KR100860344B1

KR100860344B1 - 납의 회수 방법

Info

Publication number: KR100860344B1
Application number: KR20070031328A
Authority: KR
Inventors: 히데노리 오카모토; 야스카츠 사사키
Original assignee: 닛코킨조쿠 가부시키가이샤
Priority date: 2006-09-28
Filing date: 2007-03-30
Publication date: 2008-09-25
Also published as: JP4219947B2; JP2008081799A; KR20080029733A

Abstract

(과제) 본 발명의 목적은, 금속 제련이나 산업 폐기물 처리 공정에서 발생하는 탄산납, 산화납, 수산화납, 황산납 등의 납 함유물로부터 효율 좋게 고순도인 금속납을 회수하는 방법을 제공하는 것이다.

(해결수단) 금속 제련이나 산업 폐기물 처리 공정에서 발생하는 납 함유물을 질산 용액에서 pH 1∼3, 반응시간 1시간 이상의 조건으로 침출하고, 여과 후, 여액 중의 납에서 귀금속의 불순물을 제거하기 위해, 금속납을 이용하여 pH 2∼3의 범위에서 치환 반응을 행하고, 치환후액은 여과 후, 다음 공정의 납 전해 공정에 있어서의 보충첨가액(補加液)으로서 사용하고, 납 전해에 있어서 애노드(anode)에는 불용성 양극을, 또한 캐소드(cathode)에는 티탄판 또는 납 종판(種板) 중 어느 하나를 이용하여, 질산납 용액으로부터 전해 채취법에 의해, 애노드에 이산화납, 캐소드에 금속납을 석출시킨 후, 애노드에서 이산화납을 박리 회수하여, 환원제와 함께 용융 환원하여 금속납으로 한 후, 로냉한 후에, 가성 소다를 첨가하여 미량 불순물을 제거하고, 주조하여 전기납을 얻고,

캐소드에서 회수한 전착납도 용융 후, 가성 소다를 첨가하여 미량 불순물을 제거하고, 주조하여 전기납을 얻는 고효율 및 고순도의 납 회수 방법.

전기납, 회수

Description

납의 회수 방법 {METHOD FOR RECOVERING Pb}

도1 은 본 발명의 처리 플로우의 일 형태를 나타낸다.

도2 는 종래법의 처리 플로우의 일 형태를 나타낸다.

본 발명은, 금속 제련이나 산업 폐기물 처리 공정에서 발생하는 탄산납, 산화납, 수산화납, 황산납 등의 납 함유물로부터 효율 좋게 고순도인 금속납을 회수하는 방법에 관한 것이다.

일반적으로, 금속 제련이나 산업 폐기물 처리 공정에서 발생하는 납 함유물이나 납광석은, 납의 건식 제련 프로세스의 용광로나 전기로를 이용하여, 코크스(cokes) 등의 환원제와 함께 환원 제련하는 방법이다.

이러한 납의 환원 제련법은, 먼저 납 제련 원료가 되는 광석을 배소(焙燒)하고, 탈황하여 소결 덩어리를 형성하고, 또한 납 함유물, 양극(陽極)조각도 이들과 함께, 전기로나 용광로에 장입하고, 그리고 용제로서의 규산광, 석회석이나, 환원제로서의 철조각 및 코크스를 첨가하고 제련을 행하여, 조(粗)납을 얻고 있다.

그리고, 얻어진 조납을 생성할 때에, 융점보다 조금 높은 온도에서 드로 스(dross)를 발생시키고, 또한 황을 첨가하여 동(銅)을 황화동으로서 제거하고, 얻어진 탈동납(脫銅鉛)을 반사로(탈동과(脫銅鍋))에서, 안티몬(Sb), 주석, 비소 등을 산화 제거하는 방법이나,

혹은 염기성 산화물과의 친화성을 이용하여 안티몬, 주석, 비소 등을 납용탕으로부터 제거하는 방법으로서는, 수산화나트륨이나 질산나트륨을 이용하여, 안티몬산 나트륨, 주석산나트륨, 비소산나트륨 등을 포함하는 해리스 슬래그로서 안티몬, 주석, 비소를 분리하는 해리스법(Harris process) 등을 이용하여 유(柔)납을 얻는 방법이 있다.

이와 같이 불순물이 제거된 용융납을 몰드에 주입하여, 전해 정제용 애노드를 주조하고, 얻어진 애노드와 납 종판을 조합시켜, Betts법으로 불리는 규불산과 규불화납으로 이루어진 전해액을 이용하여, 전기납을 얻고 있다.

[비특허문헌] 강좌·현대의 금속학 제련편2 비철 금속 제련(일본금속학회출판) P264

그러나, 종래의 건식법과 전해 정제법을 조합시킨 프로세스는, 건식 공정에 있어서, 배(排)가스 중에 매연 그 외의 먼지, 황산화물(SOx) 등을 함유하여, 공해를 발생시키거나, 작업 환경상의 문제를 가지고 있다.

또한 납 전해 공정에 있어서는, 규불산 용액의 일부는 폐액으로서 배수 처리 공정에서 처리되고 있지만, 환경 기준이 엄격해지는 가운데, 배수 중의 불소 농도를 엄수하는 것이 곤란한 상황으로 되고 있다.

또한, 납 함유물에 포함되는 금, 은 등의 귀금속의 회수에는, 납 건식 프로세스, 전해 정제 프로세스 및 귀금속 회수 프로세스를 거치기 때문에, 귀금속의 회수에 장기간을 요한다는 과제가 있다.

본 발명은, 이러한 배가스나 배수에 기인하는 공해나 작업 환경을 대폭적으로 개선하는 방법으로서, 탄산납, 산화납, 수산화납, 황산납 등의 납 함유물을 함유하는 물질을 원료로 하여, 습식처리를 행하고, 조기에 귀금속 함유물을 농축하여, 고효율 및 고순도인 납을 제조하는 방법을 제공하려고 하는 것이다.

본 발명은, 상기 과제를 해결하는 것으로서,

(1) 금속 제련이나 산업 폐기물 처리 공정에서 발생하는 납 함유물을 질산 용액에서 pH 1∼3, 반응시간 1시간 이상의 조건으로 침출하고,

여과 후, 여액 중의 납에서 귀금속의 불순물을 제거하기 위해, 납판, 납분(粉), 또는 납입자(鉛粒) 등의 금속납을 이용하여 pH 2∼3의 범위에서 치환 반응을 행하고,

치환후액(置換後液)은 여과 후, 다음 공정의 납 전해 공정에 있어서의 보충첨가액으로서 사용하고,

납 전해에 있어서 애노드에는 불용성 양극, 또한 캐소드에는 티탄판 또는 납 종판(種板) 중 어느 하나를 이용하여, 질산납 용액으로부터 전해 채취법에 의해, 애노드에 이산화납, 캐소드에 금속납을 석출시킨 후,

애노드에서 이산화납을 박리 회수하고, 환원제와 함께 용융 환원하여 금속납 으로 한 후, 로냉한 후에, 가성 소다를 첨가하여 미량 불순물을 제거하고, 주조하여 전기납을 얻고,

캐소드에서 회수한 전착(電着)납도 용융 후, 가성 소다를 첨가하여 미량 불순물을 제거하고, 주조하여 전기납을 얻는 고효율 및 고순도의 납 회수방법.

(2) 상기 (1)에 있어서, 금속 제련이나 산업 폐기물 처리 공정에서 발생하는 납 함유물 중에서 직접 질산에서는 침출할 수 없는 황산납에 대해서는, 납 탄산염으로 변화시키기 위해 탄산나트륨을 이론 당량의 1.2배 이상 용해한 용액에, 펄프 농도 400g/L 이하, 온도 60℃ 이상, 반응시간 2시간 이상의 조건으로, 황산납을 탄산납으로 하여 여과 후, 탄산납은 질산 침출의 원료로 하는 것을 특징으로 하는 고효율 및 고순도의 납 회수 방법.

(3) 상기 (1) 또는 (2) 에 있어서, 납 전해후액(電解後液)은 질산 침출액으로서 반복 사용하는 것을 특징으로 하는 고효율 및 고순도의 납 회수방법.

(4) 상기 (1) 내지 (3) 중 어느 하나에 있어서, 질산 침출 후의 잔사에는, 금, 은 등의 귀금속 등 유가물(有價物)이 농축되는 것을 특징으로 하는 고효율 및 고순도의 납 회수 방법.

을 제공한다.

(발명을 실시하기 위한 최량의 형태)

본 발명의 처리 대상물은, 금속 제련이나 산업 폐기물 처리 공정에서 발생하는 탄산납, 산화납, 수산화납, 황산납 등의 납 함유물이다.

이 중 황산납에 대해서는, 사전에 납 탄산염으로 변화시키기 위해 탄소나트 륨을 이론 당량의 1.2배 이상 용해한 용액에, 펄프 농도 400g/L 이하, 온도 60℃ 이상, 반응 시간 2시간 이상의 조건으로, 황산납을 탄산납으로 하고, 여과 후, 탄산납으로서 회수한다.

이들 납 함유물(탄산납, 산화납, 수산화납)을 질산용액에서 pH 1∼3의 범위, 바람직하게는 pH 2∼3의 범위에서 침출하고, 1시간 이상 반응시킨다. pH 4 이상에서는 납 함유물 중의 납 침출률이 현저하게 저하하고, 또한 pH 1 미만의 낮은 pH에서는 불순물의 용해량이 증가하여, 다음 공정의 납 치환 공정에 있어서 납 용해량이 많아지기 때문에, 침출 pH는 1이상, 바람직하게는 pH 2∼3이 바람직하다.

질산 침출 후의 여액에는, 납 전해 공정에 있어서 불순물이 되는 동, 비스무스, 비소 등의 불순물이 포함되기 때문에, 납판, 납분, 납입자 중 어느 하나의 금속납을 이용하여 납 치환정액(淨液)을 행하여, 액 중의 불순물 농도를 1mg/L 미만까지 농도 저하시킨다.

이 납 치환후액은, 카트리지 필터 등의 정밀 여과기를 이용하여 여과를 행하고, 다음 공정의 납 전해 공정의 보충첨가액으로 한다.

납 전해 공정에서는 애노드에 카본, DSE, 이산화납 전극 중 어느 하나를, 또한 캐소드에는 티탄판 또는 납 종판 중 어느 하나를 이용하여, 질산납 용액에서 전해를 행한다.

이 때, 애노드에는, 고가(高價)인 DSE, 이산화납 전극보다, 저렴한 값이며 또한 용손 열화시에는 다음 공정의 이산화납을 용융 환원용의 환원제로서 유효하게 이용할 수 있는 점에서 카본이 바람직하다.

또한 캐소드에는, 납 종판 제조의 수고가 불필요하고, 캐소드를 반복하여 사용할 수 있고, 또한 전극의 현수성(懸水性)이 좋은 티탄판이 납 종판보다 바람직하다.

납 전해 공정에 있어서는, 소정 시간 전해 후, 애노드 및 캐소드를 인상하여, 부착 전해액을 세정 제거 후, 애노드에서 이산화납을, 캐소드의 티탄판에서 전착납을 떼어낸다.

티탄판에서 박리 회수한 전착납은 물세정, 건조 후, 용융로에 장입하여, 400∼525℃의 온도로 용융 후, 미량 불순물을 제거하기 위해 가성 소다에 의한 마무리 정제를 행한 후, 주형에 유입하여 형납(型鉛)을 얻는다.

이 때, 525℃를 초과하면 용융납은 산화가 현저하게 되어 조성을 변화시키며, 또한 주조 속도와 품질에 악영향을 미친다.

애노드에서 회수한 이산화납은, 코크스 등의 환원제와 함께 용해로에 넣어 750∼950℃의 온도로 30분 이상 용융 환원 후, 용융 온도를 400∼525℃로 로냉하여, 미량 불순물을 제거하기 위해 가성 소다에 의한 마무리 정제를 행한 후, 주형에 유입하여 형납을 얻는다.

(실시예)

다음으로, 실시예를 이용하여 본 발명을 상세히 설명한다.

(실시예1-2)

산업 폐기물의 용융 처리로에서 발생한 더스트(dust)를 황산에 의해 용해하는 습식 처리 공정으로부터 산출되는 황산납을 원료로 사용했다. 그 대표적인 조 성을 표1 에 나타낸다.

Pb %	S %	Sn %	Zn %	Bi %	Sb %	As %	Cu %	Au ppm	Ag ppm
45	8.5	6.0	5.0	2.6	2.2	0.5	0.3	3	680

물 400L에, 황산납을 탄산납으로 하기 위해 필요한 탄산나트륨을 이론 당량의 1.1∼1.3 당량이 되도록, 탄산 소다를 용해하고, 60℃로 가온(加溫)한 후, 황산납을 건조량으로서 80kg을 첨가하여 4시간 반응시켰다.

그 사이, 1시간 간격으로 샘플링하고, 용액 중의 S농도를 분석하여 반응 시간을 조사했다. 반응 종료 후, 필터 프레스를 이용하여 여과하고, 세정수 150L를 이용하여 케이크 세정을 행하였다.

필터 프레스로부터 회수한 잔사량, 및 세정수를 합친 여액량을 측정하여, 잔사 및 여액을 화학 분석했다. 그 결과를 표2 에 나타낸다.

또한, 표 중의 탄산납화율은 이하의 식으로 산출했다.

탄산납화율=[여액량×여액 중 S농도]÷{[여액량×여액 중 S농도]+[탄산납량×탄산납 중 S품위]}×100

	Na₂CO₃ 첨가 당량	펄프 농도 g/L	탄산납량 kg	탄산납 분석치		여액량 (세정액포함) L	여액농도		탄산납화율 %
	Na₂CO₃ 첨가 당량	펄프 농도 g/L	탄산납량 kg	Pb %	S %	여액량 (세정액포함) L	Pb mg/L	S g/L	탄산납화율 %
비교예1	1.1	200	72	48	0.80	532	6	12.9	92.3
실시예1	1.2	200	70	50	0.12	537	9	12.0	98.7
실시예2	1.3	200	67	49	0.08	546	6	12.3	99.2

표2 의 결과에서 알 수 있는 바와 같이, 비교예1의 탄산나트륨 첨가당량이 1.1의 조건에서는, 탄산납의 S품위가 0.8mass-%이며, 탄산납화율은 92.3%이었다.

실시예1, 2에 나타내는 바와 같이, 탄산나트륨 첨가당량을 1.2 당량 이상으로 하면, 탄산납화율은 98% 이상의 높은 결과가 얻어지는 것으로부터, 탄산나트륨 첨가당량은 1.2 이상이 좋다는 것을 알 수 있다.

(실시예 3-4)

다음으로, 탄산납화처리에 있어서의 펄프 농도의 영향을 파악하기 위해, 황산납량을 건조량으로서 120kg 및 160kg의 조건으로 행하고, 그 이외의 조건에 대해서는 (실시예1)과 같은 조건에서 실시하여, 그 결과를 표3에 나타낸다.

	Na₂CO₃ 첨가 당량	펄프 농도 g/L	탄산납량 kg	탄산납 분석치		여액량 (세정액 포함) L	여액농도		탄산납화율 %
	Na₂CO₃ 첨가 당량	펄프 농도 g/L	탄산납량 kg	Pb %	S %	여액량 (세정액 포함) L	Pb mg/L	S g/L	탄산납화율 %
실시예3	1.2	300	107	49	0.12	375	14	87.0	98.8
실시예4	1.2	400	142	49	0.20	370	16	115.0	98.0

표3 의 결과에서 알 수 있는 바와 같이, 펄프 농도 400g/L 까지는, 탄산납화율 98% 이상의 결과가 얻어지는 것을 알 수 있다.

(실시예1-4)

〈용액 중의 S농도의 시간에 따른 변화〉

실시예1∼실시예4에 있어서, 탄산납화처리에 있어서의 용액 중의 S농도의 시간에 따른 변화를 조사하여, 결과를 표4 에 나타낸다.

	탄산납화용액 중의 S농도(g/L)
반응시간	0hr	1hr	2hr	3hr	4hr
실시예1	0	16	17	17	17
실시예2	0	17	17	17	17
실시예3	0	28	29	29	29
실시예4	0	36	38	38	38

표4 의 결과에서 알 수 있는 바와 같이, 실시예1∼실시예4의 모든 조건에 있어서 2시간 이상 반응시켜도, S농도는 변화가 없어, 탄산화의 반응시간은 2시간 이상 행하면 좋다는 것이 판명되었다.

(실시예5-7)

다음으로, 납 함유물에서 납을 침출하기 위해, 건조시킨 탄산납 660g을 순수한 물 3L에 넣어서, 30분 교반한 후, 용액 중의 pH가 소정 pH치가 되도록 질산을 첨가하고, pH치가 안정된 시점으로부터 다시 1시간 교반한다.

그 후, 여과를 행하고, 여액량과 잔사량을 측정하여, 여액 및 잔사를 화학 분석했다. 그 결과를 표5 에 나타낸다. 단, 표 중 Pb 침출률은 이하의 식으로 산출했다.

Pb 침출률=[침출후액 Pb 농도×침출액량]÷{[침출후액 Pb 농도×침출액량]+[침출잔사량×침출잔사 Pb품위]}×100

	침출pH	침출후액								침출잔사				Pb 침출률%
	침출pH	액량 L	Pb g/L	Sn mg/L	Zn mg/L	Bi mg/L	Sb mg/L	As mg/L	Cu mg/L	양 g	Pb %	Au ppm	Ag ppm	Pb 침출률%
실시예5	1	3.0	91	<1	980	360	1	10	135	222	8	9	2,500	94
실시예6	2	3.0	89	<1	750	5	<1	1	130	270	23	7	2,100	81
실시예7	3	3.0	86	<1	670	<1	<1	<1	110	294	22	5	1,900	80
비교예2	4	2.6	10	4	420	<1	<1	<1	51	612	48	6	990	8

표5 의 결과에서, 실시예5∼실시예7에 있어서는, 침출 pH가 1∼3의 범위에서는 Pb 침출률은 80% 이상이며, pH가 낮을수록, Pb 침출률은 높아진다. 그러나, pH를 낮게 하면 납 이외의 다른 성분도 침출률이 높아져, 후술하는 다음 공정의 납 치환 공정에 있어서, 정액(淨液)부하가 높아진다.

한편, 비교예2의 질산 침출 pH 4에서는 Pb 침출률은 8%로 현저하게 저하되기 때문에, 침출 pH는 1∼3의 범위가 좋다.

(실시예8-9)

다음으로, 실시예5 내지 실시예7에서 얻어진 질산 침출후액 2L에, 침지면적 156cm²(=13cm×6cm×2면)/매의 납판 2매를 질산 침출액에 48시간 침지하여, 액은 교반하면서 납 치환 반응을 행하였다. 48시간 후의 분석치를 표6 에 나타낸다.

	Pb 치환전(前)액						Pb 치환후(後)액
	pH	Pb g/L	Bi mg/L	Sb mg/L	As mg/L	Cu mg/L	Pb g/L	Bi mg/L	Sb mg/L	As mg/L	Cu mg/L
실시예8	3	86	<1	<1	1	110	87	<1	<1	<1	<1
실시예9	2	89	5	<1	1	130	91	<1	<1	<1	<1
비교예3	1	91	360	1	10	135	98	<1	<1	<1	<1

표6 의 결과에서 알 수 있는 바와 같이, 실시예8, 실시예9 및 비교예3 공히, 납 전해 공정에 있어서의 불순물이 되는 동, 비스무스, 비소, 안티몬 농도는 모두 1mg/L 미만까지 농도 저하되었다.

치환전후에 있어서의 납 농도는, 실시예8에서는 86g/L에서 87g/L로 1g/L의 농도 상승, 실시예9에서는 89g/L에서 91g/L로 2g/L의 농도 상승에 비해, 비교예3에서는 91g/L에서 98g/L까지 7g/L 농도 상승했다. 즉, 비교예3의 pH 1에서는 납의 용해양이 많아져, 그 만큼, 납 회수 효율이 저하하게 된다.

따라서, 전(前)공정에 있어서의 납 함유물의 질산 침출 pH는 1∼3이 좋지만, 본 납 치환 공정을 가미하면, 바람직하게는 pH 2∼3이 좋다고 말할 수 있다.

(실시예10)

다음으로, 납 치환후액을 1차 전해하여, 전해액의 납 농도 30g/L, 유리(遊離) 질산 농도 30g/L가 되도록 조정한 전해액 1.3L를 준비했다. 그 전해액을 오버 플로 타입의 유리제 전해조에 넣어, 애노드에 카본 전극, 캐소드에 티탄판을 이용하여, 전류 밀도 100A/m², 극간거리 35mm의 조건으로 전해했다.

그 사이, 전해조 내의 전해액은 마그네틱 스터러(magnetic stirrer)에 의해 교반되고, 또한 전해조 내의 액 조성을 일정하게 유지하기 위해, 전착(電着)납량 상당분의 납 농도를 조정한 납 치환후액을 연속적으로 정량 첨가했다.

통전개시로부터 48시간 후에 정전(停電)하고, 양 전극을 인상하여, 세정 후, 애노드에서 이산화납 91.6g, 캐소드에서 금속납 60.1g을 회수했다.

(실시예 11-12)

다음으로, 이산화납 80g과, 이산화납을 환원하는데 필요한 코크스의 2당량 8g을 알루미나(alumina) 도가니에 넣고 흑연 뚜껑을 세트하여, 850℃에서 30분 용융 환원을 행하였다.

그 후, 450℃로 로냉하고, 가성 소다를 첨가하여 납 메탈을 정제했다. 이 때의 용융 환원 온도가 750℃보다 낮은 온도에서는, 충분하게 용융 환원할 수 없고, 950℃ 이상에서는 납의 휘발 손실이 커지기 때문에, 950℃ 이하가 좋다.

또한, 캐소드 티탄판에서 박리 회수한 금속납은 450℃에서 용융하고, 가성 소다를 넣어, 불순물을 제거하고, 냉각하여 금속납을 얻어 분석했다.

		Pb %	Ag ppm	Cu ppm	As ppm	Sn ppm	Sb ppm	Zn ppm	Fe ppm	Bi ppm
	JIS 규격	99.99	<5	<10	<1	<10		2	10	40
실시예11	이산화납 유래 금속납	99.99	<1	<1	<1	7	<1	1	2	10
실시예12	전착납 유래 금속납	99.99	<1	3	<1	6	<1	<1	<1	<1

표7 에서 알 수 있는 바와 같이, 이산화납 및 전착납 유래의 금속납은 99.99% 이상의 품질을 얻을 수 있었다.

(실시예13)

실시예10의 납 농도 30g/L의 전해후액 1L에, 탄산납 160g을 첨가하여 교반한 후, 새로운 시약 질산을 첨가하여 pH 2로 조정했다. 그 후 1시간 반응한 후, 여과하여, 여액량 및 잔사량을 측정하여 화학 분석했다. 그 결과를 표8 에 나타낸다.

단, 표 중 Pb 침출률은 이하의 식으로 산출했다.

Pb 침출률=[(침출후액 Pb농도-30)×침출액량]÷{[(침출후액 Pb농도-30)×침출액량]+[침출잔사량×침출잔사 Pb 품위]}×100

침출후액

침출잔사

Pb 침출률 %

액량 L

Pb g/L

Sn mg/L

Zn mg/L

Bi mg/L

Sb mg/L

As mg/L

Cu mg/L

양 g

Pb %

Au ppm

Ag ppm

실시예13

0.98

89

<1

770

7

<1

3

78

64

20

7

2,600

82

표8 의 결과에서 알 수 있는 바와 같이, Pb 침출률은 82%가 되며, 시약이 질산만으로 침출한 결과와 같은 정도의 Pb 침출률이 얻어져, 전해후액은 납 함유물의 질산 침출용 용액으로서 반복하여 사용할 수 있음을 알았다.

본 발명은, 이하의 효과를 가진다.

(1) 금속 제련이나 산업 폐기물 처리 공정에서 발생하는 납 함유물(탄산납, 산화납, 수산화납)을 건식법을 이용하지 않고 처리할 수 있기 때문에, 배가스 처리 설비가 커지는 문제나 작업 환경이 악화되는 문제도 해소할 수 있다.

(2) 납 전해에 있어서는, 규불산 용액을 사용하지 않고 전해할 수 있기 때문에, 배수 중의 불소 처리를 다시 고려할 필요가 없어진다.

(3) 납 전해에 있어서는, 애노드에서 이산화납, 캐소드에서 금속납을 회수할 수 있기 때문에, 고효율로 납을 회수할 수 있게 된다.

(4) 납 전해후액은, 납 함유물의 질산 침출에 반복하여 사용할 수 있기 때문에, 경제적이다.

(5) 남 함유물 중의 금, 은 등의 귀금속을 조기에 농축 회수할 수 있게 된다.

Claims

금속 제련이나 산업 폐기물 처리 공정에서 발생하는 납 함유물을 질산 용액에서 pH 1∼3, 반응시간 1시간 이상의 조건으로 침출하고,

여과 후, 여액 중의 납에서 귀금속의 불순물을 제거하기 위해, 납판, 납분(粉), 혹은 납입자(鉛粒) 등의 금속납을 이용하여 pH 2∼3의 범위에서 치환 반응을 행하고,

치환후액(置換後液)은 여과 후, 다음 공정의 납 전해 공정에 있어서의 보충첨가액으로서 사용하고,

납 전해에 있어서 애노드에는 불용성 양극, 또한 캐소드에는 티탄판 또는 납 종판(種板) 중 어느 하나를 이용하여, 질산납 용액으로부터 전해 채취법에 의해, 애노드에 이산화납, 캐소드에 금속납을 석출시킨 후,

애노드에서 이산화납을 박리 회수하고, 환원제와 함께 용융 환원하여 금속납으로 한 후, 로냉한 후에, 가성 소다를 첨가하여 미량 불순물을 제거하고, 주조하여 전기납을 얻고,

캐소드에서 회수한 전착(電着)납도 용융 후, 가성 소다를 첨가하여 미량 불순물을 제거하고, 주조하여 전기납을 얻는 것을 특징으로 하는 고효율 및 고순도의 납 회수방법.
제1항에 있어서, 금속 제련이나 산업 폐기물 처리 공정에서 발생하는 납 함 유물 중에서 직접 질산에서는 침출할 수 없는 황산납에 대해서는, 납 탄산염으로 변화시키기 위해 탄산나트륨을 이론 당량의 1.2배 이상 용해한 용액에, 펄프 농도 400g/L 이하, 온도 60℃ 이상, 반응시간 2시간 이상의 조건으로, 황산납을 탄산납으로 하여 여과 후, 탄산납은 질산 침출의 원료로 하는 것을 특징으로 하는 고효율 및 고순도의 납 회수방법.
제1항 또는 제2항에 있어서, 납 전해후액(電解後液)은 질산 침출액으로서 반복 사용하는 것을 특징으로 하는 고효율 및 고순도의 납 회수방법.
제1항 또는 제2항에 있어서, 질산 침출 후의 잔사에는, 금 ,은 등의 귀금속 등 유가물(有價物)이 농축되는 것을 특징으로 하는 고효율 및 고순도의 납 회수 방법.