KR101100532B1 - 폴리카보네이트 기재용 잉크 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 일반적으로 표면에 잉크가 인쇄되어 있는 폴리카보네이트 표면에 관한 것이다. 상기 잉크는 폴리카보네이트에 접착하고 폴리카보네이트 기재에 적용된 하드코트에도 적합성이다. 이러한 잉크에는 폴리카보네이트 또는 폴리에스테르 수지 또는 아크릴 수지가 포함된다. 이러한 잉크 조성물은 또한 폴리카보네이트 잉크 또는 아크릴 잉크와 폴리에스테르 잉크의 배합물을 포함하여, 폴리카보네이트 기재를 침수 검사 및 카타플라즈마 검사할 때에도 잉크가 기재에 접착되어 있다.
폴리카보네이트 기재, 잉크, 폴리카보네이트 잉크, 아크릴 잉크, 폴리에스테르 잉크

Description

폴리카보네이트 기재용 잉크{INK FOR A POLYCARBONATE SUBSTRATE}
본 발명은 폴리카보네이트 기재에 접착성이 있고 하드코트(hard-coat) 시스템에 적합성인 잉크를 보유한 폴리카보네이트 기재에 관한 것이다.
플라스틱 재료는 차량의 스타일링을 향상시키기 위해 다양한 자동차 공학 응용분야에서 사용되고 있다. 이러한 자동차 산업에 사용되는 플라스틱 중 하나는 폴리카보네이트이다. 폴리카보네이트는 우수한 기계적 성질과 열 성질로 인하여 B-필라, 헤드램프 및 선루프와 같은 다양한 부품과 구성부재의 제조에 사용된다. 폴리카보네이트의 두드러진 용도에는 자동차 윈도우 시스템이 있다. 자동차 윈도우 제조에 폴리카보네이트가 사용될 때, 제작상 필수요건은 이러한 윈도우에 식별 표식을 부여하는 것이다. 장착된 윈도우의 외관 향상을 위해, 윈도우의 둘레는 불투명한 페이드아웃(fade-out) 테두리로 표식되어야 한다. 또한, 내스크래치성을 부여하기 위해 윈도우를 코팅하는 것도 제작상 필수요건이다.
이러한 폴리카보네이트 표면에 정보 및 페이드아웃 테두리의 표식을 부여하기 위하여, 사용되는 잉크는 폴리카보네이트 표면에 접착할 뿐만 아니라 마모 방지 및 UV 차단를 위해 표면에 적용되는 임의의 프라이머/코팅 시스템에도 적합성이어야 한다. 폴리카보네이트 윈도우 표면의 표식에 사용되는 모든 잉크는 방지 또는 차단용 코팅 시스템의 적용 동안 연화, 손상 또는 제거되지 않아야 한다. 이러한 잉크는 자동차 산업에서 제품의 품질 보증에 필요로 되는 엄격한 검사에도 견딜 수 있는 것이어야 한다.
따라서, 당해 산업에서는 폴리카보네이트 표면에 접착하는 것은 물론 폴리카보네이트 표면 보호에 사용되는 모든 프라이머/코팅 시스템에도 적합성인 잉크의 제조가 필요로 되는 실정이다.
발명의 개요
본 발명의 일 양태로서, 표면에 잉크가 인쇄되어 있는 폴리카보네이트 기재를 개시한다. 본 발명의 다른 양태로서, 프라이머/코팅 시스템에 적합성인 잉크 조성물을 개시한다. 잉크의 적합성은 프라이머/코팅 시스템의 적용 동안 유출(번짐을 의미한다) 또는 마찰(문지름을 의미한다) 제거되는 잉크의 양을 측정하여 검사한다.
본 발명의 다른 양태에서는 폴리카보네이트 수지 또는 아크릴 수지와 폴리에스테르 수지의 배합물을 보유한 잉크가 제조된다.
본 발명의 또 다른 양태에서는 상기 폴리에스테르 수지와 폴리카보네이트 수지 또는 아크릴 수지의 가교결합을 돕기 위해 이소시아네이트와 같은 첨가제가 첨가된다. 상기 잉크가 적용되고 경화된 폴리카보네이트 표면은 카타플라즈마 검사로 처리한다. 또 다른 양태에서는 카타플라즈마 검사에 견디고 프라이머/실리콘 하드코트 시스템에 적합성인 잉크가 제조된다.
상세한 설명
이하, 바람직한 구체예에 대한 설명은 단지 예시적인 성격인 것으로서, 본 발명이나 그 응용범위 또는 용도를 제한하기 위한 것이 아니다.
본 발명은 폴리카보네이트 기재의 표면에 잉크가 인쇄되어 있는 폴리카보네이트 기재를 제공한다. 바람직하게는, 폴리카보네이트 기재에는 비스페놀 A 폴리카보네이트 및 다른 모든 수지 등급(예컨대, 분지형, 치환형 등)은 물론 PBT, ABS 또는 폴리에틸렌과 같은 다른 중합체와 공중합되거나 배합된 것도 포함된다. 폴리카보네이트 기재 표면에 인쇄되는 잉크에는 합성 수지 그룹이 포함되어, 이러한 잉크는 상기 폴리카보네이트 기재의 표면에 접착하게 된다. 이러한 합성 수지 그룹은 폴리에스테르계 수지, 폴리카보네이트계 수지 또는 아크릴계 수지인 것이 바람직하다. 상기 잉크는 스크린 인쇄법을 통해 폴리카보네이트 표면에 적용될 수 있으나, 당해 기술분야에 공지된 다른 인쇄 방법도 허용되며, 예컨대 마스크/분사법 및 탐폰 인쇄법이 있으나, 이에 국한되는 것은 아니다.
전술한 바와 같이, 이러한 잉크가 폴리카보네이트 기재에 적용되고 특히 자동차 분야에 사용되는 경우에, 잉크를 보유한 폴리카보네이트 표면은 코팅 시스템, 바람직하게는 프라이머/하드코트 시스템으로 코팅되는 것이 일반적이다. 본 발명에 있어서, 이러한 코팅 시스템은 아크릴 프라이머와 실리콘 하드코트를 함유하는 것이 바람직하다. 또는, 다른 프라이머/코팅 시스템을 사용하여도 좋다. 따라서, 자동차 분야에 사용하기 위해 선택되는 모든 잉크는 폴리카보네이트 기재에 접착할 뿐만 아니라 코팅 시스템에 사용된 프라이머에도 접착하는 것이어야 한다. 프라이머는 제너럴 일렉트릭 실리콘즈(SHP401 및 SHP470)로부터 입수할 수 있다. 이러한 프라이머를 폴리카보네이트 기재에 코팅하고, 선택된 프라이머 등급에 따라 공기 건조하거나 열경화한다. 그 다음, 프라이머 층 위에 하드코트를 적용하고, 공기 건조한 뒤, 120 내지 130℃에서 30분 이상 동안 경화시킨다. 본 발명에 사용되는 바람직한 하드코트에는 또한 제너럴 일렉트릭 실리콘즈로부터 입수할 수 있는 AS4000 또는 AS4700도 있다.
프라이머/하드코트 시스템에 존재하는 용매의 일반적인 종류에는 글리콜 에테르, 케톤, 알코올 및 아세테이트가 있다. 예를 들어, SHP401 및 SHP470 프라이머에 존재하는 용매에는 디아세톤 알코올(DAA, 4-하이드록시-4-메틸-2-펜타논이라고도 불린다) 및 1-메톡시-2-프로판올(글리콜 에테르 PM 또는 프로필렌 글리콜 모노메틸 에테르 또는 1-메톡시-2-하이드록시프로판이라고도 불린다)이 포함된다. 이러한 아크릴 프라이머에 존재하는 수지 함량은 일반적으로 프라이머의 약 2 내지 7wt% 범위이다. 이러한 프라이머에 존재하는 아크릴 수지는 폴리메틸 메타크릴레이트인 것이 바람직하다. 이러한 프라이머에는 다른 중합체 수지도 사용될 수 있는데, 단 전술한 바와 유사한 것이어야 한다.
또는, 무프라이머(primerless) 하드코트도 사용할 수 있다. 이러한 무프라이머 하드코트는 제너럴 일렉트릭에서 PHC587로서 입수용이하다. 이러한 하드코트는 일반적으로 메탄올(M), 이소프로필 알코올(IPA), n-부틸 알코올(B) 및 물(W)을 3(M):6(IPA):3(B):1(W)의 중량비로 함유한다. 따라서, 선택된 모든 잉크는 폴리카보네이트 기재에 접착할 뿐만 아니라 무프라이머 하드코트에도 접착해야 한다. 이러한 특정 무프라이머 하드코트 및 다른 대부분의 실리콘 하드코트에 사용되는 실리콘 수지는 메틸실세스퀴옥산이다. 프라이머와 탑코트를 함유하는 하드코트 시스템는 물론, 상기 무프라이머 하드코트는 실오과 대기압에서 코팅액에 폴리카보네이트 기재를 침지시킴으로써, 인쇄 잉크 패턴을 함유하는 폴리카보네이트 기재에 적용된다. 또는, 하드코트 시스템은 유동 코트 또는 분사 방법으로도 적용하여도 좋다.
프라이머 또는 무프라이머 하드코트에 사용되는 강한 용매에 잉크가 견딜 수 있게 하기 위하여, 잉크 조성물에 사용되는 합성 수지는 폴리카보네이트 표면에 적용된 후 가교결합할 수 있는 것이 중요하다. 먼저, 잉크가 프라이머 또는 하드코트에 사용되는 용매에 노출 시 견딜 수 있는지를 검사하기 위하여, "적합성 검사"로 잉크를 시험한다. 본 발명에서, 잉크는 프라이머 또는 무프라이머 하드코트의 화학적 또는 물리적 영향을 받지 않는 것이라면 잉크는 코팅 시스템에 적합성이며, 이에 따라 사용가능한 것으로 간주한다. 화학적 및 물리적 영향은 인쇄된 폴리카보네이트 기재 상에 코팅 시스템을 적용한 직후, 잉크가 용출되는지, 또는 마찰을 통해 기재로부터 용이하게 제거될 수 있는 정도까지 연화되는지를 관측하여 정량분석한다. 코팅은, 표면 에너지/표면 장력 구배에 의해서 코팅이 건조된 잉크 인쇄의 표면을 효과적으로 "습윤"시키지 못할 때 얼룩을 형성할 것이다. 즉, 하드코트 시스템에 노출된 후 잉크가 기재로부터 유출되거나 마찰 분리되지 않거나 또는 프라이머가 적용동안 얼룩을 형성하지 않는다면, 그 잉크는 폴리카보네이트 기재에 사용될 수 있고 프라이머/하드코트 시스템의 적용에 허용될 수 있는 것이다.
본 발명자들은 복수의 실험을 통해 폴리카보네이트 기재 및 코팅 시스템과 이크의 적합성을 검사했다. 그 결과, 폴리카보네이트에 접착성이 양호한 방사선 경화성 수지 및 단일 성분 또는 복수의 성분을 함유한 대부분의 합성 수지 잉크(총 약 84중량%)가 코팅 시스템에 부적합한 것을 발견했다. 또한, 약 43중량%의 복수 성분 잉크, 약 90중량%의 단일 성분 잉크 및 약 100중량%의 방사선 경화성 잉크가 코팅 시스템에 부적합한 것을 확인했다. 이러한 단일 성분 잉크에는 아크릴 수지 잉크, 아크릴/니트로셀룰로스 수지 잉크, 니트로셀룰로스/폴리아미드 수지 잉크, 비닐/아크릴 수지 잉크, 알키드 수지 잉크, 비닐/폴리에스테르 수지 잉크, 비닐 수지 잉크, 폴리카보네이트 수지 잉크 및 폴리에스테르 수지 잉크가 포함된다. 복수 성분의 잉크에는 에폭시 수지 잉크, 아크릴 수지 잉크, 폴리에스테르 수지 잉크 및 폴리우레탄 수지 잉크가 포함된다. 방사선 경화성 잉크에는 아크릴레이트 수지 잉크가 포함된다.
본 발명자들은 단일 성분의 잉크들을 적합성 검사했을 때 특정 폴리카보네이트 수지, 폴리에스테르 수지 또는 아크릴 수지계 유래의 잉크만이 검사를 통과한 것을 관찰했다. 적합성 검사를 통과한 잉크 중의 폴리에스테르수지는 직쇄 또는 분지쇄 지방족 또는 방향족 중합체인 포화 폴리에스테르의 혼합물이다. 이러한 중합체는 하이드록시 또는 카르복시 기를 함유하여, 이에 상보적인 반응성 기를 함유하는 다른 수지(예컨대, 아미노 포름알데하이드, 멜아민, 폴리이소시아네이트 등)와 축합 중합을 통해 필름을 형성할 수 있다. 포화 폴리에스테르는 다양한 알코올(2가, 3가 또는 4가 알코올) 및 산(또는 산 무수물)(예컨대, 오르토프탈산 무수물, 테레프탈산 및 트리멜리트산 무수물)의 중합으로부터 제조된다. 가장 일반적으로는, 과량의 폴리올이 사용되며, 이로써 최종 수지에는 과량의 하이드록시 작용기가 남는다. 2,2,4-트리메틸, 1,3-펜탄디올(TMPD), 1,4-사이클로헥산 디메탄올(CHDM), 네오펜틸 글리콜(NPG) 및 트리메틸올 프로판(TMP)와 같은 일부 폴리올은 에틸렌 글리콜 또는 글리세롤보다 가수분해적으로 보다 안정된 시스템을 제공한다는 것은 기정 사실이다. 과량의 산이 원료 물질로서 사용되는 경우에, 수득되는 수지는 카르복시화된 작용기를 함유할 것이다.
본 발명자들은 적합성 검사를 통과한 아크릴 수지가 열가소성 수지가 아닌 열경화성 아크릴 수지를 함유한다는 것을 발견했다. 열경화성 아크릴 수지는 하이드록시 또는 카르복시 작용기를 함유하는데, 이 작용기는 승온에서 다른 중합체에 존재하는 상기 작용기와 반응하거나, 또는 상기 작용기들의 자가 축합을 통해 가교결합할 수 있다. 하이드록시 작용기는 특히 폴리아크릴-폴리올이라 불리는 하이드록시 작용성 수지에 의해 제공될 가능성이 더 크다. 일반적으로, 열경화성 아크릴 수지의 제조에 사용되는 단량체에는 폴리올의 모노알릴 에테르, 하이드록시에틸 메타크릴레이트, 하이드록시프로필 메타크릴레이트 또는 하이드록시프로필 아크릴레이트가 있다. 대부분의 내약품성 및 가수분해 안정성 수지는 높은 알킬 메타크릴레이트(예컨대, 메틸 메타크릴레이트, 부틸 메타크릴레이트 등), 에틸 측쇄(예컨대, 2-에틸 헥실아크릴레이트 등)를 보유한 아크릴레이트 또는 이타콘산으로부터 제조되는 것이다. 아크릴 수지는 또한 폴리비닐 클로라이드(PVC)에서와 같은 공중합 분절을 함유할 수도 있다.
적합성 검사를 통과한 폴리카보네이트 잉크는 고온 폴리카보네이트 수지를 함유한다. 이러한 잉크에 사용되는 폴리카보네이트 수지는 폴리카보네이트 성형 기재와의 인몰드 데코레이션(in-mold decoration; IMD)에 적합하다. 이러한 폴리카보네이트 수지는 일반적으로 동일 탄소원자에 이치환된 디하이드록시디페닐 시클로알칸을 주성분으로 한다. 이 수지는 이작용성 카보네이트 구조 단위 또는 하이드록시 기를 함유할 수 있다. 폴리카보네이트 골격은 지방족이거나 방향족일 뿐만 아니라 선형 또는 분지형일 수 있다. 결합제(binder)에 존재하는 하이드록시 기는 알킬렌 디올이나 알킬렌 에테르 디올과 같은 폴리올에 의한 디페닐 카보네이트의 알코올분해반응으로부터 수득될 수 있다. 적합한 다른 디올이나 디페놀에는 디하이드록시디페닐 시클로알칸, 예컨대 2,2-비스-(4-(2-하이드록시프로폭시)페닐)-프로판 및 1,1-비스-(4-하이드록시페닐)-3,3,5-트리메틸 시클로헥산이 있다. 트리메틸올 프로판, 글리세린 또는 펜타에리쓰리톨과 같이, 하이드록시 기가 2개보다 많은 다양한 다른 폴리올이 사용될 수도 있다.
본 발명의 사견에 따르면, 전술한 폴리카보네이트 수지, 폴리에스테르 수지 또는 아크릴 수지를 보유한 잉크는 폴리카보네이트 표면에 대한 접착성을 충분하게 유지시키면서 잉크에 존재하는 수지의 자가축합 또는 단독중합체 가교결합을 촉진시키는 잉여의 하이드록시 작용기를 보유하는 것으로 생각된다. 따라서, 이러한 방식으로 가교결합한 잉크는 프라이머가 첨가될 때 프라이머에 존재하는 용매에 노출된 상태에서 연화 또는 재용해되지 않는다. 가교결합된 잉크와 폴리카보네이트 표면 사이의 접착성은 중합체 사슬의 기계적 연결(interlocking)과 수소 결합에 의한 것으로 생각되며, 반데르발스력 또는 공유 결합의 형성도 가능하다. 잉크 중의 용매는 폴리카보네이트 표면을 팽윤시켜, 합성 수지 또는 결합제가 폴리카보네이트 표면 층으로 침투되어 접착성이 형성되도록 한다는 점에서 프라이머 중의 용매와 유사한 역할을 한다.
"적합성 검사"를 받은 후에, 잉크는 다시 자동차 주문자상표부착생산(OEM)에 규정된 추가 검사를 통과해야만 한다. 이러한 검사에는 승온에서의 침수 검사, 유사 카타플라즈마 검사 또는 완전 카타플라즈마 검사가 있다. 잉크가 이러한 규정된 모든 검사를 통과하지 못한다면 폴리카보네이트 기재는 조립 차량에 사용할 수 없다.
침수 검사는 ASTM D3359-95에 따라 초기 사교(cross-hatch) 접착성 검사(테이프 당김)와 그 다음 인쇄된 폴리카보네이트를 약 65℃의 승온에서 약 10일 동안 증류수에 침지시키는 검사로 구성된다. 잉크와 코팅의 접착성은 거의 격일마다 최고 10일 동안 검사한다. 검사 10일째, 잉크와 코팅의 잔류율이 95중량%를 넘는 경우에만 잉크는 검사 합격품이다.
유사 카타플라즈마 검사 및 완전 카타플라즈마 검사는 인쇄 및 코팅된 기재를 승온에서 다습 환경에 노출시킨 다음 저온 충격을 가하는 것으로 구성된다(즉, 시스템을 70℃에서 7일 동안 젖은 면에 감싸둔 다음, -20℃에서 3시간 처리한다). 실온(약 23℃)에서 평형화시킨 후, 인쇄 잉크를 보유한 폴리카보네이트 기재의 시각적 변화 또는 결함, 예컨대 헤이즈, 변색, 발포, 미세균열 등의 형성에 대해 육안 조사하고, 추가로 사교 접착성 검사도 전술한 ASTM 프로토콜에 따라 실시했다. 유사 카타플라즈마 검사는 접착 실패 기작을 검사하지 않을 것을 제외하고는 완전 카타플라즈마 검사와 동일한 검사로서, 다소 인쇄 및 코팅 시스템의 외관 및 접착성만이 평가된다. 인쇄된 폴리카보네이트 기재가 이러한 검사를 통과하기 위해서는, 시각적 외관의 변화가 없어야 하고, 사교 접착성(테이프 당김) 검사 후에 기재에 남은 잉크와 코팅의 잔류율이 95중량%를 넘어야 한다.
따라서, 폴리카보네이트 기재는 전술한 검사들을 통과하기 위하여, 전체 시스템, 즉 폴리카보네이트 기재/잉크/프라이머/하드코트가 여러 온도 및 습도 조건하에서 높은 가수분해적 안정성을 나타내어야 한다.
본 발명자들은 예상치 않게도 폴리카보네이트 수지 또는 아크릴 수지와 폴리에스테르 수지의 배합물을 특정 범위로 함유하는 잉크가 침수 검사, 유사 카타플라즈마 검사 및 완전 카타플라즈마 검사를 비롯한 모든 OEM 검사에 견뎌낼 수 있음을 발견하고, 하드코트 시스템에 적합성인 것도 확인했다. 폴리카보네이트 또는 아크릴 수지와 폴리에스테르 수지 사이에 추가적인 가교결합을 촉진시키기 위하여 배합된 잉크는 소량의 이소시아네이트 첨가제를 함유해야 한다. 바람직하게 사용되는 용매는 방향족 탄화수소와 이염기성 산 에스테르의 혼합물이다. 구체적으로, 배합된 잉크는 폴리에스테르 수지 1.9중량% 내지 13.2중량%, 폴리카보네이트 수지 또는 아크릴 수지 5.4중량% 내지 34.2중량% 및 이소시아네이트 0.1중량% 내지 5.0중량% 및 용매 20.7중량% 내지 84.3중량%를 포함하는 것을 특징으로 한다. 또한, 배합된 잉크는 착색 안료 3.6중량% 내지 38.2중량%, 불투명성 강화 충진제 0.0중량% 내지 45.2중량% 및 분산제 0.0중량% 내지 1.5중량%를 추가로 함유할 수도 있다.
잉크는 당업계에 공지된 분산 기법을 이용하여 원료 물질로부터 제조할 수 있으며, 그 예에는 볼 밀, 로울 밀, 애트리터 밀 및 고속 블레이드 혼합기가 있다. 잉크는 2가지 잉크 조성물을 특정 비율로 배합하여 제조할 수 있다. 이러한 2가지 잉크 배합물 중 어느 하나에도 존재하지 않는 추가 성분으로서, 예컨대 이소시아네이트 첨가제, 분산제, 충전제 및 안료는 전술한 분산 기법을 통해 배합물에 첨가될 수 있다. 본 발명자들은 폴리카보네이트 잉크 또는 아크릴 잉크 대 폴리에스테르 잉크의 비가 100:0 미만, 50:50 초과이어야 함을 발견했다.
적용 및 건조/경화된 인쇄에 고형물이 존재하는 조성물은 폴리카보네이트 잉크 또는 아크릴 잉크 약 49중량% 내지 72중량%와 폴리에스테르 잉크 약 12중량% 내지 18중량%이다. 이러한 배합물에 첨가된 이소시아네이트 첨가제의 고형량(중량%)는 약 6중량% 내지 10중량%이다. 이러한 잉크 조성물은 또한 경우에 따라 최고 약 1.5중량%의 추가 계면활성제와 최고 약 30중량%의 추가 충전제 또는 안료를 함유할 수도 있다.
전술한 배합물에 사용되는 폴리카보네이트 잉크(Noriphan®HTR, Proll GA, 독일)는 에틸벤젠, 용매 나프타(경질 방향족), 1,2,4-트리??리벤젠, 크실렌 이성질체, 디아세톤 알코올, 메시틸렌, n-부틸 알코올 및 다양한 에스테르에 분산된 폴리카보네이트수지와 고온 안정성 안료의 혼합물을 함유하는 것이다.
폴리에스테르 잉크(8400 시리즈 CVIM, Nazdar Inc., 미국 캔사스 소재)는 폴리에스테르 수지 혼합물(19-33중량%), TiO2(0-38중량%), 카본 블랙(0-11중량%), (11-21중량%), 감마-부티로락톤(4-10중량%), 석유 증류물(14-28중량%)에 분산된 지방족 이염기성 산 에스테르 및 착색 안료(0-11중량%), 시클로헥사논 혼합물(4-8중량%) 및 나프탈렌(<4중량%)을 함유한다.
폴리카보네이트 잉크 대신에 전술한 혼합물에 배합된 아크릴 잉크(시리즈 450 JK, Ruco Druckfarben, 독일)는 시클로헥사논(5-10중량%), 트리메틸벤젠(1-5중량%), 크실렌(1-5중량%), 이소프로필벤젠(1-5중량%), 벤질 알코올(10-20중량%) 및 부틸글리콜레이트에 분산된 포화 아크릴 수지 및 안료를 함유한다.
잉크에 함유되는 착색 안료는 다른 무기 및 유기 착색 안료가 이용될 수 있기는 하지만 카본 블랙인 것이 바람직하다. 이러한 착색 안료에는 카본 블랙, 구리 프탈로시아닌 블루, 디옥사진 바이올렛, 퀸아크리돈 자홍색, 아조 디아릴라이드 옐로우, 금홍석 이산화티탄(백색), 페릴렌 레드, 몰리브데이트 오렌지, 황색 산화철, 크롬 그린 옥사이드 또는 카드뮴 오렌지가 있으나, 이에 국한되는 것은 아니다. 진주빛 안료 및 금속 박편과 같은 특수 효과의 안료도 본 배합물에 첨가될 수 있다.
사용된 이소시아네이트 첨가제는 방향족 폴리이소시아네이트, 예컨대 NB-70 촉매(Nazdar Inc., 캔사스 소재)인 것이 바람직하다. 이러한 특정 이소시아네이트는 다른 용매가 사용될 수도 있으나 프로필렌 글리콜 메틸 에테르 아세테이트(40중량%, PM 아세테이트라고도 함)에 분산시킨다. 이러한 이소시아네이트는 또한 다른 방향족 또는 지방족 디이소시아네이트류, 예컨대 중합체 헥사메틸렌 디이소시아네이트(HMDI), 이소포론 디이소시아네이트(IPDI), 2,6-톨릴렌 디이소시아네이트(TDI), 디페닐메탄 디이소시아네이트(MDI) 또는 크실렌 디이소시아네이트(XDI) 등과 같은 것일 수 있다.
선택성분인 분산제는 이온 또는 비이온 분산제일 수 있다. 이러한 계면활성제에는 금속 비누, 설포네이트, 포스페이트 에스테르, 지방산 에스테르, 플루오로지방족 중합체 에스테르, 티타네이트 또는 지르코네이트 또는 알루미네이트 커플링제, 유기변형된 폴리실록산, 폴리(알킬렌 옥사이드)의 블록 공중합체 및 상업적 독점권이 있는 계면활성제, 예컨대 Hypermer® 및 Solsperse® 과분산제(ICI Americas, Inc.)가 있으나, 이에 국한되는 것은 아니다. 이러한 선택적 계면활성제는 폴리에테르 실록산 공중합체라고도 불리는 유기변형된 폴리실록산이 바람직하며, 그 예로는 Tego® Wet KL 245(Goldshmidt Chemical Corp., 버지니아 소재)가 있다.
선택적인 불투명성 강화 충전제는 알루미나, 실리카, 이산화티탄, 규산마그네슘(탈크), 황산바륨, 탄산칼슘, 규산알루미늄(점토), 규산칼슘(규회석), 알루미늄 포타슘 실리케이트(운모), 금속 박편 등과 같은 무기성, 및 퍼니스 블랙, 채널 블랙 및 램프 블랙 등과 같은 유기성일 수 있다. 고도 굴절성 충전제, 예컨대 이산화티탄은 평균 입경이 1.0 마이크로미터 미만으로 작아서 불투명성을 증가시키는데 바람직하다. 예를 들어, 평균 입경이 0.36 마이크로미터인 이산화티탄은 Ti-Pure® R-706(DuPont Titanium Technologies, 델라웨어 소재)으로서 입수용이하다.
이하, 본 발명을 보다 상세히 설명하기 위하여 구체적 실시예를 제시하였으며, 이는 본 발명의 범위를 제한하는 것으로 해석되어서는 안된다.
실시예 1 - 적합성 검사
표 I에는 적합성 검사에 적용된 잉크를 나타낸다. 보는 바와 같이 잉크는 관계된 수지 단위로 식별된다. 잉크는 제조자의 기술적 데이터 기록에 따라서 혼합 및 제조되었다. 잉크를 폴리카보네이트 표면에 도포하기 위하여 당해 기술 분야의 숙련된 자(이하 당업자)에게 알려진 간단한 드로다운(drawdown) 기술이 사용되었다. 몇몇의 아크릴 프라이머/하드코트 시스템(primer/hard-coat system)을 평가하기 위해서 각각의 잉크는 복수의 폴리카보네이트 기재에 도포되었다. 각각의 경우에 약 8 마이크로미터의 잉크 두께가 도포된 인쇄물에서 획득되었다. 이어서 각각의 잉크는 제조자의 추천 조건에 따라 건조 또는 경화되었다.
Figure 112005055736678-pct00001
Figure 112005055736678-pct00002
상기 잉크로 인쇄된 폴리카보네이트 기재는 이어서 SHP401 또는 SHP470 아크릴 프라이머(제너럴 일렉트릭 실리콘즈) 중 하나를 사용하여 흘림 도포(flow coating)를 수행하였다. 아크릴 프라이머의 흘림 도포는 상온 및 대기압에서 수행 했다. 이후 도포된 인쇄물은 잉크가 도포 단계 동안 번지지 않았는지 또는 아크릴 프라이머가 도포 단계 동안 "얼룩지지(crawled)" 않았는지 살펴보기 위하여 검사되었다. 결과적으로, 도포된 인쇄의 표면을 잉크가 쉽게 문질러 떼어지는 정도까지 잉크가 연화되었는지 측정하기 위하여 면 도포구(cotton applicator)로 가볍게 문질렀다.
아래 표 II에 나타낸 바와 같이 검사 잉크 중 16 중량% 이하(50 중 8개)가 프라이머 시스템 중 하나에 대한 적합성 검사에 합격하였다. 검사에 합격하기 위하여 잉크는 잉크 마찰, 잉크 번짐 및 각 프라이머/하드코트 시스템의 프라이머 얼룩 검사를 포함하는 검사의 세 가지 모든 세부 검사에 대하여 합격할 필요가 있다. 하나 또는 그 이상의 프라이머 시스템에 대한 적합성 검사에 합격한 단일 성분 잉크는 측정된 잉크의 총 개수의 10 중량%(38 중 4개) 이하로 나타난다.
표 II - 적합성 검사 결과
Figure 112005055736678-pct00003
상기 획득된 결과로부터 보건데, 프라이머 시스템에 적합성인 잉크는 폴리카보네이트 수지(잉크 #36), 폴리에스테르 수지(잉크 #22), 또는 아크릴 수지(잉크 #34 및 #39)를 포함하는 잉크뿐이었다. 아크릴 결합제의 경우에는, 검사된 아크릴 수지의 약 10중량% 만이 도포된 프라이머에 대한 적합성 검사에 합격하였다. 따라서 아크릴 수지의 특정한 유형의 아크릴 프라이머/실리콘 하드코트 시스템에 적합할 것이 필수적이다. 모든 방사성 경화 잉크(잉크 #23-26 및 #43)는 적합성 검사에 불합격하였다.
실시예 2- 유사카타플라즈마 ( cataplasma -like) 검사 및 침수 검사
복수 폴리카보네이트 기재는 실시예 1의 적합성 검사에 합격한 잉크로 스크린 인쇄하였다. 각각의 인쇄된 폴리카보네이트 기재를 제조자의 추천 조건에 따라 건조 또는 경화했다. 이어서 각각의 인쇄된 폴리카보네이트 기재를 코팅 조건으로 추천된 GE 실리콘에 따라 SHP401(아크릴 프라이머) 및 AS4000(실리콘 하드코트) 또는 SHP470(아크릴 프라이머) 및 AS4700(실리콘 하드코트)로 도포했다. 최종적으로 코팅 시스템으로 인쇄된 폴리카보네이트 기재의 침수 및 유사카타플라즈마 검사를 수행하였다.
표 III은 적합성 검사에 합격하고 침수 검사 및 유사카타플라즈마 검사에 적용된 8개의 잉크를 나타낸다. 아래에 보는 바와 같이 이 잉크들 중 어느 것도 아크릴/실리콘 하드코트 방호층으로 실시한 침수 검사 및 유사카타플라즈마 검사에 합격하지 못했다. 폴리카보네이트 잉크 (잉크 #36) 및 아크릴 잉크(잉크 #39)는 10일의 침수 검사에 합격하였다. 그러나 폴리카보네이트 잉크는 유사카타플라즈마 검사에서 광학 요구량에 합격하지 못한 반면 아크릴 잉크(#34 및 #39)는 유사카타플라즈마 검사에서 접착 요구량에 합격하지 못하였다. 유사하게 에폭시 잉크(잉크 #46)은 유사카타플라즈마 검사에서 광학 요구량에 합격하였고 그러나 본 검사 및 침수 검사에서 접착 요구량에 불합격하였다.
Figure 112005055736678-pct00004
실시예 3 - 폴리카보네이트/ 폴리에스테르 (PC/ PE )
적합성 검사를 통과한 단일 성분 잉크가 침수 검사 및 유사카타플라즈마 검사에 합격하지 못했기 때문에, 발명자가 다양한 비율의 폴리카보네이트 잉크를 폴리에스테르 잉크와 혼합하여 몇몇 잉크 조성을 형성하였다.
표 IV는 다양한 비율의 폴리카보네이트 잉크(노리판® HTR-952, 프뢸 카케, 독일)와 폴리에스테르 잉크(#22)(8452, 나즈다르 인크., 캔자스)를 초고속 블레이드 믹서를 사용, 혼합하여 제조된 잉크 조성물(500 gms)을 나타낸다. 두 잉크가 혼합된 후, 추가적인 용매(097/003 억제제, 프뢸 카게 및 RE196 억제제, 나즈다 인크.)를 이소시아네이트를 첨가하기 전에 잉크에 혼합시켰다. 혼합된 잉크에 첨가시킨 최후의 성분은 방향족 이소시아네이트(NB-70, 나즈다 인크., 캔자스)이다.
Figure 112005055736678-pct00005
상기 기술된 각각의 잉크는 스크린 인쇄를 통해 폴리카보네이트 기재에 도포되고 이어서 SHP401/AS4000 또는 SHP470/AS4700 하드코트 시스템으로 오버코팅되었다. 이후 기재에 대하여 상기 기술된 침수 및 유사카타플라즈마 검사를 수행하였다. 비교의 목적을 위해서, 카보네이트 잉크(#36) 및 폴리에스테르 잉크(#22)도 검사하였다.
Figure 112005055736678-pct00006
표 V에서 보는 바와 같이, 폴리카보네이트(PC) 대 폴리에스테르(PE), 80 PC : 20 PE (혼합물 A) 비율의 혼합물은, 예기치 않게 침수 및 유사카타플라즈마 검사에 대하여 모든 검사 조건에 합격하였다. 상기 표에서 보는 바와 같이 100 PC : 0 PE 비율은 유사카타플라즈마 검사에 불합격하였다. 비슷하게, 혼합된 잉크 C도 검 사에 불합격하였다. 혼합된 잉크 B의 다수의 표본이 모든 검사 요구량에 대하여 합격 또는 불합격의 경계선상에 있는 것을 관찰하였다. 모든 잉크 상기 서술된 범위 밖의 잉크 혼합물은 침수 또는 유사카타플라즈마 검사에 모두 불합격한 것을 발견하였다.
실시예 4- 멜라민 첨가제와 아크릴 및 폴리에스테르의 배합물
본 발명자가 아크릴 잉크를 폴리카보네이트 잉크로 대체하고 다양한 비율로 아크릴 잉크, R(450 JK, 루코 드루케화베, 독일) 및 SC(유형 V3000, 선 케미칼 AG, 스위스)를 폴리에스테르 잉크(8452, 나즈다 인크, 캔자스)와 초고속 블레이드 믹서를 사용하여 혼합함으로써 몇몇의 잉크 조성물을(500 gms) 형성하였다. 각각의 혼합 잉크는 아래의 표 VI에 나타내었다. 두 잉크를 혼합한 후에 추가적인 용매(700010, 썬 케미칼 주식회사 및 RE196 억제제, 나즈다 인크.)를 이소시아네이트 또는 멜라민 중 하나를 첨가하기 이전에 그 잉크에 혼합하였다. 방향족 이소시아네이트(NB-70, 나즈다 인크., 캔자스) 또는 멜라민(C2, TOSH srl, 이탈리아)이 혼합 잉크에 첨가되는 최후의 성분이었다.
Figure 112005055736678-pct00007
상기 기술된 각각의 잉크는 스크린 인쇄를 통하여 폴라카보네이트 기재에 도 포시켰고 이후 SHP401/AS4000 하드코트 시스템으로 오버코팅시켰으며 침수 및 유사카타플라즈마 검사에 적용시켰다. 비교 목적으로 아크릴 잉크(#34 및 #39) 및 폴리에스테르 잉크(#22)도 또한 본 검사에 이용되었다. 각각의 폴리카보네이트 기재에 대하여 측정된 검사 결과는 아래의 표 VII에 기술하였다.
Figure 112005055736678-pct00008
상기 검사 결과에서 보는 바와 같이, AC : PC 비율을 100 : 0 이하 50 : 50으로 하는 혼합 잉크가 침수 및 유사카타플라즈마 검사에 대한 모든 검사 조건에 합격한 것으로 판명되었다. 특정된 범위 밖의 모든 잉크 혼합물은 침수 및 유사카타플라즈마 검사에 모두 불합격한 것으로 판명되었다.
상기 표에서 보는 바와 같이 특정 범위(혼합 조성물 #E 및 #G)내의 혼합 잉크에 대하여 이소시아네이트 첨가물을 멜라민으로 대체하는 것은 혼합 잉크가 침수 및 유사카타플라즈마 검사에 대한 요구량에 합격하는 것을 저해한다. 따라서 이소시아네이트는 모든 검사 조건에 합격하는데 있어서 혼합물의 형성에 조력하기 위해 필요한 바람직한 첨가물이다.
실시예 5 - 완전카타플라즈마 검사
잉크 조성물(744 gms)을 폴리카보네이트 잉크(노리판® HTR-952, 프뢸 카게, 독일) 대 폴리에스테르 잉크(8452, 나즈다 인크., 캔자스) 비율을 약 80 : 20 으로하여 초고속 블레이트 믹서로 혼합하여 제조했다. 혼합 잉크의 조성은 아래의 표 VIII에 나타내었다. 이 잉크가 혼합된 후 추가적 용매(097/003 억제제, 프뢸 카게 및 RE196 억제제, 나즈다 인크.)를 이소시아네이트를 첨가하기 전에 그 잉크와 혼합하였다. 방향족 이소시아네이트(NB-70, 나즈다 인크., 캔자스)는 혼합 잉크에 첨가되는 최후의 성분이었다.
Figure 112005055736678-pct00009
상기 기술된 잉크 조성물을 스크린 인쇄를 통해 다수의 폴리카보네이트 기재(특히 7개)에 도포시켰고 이후 SHP470/AS4700 하드코트 시스템으로 오버코팅시켰으며 완전 카타플라즈마 검사에 적용시켰다. 완전 카타플라즈마 검사는 상기 기술된 유사 카타플라즈마 검사과 크로스-해치(hatch) 접착 및 인쇄된 잉크 및 코팅에 대한 광학적 특성 뿐만아니라 실험 조건에 관하여는 동일하다. 그러나 완전카타플라즈마 검사에 있어서, 하나의 추가적 필요 조건이 검사의 마지막에 충족되어야 한다. 필요 조건은 검사의 시작에 인쇄 및 코팅된 표면에 도포된 우레탄 접착제의 90중량% 접착력 감퇴로 구성된다.
인쇄/도포된 폴리카보네이트 기재로 도포된 접착 시스템은 실리콘 결합제(베타실 53518, 도우 에섹스, 미시간), 우레탄 프라이머(베타실 48520A, 도우 에섹스) 및 우레탄 접착제(베타실 1815, 도우 에섹스)로 구성된다. 이러한 접착 시스템을 구슬(bead)형태로, 인쇄된 잉크/코팅에 도포시키고 96 시간 동안 상온(약 23℃)에서 경화시켰다. 접착 시스템이 경화된 후, 카타플라즈마 검사 장치가 구성되고 검사 조건을 실시예 2에서 기술한 바와 같이 초기화시켰다. 카타플라즈마 검사 조건을 완성시키자마자 접착제를 인쇄된/코팅된 기재로부터 벗겨냈다. 상기 접착제를 벗겨내는 동안 매 1 센티미터당 접착 구슬을 수직으로 절단했다. 벗겨진 상기 접착제의 면적을 접착 시스템의 감퇴 양식을 측정하기 위하여 조사했다. 각각의 기재에 대하여 측정된 검사 결과를 아래 표 IX에 기술하였다.
Figure 112005055736678-pct00010
이 실시예는 폴리카보네이트 대 폴리에스테르를 약 80 : 20 비율로 혼합된 형성물이 크로스-해치 접착 및 광학 특성 요구량에 합격할 뿐만 아니라 도포된 접착 시스템의 접착력 감퇴에도 합격된다는 것을 실증한다. 평균 크로스-해치 접착력이 카타플라즈마 검사 후에 약 100 중량% 보유한다는 것이 밝혀졌다. 모든 표본에 대한 광학 특성은 카타플라즈마 검사 동안 변화하지 않는다는 것이 밝혀졌다. 결과적으로, 평균 접착 시스템의 접착력 감퇴는 96.4중량% +/- 5.6 중량%인 것이 밝혀졌다.
실시예 6
잉크 조성물(867 gms)을 폴리카보네이트 잉크(노리판® HTR-952, 프뢸 카게, 독일) 대 폴리에스테르 잉크(8452, 나즈다 인크., 캔자스) 비율을 약 80 : 20으로 하여 초고속 블레이드 믹서로 혼합하여 제조하였다. 혼합 잉크의 조성은 아래의 표 X에 나타내었다. 폴리카보네이트 및 폴리에스테르 잉크를 혼합시킨 후, 분산시킨 혼합물의 광학적 강화 충전재(이산화티타늄, 티타늄-퓨어® R-706, 듀퐁 티타늄 테크놀로지스, 델라웨어), 분산제(변형 유기 폴리실옥산, 테고® Wet KL 245, 골드슈미트 케미칼 코오퍼레이션., 버지니아) 및 추가적 용매(097/003 억제제, 프뢸 카게 & RE 196 억제제, 나즈다 인크.)를 잉크 혼합물에 천천히 혼합시켰다. 불투명성 강화 충전제, 분산제 및 추가적 용매를 초고속 블레이드 믹서를 사용하여 혼합시켰다. 방향족 이소시아네이트(NB-70, 나즈다 인크, 캔자스)를 혼합된 잉크에 마지막으로 첨가했다.
Figure 112005055736678-pct00011
상기에 기술된 잉크를 스크린 인쇄를 통해 복수의 폴리카보네이트 기제에 도포시켰고 이어서 SHP401/AS4000 하드코트 시스템으로 오버코팅시켰으며 이어서 침수 및 유사카타플라즈마 검사에 적용시켰다. 침수 및 유사카타플라즈마 검사의 결 과는 다음 표 XI에 나타내었다.
Figure 112005055736678-pct00012
표 XI에서 보는 바와 같이 폴리카보네이트 및 폴리에스테르 수지의 혼합잉크 형성은 광학 강화 촉진제의 및 도포된 잉크 인쇄가 침수 및 유사카타플라즈마 검사 요구량에서 존속하는 능력에 영향을 미치지 않는 분산제의 첨가를 포함할 수 있다.
지금까지의 설명으로부터 당업자는 다음 청구 범위에서 정의되는 바와 같이 발명의 한계로부터 벗어나지 않고도 발명의 바람직한 구체예에 조정 및 변경을 가할 수 있다는 것을 인지할 것이다.

Claims (32)

  1. 기재 표면에 인쇄 및 경화되고, 합성 수지 혼합물 및 6 내지 10중량% 이소시아네이트 첨가제를 함유하되, 상기 합성 수지 혼합물이 12 내지 18중량%의 폴리에스테르 수지와 49 내지 72중량%의 폴리카보네이트 수지 또는 아크릴 수지인, 기재 잉크; 및
    이러한 기재 잉크 상에 적용되고, 사용되는 용매가 글리콜 에테르, 케톤, 알코올 및 아세테이트로 이루어진 그룹 중에서 선택되는 것인 하드코트(hard coat) 시스템
    을 함유하며, 상기 잉크가 기재 표면에 접착되어 있고, 적합성 검사, 침수 검사 및 카타플라즈마 검사를 통과한 것인, 폴리카보네이트 기재.
  2. 제1항에 있어서, 합성 수지가 적어도 하나의 하이드록시 또는 카르복시 작용기를 함유하여, 기재의 표면에 접착성을 유지하면서 하드코트 시스템에 적합성이 되기 위해 자가 가교결합할 수 있는 것이 특징인, 폴리카보네이트 기재.
  3. 제1항에 있어서, 폴리카보네이트 수지가 에틸벤젠, 용매 나프타, 1,2,4-트리메틸벤젠, 크실렌 이성질체, 디아세톤 알코올, 메시틸렌, n-부틸 알코올 및 이의 에스테르 또는 이의 혼합물 중에 분산된 고온 안정성 안료 및 폴리카보네이트 수지의 혼합물인 것이 특징인, 폴리카보네이트 기재.
  4. 제1항에 있어서, 폴리에스테르 수지가 석유 증류물, 시클로헥사논 혼합물, 및 나프탈렌에 분산된 착색 안료와 지방족 이염기성 산 에스테르, 감마-부티로락톤, 카본 블랙, TiO2, 폴리에스테르 수지 혼합물인 것이 특징인, 폴리카보네이트 기재.
  5. 제1항에 있어서, 아크릴 수지가 시클로헥사논, 트리메틸벤젠, 크실렌, 이소프로필벤젠, 벤질 알코올 및 부틸글리콜레이트 중에 분산된 안료와 포화 아크릴 수지인 것이 특징인, 폴리카보네이트 기재.
  6. 제1항에 있어서, 하드코트 시스템이 프라이머/실리콘 탑코트 시스템 또는 무프라이머 탑코트 시스템인 것이 특징인 폴리카보네이트 기재.
  7. 제6항에 있어서, 프라이머가 아크릴 프라이머인 것이 특징인, 폴리카보네이트 기재.
  8. 제6항에 있어서, 프라이머가 수지 함량이 프라이머의 2중량% 내지 7중량%인 것이 특징인, 폴리카보네이트 기재.
  9. 제8항에 있어서, 수지가 폴리메틸 메타크릴레이트인 것이 특징인, 폴리카보네이트 기재.
  10. 제6항에 있어서, 무프라이머 탑코트 시스템이 메탄올(M), 이소프로필 알코올(IPA), n-부틸 알코올(B) 및 물(W)을 3(M):6(IPA):3(B):1(W)의 중량비로 함유하는 것이 특징인, 폴리카보네이트 기재.
  11. 제1항에 있어서, 용매가 디아세톤 알코올 또는 1-메톡시-2-프로판올인 것이 특징인, 폴리카보네이트 기재.
  12. 기재 표면에 인쇄된 잉크; 및
    이러한 잉크가 표면에 접착성이고 하드코트 시스템에도 적합성이 되게 이러한 잉크의 상단에 적용되는 하드코트 시스템을 함유하는 폴리카보네이트 기재로서,
    상기 잉크는 폴리에스테르 잉크에서 수득되는 폴리에스테르 수지 1.9중량% 내지 13.2중량%;
    폴리카보네이트 잉크 또는 아크릴 잉크에서 수득되는 폴리카보네이트 수지 또는 아크릴 수지 5.4중량% 내지 34.2중량%;
    이소시아네이트 0.1중량% 내지 5.0중량%; 및
    잔여량의 용매를 함유하고, 상기 폴리카보네이트 또는 아크릴 잉크 대 폴리에스테르 잉크의 비가 100:0 미만, 50:50 초과인 것이 특징인, 폴리카보네이트 기재.
  13. 제12항에 있어서, 잉크가 추가로
    착색 안료 3.6중량% 내지 38.2중량%;
    불투명성 강화 충전제 45.2중량% 이하; 및
    분산제 1.5중량% 이하를 함유하는 것이 특징인 폴리카보네이트 기재.
  14. 제13항에 있어서, 분산제가 유기변형된 폴리실록산인 것이 특징인, 폴리카보네이트 기재.
  15. 제14항에 있어서, 유기변형된 폴리실록산이 폴리에테르 실록산 공중합체인 것이 특징인, 폴리카보네이트 기재.
  16. 제13항에 있어서, 불투명성 강화 충전제가 평균 입경이 1.0마이크로미터 이하인 무기 산화물인 것이 특징인, 폴리카보네이트 기재.
  17. 제16항에 있어서, 무기 산화물이 TiO2인 것이 특징인, 폴리카보네이트 기재.
  18. 제13항에 있어서, 불투명성 강화 충전제 채널 블랙, 퍼니스 블랙 또는 이산화티탄인 것이 특징인, 폴리카보네이트 기재.
  19. 제12항에 있어서, 폴리카보네이트 잉크가 에틸벤젠, 용매 나프타, 1,2,4-트리메틸벤젠, 크실렌 이성질체, 디아세톤 알코올, 메시틸렌, n-부틸 알코올 및 이의 에스테르 또는 이의 혼합물 중에 분산된 고온 안정성 안료 및 폴리카보네이트 수지의 혼합물인 것이 특징인, 폴리카보네이트 기재.
  20. 제12항에 있어서, 폴리에스테르 잉크가 석유 증류물, 시클로헥사논 혼합물, 및 나프탈렌에 분산된 착색 안료와 지방족 이염기성 산 에스테르, 감마-부티로락톤, 카본 블랙, TiO2, 폴리에스테르 수지 혼합물인 것이 특징인, 폴리카보네이트 기재.
  21. 제12항에 있어서, 아크릴 잉크가 시클로헥사논, 트리메틸벤젠, 크실렌, 이소프로필벤젠, 벤질 알코올 및 부틸글리콜레이트 중에 분산된 안료와 포화 아크릴 수지인 것이 특징인, 폴리카보네이트 기재.
  22. 제12항에 있어서, 이소시아네이트가 방향족 폴리이소시아네이트 및 지방족 디이소시아네이트로 이루어진 그룹 중에서 선택되는 것이 특징인, 폴리카보네이트 기재.
  23. 제12항에 있어서, 용매가 이염기성 에스테르 및 방향족 탄화수소의 혼합물인 것이 특징인, 폴리카보네이트 기재.
  24. 제12항에 있어서, 폴리카보네이트 기재가 침수 검사될 때 잉크가 기재에 접착되어 있는 것이 특징인, 폴리카보네이트 기재.
  25. 제12항에 있어서, 폴리에스테르 수지 및 폴리카보네이트 수지 또는 아크릴 수지가 적어도 하나의 하이드록시 또는 카르복시 작용기를 함유하여, 이러한 폴리에스테르 수지 및 폴리카보네이트 수지 또는 아크릴 수지가 기재의 표면과 접착성을 유지하면서 하드코트 시스템에 적합성일 수 있게 이소시아네이트와 반응하는 것 이 특징인 폴리카보네이트 기재.
  26. 제12항에 있어서, 잉크가 하드코트 시스템 중의 용매에 적합성이고, 이러한 용매가 글리콜 에테르, 케톤, 알코올 및 아세테이트로 이루어진 그룹 중에서 선택되는 것인, 폴리카보네이트 기재.
  27. 제26항에 있어서, 용매가 디아세톤 알코올 또는 1-메톡시-2-프로판올인 것이 특징인, 폴리카보네이트 기재.
  28. 제12항에 있어서, 하드코트 시스템이 프라이머/실리콘 탑코트 시스템 또는 무프라이머 탑코트 시스템인 것이 특징인, 폴리카보네이트 기재.
  29. 제28항에 있어서, 프라이머가 아크릴 프라이머인 것이 특징인, 폴리카보네이트 기재.
  30. 제28항에 있어서, 프라이머 중의 수지 함량이 프라이머의 2중량% 내지 7중량%인 것이 특징인 폴리카보네이트 기재.
  31. 제30항에 있어서, 수지가 폴리메틸 메타크릴레이트인 것이 특징인, 폴리카보네이트 기재.
  32. 제28항에 있어서, 무프라이머 탑코트 시스템이 메탄올(M), 이소프로필 알코올(IPA), n-부틸 알코올(B) 및 물(W)을 3(M):6(IPA):3(B):1(W)의 중량비로 함유하는 것이 특징인, 폴리카보네이트 기재.
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