KR101122292B1 - 액화천연가스 운반선 화물창의 단열구조 및 그것의 시공방법 - Google Patents

액화천연가스 운반선 화물창의 단열구조 및 그것의 시공방법 Download PDF

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Abstract

액화천연가스 운반선 화물창의 단열구조 및 그것의 시공방법이 개시된다. 상부 인슐레이션 패널과 하부 인슐레이션 패널 사이에 부착 설치되는 제 1 금속포일과, 하부 인슐레이션 패널의 사이 공간인 갭의 상측으로 위치되는 제 1 금속포일에 부착 설치되는 제 2 금속포일과, 제 2 금속포일의 상측에 부착 설치되는 탑 브리지 패널을 포함하는 액화천연가스 운반선 화물창의 단열구조 및 그것의 시공방법을 제공함으로써, 화물창의 밀폐력이 향상된다.
화물창, 인슐레이션 패널, 금속재, 열하중, 코너부

Description

액화천연가스 운반선 화물창의 단열구조 및 그것의 시공방법{INSULATION STRUSTURE OF LNG CARRIER CARGO TANK AND METHOD FOR CONSTRUCTING THE SAME}
본 발명은 액화천연가스 운반선 화물창의 단열구조 및 그것의 시공방법에 관한 것으로, 화물창의 인슐레이션 패널의 사이에 형성된 갭의 밀폐력을 향상시키는 액화천연가스 운반선 화물창의 단열구조 및 그것의 시공방법에 관한 것이다.
일반적으로, 액화천연가스(LNG)는 메탄(methane)을 주성분으로 하는 천연가스를 섭씨 -163도로 냉각해 그 부피를 6백분의 1로 줄인 무색 투명한 초저온 액체를 말한다.
이러한 액화천연가스가 에너지 자원으로 등장함에 따라 이 가스를 에너지로 이용하기 위해서 생산기지로부터 수요지의 인수지까지 대량으로 수송할 수 있는 효율적인 운송방안이 검토되어 왔으며, 이러한 노력의 일환으로 대량의 액화천연가스를 해상으로 수송할 수 있는 액화천연가스 운반선이 나타나게 되었다.
그런데 이러한 액화천연가스 운반선에는 초저온상태로 액화시킨 액화천연가스를 보관 및 저장할 수 있는 화물창(Cargo Tank)이 구비되어 있어야 하는데, 이러한 화물창에 요구되는 조건이 매우 까다로워 많은 어려움이 있었다. 즉, 액화천연 가스는 대기압 보다 높은 증기압을 가지며, 섭씨 -163도 정도의 비등온도를 갖기 때문에, 이러한 액화천연가스를 안전하게 보관하고 저장하기 위해서는 이를 저장하는 화물창은 초저온에 견딜 수 있는 재료, 예를 들면 알루미늄강, 스테인리스강, 35% 니켈강 등으로 제작되어야 하며, 기타 열응력 및 열수축에 강하고, 열침입을 막을 수 있는 독특한 인슐레이션 구조로 설계되어야 했다.
여기서, 먼저 액화천연가스운반선의 화물창 인슐레이션 구조를 살펴보고자 한다. 도 1은 종래 기술에 따른 액화천연가스운반선의 화물창 구조를 도시한 단면도이다. 도 1에 도시된 바와 같이, 액화천연가스운반선의 선체(1) 내측면에 설치된 에폭시 매스틱(13:Epoxy Mastic)과 스터드 볼트(14:Stud Bolt)에 의해 하부 인슐레이션 패널(10:Insulation Panel)이 고정판(10a)을 매개로 하여 부착 고정된다. 하부 인슐레이션 패널(10)의 상측에는 상부 인슐레이션 패널(20)이 배치되고, 하부인슐레이션 패널(10) 및 상부 인슐레이션 패널(20) 사이에는 리지드 트리플렉스(22:Rigid Triplex)가 개재된다.
이렇게 하부 인슐레이션 패널(10)과 상부 인슐레이션 패널(20)이 부착된 리지드 트리플렉스(22), 즉 방열 패널은, 미리 샵에서 제조되어 화물창 내부에 공급되어 화물창의 2차 방벽을 구성하게 된다.
그리고 이들 하부 인슐레이션 패널(10)과 상부 인슐레이션 패널(20) 등의 방열 패널을 화물창 벽에 부착시킬 때에는, 인접한 하부 인슐레이션 패널(10)들 사이에 글라스 울(Glass Wool)재질의 플랫 조인트(18:Flat Joint)가 삽입될 수 있도록 갭(40), 즉 공간을 두고 부착시킨다.
이후, 상부 인슐레이션 패널(20) 사이에 탑 브리지 패널(28:Top Bridge Panel)을 부착시키는데, 이때 기존에 부착되어 있는 리지드 트리플렉스(22) 상에 에폭시 글루(24:Epoxy Glue)를 이용하여 서플 트리플렉스(26:Supple Triplex)를 부착시키고, 그 위에 다시 에폭시 글루(24)를 이용하여 탑 브리지 패널(28)을 부착시킨다.
그리고 상부 인슐레이션 패널(20)과 탑 브리지 패널(28)의 상부는 동일 평면을 갖게 되고, 이러한 동일 평면상에 1차 방벽으로 다수의 주름이 형성된 코러게이티드 멤브레인(30:Corrugated Membrane)이 부착되어 액화천연가스 운반선 화물창의 단열구조가 완성된다.
그러나, 종래에 하부 인슐레이션 패널(10)의 사이 공간인 갭(40)의 상측으로 서플 트리플렉스(26)를 통하여 연속성이 보장되는 밀폐 방벽을 구성하지만, 트리플렉스에 함침되어 있는 접착제의 점도가 높을 경우 밀폐 효과를 저하시키는 문제점이 발생할 수 있다. 더욱이 트리플렉스의 복합재료는 반복적인 열하중을 받을 경우, 내부 보강 섬유와 수지간의 열팽창 계수 차이로 인하여 균열이 발생되고, 이로 인하여 가스 누설을 야기할 수도 있다.
따라서 본 발명은, 종래의 서플 트리플렉스 대신에 금속재의 제 2 금속포일(metal foil)을 사용하고, 이 제 2 금속포일이 하부 인슐레이션 패널에 접착 설치되도록 하부 인슐레이션 패널의 상면 상에 금속재의 제 1 금속포일을 설치함으로 써, 반복 열하중에 대한 신뢰도를 향상시킬 수 있으며, 금속재의 우수한 표면특성에 의하여 접착 강도를 확보하여 밀폐력의 향상을 가져올 수 있는 액화천연가스 운반선 화물창의 단열구조를 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위하여, 본 발명의 일 측면에 따르면, 상, 하부의 인슐레이션 패널의 2차 방벽으로 구성되는 액화천연가스 운반선 화물창의 단열구조에 있어서, 상부 인슐레이션 패널과 하부 인슐레이션 패널 사이에 부착 설치되는 제 1 금속포일과, 하부 인슐레이션 패널의 사이 공간인 갭의 상측으로 위치되는 제 1 금속포일에 부착 설치되는 제 2 금속포일과, 제 2 금속포일의 상측에 부착 설치되는 탑 브리지 패널을 포함하는 액화천연가스 운반선 화물창의 단열구조를 제공한다.
여기서, 제 1 금속포일 및 제 2 금속포일은 알루미늄 또는 스테인리스로 이루어지고, 프리머(primer) 또는 실란(silane)으로 코팅 처리된다.
제 1 금속포일 및 제 2 금속포일에 형성되는 접착부에는 보호필름이 설치되어 이물질의 부착을 방지할 수 있다.
또는, 액화천연가스 운반선 화물창의 단열구조는, 접착부에 미리 접착부재가 도포되고, 접착부재 상에 부착되어 이물질의 부착을 방지하는 보호필름을 더 포함할 수 있다.
접착부재는, 필러(filler) 입자를 포함하거나, 합성수지재 필름의 표면에 접착제를 도포한 접착필름이거나, 섬유 강화 복합재인 프리프레그(prepreg)일 수 있 다.
제 2 금속포일은, 평편한 형상 또는 갭의 길이방향을 따라 하방으로 중간 영역에 호형의 돌출홈이 형성되는 형상을 가질 수 있다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위하여, 본 발명의 다른 측면에 따르면, 상술한 바와 같은 액화천연가스 운반선 화물창의 단열구조를 시공하는 방법으로서, 제 2 금속포일의 하면에 접착필름을 부착하는 단계와, 제 2 금속포일의 하면 양측이 인접한 한 쌍의 제 1 금속포일에 각각 접하도록, 제 2 금속포일을 갭이 커버되는 접착 위치에 안착시키는 단계와, 제 2 금속포일의 상면에 접착지그를 설치하는 단계와, 접착지그로 제 2 금속포일에 열 및 압력을 가해 제 1 금속포일에 접착시키는 단계를 포함하는 액화천연가스 운반선 화물창의 단열구조의 시공방법이 제공된다.
액화천연가스 운반선 화물창의 단열구조의 시공방법에는, 상술한 접착필름을 부착하는 단계 이전에, 제 2 금속포일의 표면을 표면처리하는 단계를 더 포함할 수 있다. 여기서, 표면처리는 샌드 블라스팅 또는 에칭일 수 있다. 그리고, 상술한 접착필름을 부착하는 단계 및 상술한 표면처리하는 단계 사이에는 제 2 금속포일의 표면에 프리머 또는 실란을 코팅하는 단계가 더 포함될 수 있다.
접착지그는, 제 2 금속포일을 하방향으로 가압하는 가압수단과, 가압수단의 하부에 설치되는 가열패드를 포함할 수 있다. 여기서, 가압수단은 에어백을 포함할 수 있고, 가열패드는 면상발열체를 포함할 수 있다.
여기서, 제 1 금속포일 및 제 2 금속포일이 접하는 폭은 70 내지 90mm일 수 있다. 접착지그가 제 2 금속포일에 가하는 압력 및 열의 온도는 각각 50 내지 350mbar 및 섭씨 110도 내지 140도이고, 압력 및 열은 1시간 30분 내지 2시간 동안 가해질 수 있다. 접착지그가 제 2 금속포일에 가하는 압력 및 열의 온도는 각각 300±1mbar 및 섭씨 130±1도 일 수 있다. 가열패드의 폭 및 길이는, 제 2 금속포일의 폭 및 길이 보다 각각 100mm 및 400mm 이상 길게 형성될 수 있다.
이상 설명한 바와 같이 본 발명의 액화천연가스 운반선 화물창의 단열구조에 따르면, 인슐레이션 패널의 상면 상에 금속재의 제 1 금속포일을 부착 설치하고, 제 1 금속포일에 반복 열하중에 변형이 발생하지 않는 금속재의 제 2 금속포일을 설치함으로써, 밀폐력의 향상을 가져오고, 열하중에 강하여 화물창 전체의 밀폐력이 증진되는 효과를 얻을 수 잇으며, 제 2 금속포일에 미리 접착필름을 부착시켜서 시공함으로써 단열구조의 시공에 소요되는 시간을 절약할 수 있다.
이하, 본 발명의 실시예를 첨부한 도면들을 참조하여 상세히 설명하기로 한다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 액화천연가스 운반선 화물창의 단열구조의 분리 사시도이고, 도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 액화천연가스 운반선 화물창의 단열구조의 단면도이다.
도 2 및 도 3에 도시된 액화천연가스 운반선에서 저온 액체 탱크용 화물창 구조는, 액화천연가스 운반선의 선체(100) 내측면에 에폭시 매스틱(102)과 스터드 볼트(104)에 의해 하부 인슐레이션 패널(110)이 부착 고정되고, 하부 인슐레이션 패널(110)의 상측으로 상부 인슐레이션 패널(120)이 설치되어 2차 방벽의 일부를 구성한다.
여기서 하부 인슐레이션 패널(110)과 상부 인슐레이션 패널(120)의 사이에는 제 1 금속포일(140)이 부착 설치된다.
제 1 금속포일(140)은 평편하고 얇은 알루미늄 또는 스테인리스의 재질로 이루어지며, 하부 인슐레이션 패널(110)의 면적과 동일 면적으로 에폭시 글루 등과 같은 접착제를 이용하여 부착 설치된다.
더욱이 제 1 금속포일(140)에는 접착 강도 향상을 위하여 프리머(primer) 또는 실란(silane)으로 코팅 처리된다.
또한, 아래에서 설명하는 갭(130)의 상측으로 노출되는 하부 인슐레이션 패널(110) 상의 제 1 금속포일(140)의 접착부에는 이물질의 부착을 방지하는 보호필름이 설치될 수 있다. 또는, 제 1 금속포일(140)의 접착부에 미리 접착부재(144)가 도포되고, 접착부재(144) 상에 이물질의 부착을 방지하는 보호필름(142)이 설치될 수도 있다.
접착부재(144)에는 필러 입자가 포함될 수 있는데, 필러 입자의 구체적인 예로서는 천연 실리카, 합성 실리카, 알루미나, 산화 티탄 및 유리 등과 같은 전기 절연성 무기 입자와, 폴리테트라 플루오로 에틸렌, 가교 아크릴, 벤조그아나민, 가교 폴리우레탄, 가교 스틸렌 및 멜라민 등과 같은 유기 입자를 들 수 있다.
접착부재(144)로는, 합성수지재 필름의 표면에 접착제를 도포한 접착필름 또는 섬유 강화 복합재인 프리프레그가 사용될 수도 있다. 여기서, 접착제에는 상술 한 바와 같은 필러 입자가 포함될 수 있다.
이러한 방열 패널은 미리 샵(Shop)에서 하부 인슐레이션 패널(110)과 상부 인슐레이션 패널(120)의 사이에 제 1 금속포일(140)을 매개로 하여 부착 제조되어 화물창 내부에 공급된다.
이들 방열 패널을 화물창 벽에 부착시킬 때에는 글라스 울 재질의 플랫 조인트(132)가 갭(130) 사이에 삽입될 수 있도록 공간을 두고 부착시킨다. 갭(130)의 상측으로 노출되는 하부 인슐레이션 패널(110) 상의 제 1 금속포일(140)에는 밀폐력의 연속성을 위하여 제 2 금속포일(150)이 부착 설치된다.
제 2 금속포일(150)은 판상의 알루미늄 또는 스테인리스와 같은 금속재로 이루어지며, 평편한 형상으로 제작될 수 있다. 또는, 도시된 바과 같이, 제 2 금속포일(150)의 중간영역에는 갭(130)의 길이방향을 따라 하방으로 호형(弧形)의 돌출홈(151)이 형성되어 열수축에 대응할 수 있도록 제작될 수 있다. 제 2 금속포일(150)은 돌출홈(151)이 플랫 조인트(132)을 향하도록 설치된다.
이러한 제 2 금속포일(150)은 접착 강도 향상을 위하여 프리머 또는 실란으로 코팅 처리될 수 있으며, 제 2 금속포일(150)의 표면에 형성된 접착부에는 이물질의 부착을 방지하는 보호필름(152)이 설치될 수 있다. 또는 제 2 금속포일(152)의 접착부에 미리 접착부재(154)가 도포되고, 접착부재(154) 상에 이물질의 부착을 방지하는 보호필름(152)이 설치될 수도 있다.
접착부재(154)에는 필러 입자가 포함될 수 있다. 이러한 접착부재(154)로는, 합성수지재 필름의 표면에 접착제를 도포한 접착필름 또는 섬유 강화 복합재인 프 리프레그가 사용될 수도 있다.
이후, 제 2 금속포일(150)의 위에 에폭시 글루 등을 이용하여 탑 브리지 패널(160)을 부착시킨다.
상부 인슐레이션 패널(120)과 탑 브리지 패널(160)의 상부는 동일 평면을 갖게 되고, 이러한 동일 평면상에 다수의 주름이 형성된 코러게이티드 멤브레인(170)을 1차 방벽으로서 부착하여 화물창의 단열구조를 완성된다.
이와 같은 구조로 이루어진 액화천연가스 운반선 화물창의 단열구조의 작용은 다음과 같이 이루어진다.
다시 도 3을 참고하여 설명하면, 먼저, 선체(100)의 내측면에 에폭시 매스틱(102)과 같이 저항 용접 또는 별도의 스터드용 건을 통하여 복수의 스터드 볼트(104)를 설치하게 된다.
그리고 하부 인슐레이션 패널(110)과 상부 인슐레이션 패널(120)로 이루어진 2차 방벽 패널을 선체(100)에 고정 설치하게 된다.
이때, 하부 인슐레이션 패널(110)과 다른 하부 인슐레이션 패널(110)의 사이 갭(130)에는 플랫 조인트(132)가 삽입 설치된다.
그리고 갭(130)의 상부측으로 노출된 하부 인슐레이션 패널(110)상의 제 1 금속포일(140)에서 보호필름(142)을 제거하고, 도포된 접착부재(144)나 접착필름의 접착제를 이용하여 제 2 금속포일(150)을 부착하게 된다.
이때, 제 2 금속포일(150)에서도 접착부로부터 보호필름(152)을 제거하고, 도포된 접착부재(154)나 접착필름의 접착제(154)를 이용하여 제 1 금속포일(140)의 접착부재(144)와 같이 부착하게 된다. 여기서, 제 2 금속포일(150)의 돌출홈(151)은 갭(130)의 플랫조인트(132)를 향하도록 설치되어 열에 의한 팽창 및 수축, 즉 열변형을 흡수하여 밀폐력의 저하를 방지하게 된다.
그리고 제 2 금속포일(150)의 상측으로 에폭시 글루를 도포하고 탑 브리지 패널(160)을 부착 설치한다. 이어서 상부 인슐레이션 패널(120)과 탑 브리지 패널(150)의 상부로는 1차 방벽으로 다수의 주름이 형성된 코러게이티드 멤브레인(160)이 앵커스트립(도시 않음)을 매개로 부착되어 화물창의 단열구조가 완성된다.
이상, 화물창의 평탄한 부분의 단열구조를 예시하여 설명하였으나, 도시되지 않은 화물창의 코너부의 경우에는 평탄부 보다 더 강건하게 제작될 필요성이 있다. 이러한 화물창의 코너부 또한 제 1 금속포일(140) 및 2 금속포일(150)을 이용한, 본 발명의 일 실시예에 따른 액화천연가스 운반선의 화물창의 단열구조가 적용될 수 있다.
따라서 본 발명에서는, 종래에 반복적인 열하중을 받을 경우, 내부 보강 섬유와 수지간의 열팽창 계수 차이로 인하여 균열이 발생되고, 이로 인하여 가스 누설을 야기할 수 있는 복합재료의 트리플렉스 대신, 금속재의 제 1 금속포일(140)을 하부 인슐레이션 패널(110)과 상부 인슐레이션 패널(120)의 사이에 개재하고, 갭(130) 상측의 제 1 금속포일(140)에 제 2 금속포일(150)을 설치함으로써, 열변형이 방지되어 밀폐력이 향상될 수 있다.
도 4 및 도 5에는 본 발명의 일 실시예에 따른 액화천연가스 운반선 화물창 의 단열구조의 시공방법을 설명하기 위한 단면도이고, 도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 액화천연가스 운반선 화물창의 단열구조의 시공방법의 흐름도이다. 도 4 내지 도 6을 함께 참조하여 본 발명의 일 실시예에 따른 액화천연가스 운반선 화물창의 단열구조의 시공방법을 설명하기로 한다.
도 4 내지 도 6을 참조하면, 제 2 금속포일(150)의 하면에는 접착필름(184)이 부착된다(S20). 접착필름(184)은 상술한 바와 같이 합성수지재의 필름에 접착제를 도포한 것이 사용될 수 있다.
제 2 금속포일(150)의 하면에 접착필름(184)을 부착하기 전에는, 제 2 금속포일(150)의 하면에 부착된 이물질 또는 부식을 제거하고 접착력의 향상을 높이기 위하여 표면처리가 먼저 행해질 수 있다(S10). 표면처리는 샌드 블라스팅(Sand Blasting) 또는 에칭(Etchinig) 등의 방법으로 행해질 수 있다.
또한, 제 2 금속포일(150) 하면을 표면처리(S10) 한 후, 접착필름(184)을 부착(S20)하기 전에는, 부식 방지 및 접착력의 향상을 위하여 제 2 금속포일(150)의 하면에 프리머 또는 실란을 코팅할 수 있다.
접착필름(184)이 부착된 제 2 금속포일(150)은 접착 위치에 안착되고, 그 위에 접착지그(190)가 설치된다(S30).
제 2 금속포일(150)의 접착 위치는, 제 2 금속포일(150)의 하면 양측이 인접한 한 쌍의 제 1 금속포일(140)에 접하도록, 인접한 한 쌍의 하부 인슐레이션 패널(110) 사이에 형성된 갭(도 3의 130)을 커버하는 위치이다.
접착지그(190)는, 제 2 금속포일(150)에 하방향으로 압력을 가할 수 있는 가 압수단(193) 및 가압수단(193)의 하부에 설치되는 가열패드(191)를 포함한다. 여기서, 가압수단(193)에는 에어백(192)이 포함될 수 있다. 그리고, 가열패드(191)는 하단부가 평면형상을 가질 수 있고, 도시되지 않은 전열코일이나 세라믹 히터와 같은 면상발열체(面像發熱體)가 내장될 수 있다.
접착지그(190)를 제 2 금속포일(150)의 상면에 설치한 후에는, 접착필름(184)의 특성에 적합하도록, 접착지그(190)가 제 2 금속포일(150)에 가하게 될 열의 온도 및 압력을 설정한다(S40). 그리고, 이 설정된 값에 따라 접착지그(190)로 제 2 금속포일(150)을 가열 및 가압한다(S50).
이때, 제 2 금속포일(150)이 전체적으로 균일하게 가열 및 가압되도록 하기 위해서, 가열패드(191)의 폭 및 길이를 제 2 금속포일(150)의 폭 및 길이 보다 각각 길게 형성한다. 그리고, 가열패드(191)를 제 2 금속포일(150)의 상면에 설치할 때, 가열패드(191)의 가장자리 부분이 모두 제 2 금속포일(150)의 가장자리 보다 돌출되도록 설치한다.
실험결과에 의하면, 가열패드(191)의 가장자리 부분이 돌출되는 길이가 폭 방향으로는 양측 각각 50mm 이상이고 길이방향으로는 양측 각각 200mm 이상일 때, 제 2 금속포일(150)이 효과적으로 균일하게 가열 및 가압되었다. 따라서, 가열패드(191)의 폭 및 길이는 제 2 금속포일(150)의 폭 및 길이 보다 각각 100mm 및 400mm 이상 길게 형성하는 것이 유리하다.
여기서, 가압수단(193)에 에어백(192)을 사용하는 경우, 가열패드(191)에 균일한 압력을 가할 수 있어서 제 2 금속포일(150)에 가해지는 압력에 편차가 발생되 는 것이 방지되므로, 제 2 금속포일(150)에 가해지는 열과 압력이 균일해져서 접착필름(184)이 균일하게 접착되는 효과를 얻을 수 있다.
참고로, 실험 결과에 의하면, 접착지그(190)가 제 2 금속포일(150)에 가하는 열의 온도는 섭씨 110 내지 140도 사이이고, 압력은 50 내지 350mbar이며, 열 및 압력을 가하는 시간은 1시간 30분 내지 2시간일 때에 접착필름(184)에 의한 접착효과가 우수했다. 특히, 가해지는 열의 온도가 섭씨 130±1도이고, 압력이 300±1mbar일 때 접착효과가 가장 우수했다.
접착지그(190)로 제 2 금속포일(150)에 열 및 압력을 가한지 일정시간이 경과된 후에는, 접착지그(190)를 해제한다(S60). 즉, 접착지그(190)를 제 2 금속포일(150)로부터 이격시킨다. 이후, 제 1 금속포일(140) 및 제 2 금속포일(150)의 접착부가 충분한 밀폐력을 갖는지 검사한다(S70).
검사 결과, 제 1 금속포일(140) 및 제 2 금속포일(150)의 접착상태가 불량한 경우에는 접착부를 수리, 즉 제 2 금속포일(150)에 새로운 접착필름(184)를 부착시킨 후, 제 2 금속포일(150)을 접착 위치에 안착시키는 작업부터 다시 시행한다.
검사 결과, 제 1 금속포일(140) 및 제 2 금속포일(150)이 충분한 밀폐력을 갖도록 접착된 경우에는, 제 2 금속포일(150) 위에 탑 브리지 패널(도 3의 160), 코러게이티드 멤브레인(도 3의 170) 등을 설치하여 단열구조의 시공을 완료한다.
참고로, 제 1 금속포일 및 제 2 금속포일이 접하는 폭은 70 내지 90mm일 때에 충분한 밀폐력을 얻을 수 있었다.
그리고, 접착필름(184) 대신 상술한 바와 같은 접착부재(도 3의 144, 154)를 사용할 수도 있으나, 접착필름(184)을 사용하면 제 1 금속포일(140) 및 제 2 금속포일(150) 사이의 접착부의 두께를 균일하게 형성할 수 있으므로, 접착부의 밀폐력이 균일해지는 효과를 얻을 수 있다.
또한, 접착필름(184)은 제 2 금속포일(150)에 미리 부착한 상태로 시공 현장으로 공급될 수 있으므로, 시공에 소요되는 시간이 절약되는 효과도 얻을 수 있다.
이상에서 본 발명의 일 실시예에 따른 액화천연가스 운반선 화물창의 단열구조 및 그 시공방법에 대하여 설명하였으나, 본 발명의 사상은 본 명세서에 제시되는 실시 예에 제한되지 아니하며, 본 발명의 사상을 이해하는 당업자는 동일한 사상의 범위 내에서, 구성요소의 부가, 변경, 삭제, 추가 등에 의해서 다른 실시 예를 용이하게 제안할 수 있을 것이나, 이 또한 본 발명의 사상범위 내에 든다고 할 것이다.
도 1은 종래 기술에 따른 액화천연가스운반선의 화물창 구조를 도시한 단면도.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 액화천연가스 운반선 화물창의 단열구조의 분리 사시도.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 액화천연가스 운반선 화물창의 단열구조의 단면도.
도 4 및 도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 액화천연가스 운반선 화물창의 단열구조의 시공방법을 설명하기 위한 단면도.
도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 액화천연가스 운반선 화물창의 단열구조의 시공방법의 흐름도.
<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>
100 : 선체 102 : 매스틱
104 : 스터드 볼트 110 : 하부 인슐레이션 패널 120 : 상부 인슐레이션 패널 130 : 갭
132 : 플랫 조인트 140 : 제 1 금속포일
150: 제 2 금속포일 142, 152 : 보호필름
144, 154 : 접착부재 151 : 돌출홈
160 : 탑 브리지 패널 170 : 코러게이티드 멤브레인
184 : 접착필름 190 : 접착지그
191 : 가열수단 193 : 가압수단

Claims (20)

  1. 상, 하부의 인슐레이션 패널의 2차 방벽으로 구성되는 액화천연가스 운반선 화물창의 단열구조에 있어서,
    상기 상부 인슐레이션 패널과 하부 인슐레이션 패널 사이에 부착 설치되는 제 1 금속포일;
    상기 하부 인슐레이션 패널의 사이 공간인 갭의 상측으로 위치되는 상기 제 1 금속포일에 부착 설치되는 제 2 금속포일; 및
    상기 제 2 금속포일의 상측에 부착 설치되는 탑 브리지 패널을 포함하는 액화천연가스 운반선 화물창의 단열구조.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 1 금속포일 및 상기 제 2 금속포일은, 알루미늄 또는 스테인리스로 이루어지고, 프리머 또는 실란으로 코팅되는 것을 특징으로 하는 액화천연가스 운반선 화물창의 단열구조.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 1 금속포일 및 상기 제 2 금속포일에 형성되는 접착부에 설치되어, 이물질의 부착을 방지하는 보호필름을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 액화천연가스 운반선 화물창의 단열구조.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 1 금속포일 및 상기 제 2 금속포일에 형성되는 접착부에는 미리 접착부재가 도포되고,
    상기 접착부재 상에 설치되어 이물질의 부착을 방지하는 보호필름을 더 포함하는 것을 특징으로 하된 액화천연가스 운반선 화물창의 단열구조.
  5. 제 4 항에 있어서,
    상기 접착부재는,
    필러(filler) 입자를 포함하는 것을 특징으로 하는 액화천연가스 운반선 화물창의 단열구조.
  6. 제 4 항에 있어서,
    상기 접착부재는,
    합성수지재 필름의 표면에 접착제를 도포한 접착필름인 것을 특징으로 하는 액화천연가스 운반선 화물창의 단열구조.
  7. 제 4 항에 있어서,
    상기 접착부재는,
    프리프레그인 것을 특징으로 하는 액화천연가스 운반선 화물창의 단열구조.
  8. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 2 금속포일은,
    평편한 형상 또는 그 중간영역에 상기 갭의 길이방향을 따라 하방으로 호형의 돌출홈이 형성된 형상을 갖는 것을 특징으로 하는 액화천연가스 운반선 화물창의 단열구조.
  9. 제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 따른 액화천연가스 운반선 화물창의 단열구조를 시공하는 방법으로서,
    상기 제 2 금속포일의 하면에 접착필름을 부착하는 단계;
    상기 제 2 금속포일의 하면 양측이 인접한 한 쌍의 상기 제 1 금속포일에 각각 접하도록, 상기 제 2 금속포일을 상기 갭이 커버되는 접착 위치에 안착시키는 단계;
    상기 제 2 금속포일의 상면에 접착지그를 설치하는 단계; 및
    상기 접착지그로 상기 제 2 금속포일에 열 및 압력을 가해 상기 제 2 금속포일을 상기 제 1 금속포일에 접착시키는 단계를 포함하는 액화천연가스 운반선 화물창의 단열구조의 시공방법.
  10. 제 9 항에 있어서,
    상기 접착필름을 부착하는 단계 이전에는, 상기 제 2 금속포일의 표면을 표면처리하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 액화천연가스 운반선 화물창의 단열구조의 시공방법.
  11. 제 10 항에 있어서,
    상기 표면처리는 샌드 블라스팅 또는 에칭인 것을 특징으로 하는 액화천연가스 운반선 화물창의 단열구조의 시공방법.
  12. 제 10 항에 있어서,
    상기 제 2 금속포일의 표면을 표면처리하는 단계 및 상기 접착필름을 부착하 는 단계 사이에는, 상기 제 2 금속포일의 표면에 프리머 또는 실란을 코팅하는 단계가 더 포함되는 것을 특징으로 하는 액화천연가스 운반선 화물창의 단열구조의 시공방법.
  13. 제 9 항에 있어서,
    상기 접착지그는,
    상기 제 2 금속포일을 하방향으로 가압하는 가압수단; 및
    상기 가압수단의 하부에 설치되는 가열패드를 포함하는 것을 특징으로 하는 액화천연가스 운반선 화물창의 단열구조의 시공방법.
  14. 제 13 항에 있어서,
    상기 가압수단은,
    에어백을 포함하는 것을 특징으로 하는 액화천연가스 운반선 화물창의 단열구조의 시공방법.
  15. 제 13 항에 있어서,
    상기 가열패드는,
    면상발열체를 포함하는 것을 특징으로 하는 액화천연가스 운반선 화물창의 단열구조의 시공방법.
  16. 제 9 항에 있어서,
    상기 제 1 금속포일 및 상기 제 2 금속포일이 접하는 폭은 70 내지 90mm인 것을 특징으로 하는 액화천연가스 운반선 화물창의 단열구조의 시공방법.
  17. 제 9 항에 있어서,
    상기 접착지그가 상기 제 2 금속포일에 가하는 압력 및 열의 온도는 각각 50 내지 350mbar 및 섭씨 110 내지 140도이고,
    상기 압력 및 열은 1시간 30분 내지 2시간 동안 가해지는 것을 특징으로 하는 액화천연가스 운반선 화물창의 단열구조의 시공방법.
  18. 제 17 항에 있어서,
    상기 접착지그가 상기 제 2 금속포일에 가하는 압력 및 열의 온도는 각각 300±1mbar 및 섭씨 130±1도인 것을 특징으로 하는 액화천연가스 운반선 화물창의 단열구조의 시공방법.
  19. 제 15 항에 있어서,
    상기 가열패드의 폭 및 길이는, 상기 제 2 금속포일의 폭 및 길이 보다 각각 긴 것을 특징으로 하는 액화천연가스 운반선 화물창의 단열구조 시공방법.
  20. 제 19 항에 있어서,
    상기 가열패드의 폭 및 길이는, 상기 제 2 금속포일의 폭 및 길이 보다 각각 100mm 및 400mm 이상 긴 것을 특징으로 하는 액화천연가스 운반선 화물창의 단열구조의 시공방법.
KR20090054580A 2008-06-19 2009-06-18 액화천연가스 운반선 화물창의 단열구조 및 그것의 시공방법 KR101122292B1 (ko)

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