KR101041917B1

KR101041917B1 - 함초함량 및 용해성이 높은 소금대체용 과립형 함초분말 제조방법

Info

Publication number: KR101041917B1
Application number: KR1020090057185A
Authority: KR
Inventors: 신명곤; 이규희; 오춘균
Original assignee: 우송대학교 산학협력단
Priority date: 2009-06-25
Filing date: 2009-06-25
Publication date: 2011-06-15
Also published as: KR20100138592A

Abstract

본 발명은 함초분말에 함초농축액 또는 물을 첨가하여 고형분함량이 10~40%가 되도록 분무용 함초분말액을 제조한 다음, 유동층코팅조건하에서 바텀스프레이(bottom-spray)방식으로 분무하여 시드물질을 제조한 후 반복적인 분무 및 유동화를 통해 과립형 함초분말을 제조하는 방법에 관한 것으로서, 함초함량 및 용해도가 높으면서 흐름성이 우수한 200~600 크기의 소금대체용 과립형 함초분말 제조에 관한 것이다. 본 발명은 입자크기가 30 내지 100인 함초분말에 물 또는 함초농축액을 첨가하여 고형분함량이 10 내지 40%가 되도록 분무용 함초분말액을 제조한 다음, 유동층코팅조건하에서 분무용 함초분말액을 바텀스프레이(bottom-spray)방식으로 분무 및 반복적인 유동화를 통해 소금대체용 과립형 함초분말을 제조하는 방법을 제공한다.

소금대체제, 짠맛, 유동층코팅기, 바텀스프레이(bottom-spray), 과립형 함초분말

Description

함초함량 및 용해성이 높은 소금대체용 과립형 함초분말 제조방법{Method for Preparing Granulated Salicomia Herbaceal Having High Contents and Solubility}

본 발명은 함초분말에 함초농축액 또는 물을 첨가하여 고형분함량이 10~40%가 되도록 분무용 함초분말액을 제조한 다음, 유동층코팅조건하에서 바텀스프레이(bottom-spray)방식으로 분무 및 반복적인 유동화를 통해 200~600 크기의 과립형 함초분말을 제조하는 방법에 관한 것으로서, 함초함량 및 용해도가 높으면서 흐름성이 우수한 소금대체용 과립형 함초분말 제조에 관한 것이다.

함초는 다양한 종류의 미네랄을 함유하고 있으며 짠맛을 내는 식물로 갯벌 및 염전 부근에서 자라는 내염성 식물이다. 국제특허 제2004/0034073호(Composition for treating myeloid leukemia and increasing immunity comprising Salicornia herbacea extracts)에서는 함초를 음용수로 세척하고 분쇄한 후 고압중탕 멸균기에서 압력을 가하지 않고 가열한 뒤, 1~2기압 하에서 다시 가열하여 중탕한 다음, 프레스로 액즙을 짜서 면역 증강용 조성물을 제조하여 함초추출액이 백혈병 치료 및 면역 증강에 효능이 있음을 밝히고 있다. 정(2002)은 학 위논문 "함초추출물의 생리활성 탐색 및 화장품 소재 개발에 대한 연구"에서 함초추출물이 항산화성이 높다고 보고하여 함초가 기능성이 많은 소재임을 알 수 있다.

이러한 함초의 다양한 기능성을 모두 활용하기 위해 함초분말과 함초분말환이 시판되고 있다. 그러나 함초분말제품은 포장시 발생하는 분진에 의한 작업의 불편함, 저장 및 유통과정 중 흡습에 의한 분말의 덩어리짐 현상, 섭취시 목에 가루가 붙는 현상 및 음용시 물에 잘 분산되지 않는 문제점이 있다. 함초를 모두 섭취 할 수 있는 또 다른 형태로는 함초분말환제품이 있는데 이는 함초분말을 결착시키기 위해 결착제를 사용하고 있을 뿐만 아니라 입자크기가 평균 3mm내외로 용해도가 낮으면서 섭취하기가 불편한 단점을 가지고 있다.

한편, 함초의 기능성을 살리면서 짠맛을 활용한 선행기술로서 한국공개특허 제2008-0093214호 "과립형 함초의 제조방법"에서는 함초를 100~150℃ 온도에서 10~20분간 데쳐 생함초를 물러지게 한 후 착즙하여 20~40℃에서 30~90일간 발효시킨 후, 180~300℃로 유지되는 스프레이 드라이어 챔버 내에서 10,000~15,000rpm으로 회전하는 디스크로 고온분사 하여 얻어진 분말에 물을 가하여 0.8~2.0mm의 입경을 갖는 과립을 제조하여 체내흡수율과 섭취용이성을 높이려는 시도를 하였다. 그러나 상기 특허는 입자크기를 줄이기 위해 함초의 불용성물질을 제거한 후 과립화를 실시하여 함초분말을 직접 과립화시키는 데 문제가 있다. 또한 상기 특허에서 제조된 과립은 입자가 커서 테이블솔트용으로 활용하기는 불편하기 때문에 200~600㎛의 흐름성이 우수한 과립형 함초분말을 제조하는 방법을 제공하고자 한다.

본 발명은 함초분말에 함초농축액 혹은 물을 첨가하여 고형분함량이 10-40%가 되도록 분무용 함초분말액을 제조하고 유동층코팅조건하에서 바텀스프레이(bottom-spray)방식으로 분무 및 반복적인 유동화를 통해 200~600㎛ 크기의 과립형 함초분말을 제조하는 함초함량 및 용해도가 높으면서 흐름성이 우수한 소금대체용 과립형 함초분말 제조방법을 제공하고자 한다.

또한 본 발명에 의해 제조된 소금대체용 과립형 함초분말은 분말의 입자크기가 200~600㎛ 크기로 과립화되었기 때문에 함초분말제품의 포장시 발생하는 분진에 의한 작업의 불편함, 저장 및 유통과정 중 흡습에 의한 분말의 덩어리짐 현상, 섭취시 목에 가루가 붙는 현상 및 음용시 물에 잘 분산되지 않는 문제점을 해결하고자 하였다. 또한 결착제 첨가없이 함초분말 및 함초농축액만으로 과립형 함초분말을 제조하는 방법을 제공하고자 한다.

따라서 상기의 문제점을 해결하기 위하여, 본 발명의 바람직한 실시 형태에 따르면, 입자크기가 30 내지 100㎛인 함초분말에 물 또는 함초농축액을 첨가하여 고형분함량이 10 내지 40%가 되도록 함초분말액을 제조한 다음, 유동층코팅조건하에서 분무용 함초분말액을 바텀스프레이(bottom-spray)방식으로 분무하고, 반복적인 분무 및 유동화를 통해 함초함량 및 용해도가 높으면서 흐름성이 우수한 소금대체용 과립형 함초분말을 제조하는 방법을 제공한다.

본 발명의 다른 적절한 실시 형태에 따르면, 상기 유동층코팅조건은 흡입공기온도가 120 내지 150℃, 분무공기압력이 1.5 내지 3 바(bar), 유입공기량이 2 내지 5 m/sec, 투입관온도가 50 내지 80℃, 그리고 투입속도가 5 내지 100g/min인 것을 특징으로 하는 함초함량 및 용해도가 높으면서 흐름성이 우수한 소금대체용 과립형 함초분말의 제조방법을 제공한다.

본 발명의 또 다른 적절한 실시 형태에 따르면, 상기 과립형 함초분말의 입자크기는 200 내지 600㎛인 것을 특징으로 하는 함초함량 및 용해도가 높으면서 흐름성이 우수한 소금대체용 과립형 함초분말의 제조방법을 제공한다.

본 발명의 또 다른 적절한 실시 형태에 따르면, 상기 함초농축액은 건조된 함초에 함초중량의 5 내지 10배의 물을 첨가하여 가압 추출기로 2 내지 3시간 동안 수용성 물질을 추출한 다음 농축하여 제조되고, 고형분 함량이 5 내지 10%인 것을 특징으로 하는 함초함량 및 용해도가 높으면서 흐름성이 우수한 소금대체용 과립형 함초분말의 제조방법을 제공한다.

본 발명은 함초분말과 함초농축액으로 과립형 함초분말을 제조하였기 때문에, 첨가제가 전혀 들어가지 않는 천연소재의 기능성 식품원료로 사용이 가능하다. 또한 짠 맛을 갖기 때문에 조미사업 및 소금을 사용할 수 있는 모든 식품에 소금대체제로 활용이 가능하다.

본 발명은 종래 함초분말 및 함초분말환의 단점을 보완한, 함초함량 및 용해 성이 높으면서도 사용하기가 편리한 과립형 함초분말의 제조방법에 관한 것으로서, 함초분말에 함초농축액 또는 물을 첨가하여 고형분함량이 10~40%가 되도록 분무용 함초분말액을 제조한 다음, 흡입공기온도가 120 내지 150℃이고, 분무공기압력이 1.5 내지 3 바(bar)이고, 유입공기량이 2 내지 5 m/sec이고, 투입관 온도가 50 내지 80℃이고, 그리고 투입속도가 5 내지 100g/min인 유동층코팅조건하에서 바텀스프레이(bottom-spray)방식으로 분무하고, 생성된 함초분말 입자의 크기가 200~600㎛ 수준이 될 때까지 유동화하여 과립형 함초분말을 제조하는, 함초함량 및 용해도가 높으면서 흐름성이 우수한 소금대체용 과립형 함초분말 제조에 관한 것이다.

도 1은 본 발명의 과립형 함초분말의 제조공정을 나타낸 것이다. 도 1을 참조하여 본 발명의 함초분말의 제조공정을 자세하게 설명한다. 본 발명의 제조방법은 함초분말을 제조하는 단계(S11), 함초농축액을 제조하는 단계(S12), 분무용 함초분말액을 제조하는 단계(S13), 시드(Seed) 물질을 제조하는 단계(S14), 시드 물질을 코팅하여 과립형 함초분말을 제조하는 단계(S15) 및 선별체를 이용하여 선별하는 공정(S16)으로 이루어진다. 이하에서는 각 공정별로 구체적으로 설명한다.

먼저 함초분말을 제조한다(S11). 건조된 함초를 햄머밀 등을 사용하여 30~100㎛로 분쇄하여 사용하는 것이 바람직한데, 분말크기가 100㎛이상이면 분무시 유동층조립기의 노즐이 막히는 등 작업상의 문제점이 있으며, 분말크기가 30㎛이하인 경우에는 분쇄비용이 과다하여 제품의 경제성이 낮은 문제점이 있다.

다음으로 함초농축액을 제조한다(S12). 건조된 함초 또는 상기 S11에서 제조 된 함초분말을 여과포에 담은 후, 함초분량의 5~10배(w/w)비율로 물을 첨가하고 가압 추출기를 이용하여 2~3시간 동안 수용성 물질을 추출하여 제조한다. 제조된 함초추출액은 감압 농축기를 이용하여 고형분 함량이 5~10%가 되도록 농축시켜 함초농축액을 제조한다.

그 다음 분무용 함초분말액을 제조한다(S13). 30~100㎛ 크기로 분쇄된 함초분말에 함초농축액 또는 물을 첨가하여 고형분함량이 10~40%가 되도록 분무용 함초분말액을 제조한다. 분무용 함초분말액의 고형분함량은 10~40%인 것이 바람직하다. 고형분 함량이 10% 이하인 경우에는 과립형 분말의 제조시간이 길어져 작업효율이 떨어지며, 40% 이상에서는 함초분말액의 점도가 높아지기 때문에 과립형 함초분말 제조가 어렵다.

다음으로 유동층코팅시스템을 이용하여 함초분말액을 분무하여 과립형 함초분말의시드(seed) 물질을 제조한다(S14). 구체적으로는 흡입공기온도가 120 내지 150℃이고, 분무공기압력이 1.5 내지 3 바(bar)이고, 유입공기량이 2 내지 5 m/sec이고, 투입관온도가 50 내지 80℃이고, 그리고 투입속도가 5 내지 100g/min 등의 유동층코팅조건하에서 바텀스프레이(bottom-spray)방식으로 분무하여, 10㎛ 내외의 유동성이 있는 함초분말 입자를 제조하여 시드물질로 사용한다.

다음으로 상기 공정에서 제조된 시드물질을 함초분말액으로 코팅하여 과립형 함초 분말을 제조한다(S15). 구체적으로는 10㎛ 내외의 과립형 함초분말 시드를 유동층코팅기에 투입하여 유동화하는데, 흡입공기온도가 120 내지 150℃이고, 분무공기압력이 1.5 내지 3 바(bar)이고, 유입공기량이 2 내지 5 m/sec이고, 투입관온도 가 50 내지 80℃이고, 그리고 투입속도가 5 내지 100g/min 등의 유동층코팅조건하에서 바텀스프레이(bottom-spray)방식으로 함초분말액을 분무하면서 시드의 입자가 200~600㎛ 될 때까지 코팅을 실시한다. 상기 코팅공정에서 함초분말액의 점성때문에 시드입자끼리 결합하여 흐름성이 나쁜 과립형 입자가 제조될 수 있다. 또한, 입자가 커지면서 유동화 크기가 변해 균일한 크기의 과립형 함초 분말을 제조할 수 없는 경우도 있다. 따라서 이 때문에, 흡입공기온도, 분무공기압력, 유입공기량, 투입속도를 상기 범위 내에서 적절하게 조절하여 원하는 크기의 과립형 함초분말을 제조하는 것이 바람직하다.

마지막으로 선별채(sieve)를 사용하여 다양한 크기의 과립형 함초분말중 함초분말의 크기가 200~600㎛ 되는 것만 선별하여, 용해성 및 흐름성이 우수한 소금대체용 과립형 함초분말을 제조한다(S16). 특히, 흐름성이 우수한 200~600㎛ 크기의 입자를 제조하기 위해서는 바텀스프레이(bottom-spray) 형태로 함초분말액을 분무하여야 하는데, 탑스프레이(top-spray)로 분무할 경우 입자끼리 결착하여 제조하기가 어렵다.

이하에서 실시예를 들어서 본 발명의 제조 방법을 좀 더 구체적으로 설명하지만, 실시예에 의하여 본 발명의 권리범위가 제한되는 것은 아니다.

실시예 1

햄머밀을 이용하여 입자크기가 30~100㎛가 되도록 분쇄시킨 함초분말 500g을 물 2,500g에 분산시켜 함초분무액을 제조한다. 흡입공기온도 130℃, 분무공기압력 2.0 bar, 유입공기량 3 m/sec이고, 투입관온도 50℃, 그리고 투입속도 20g/min 의 유동층코팅조건하에서, 함초분무액을 바텀스프레이(bottom-spray)방식으로 분무하여 시드(seed) 물질을 제조한 후, 반복적인 분무 및 유동화를 통해 과립형 함초분말을 제조하였다. 제조된 과립형 함초분말에서 선별채를 사용하여 200~600㎛ 크기의 입자를 회수하였으며, 이때 회수율은 87.2%이었다.

실시예 2

건조된 함초를 여과포에 담아 함초중량의 10배(w/w)비율로 물을 첨가하여 가압 추출기를 이용하여 2-3시간 동안 수용성 물질을 추출한다. 추출된 함초추출액을 감압 농축기를 이용하여 고형분 함량이 5%가 되도록 농축하여 함초농축액을 제조한다. 제조된 함초농축액 1,000g에 함초분말 450g을 분산시켜 함초분무액을 제조한다. 제조된 함초분무액을 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 분무하여 과립형 함초분말을 제조하였다. 제조된 과립형 함초분말에서 200~600㎛ 크기의 입자를 회수하였으며, 이때 회수율은 78.2%이었다.

실시예 3

함초분말을 여과포에 담아 함초중량의 7배(w/w)비율로 물을 첨가하여 가압 추출기를 이용하여 2~3시간 동안 수용성 물질을 추출한다. 추출된 함초추출액을 감 압 농축기를 이용하여 고형분 함량이 7%가 되도록 농축하여 함초농축액을 제조한다. 제조된 함초농축액 1,400g에 함초분말 400g을 분산시켜 함초분무액을 제조한다. 제조된 함초분무액을 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 분무하여 과립형 함초분말을 제조하였다. 제조된 과립형 함초분말에서 200~600㎛ 크기의 입자를 회수하였으며, 이때 회수율은 83.2%이었다.

실시예 4

건조된 함초에 함초중량의 5배(w/w)비율로 물을 첨가하여 가압 추출기를 이용하여 2~3시간 동안 수용성 물질을 추출한다. 추출된 함초추출액을 감압 농축기를 이용하여 고형분 함량이 10%가 되도록 농축하여 함초농축액을 제조한다. 제조된 함초농축액 1,500g에 함초분말 350g을 분산시켜 함초분무액을 제조한다. 제조된 함초분무액을 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 분무하여 과립형 함초분말을 제조하였다. 제조된 과립형 함초분말에서 200~600㎛ 크기의 입자를 회수하였으며, 이때 회수율은 84.9%이었다.

실시예 5

건조된 함초를 여과포에 담아 함초중량의 5배(w/w)비율로 물을 첨가하여 가압 추출기를 이용하여 2~3시간 동안 수용성 물질을 추출한다. 추출된 함초추출액을 감압 농축기를 이용하여 고형분 함량이 5%가 되도록 농축하여 함초농축액을 제조한다. 제조된 함초농축액 2,000g에 함초분말 400g을 분산시켜 함초분무액을 제조한 다. 제조된 함초분무액을 흡입공기온도 120℃, 분무공기압력 1.5 바(bar), 유입공기량 3 m/sec이고, 투입관온도 50℃, 그리고 투입속도 10g/min의 유동층코팅조건하에서 바텀스프레이(bottom-spray)방식으로 분무하여 시드(seed) 물질을 제조한 후, 반복적인 분무 및 유동화를 통해 과립형 함초분말을 제조하였다. 제조된 과립형 함초분말에서 선별채를 사용하여 200~600㎛ 크기의 입자를 회수하였으며, 이때 회수율은 82.6%이었다.

실시예 6

건조된 함초를 여과포에 담아 함초중량의 5배(w/w)비율로 물을 첨가하여 가압 추출기를 이용하여 2~3시간 동안 수용성 물질을 추출한다. 추출된 함초추출액을 감압 농축기를 이용하여 고형분 함량이 5%가 되도록 농축하여 함초농축액을 제조한다. 제조된 함초농축액 2,000g에 함초분말 400g을 분산시켜 함초분무액을 제조한다. 제조된 함초분무액을 흡입공기온도 150℃, 분무공기압력 2.5 바(bar), 유입공기량 3 m/sec이고, 투입관온도 70℃, 그리고 투입속도 50g/min의 유동층코팅조건하에서 바텀스프레이(bottom-spray)방식으로 분무하여 시드(seed) 물질을 제조한 후, 반복적인 분무 및 유동화를 통해 과립형 함초분말을 제조하였다. 제조된 과립형 함초분말에서 선별채를 사용하여 200~600㎛ 크기의 입자를 회수하였으며, 이때 회수율은 79.5%이었다.

실시예 7

건조된 함초를 여과포에 담아 함초중량의 5배(w/w)비율로 물을 첨가하여 가압 추출기를 이용하여 2~3시간 동안 수용성 물질을 추출한다. 추출된 함초추출액을 감압 농축기를 이용하여 고형분 함량이 5%가 되도록 농축하여 함초농축액을 제조한다. 제조된 함초농축액 2,000g에 함초분말 400g을 분산시켜 함초분무액을 제조한다. 제조된 함초분무액을 흡입공기온도 140℃, 분무공기압력 3.0 바(bar), 유입공기량 4 m/sec이고, 투입관온도 60℃, 그리고 투입속도 70g/min 의 유동층코팅조건하에서 바텀스프레이(bottom-spray)방식으로 분무하여 시드(seed) 물질을 제조한 후, 반복적인 분무 및 유동화를 통해 과립형 함초분말을 제조하였다. 제조된 과립형 함초분말에서 선별채를 사용하여 200~600㎛ 크기의 입자를 회수하였으며, 이때 회수율은 75.7%이었다.

실시예 8

건조된 함초를 여과포에 담아 함초중량의 5배(w/w)비율로 물을 첨가하여 가압 추출기를 이용하여 2-3시간 동안 수용성 물질을 추출한다. 추출된 함초추출액을 감압 농축기를 이용하여 고형분 함량이 5%가 되도록 농축하여 함초농축액을 제조한다. 제조된 함초농축액 2,000g에 함초분말 400g을 분산시켜 함초분무액을 제조한다. 제조된 함초분무액을 흡입공기온도 150℃, 분무공기압력 3.0 바(bar), 유입공기량 5 m/sec이고, 투입관온도 80℃, 그리고 투입속도 90g/min 의 유동층코팅조건하에서 바텀스프레이(bottom-spray)방식으로 분무하여 시드(seed) 물질을 제조한 후, 반복적인 분무 및 유동화를 통해 과립형 함초분말을 제조하였다. 제조된 과립 형 함초분말에서 선별채를 사용하여 200~600㎛ 크기의 입자를 회수하였으며, 이때 회수율은 72.8%이었다.

실시예 9

건조된 함초를 여과포에 담아 함초중량의 5배(w/w)비율로 물을 첨가하여 가압 추출기를 이용하여 2-3시간 동안 수용성 물질을 추출한다. 추출된 함초추출액을 감압 농축기를 이용하여 고형분 함량이 5%가 되도록 농축하여 함초농축액을 제조한다. 제조된 함초농축액 2,000g에 함초분말 400g을 분산시켜 함초분무액을 제조한다. 제조된 함초분무액을 흡입공기온도 130℃, 분무공기압력 1.5 바(bar), 유입공기량 5 m/sec이고, 투입관온도 60℃, 그리고 투입속도 5g/min 의 유동층코팅조건하에서 바텀스프레이(bottom-spray)방식으로 분무하여 시드(seed) 물질을 제조한 후, 반복적인 분무 및 유동화를 통해 과립형 함초분말을 제조하였다. 제조된 과립형 함초분말에서 선별채를 사용하여 200~600㎛ 크기의 입자를 회수하였으며, 이때 회수율은 86.0%이었다.

실험예 1: 소금대체용 과립형 함초분말의 짠맛 측정

상기 실시예 1 내지 4 에서 제조된 소금대체용 과립형 함초분말에 대한 짠맛을 측정하여 측정 결과는 표 1에 나타내었다. 표 1에서 보는 바와 같이 본 발명에 의해 제조된 함초 분말구형과립은 소금의 짠맛과 유사할 만큼 짠맛을 나타내어 천연소재 소금대체제로 활용이 가능함을 알 수 있다.

소금(대조구) 및 실시예 1 내지 4 에서 제조된 입자가 작으면서 흐름성이 우수한 소금대체용 과립형 함초분말에 대하여 짠맛을 다음과 같이 측정하였다. 소금 1g을 100mL의 물에 녹인 용액의 짠맛을 "매우 짜다"라고 평가했을 때, 각각의 실시예 1 내지 4에서 제조된 과립형 함초분말 1g을 100mL의 물에 녹여 소금(대조구)과 비교하여 짠맛 정도를 평가하도록 하였다. 평가는 훈련된 22명의 관능평가요원에게 9점 척도법을 이용하여 평가하도록 하였다. 대조구(소금)와 본 발명의 과립형 함초분말의 짠맛 측정 결과를 표 1에 나타내었다.

[표 1]

실시예	짠맛정도⁽¹⁾
대조구(소금)	+++++++++
실시예 1	+++
실시예 2	+++++
실시예 3	++++++
실시예 4	++++++

(1)짠맛정도 : +++++++++(매우짜다), +++++++(짜다), +++++(적당하게 짜다), +++(덜짜다), +(싱겁다)

실험예 2

상기 실시예 5 내지 9 에서 제조된 소금대체용 과립형 함초분말에 대한 흐름성 측정하기 위하여, 함초분말(대조구)과 상기 실시예 5 내지 9 에서 제조된 소금대체용 과립형 함초분말의 안식각을 안식각 측정기로 3회 측정하여 평균값으로 표시하였다. 상기 함초분말(대조구)은 건조된 함초를 햄머밀로 입자크기가 30~100㎛가 되도록 분쇄한 것이며, 안식각 측정결과는 표 2에 나타내었다. 표 2에서 보는 바와 같이 본 발명에 의해 제조된 소금대체용 과립형 함초분말은 함초분말(대조구)보다 아주 우수한 흐름성을 가짐을 볼 수 있었다.

[표 2]

실시예	안식각(°)
대조구(함초분말)	56
실시예 5	26
실시예 6	24
실시예 7	23
실시예 8	20
실시예 9	19

실험예 3

상기 실시예 5 내지 9에서 제조된 소금대체용 과립형 함초분말에 대하여 물에 분산되는 정도를 측정하였다. 함초분말환(대조구) 및 실시예 5 내지 9에서 제조된 입자가 작으면서 흐름성이 우수한 소금대체용 과립형 함초분말에 대한 물에 분산되는 정도를 측정하기 위하여 각각의 시료 5g을 100mL 삼각플라스크에 넣고 교반기를 이용하여 완전히 분산될 때까지의 교반시간을 3회 측정하여 평균값으로 표시하였다. 상기 함초분말환(대조구)은 시중에 유통중인 제품을 사용하였으며, 측정결과는 표 3에 나타내었다. 표 3에서 보는 바와 같이 본 발명에 의해 제조된 소금대체용 과립형 함초분말은 함초분말환(대조구)보다 물에 아주 잘 분산됨을 알 수 있었다.

[표 3]

실시예	교반시간(분)
대조구(함초분말환)	19.5
실시예 5	3.4
실시예 6	2.5
실시예 7	2.2
실시예 8	2.6
실시예 9	2.0

도 1은 본 발명의 과립형 함초분말의 제조공정을 나타낸 것이다.

Claims

입자크기가 30 내지 100㎛인 함초분말에 물 또는 함초농축액을 첨가하여 고형분함량이 10 내지 40%가 되도록 함초분말액을 제조한 다음, 유동층코팅조건하에서 분무용 함초분말액을 바텀스프레이 방식으로 분무하고, 유동화하여 함초함량 및 용해도가 높으면서 흐름성이 우수한 소금대체용 과립형 함초분말을 제조하는 방법.
제 1항에 있어서, 상기 유동층코팅조건은 흡입공기온도가 120 내지 150℃, 분무공기압력이 1.5 내지 3 바(bar), 유입공기량이 2 내지 5 m/sec, 투입관온도가 50 내지 80℃, 그리고 투입속도가 5 내지 100g/min인 것을 특징으로 하는 함초함량 및 용해도가 높으면서 흐름성이 우수한 소금대체용 과립형 함초분말의 제조방법.
제 1항에 있어서, 상기 과립형 함초분말의 입자크기는 200 내지 600㎛인 것을 특징으로 하는 함초함량 및 용해도가 높으면서 흐름성이 우수한 소금대체용 과립형 함초분말의 제조방법.
제 1항에 있어서, 상기 함초농축액은 건조된 함초에 함초중량의 5 내지 10배의 물을 첨가하여 가압 추출기로 2 내지 3시간 동안 수용성 물질을 추출한 다음 농축하여 제조되고, 고형분 함량이 5 내지 10%인 것을 특징으로 하는 함초함량 및 용해도가 높으면서 흐름성이 우수한 소금대체용 과립형 함초분말의 제조방법.