방향 섬유 길이는, 예를 들면 30～200 cm이다. 가늘게 한 피치 섬유의 왕복 이동 방향의 전환은, 예를 들면 방사 노즐을 나온 필라멘트 형상 피치 섬유가 에어 커터(고속 기류 인취 장치)에 의해 하방으로 흡인?송출되고 있는 상태에서 측방에서 부는 고속 기류의 부는 방향을 번갈아 전환함으로써 행해진다. 어떻게 해도 컨베이어 벨트의 이동 방향으로 우선적으로 연장하여 퇴적한 탄소 섬유의 집합체로 이루어지는 매트가 형성된다. 전자의 매트는 일방향으로 연장하는 불연속 섬유의 집합체이며, 후자의 매트에는 양단부에 되접음부를 갖는 연속섬유도 포함되는데, 어떻게 해도 다음 공정에서의 소면기에 의한 연신?소면 처리로 직접 이행할 수 있는 상태의 것이다.
이들 제조 방법 중에서, 생산 효율의 관점에서, 회전축이 수평한 원심방사기에 의해 용융 방사하여 얻어진 피치 섬유를 사용하는 방법이 보다 바람직하다.
또한, 본 명세서에서,「직접 소면기에 건다」의「직접」이란, 통상, 탄소 섬유 매트로부터 슬라이버를 얻기 위해서 행해지는, 절단, 개섬, 합조 등의 처리를 행하지 않는 것의 의미로서, 탄소 섬유 자체의 본질적인 변태를 수반하지 않고, 소면 처리하기 위한 간단한 매트의 전처리까지 저해하는 의미는 아니다.
상기 탄소 섬유 매트의 형성에 사용하는 피치는 등방성, 이방성 어느쪽이어도 좋지만, 이방성 피치로부터의 탄소 섬유는 탄성율이 높기 때문에 섬유끼리의 서 로 얽힘이 충분하지 않고, 그것에 비하면 등방성 피치로부터의 탄소 섬유는 탄성율이 낮으므로, 섬유끼리의 서로 얽힘이 충분하기 때문에 높은 인장 강도의 방적사가 얻어지므로, 등방성 피치쪽이 바람직하다.
컨베이어 벨트(피치 섬유 퇴적면과 반대측으로부터 흡인가능한 통기성을 갖는 것이 바람직함)상에 퇴적된 매트 형상 피치 섬유는, 이어서 상법에 의해, 불융화, 소성되어 탄소 섬유화 된다.
즉, 불융화는, 예를 들면, NO2, SO2, 오존 등의 산화성 가스를 함유하는 공기 분위기 중에 100～400℃로 가열함으로써 행해지고, 또한 소성은 비산화 분위기 중에 500～2000℃로 가열함으로써 행해진다.
이와 같이 하여 형성되는 피치계 탄소 섬유 매트의 치수(필요에 따라서 두께?폭의 조정 후)는, 예를 들면, 단섬유 직경 5～20 ㎛, 단위 면적당 중량 0.1～0.6 kg/㎡, 두께 5～30 mm, 폭 100～850 mm, 길이 100 m 이상이며, 필요에 따라서 다음 소면기 처리에 대비해서 롤 형상으로 감아서 보존해도 좋다.
전술한 바와 같이 하여 수평 벨트 컨베이어 상에 형성된 탄소 섬유 매트는, 필요에 따라서 한쌍의 롤러 사이에 통과시킴으로써 두께?폭의 미세조정을 행한 후, 소면기 처리에 걸어진다.
도 1은 매트 형상 탄소 섬유 처리용으로 광폭으로 개량된 소면기(광폭 길)의 진행 방향 측면도이며, 그 기본 구성은, 탄소 섬유 매트 진행 방향에 배치된 백 롤러와 프론트 롤러 사이에, 오일 분무 공급 장치와 다수의 심어진 금속바늘쌍을 매트 상하에 위치시킨 폴러를 배치하여 이루어진다. 도면 좌측 방향으로부터 수평 벨트 컨베이어(도시 생략)에 의해 공급된 탄소 섬유 매트는, 백 롤러로부터 프론트 롤러로 통과시켜지는 동안에 소면 처리를 용이하게 하기 위한 오일제가, 예를 들면 1.8～2.0 질량% 정도의 비율로 분무 전착되고, 또한 폴러의 다수의 심어진 바늘쌍의 적시의 매트에의 삽입에 의한 소면 처리(코밍)를 받아, 섬유 방향이 가지런히 정돈된다. 동시에, 백 롤러보다 큰 원주 속도로 회전되는 프론트 롤러와 백 롤러의 원주 속도비에 의해, 탄소 섬유는 연신된다.
프론트 롤러쌍의 적어도 일방은, 섬유의 절단을 피하기 위해서 탄성 표면을 갖는 것이 바람직하고, 도시의 예에서는, 하측 롤러가 표면에 고무탄성을 갖는 에이프런(슬라이버와의 증대된 접촉면적을 제공하는 엔드리스 벨트)에 의해 구성되어 있다.
소면기에서 연신?소면 처리를 받고, 그 프론트 롤러를 나온 탄소 섬유는 섬유방향 배열이 향상된 슬라이버로 되어 있고, 필요에 따라 나뉜 후, 원통 모양의 코일러에 권취된다.
이 연신?소면 처리에서, 피치계 탄소 섬유 매트를 직접 소면기에 걸기 위해서 중요한 것은, 탄소 섬유 매트에서의 탄소 섬유의 배열성과 섬유 길이이다. 탄소 섬유의 배열성은 매트면을 따라 직교하는 2방향에서 취한 전기 저항값의 비로서 측정한 이방성이 큰 것으로 규정된다. 즉, 피치계 탄소 섬유 매트에서의 탄소 섬유의 우선 연장 퇴적 방향의 저항값(ρL)과 우선 연장 퇴적 방향에 직교하는 방향의 저항 값(ρw)의 비 ρL/ρw가 0.25 이하인 것으로 규정된다. 이 비는, 바람직하게는 0.1 이하, 더욱 바람직하게는 0.05 이하이다. ρL/ρw 비가 0.25을 초과하면, 실 끊김이 많아져, 연신 불균일을 일으키는 등, 공정상의 문제를 일으킨다.
매트 구성 탄소 섬유의 섬유 길이에 관해서는, 프론트 롤러와 백 롤러 사이의 거리보다도 짧은 경우에는, 탄소 섬유 상호간의 미끄러짐에 의해 연신하여, 탄소 섬유의 절단은 적게, 이 소면 처리 공정을 통과한다. 그러나, 탄소 섬유 길이가 지나치게 짧으면, 그것으로부터 얻어지는 탄소 섬유 방적사의 강도는 낮은 것으로 되는 등의 문제점이 있다. 한편, 탄소 섬유 길이가 프론트 롤러와 백 롤러 사이의 거리보다도 긴 경우에는, 탄소 섬유의 일부는 절단되고, 다른 일부는 오일제 등의 영향에 의해 탄소 섬유 상호간의 미끄러짐이 발생하여, 롤러 사이를 빠져나간다. 그러나, 이러한 긴 탄소 섬유가 지나치게 많으면, 탄소 섬유가 롤러에 휘감기거나, 롤러가 슬립하여 연신 불균일이 생기거나, 프론트 롤러의 인장력으로는 탄소 섬유를 완전히 잡아당길 수 없어 장치가 정지하거나 하는 등의 공정상의 문제를 일으킨다. 또한, 높은 강도의 방적사를 얻기 위해서는 섬유 길이는 긴 편이 섬유끼리의 상호 연결점이 감소하므로 바람직하다. 따라서, 바람직한 섬유 길이는 프론트 롤러와 백 롤러 사이의 거리보다도 짧고, 또 가장 그것에 가까운 섬유 길이라고 생각된다. 이 섬유 길이 분포의 목표로서는 피치계 탄소 섬유 매트가 섬유 길이 100 mm 이상의 탄소 섬유를 30 질량% 이상 함유하고, 또한 우선 연장 퇴적 방향의 시험 길이 100 mm의 인장 강도를 M100(N/tex), 시험길이 200 mm의 인장 강도를 M200(N/tex)이 라고 하였을 때, 하기의 (1) 및 (2)의 관계를 만족하는 것이 바람직하다.
1.7×10-3≤M100≤1.2×10-2 (1)
0.4≤(M200/M100)≤1 (2)
더욱 바람직하게는, 하기의 (3) 및 (4)의 관계를 만족하는 것이다.
2.0×10-3≤M100≤1.2×10-2 (3)
0.4≤(M200/M100)≤1 (4)
이 섬유 길이 분포는, 예를 들면 회전축이 수평한 원심방사기에 의한 용융 방사의 경우, 상기한 바와 같이, 몇개의 조건이 서로 관계되어서 결정되는 것으로서, 1개의 조건으로 결정되는 것은 아니고, 적당하게 최적인 조건이 선택된다.
본 발명의 탄소 섬유 슬라이버의 제조 방법은, 상기 소면기에 의한 탄소 섬유 매트의 연신?소면 처리를 기본적 공정으로 하는 것인데, 얻어진 탄소 섬유 슬라이버에는, 도 2에 개략적인 구성의 1예를 도시하는 바와 같은 연조기에 의한 연조 처리(복수의 슬라이버를 합조(더블링)하면서 연신(드래프팅)하여 섬유 배열성 및 균질성을 한층더 향상한 슬라이버를 얻는 처리)를 받는다.
예를 들면, 도 2에 도시하는 연조기에서는 도 1의 코일러로부터 거칠게 감긴 상태의 슬라이버가 제품 케이스(1)에 수용되어 있고, 여기로부터 인출된 2개의 슬라이버가 크릴 가이드, 슬라이버 가이드를 따라 좌측 방향으로 보내지는 과정에서 합조되고, 백 롤러와 프론트 롤러 사이에서의 연신, 폴러에 의한 재차의 코밍을 받 은 후, 배열성이 향상된 슬라이버가 제품 케이스(2)에 보내진다.
통상, 정방 공정에 의해 방적사를 형성하기 위해서는, 그것에 적합한 굵기 및 섬유 배열성의 탄소 섬유 슬라이버를 얻기 위해서, 상기의 연조 처리는 복수회 행해진다.
이어서, 정방에 적합한 굵기 및 섬유 배열성의 탄소 섬유 슬라이버는 제품 케이스(2)로부터, 일례로서 도 3에 도시하는 바와 같은 구성의 정방기(링 정방기)에 의해 연신 및 가연(1차꼬임)을 받고, 편연사가 얻어지고 보빈에 권취된다.
또한, 얻어진 편연사(단사)는 필요에 따라, 일례로서 도 4에 도시하는 바와 같은 구성의 연사기에 의해 복수개(도면에서는 2개)의 편연사가 합사되고, 가연(2차 꼬임)되어서, 꼬아 합져진 실(쌍사)이 얻어진다.
상기한 연조기, 정방기 및 연사기에서도 섬유가 접촉하여 통과하는 롤러의 표면은 탄성이 있는 재질로 하여 섬유의 절단을 억제하는 것이 바람직하다.
따라서, 상기의 소면, 연조, 정방 공정에서의 섬유의 코밍, 연신의 결과로서, 탄소 섬유의 절단은 전체로서 불가피하지만, 오일제 및 탄성 롤러의 사용에 의해 본 발명의 방법에 의한 경우, 탄소 섬유의 절단의 빈도는 상당히 억제되고 있다고 생각된다.
상기의 공정을 포함하는 본 발명의 방법에 의해 얻어지는 방적사는 대표적 성상으로서 섬유 길이 150 mm 이상의 섬유를 3 질량% 이상 함유하고, 굵기가 80～1500 tex, 1차 꼬임수 50～400 회/m, 인장 강도 0.10 N/tex 이상, 바람직하게는 0.15 N/tex 이상의 것이 된다. 탄소 섬유 직경은 5～20 ㎛ 정도이다. 또한, 이하의 예를 포함하여, 본 명세서 중에 기재하는 방적사 강도 이외의 값은 이하의 방법에 의해 측정한 것이다.
(1) 방적사 강도: 인장 시험기((주)오리엔테크제,「텐실론 만능시험기 1310형」)을 사용하여, 방적사의 척 사이 길이 200 mm로 하고, 인장 속도 200 mm/min로 잡아당겼을 때의 파단강력을 그 방적사의 tex값으로 나누고, 방적사 강도(N/tex)로 하였다. 시료 5점의 평균값을 구하였다.
(2) 피치계 탄소 섬유 매트의 인장 강도: 인장 시험기((주)오리엔테크제,「텐실론 만능시험기 1310형」)을 사용하여, 시료의 탄소 섬유 매트로부터 재단하여 얻은 탄소 섬유의 우선 연장 퇴적 방향의 시험편(우선 연장 퇴적 방향의 길이: 200 mm, 우선 연장 퇴적 방향과 직교하는 방향의 길이: 50 mm)을, 매트 시험편의 척 사이 길이를 100 mm로 하고, 인장 속도 200 mm/min으로 잡아당겼을 때의 파단 강력을 그 매트 시험편의 tex값으로 나누고, 매트의 인장 강도 M100(N/tex)로 하였다. 또한, 시료의 탄소 섬유 매트로부터 탄소 섬유의 우선 연장 퇴적 방향의 시험편(우선 연장 퇴적 방향의 길이: 300 mm, 우선 연장 퇴적 방향과 직교하는 방향의 길이: 50 mm)을 재단하고, 이어서, 매트 시험편의 척 사이 길이를 200 mm로 하고, 인장 속도 200 mm/min으로 잡아당겼을 때의 파단 강력을 그 매트 시험편의 tex값으로 나누고, 매트의 인장 강도 M200(N/tex)으로 하였다. 각각 시료 5점의 평균값을 구하였다. 시험편의 두께는 5～30 mm의 범위에서 동일한 두께로 하였다.
(3) 탄소 섬유 매트에서의, 탄소 섬유의 우선 연장 퇴적 방향의 저항값(ρL) 과 탄소 섬유의 우선 연장 퇴적 방향과 직교하는 방향의 저항값(ρw): 시료의 탄소 섬유 매트로부터, 탄소 섬유의 우선 연장 퇴적 방향의 시험편(우선 연장 퇴적 방향의 길이: 220 mm, 우선 연장 퇴적 방향과 직교하는 방향의 길이: 200 mm)과, 탄소 섬유의 우선 연장 퇴적 방향과 직교하는 방향의 시험편(우선 연장 퇴적 방향과 직교하는 방향의 길이: 220 mm, 우선 연장 퇴적 방향의 길이: 200 mm)을 각각 재단하였다. 시험편의 두께는 5～30 mm의 범위에서 동일한 두께로 하였다. 재단한 시험편을 동판 단자가 부착된 경질판의 전극 사이에 고정하고, 이것을 가압기로 4.9 MPa로 가압 후, 탄소 섬유의 우선 연장 퇴적 방향 및 탄소 섬유의 우선 연장 퇴적 방향과 직교하는 방향의 각각 5점의 시험편에 대해 저항 측정기를 사용하여 저항을 측정하고, 각각의 방향의 시험편에 대한 평균값을 구하였다.
이하, 실시예에 의해, 본 발명을 더욱 구체적으로 설명한다.
(실시예 1)
A. 등방성 피치계 탄소 섬유 매트의 제작
석유 나프타를 열 분해하여 에틸렌, 프로필렌 등의 올레핀류를 분취한 나머지의 고비점 잔류분(소위 에틸렌 보톰 오일)을 380℃에서 열처리하여 320℃, 10 mmHg abs.에서 감압 증류하고, 탄소 함유율 94.5 질량%, 평균 분자량 620, 연화점(고화식 플로우 테스터) 170℃의 피치를 얻었다.
이 피치를 노즐 직경 0.7 mm, 노즐 구멍수 420, 보울 직경 200 mm의 횡형 원심방사기 2대(배열은 컨베이어와 평행)로 1대당 10.8 kg/h(×2대)의 처리량, 회전수 800 rpm, 연신 바람 100 m/sec으로 용융 방사하였다. 커터에 의해 순차로 컷팅하고, 매분 5회의 비율로 진행 방향과 직교하는 방향으로 왕복 이동하고 있는 40 mesh의 금속망 벨트를 사용한 진행속도 1.51 m/min의 벨트 컨베이어 상에 매트 유효폭 700 mm, 단위 면적당 중량 0.32 kg/㎡, 매트 두께 20 mm, 겉보기 밀도 16 kg/㎥이고, 단섬유(섬유 길이는 주로, 100～1500 mm)의 집합체이지만 섬유 길이의 연장 방향이 컨베이어의 진행 방향에 우선적으로 정렬하고 있기 때문에 연속사로서 취급이 가능한 매트로서 퇴적시켰다.
이 매트를 트레이를 사용하지 않고 2 m 폭의 바를 0.044 m/min으로 등속 순환시키고 있는 전장 10 m의 불융화 노에서, 300 mm 간격의 바에 1.5 m의 길이로 매달고, NO2 = 2%, 나머지는 공기의 분위기 하에서 매트의 배향 방향과 직교하는 방향으로부터 노내 순환 가스를 0.5 m/sec(공탑 속도로서)를 흘리고, 반응열을 제거하면서 100～250℃까지 3 시간에 승온하여 불융화시켰다.
이어서, 매트를 자중현탁하면서 처리하는 전체 길이 14.8 m(냉각부를 포함)×폭 2 m의 수직형 소성로에서 850℃까지 15 분에 승온하여 소성하고, 200℃까지 냉각한 후 노 밖으로 송출하였다.
이와 같이하여 얻어진 탄소 섬유는 섬유간의 융착이 없고, 단섬유 물성이 섬유 직경 14.5 ㎛이고 인장 강도 800 Mpa, 인장 탄성율 35 GPa로 양호한 것이었다(신율 2.3%).
B. 소면, 연조, 방적
폭 700 mm, 두께 20 mm, 220 g/m의 등방성 피치계 탄소 섬유 매트를 소면기에서, 프론트 롤러와 백 롤러의 사이에서 탄소 섬유 방적용 오일제(다케모토유시(주)제「RW-102」)를 분무하고, 탄소 섬유에 대해 2 질량% 전착시키고, 10.0 배로 연신하면서, 섬유를 가지런히 정돈하고, 22 g/m의 슬라이버를 얻었다. 이어서, 제1 연조기로 이 슬라이버 2개를 합쳐서 3.9 배로 연신하여, 1개의 슬라이버로 하고, 또한 이 슬라이버 2개를 합쳐서 제2 연조기로 10 배로 연신하여, 1개의 슬라이버로 하고, 또한 이 슬라이버 2개를 합쳐서 제3 연조기로 3.0 배로 연신하여, 1개의 슬라이버로 하고, 또한 이 슬라이버의 2개를 합쳐서 제4 연조기로 3.0 배로 연신하여 1책의 1 g/m의 슬라이버를 얻었다. 이 슬라이버를 정방기를 사용하여, 12.0 배로 연신하고, Z(좌) 꼬임수 300 회/m으로 방사하여, 83 tex의 방적사를 얻었다. 이어서, 연사기로 이 방적사 2개를 합쳐, S(우) 꼬임수 180 회/m으로 합사하여 166 tex의 방적사를 얻었다. 얻어진 방적사의 물성을 하기 표 1에 나타낸다.
(실시예 2)
실시예 1의 제1 연조기의 3.9 배의 연신, 제2 연조기의 10.0 배의 연신, 제3 연조기의 3.0 배의 연신, 제4 연조기의 3.0 배의 연신 대신에, 각각, 4.1 배, 4.0 배, 2.0 배, 2.0 배로 하고, 정방기의 Z(좌) 꼬임수 300 회/m 대신에, 183 회/m로 하고, 연사기의 S(우)꼬임수 180 회/m 대신에, 110 회/m로 한 이외에, 실시예 1과 동일하게 행하였다. 그 결과, 890 tex의 방적사를 얻었다. 얻어진 방적사의 물성을 하기 표 1에 나타낸다.
(실시예 3)
실시예 1의 제1 연조기의 3.9 배의 연신, 제2 연조기의 10.0 배의 연신, 제3 연조기의 3.0 배의 연신, 제4 연조기의 3.0 배의 연신 대신에, 각각, 4.0 배, 3.6 배, 2.0 배, 2.0 배로 하고, 정방기의 Z(좌) 꼬임수 300 회/m 대신에, 180 회/m로 하고, 이어서 연사기로 이 방적사 2개를 합쳐서, S(우) 꼬임수 180 회/m로 합사한 것 대신, 연사기로 이 방적사 3개를 합쳐서, S(우) 꼬임수 100 회/m로 합사한 이외는, 실시예 1과 동일하게 행하였다. 그 결과, 1500 tex의 방적사를 얻었다. 얻어진 방적사의 물성을 하기 표 1에 나타낸다.

 탄소 섬유 매트 방적사
ρL/ρW 길이 100 mm 이상의 섬유의 함유율
(질량%)		 M100
(N/tex)		 M200/M100 길이 150 mm 이상의 섬유의 함유율
(질량%)		 방적사의 사경
(tex)		 1차
꼬임수
(회/m)		 방적사
강도
(N/tex)
실시예 1
0.03
80
3.9X10-3

0.492
 10 166 300 0.18
실시예 2 10 890 183 0.16
실시예 3 10 1500 180 0.15
상기한 바와 같이, 본 발명에 의하면, 구성 탄소 섬유가, 그 섬유 길이 연장 방향을 일방향으로 우선적으로 정렬시켜서 집합 퇴적된 피치계 탄소 섬유 매트를 그 우선 연장-퇴적 방향으로 이송시키면서, 직접 소면기에 걸어서 연신?소면 처리한다고 하는 간단한 방법에 의해, (등방성)피치계 탄소 섬유 슬라이버가 효율적으 로 제조되고, 이것을 방적 가공함으로써 고강도의 탄소 섬유 방적사가 얻어진다.

Claims (9)

  1. 피치계 탄소 섬유가 그 섬유 길이 연장 방향을 일방향으로 우선적으로 정렬시켜서 집합 퇴적된 피치계 탄소 섬유 매트를 그 우선 연장 퇴적 방향으로 이송시키면서 직접 소면기에 걸어서 연신?소면 처리하는 것을 특징으로 하는 피치계 탄소 섬유 슬라이버의 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서, 이 피치계 탄소 섬유 매트의, 각각 4.9 MPa의 가압하에서의 우선 연장 퇴적 방향의 전기저항값(ρL)과 우선 연장 퇴적 방향에 직교하는 방향의 전기저항값(ρw)의 비 ρL/ρw가 0.25 이하인 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  3. 제1항에 있어서, 이 피치계 탄소 섬유 매트가 섬유 길이 100 mm 이상의 탄소 섬유를 30 질량% 이상 함유하고, 또한 우선 연장 퇴적 방향의 시험 길이 100 mm의 인장 강도를 M100(N/tex), 시험 길이 200mm의 인장 강도를 M200(N/tex)이라고 하였을 때, 하기의 (1) 및 (2)의 관계를 만족하는 것을 특징으로 하는 제조 방법:
    1.7×10-3≤M100≤1.2×10-2 (1)
    0.4≤(M200/M100)≤1 (2)
  4. 제1항에 있어서, 이 피치계 탄소 섬유가 등방성 피치계 탄소 섬유인 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  5. 제1항에 있어서, 이 피치계 탄소 섬유 매트가 석유계 또는 석탄계 피치를 용융 방사하여 얻어지는 피치 섬유를, 수평 벨트 컨베이어 상에 수평 벨트 컨베이어의 진행 방향으로 우선 연장하도록 퇴적시켜서 피치 섬유 매트를 형성하고, 이어서 불융화, 소성함으로써 얻어지는 피치계 탄소 섬유 매트인 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  6. 제1항에 있어서, 이 피치 섬유가 석유계 또는 석탄계 피치를, 회전축이 수평한 원심방사기에 의해 용융 방사하여 얻어진 피치 섬유인 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  7. 제1항에 있어서, 이 소면기가 광폭 길 장치로서, 1쌍의 프론트 롤러 중 적어도 한쪽의 롤러가 탄성 롤러인 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  8. 제7항에 있어서, 이 광폭 길 장치에 의한 소면 처리 후의 슬라이버를, 또한 연조기를 사용하여, 합조, 연신하는 공정을 포함하는 제조 방법.
  9. 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 기재된 제조 방법에 의해 얻어진 피치계 탄소 섬유 슬라이버를 정방기를 사용하여, 연신하고, 가연하여, 섬유 길이 150 mm 이상의 섬유를 3 질량% 이상 함유하고, 1차 꼬임수가 50～400 회/m, 인장 강도가 0.10 N/tex 이상인 방적사를 제조하는 것을 특징으로 하는 피치계 탄소 섬유 방적사의 제조 방법.
KR1020067011994A 2003-12-17 2004-12-14 피치계 탄소 섬유 슬라이버 및 방적사의 제조 방법 KR101156016B1 (ko)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JPJP-P-2003-00419938 2003-12-17
JP2003419938A JP4502636B2 (ja) 2003-12-17 2003-12-17 ピッチ系炭素繊維スライバー及び紡績糸の製造方法
PCT/JP2004/018983 WO2005059213A1 (ja) 2003-12-17 2004-12-14 ピッチ系炭素繊維スライバー及び紡績糸の製造方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
KR20060124651A KR20060124651A (ko) 2006-12-05
KR101156016B1 true KR101156016B1 (ko) 2012-06-18

Family

ID=34697199

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020067011994A KR101156016B1 (ko) 2003-12-17 2004-12-14 피치계 탄소 섬유 슬라이버 및 방적사의 제조 방법

Country Status (6)

Country Link
US (1) US7634840B2 (ko)
EP (1) EP1696057A4 (ko)
JP (1) JP4502636B2 (ko)
KR (1) KR101156016B1 (ko)
CN (1) CN100549256C (ko)
WO (1) WO2005059213A1 (ko)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR101385192B1 (ko) 2012-06-18 2014-04-14 김중진 단열재의 제조방법

Families Citing this family (20)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP4446721B2 (ja) * 2003-12-01 2010-04-07 株式会社クレハ 炭素繊維紡績糸およびその織物
KR100770656B1 (ko) * 2006-04-05 2007-10-29 (주) 아모센스 탄소섬유 제조용 나노섬유 및 부직포의 산화 안정화 방법
WO2010021045A1 (ja) * 2008-08-21 2010-02-25 株式会社クレハ 等方性ピッチ系炭素繊維織物及びその製造方法
GB2477531B (en) * 2010-02-05 2015-02-18 Univ Leeds Carbon fibre yarn and method for the production thereof
DE102010008370A1 (de) 2010-02-17 2011-08-18 Thüringisches Institut für Textil- und Kunststoff-Forschung e.V., 07407 Verfahren zur Herstellung eines plattenförmigen Halbzeugs aus Faserverbundwerkstoff
DE102010008349A1 (de) 2010-02-17 2011-08-18 Thüringisches Institut für Textil- und Kunststoff-Forschung e.V., 07407 Verfahren zur Herstellung von Pellets aus Faserverbundwerkstoffen
GB2482475A (en) * 2010-08-02 2012-02-08 Mahmudul Hossain Akonda Yarn with carbon fibres
CN102691135B (zh) * 2011-03-24 2013-10-23 邵阳纺织机械有限责任公司 一种沥青基碳纤维短丝的制取方法
US9181134B1 (en) 2011-04-27 2015-11-10 Israzion Ltd. Process of converting textile solid waste into graphite simple or complex shaped manufacture
KR101309074B1 (ko) * 2011-09-08 2013-09-16 주식회사 아모메디 탄소나노섬유 스트랜드의 제조방법
CN102864541B (zh) * 2012-10-03 2015-01-07 史柏松 硅酸铝绳芯部生产设备
KR101592714B1 (ko) * 2014-06-26 2016-02-11 오씨아이 주식회사 피치계 탄소 단섬유의 제조장치 및 상기 단섬유의 제조방법
EP3015576A1 (de) 2014-10-27 2016-05-04 Basf Se Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Carbonfaserhalbzeugen
JP6347082B2 (ja) * 2014-12-03 2018-06-27 一陽染工株式会社 炭素繊維スライバの製造方法及びその製造装置
CN107385570A (zh) * 2017-08-31 2017-11-24 浙江依蕾毛纺织有限公司 一种高效梳纱机
CN107366044A (zh) * 2017-08-31 2017-11-21 浙江依蕾毛纺织有限公司 一种梳纱机上的引纱机构
CN107419371A (zh) * 2017-08-31 2017-12-01 浙江依蕾毛纺织有限公司 一种梳纱机
CN109023595B (zh) * 2018-10-12 2024-04-19 南通醋酸纤维有限公司 醋酸纤维切断装置及醋酸纤维生产切断方法
CN110295404B (zh) * 2019-05-22 2021-08-10 武汉纺织大学 一种平面接收式离心纺自动生产设备及方法
JP7140438B1 (ja) 2022-04-15 2022-09-21 竹本油脂株式会社 炭素繊維紡績糸製造用処理剤、及び炭素繊維紡績糸

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4762652A (en) * 1985-06-28 1988-08-09 Kureha Kagaku Kogyo Kabushiki Kaisha Process and apparatus for producing carbon fiber mat
JPH01148813A (ja) * 1987-12-02 1989-06-12 Kawasaki Steel Corp 炭素繊維スライバの製造方法
KR940006859B1 (ko) * 1991-07-02 1994-07-28 니혼바이린 가부시기가이샤 섬유웨이브, 그 제조장치 및 그 제조방법
JPH08158170A (ja) * 1994-11-29 1996-06-18 Toyoda Spinning & Weaving Co Ltd ピッチ系炭素繊維紡績糸の製造方法

Family Cites Families (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3111718A (en) * 1960-01-15 1963-11-26 Tmm Research Ltd Apparatus for treating textile materials
JPS5137967B2 (ko) * 1973-06-02 1976-10-19
JPS5314838A (en) * 1976-07-26 1978-02-09 Daiwa Spinning Co Ltd Spinning method of carbon fiber
JPS6017163A (ja) * 1983-07-05 1985-01-29 東洋紡績株式会社 繊維積層体の製造方法
JPS62117820A (ja) * 1985-11-19 1987-05-29 Nitto Boseki Co Ltd 炭素繊維チヨツプドストランドの製造方法
JPH028051A (ja) 1988-06-28 1990-01-11 Du Pont Mitsui Polychem Co Ltd 積層包装材料
JPH0457949A (ja) * 1990-06-25 1992-02-25 Kawasaki Steel Corp ピッチ系炭素繊維を主成分とする混紡フェルトの製造方法
JP3162116B2 (ja) * 1991-07-02 2001-04-25 日本バイリーン株式会社 繊維ウエブの製造装置および繊維ウエブの製造方法
JPH0559624A (ja) * 1991-08-23 1993-03-09 Toray Ind Inc 混紡用ギル
EP0544426A1 (en) * 1991-11-26 1993-06-02 Hollingsworth (U.K.) Limited Improved carding apparatus
JPH0657542A (ja) * 1992-08-07 1994-03-01 Japan Vilene Co Ltd 繊維ウエブの製造装置および繊維ウエブの製造方法
DE59804953D1 (de) * 1997-02-24 2002-09-05 Rieter Ag Maschf Hochleistungskarde
CN1257949A (zh) * 1998-12-21 2000-06-28 孙致明 阻燃纺织劳保制品及其生产工艺

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4762652A (en) * 1985-06-28 1988-08-09 Kureha Kagaku Kogyo Kabushiki Kaisha Process and apparatus for producing carbon fiber mat
JPH01148813A (ja) * 1987-12-02 1989-06-12 Kawasaki Steel Corp 炭素繊維スライバの製造方法
KR940006859B1 (ko) * 1991-07-02 1994-07-28 니혼바이린 가부시기가이샤 섬유웨이브, 그 제조장치 및 그 제조방법
JPH08158170A (ja) * 1994-11-29 1996-06-18 Toyoda Spinning & Weaving Co Ltd ピッチ系炭素繊維紡績糸の製造方法

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR101385192B1 (ko) 2012-06-18 2014-04-14 김중진 단열재의 제조방법

Also Published As

Publication number Publication date
JP4502636B2 (ja) 2010-07-14
WO2005059213A1 (ja) 2005-06-30
CN1898422A (zh) 2007-01-17
US20070145620A1 (en) 2007-06-28
KR20060124651A (ko) 2006-12-05
EP1696057A4 (en) 2009-12-02
JP2005179809A (ja) 2005-07-07
US7634840B2 (en) 2009-12-22
CN100549256C (zh) 2009-10-14
EP1696057A1 (en) 2006-08-30

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR101156016B1 (ko) 피치계 탄소 섬유 슬라이버 및 방적사의 제조 방법
Wang et al. Enhanced mechanical performance of self‐bundled electrospun fiber yarns via post‐treatments
KR100603487B1 (ko) 폴리(트리메틸렌 테레프탈레이트) 스테이플 섬유의 제조방법 및 폴리(트리메틸렌 테레프탈레이트) 스테이플 섬유,실 및 직물
KR101206562B1 (ko) 등방성 피치계 탄소 섬유 방적사, 그것을 이용한 복합사 및직물, 및 이들의 제조 방법
KR20110036531A (ko) 부직포, 펠트 및 그들의 제조 방법
CN101124355A (zh) 混杂碳纤维细纱和使用了该混杂碳纤维细纱的混杂碳纤维细纱织物
KR900004918B1 (ko) 탄소섬유의 촛프트 스트랜드 제조방법
US5004511A (en) Process for producing non-woven fabrics of carbon fibers
CA1315052C (en) Process and apparatus for producing carbon fiber mat
JP2016008372A (ja) ピッチ系炭素短繊維の製造装置及び該短繊維の製造方法
WO2010021045A1 (ja) 等方性ピッチ系炭素繊維織物及びその製造方法
TW201042105A (en) Pitch-based carbon fiber web, pitch-based carbon staple fiber, and processes for production of same
JPH06166912A (ja) 炭素繊維の製造方法
KR100786775B1 (ko) 중공단면을 갖는 폴리트리메틸렌테레프탈레이트 벌키 연속필라멘트
JPH01148813A (ja) 炭素繊維スライバの製造方法
JPH0617319A (ja) ピッチ系炭素繊維の製造方法
US5407614A (en) Process of making pitch-based carbon fibers
JPS59150115A (ja) 炭素繊維の製造方法
JP3644271B2 (ja) ピッチ系炭素繊維の製造方法
JPH01298216A (ja) ピッチ系炭素繊維の製造方法
JPS5930917A (ja) ピツチからトウ状炭素繊維を製造する方法
JP2711918B2 (ja) ピッチ系炭素繊維
JPH0726424A (ja) ピッチ系炭素繊維の製造方法
JPH05247730A (ja) 開繊性に優れた高強度、高弾性率ピッチ系炭素繊維及びその製造方法
JPH04327206A (ja) ピッチ系炭素長繊維マットの製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
A201 Request for examination
E902 Notification of reason for refusal
E701 Decision to grant or registration of patent right
GRNT Written decision to grant
LAPS Lapse due to unpaid annual fee