KR100853119B1 - 방향족 폴리에스테르 수지조성물 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 방향족 폴리에스테르 수지조성물에 관한 것으로서, 폴리부틸렌테레프탈레이트 100중량부에 대하여 (ⅰ) 수평균 분자량이 10,000~20,000이고 반응 부산물인 디에틸글리콜의 함량이 0.4~0.8중량%인 폴리에틸렌테레프탈레이트 20~80중량부, (ⅱ) 입자크기가 3~30㎛인 탈크 10~40중량부 및 (ⅲ) 극성기를 갖는 활제 0.1~2.0중량부를 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명은 성형품 제조시 표면 특성이 우수하고 고온의 환경에서 휘발성이 낮아 과다 휘발로 인한 광투과도의 저하 문제를 개선할 수 있어서 자동차 헤드램프 베젤 등의 소재로 특히 유용하다.
폴리에스테르, 방향족, 수지조성물, 표면특성, 휘발성, 광투과도, 활제, 탈크.

Description

방향족 폴리에스테르 수지조성물{Aromatic polyester compound}
본 발명은 성형품의 표면특성이 우수하며 고온의 환경에서 휘발성이 낮은 방향족 폴리에스테르 수지조성물에 관한 것으로서, 보다 구체적으로는 결정성 폴리에스테르와 비결정성 폴리에스테르의 혼합물에 탈크와 활제가 첨가되어 있는 폴리에스테르 수지조성물에 관한 것이다.
이러한 본 발명의 방향족 폴리에스테르 수지조성물은 성형품의 표면이 미려하고 광택성이 우수하며 고온의 조건에서 장기간 사용했을 때 낮은 휘발성이 요구되는 제품인 무증착/무도장 자동차 헤드램프 베젤(bezel)등과 같은 다양한 용도로 사용될 수 있다.
자동차 및 각종 산업용 헤드램프 베젤의 경우 우수한 표면특성은 기본적으로 요구되는 특성이며, 최근에는 추가적으로 저휘발특성이 요구되고 있다.
자동차 헤드램프의 경우 장기간 사용할 때에 내부온도가 약 160~180℃까지 상승함에 따라 소재에 적용된 저분자물질이나 기타 여러 성분에 의해 외부와 접촉되는 렌즈부분에 응축물이 발생하여 렌즈의 투명성을 저하시키는 문제점이 발생한 다.
엔지니어링 플라스틱으로서 열가소성 방향족 폴리에스테르로는 대표적으로 폴리에틸렌테레프탈레이트와 폴리부틸렌테레프탈레이트를 들 수 있다.
그러나 폴리에틸렌테레프탈레이트의 경우에 장기내열성은 우수하나 수지의 결정화속도가 느리고 결정화도가 낮기 때문에 금형을 이용한 사출가공이나 압출가공에서 생산성과 이형성이 나쁜 문제가 있다.
또한, 폴리부틸렌테레프탈레이트의 경우에는 폴리에틸렌테레프탈레이트에 비하여 장기내열성은 떨어지나 빠른 결정화속도로 인하여 성형생산성이 향상되어 빠른 속도로 시장이 확대되었다.
그러나 폴리부틸렌테레프탈레이트는 결정화속도가 빠르기 때문에 강화제를 다량 첨가할 경우 강화제의 표면표출이 발생하게 된다.
이러한 현상은 성형품의 무도장 부품 용도로 사용하는데 제한요인이 된다.
상기의 표면특성을 개선시키기 위한 공지의 방법으로는 폴리부틸렌테레프탈레이트와 비결정영역이 많은 폴리에틸렌테레프탈레이트를 제품에 따라 적정비율로 용융 혼합함으로써 폴리부틸렌테레프탈레이트의 내열성을 개선시키고 결정화도 및 결정화속도를 조절하여 표면특성을 증가시키는 방법이 널리 사용되고 있다.
그러나 필러가 함유된 경우에는 이러한 폴리에틸렌테레프탈레이트의 효과가 감소하게 되는데, 예를 들면 유리섬유의 경우에는 성형품의 표면으로 표출이 발생하여 성형품에 있어서 표면백화가 발생하는 등 표면특성이 현격히 저하된다.
따라서 강성이 요구되는 제품의 경우 미네랄로서 강성과 표면특성을 조절하 게 되는데 일반적으로 미네랄을 첨가한 수지의 경우에도 미네랄의 표면노출로 인하여 수지자체만으로 성형한 제품에 비하여 표면특성이 상당히 떨어지는 단점이 있다.
자동차용 조명기구는 금속에서 합성수지로 대체되어 현재는 주로 불포화 폴리에스테르수지에 유리섬유, 증량제, 경화제, 저수축제, 이형제 등을 첨가한 수지조성물로 제조되고 있다.
상기 수지조성물은 자동차용 램프의 반사경 재료로 전 차종에 걸쳐 사용되어 왔다.
그러나 환경오염에 대한 규제가 강화되는 현실에서는 상기의 불포화 폴리에스테르 수지조성물도 환경친화적이고 재활용이 용이한 재료로 변경되어야 하는 필요성이 대두되었다.
상기의 불포화 폴리에스테르 수지조성물은 재활용이 불가능하고 소각 시 매연과 다이옥신 등의 배출뿐만 아니라 매립에도 부적당한 단점이 있었다. 본 발명은 이러한 종래의 불포화 폴리에스테르 수지조성물을 사용하지 않고 재활용이 가능한 열가소성 방향족 폴리에스테르를 개발하는 것을 목적으로 한다.
대한민국 공개 특허 제2000-0055413호에서는 폴리페닐렌 설파이드수지에 내열성과 내충격성이 우수한 폴리에테르이미드 및 폴리부틸렌테레프탈레이트를 혼합하고 유리섬유를 보강한 수지조성물을 제안하고 있으나, 이 경우에는 폴리페닐렌 설파이드의 가공성 및 표면상태가 불량하여 박막성형품에 적용이 불가능하다는 단점이 있다.
또한, 대한민국 공개 특허 제1995-0031997호에서는 표면특성을 강화시키기 위해 폴리에스테르수지에 황산바륨 및 저밀도 폴리에틸렌-그라프트-폴리스틸렌 아크릴로니트릴을 혼합사용하여 표면특성을 향상시킨 수지조성물을 제안하고 있으나, 이 경우에는 수지내의 무기 충진제인 황산바륨의 분산성이 불량하여 성형품의 표면에 국지적으로 반점이 나타나는 표면불량현상이 나타나고 특히 박막성형품인 경우 성형품 자체의 강도가 저하된다는 문제점이 나타났다.
또한 대한민국 공개 특허 제2004-0001570호에서는 방향족 폴리에스테르와 비결정성 폴리카보네이트 수지로 이루어진 수지조성물을 제안하고 있으나, 이 경우에는 광택성, 평활성은 우수하나 고온, 즉 160℃이상에서 휘발성분이 과다하며 내열성이 부족한 문제가 있어서 램프베젤보다는 램프외곽커버용으로 적용되고 있는 실정이다.
또한, 일본 공개 특허 2004-0034538호에는 불포화 폴리에스테르를 BMC(Bulk Molding Compound)한 후 유리 공중합체를 적용하여 치수안정성 및 내열성을 향상시켰으나 재활용이 불가능하고 고온 환경에서 휘발특성이 저하된다는 단점이 있다.
본 발명은 상기한 바와 같은 방향족 폴리에스테르 수지의 평활성과 표면특성을 개선하기 위하여 폴리부틸렌테레프탈레이트와 폴리에틸렌테레프탈레이트를 혼합하고 이들의 혼합물(alloy)에 통상의 미네랄로 통하는 탈크를 도입하는 것을 기본 특징으로 하여 우수한 내열성, 치수안정성 및 광택성을 갖는 방향족 폴리에스테르 수지조성물을 제공하고자 한다.
또한, 본 발명은 고온환경에서 장시간 적용하여도 휘발성분의 발생이 현저히 감소되어 과다휘발로 인한 광투과도의 저하문제를 개선 할 수 있는 방향족 폴리에스테르 수지조성물을 제공하는 것을 기술적 과제로 한다.
이와 같은 기술적 과제를 달성하기 위한 본 발명의 방향족 폴리에스테르 수지조성물은 폴리부틸렌테레프탈레이트 100중량부에 대하여 (ⅰ) 수평균 분자량이 10,000~20,000이고 반응 부산물인 디에틸글리콜의 함량이 0.4~0.8중량%인 폴리에틸렌테레프탈레이트 20~80중량부, (ⅱ) 입자크기가 3~30㎛인 탈크 10~40중량부 및 (ⅲ) 극성기를 갖는 활제 0.1~2.0중량부를 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명의 방향족 폴리에스테르 수지조성물은 광투과도가 90% 이상이고, 헤이즈가 5% 이하이고, 결정화 속도가 1.0~1.5분이다.
이하, 본 발명을 상세하게 설명한다.
본 발명의 방향족 폴리에스테르 수지조성물은 폴리부틸렌테레프탈레이트 100중량부에 대하여 (ⅰ) 수평균 분자량이 10,000~20,000이고 반응 부산물인 디에틸글리콜의 함량이 0.4~0.8중량%인 폴리에틸렌테레프탈레이트 20~80중량부, (ⅱ) 입자크기가 3~30㎛인 탈크 10~40중량부 및 (ⅲ) 극성기를 갖는 활제 0.1~2.0중량부를 포함한다.
본 발명에 사용되는 폴리부틸렌테레프탈레이트는 (주)코오롱의 SPESIN KP210(제품명)을 사용하였으며 고유점도는 0.4~1.21이다.
본 발명에서는 폴리부틸렌테레프탈레이트 100중량부에 대해 폴리에틸렌테레프탈레이트를 20~80 중량부 혼합, 첨가한다.
이때 폴리부틸렌테레프탈레이트에 폴리에틸렌테레프탈레이트가 첨가되지 않는 경우에는 내열특성인 열변형온도에서 우수한 특성을 나타내지 못한다.
상기 폴리에틸렌테레프탈레이트가 80중량부를 초과하게 되면 사출성형시 결정화속도가 너무 느려지므로 성형 사이클이 길어지고 이형등의 문제가 있으며, 20중량부 미만의 경우에는 너무 빠른 고화속도로 표면평활성이 저하되는 단점이 있다.
상기의 폴리부틸테레프탈레이트 및 폴리에틸렌테레프탈레이트는 다음 구조식(Ⅰ)과 같이 표현되어 질 수 있으며, 통상의 폴리에스테르 제조방법과 동일하게 제조될 수 있다.
Figure 112005029365925-pat00001
(상기식에서, n은 50~300의 정수이고, m은 2 또는 4의 정수이다)
본 발명에서 사용한 폴리부틸렌테레프탈레이트의 제조 예는 다음과 같다.
교반기가 장착된 스텐레스 반응용기에 산성분, 글리콜성분, 촉매 및 각종 안정제 등과 같은 첨가제를 투입하고 반응관의 속도를 200 내지 230℃로 유지하면서 저분자량의 에스테르축합부산물을 외부로 제거함과 동시에 에스테르반응을 진행시 키는데 이 에스테르반응의 전환율은 저분자량 에스테르부산물의 이론 유출량의 통상 95% 이상이 유출된 시점을 기준으로 반응을 종결시키고, 상기 에스테르 반응이 종결하면 관내온도를 250 내지 280℃로 상승시키면서 관내압력을 1㎜Hg 이하로 감소시켜 폴리에스테르의 축중합을 유도한다.
그리고 이렇게 축중합을 진행시키다가 적당한 교반부하에서 반응을 중단하고 질소로서 진공을 파괴하고 반응물을 토출하여 본 발명에서 원하는 폴리부틸렌테레프탈레이트 수지를 얻었다.
여기서 사용할 수 있는 산성분은 주로 테레프탈산 또는 저급알킬에스테르화물을 단독으로 사용하거나, 테레프탈산이나 저급알킬에스테르화물과 소량의 이소프탈산, 오르소프탈산, 지방족디카본산 또는 이들의 저급알킬에스테르화물의 혼합물을 사용할 수 있으며, 글리콜성분으로는 주로 에틸렌글리콜, 프로필렌글리콜, 부틸렌글리콜 또는 이들의 혼합물을 사용하거나, 이들과 소량의 1.6-헥산디올, 1.4-사이클로헥산디메탄올등과의 혼합물을 사용할 수 있다.
촉매로서는 주로 안티몬의 산화물, 테트라부틸티타네이트나 테트라이소프로필티타네이트 등과 같은 유기티탄화합물 또는 이들의 혼합물을 사용할 수 있고, 그 외 알칼리금속이나 아세테이트화물등도 사용할 수 있다.
그리고 유기티탄화합물을 사용할 때에는 마그네슘아세테이트 또는 리튬아세테이트 등을 공촉매로 사용할 수도 있다.
그리고 이러한 주성분과 촉매 외에도 산화방지제, 대전방지제 및 각종 첨가제등과 같은 부원료를 사용할 수 있다.
상기의 통상적인 제조방법에 의해 제조되는 폴리에틸렌테레프탈레이트의 경우에는 0.6 내지 0.8의 고유점도를 가지고, 폴리부틸렌테레프탈레이트의 경우에는 0.4 내지 1.21의 고유점도를 가진다.
본 발명에서는 폴리에틸렌테레프탈레이트의 분자량 및 반응 부산물의 함량을 적절한 조절을 통해 저휘발특성의 발현을 실현하였다.
본 발명의 방향족 폴리에스테르 수지조성물의 주요성분이 되는 저점도의 폴리에틸렌테레프탈레이트는 통상의 폴리에스테르 제조방법과 동일하게 제조될 수 있으나, 중합온도와 중합시간을 적절하게 조절하여 중합체의 수평균분자량과 디에틸렌글리콜의 함량을 일정 범위로 관리한다.
통상적인 방법에 의한 폴리에틸렌테레프탈레이트의 수평균분자량은 24,000~26,000이고, 반응 중 부산물인 디에틸렌글리콜의 함량이 0.8~1.5%인 반면, 본 발명에 사용한 폴리에틸렌테레프탈레이트는 중합과정중 적절한 온도 및 시간의 조절을 통해 수평균분자량 10,000~20,000이며 디에틸렌글리콜의 함량이 0.4~0.8중량%인 것을 특징으로 한다.
수평균분자량이 10,000미만이고 디에틸렌글리콜 함량 0.8중량%를 초과하면 수지내 미반응 성분의 함량 증가로 인한 휘발 성분이 많아지게 된다.
한편, 수평균 분자량이 20,000을 초과하게 되면 수지의 결정화 속도 지연으로 인해 휘발 특성에 주요 성분인 폴리에틸렌테레프탈레이트를 고함량으로 적용할 수 없다.
또한 디에틸렌글리콜의 함량이 적을수록 휘발 특성은 유리하나 현재 중합 공 정상 0.4중량% 미만의 중합물을 얻는 것은 사실상 어려운 실정이다.
따라서 본 발명에서는 폴리에틸렌테레프탈레이트의 분자량 및 반응 부산물인 디에틸렌글리콜의 함량을 조절함으로써 결정화 속도 증가와 동시에 많은 함량의 폴리에틸렌테레프탈레이트를 첨가할 수 있고, 이에 따라 휘발 특성을 상당히 개선할 수 있다.
한편 고온환경에서의 휘발성분중에는 폴리에스테르의 미반응단량체 또한 상당량을 차지하는 관계로 저휘발특성을 발현하기 위해서 분자량의 적절한 조절은 필수적이다.
본 발명에 사용되는 탈크는 그 입자크기가 3 내지 30㎛인 것이 바람직하다. 3㎛보다 작은 것은 수지 제조과정에 있어서 압출기로의 투입이 난해하여 생산성의 문제가 있고, 반면에 입자크기가 30㎛보다 크면 성형 후 심한 미네랄의 표면표출로 인해 평활성이 우수하지 못한 문제점을 야기시킨다.
본 발명에서는 상기 탈크를 폴리부틸렌테레프탈레이트 100중량부에 대해 10~40중량부를 첨가하는 것이 바람직한데, 10중량부 미만인 경우에는 열적성질, 기계적강도 및 치수안정성이 불량하고, 40중량부를 초과하면 치수안정성은 우수하나 미네랄의 표면표출로 인해 표면특성이 저하되는 문제점이 있다.
본 발명에서 사용되는 극성기를 갖는 활제는 열안정성이 우수하고 저휘발성인 특성을 가져 최종 수지조성물의 우수한 저휘발 특성 및 표면특성을 발현하기 위해 첨가하는 것이다.
상기 극성활제는 에틸렌/아크릴산 코폴리머계 활제가 바람직하며 하기의 화 학식(Ⅱ)의 화합물이다.
Figure 112005029365925-pat00002
(상기식에서, x 및 y는 200 내지 1000의 정수이다)
본 발명에서는 폴리부틸렌테레프탈레이트 100중량부에 대해 상기 활제를 0.1 내지 2.0 중량부 첨가하는 것이 바람직하다.
첨가량이 0.1중량부 미만의 경우에는 화학적 결합이 약하여 우수한 표면특성을 얻을 수 없고, 2.0 중량부를 초과하는 경우에는 수지내에 과다함량으로 인한 수지조성물의 물성저하를 야기하는 문제점이 있다.
만일 열안정성이 우수하지 않은 고휘발성인 활제를 사용할 경우에는 이축압출기를 통하는 과정에서 심하게 분해되어 활제로서의 역할을 다하지 못하게 되거나, 압출기의 선단부의 토출구에서 저분자물질을 제거하는 진공시스템에 의해 첨가된 활제의 다량이 빠져 수지내에는 존재하지 않거나, 제품상태로 고온환경에서 장시간 사용하여도 활제가 휘발하게 된다.
따라서 본 발명에서는 저휘발성인 극성기를 가진 활제를 사용하였다.
이러한 극성기를 가진 활제는 사출성형 후 성형품표면에 고루 도포되어 있거나, 일부는 수지와 결합을 형성하여 표면에 걸쳐있는 상태로 수지의 표면에서 물리적 결합만을 형성하는 것보다 결합력이 우수하여 휘발성이 저하되는 것으로 예상된 다.
이와 같이 본 발명에 따른 수지조성물은 통상의 투입구가 2개이고 감압장치가 설치된 이축압출기를 이용하여 용융 혼련하여 제조한다.
이때 수지조성물의 기계적 물성을 최대화하고 용융 혼련 시 수지조성물의 열분해를 방지하기 위하여 체류시간을 최소화하는 것이 좋다.
또한, 본 발명에 따른 목적을 손상시키지 않는 범위 내에서 열안정제, 대전방지제 및 가소제등의 첨가제를 필요에 따라 첨가할 수 있다.
본 발명의 수지조성물을 제조하기 위한 바람직한 제조방법은 다음과 같다.
폴리부틸렌테레프탈레이트 수지, 폴리에틸렌테레프탈레이트 수지, 활제 및 탈크를 앞에서 설명한 비율로 혼합하여 실린더온도가 230 내지 260℃인 압출기에 공급하여 RPM 250정도로 균일하게 용융혼련한 후, 압출하여 펠렛으로 만든 후, 건조하고 성형기에 공급하여 저휘발성 방향족 폴리에스테르 수지조성물을 제조할 수 있다.
본 발명의 방향족 폴리에스테르 조성물은 170℃에서 5시간 노출후의 광투과도가 90% 이상이며 헤이즈가 5% 이하이다.
광투과도가 높을수록, 헤이즈 %가 낮을수록 고온평가조건 하에서 휘발성분이 적은 것을 의미하며 투명성 및 표면특성이 우수하다.
또한, 본 발명의 폴리에스테르 조성물은 205℃ 조건에서의 DSC상 결정화 속도가 1.0~1.5분이다.
결정화 속도가 1.0분 미만이면 성형물이 성형 후 급격한 고화로 인해 금형내 수지의 미충전 현상이 발생하고 표면 특성이 저하되며, 1.5분을 초과하면 표면특성은 우수하나 장시간의 고화시간이 필요함으로 인해 생산성의 저하가 야기된다.
이하 본 발명을 실시예 및 비교실시예에 의거 보다 구체적으로 살펴본다. 그러나 본 발명이 아래 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다.
실시예 1~12 및 비교실시예 1~14
하기 표 1의 조성과 같이 폴리부틸렌테레프탈레이트 수지(PBT), 특정 수평균분자량 및 디에틸렌글리콜 함량을 가진 폴리에틸렌테레프탈레이트 수지(PET) 및 EAA계 왁스인 활제를 혼합하여 이축압출기(오토매틱사)의 1차투입구로 투입하고, 2차투입구인 부원료 투입구에 입자크기가 7㎛인 탈크를 투입하였다.
폴리에틸렌테레프탈레이트 수지의 수평균분자량은 GPC(Gas Permeation Chromatography : WATERS사)를 사용하여 하이드로플로린산에 용해시킨 후 올소크로로페논/클로로폼 혼합용액에 전개시키며 측정하였다.
또한 폴리에틸렌테레프탈레이트의 디에틸렌글리콜의 함량은 폴리에틸렌테레프탈레이트 펠렛을 분해하여 디에틸렌글리콜을 얻고 이를 아세틸레이션한 후 검량선을 이용하여 측정하였다.
투입완료 후 이축압출기의 실린더온도를 전부-중부-후부-노즐(다이)방향으로 각각 230℃-255℃-255℃-260℃로 각각 조절하고 RPM은 250으로 조절하여 균일하게 용융 혼련 압출하여 펠렛으로 제조하였다.
제조된 펠렛상의 칩을 제습형 건조기로 온도 130℃에서 5시간동안 건조한 후 사출성형기(니세이사)에 펠렛을 공급하여 지름 10㎝, 두께가 3.2㎜인 원판금형을 이용하여 사출온도 260℃, 금형온도 80℃로 고정한 후 사출압 800㎏/㎠과 보압 400㎏/㎠을 가한 조건에서 시험편을 제조하였다.
상기 제조된 시험편으로 결정화 속도 및 표면특성을 평가하였고, 휘발특성평가를 위한 헤이즈 및 광투과도의 평가는 펠렛상의 칩으로 하였다.
상세한 평가방법은 다음과 같으며 평가결과는 표 2에 표시하였다.
* 결정화 속도 : DSC(Differential Scanning Calorimeter : Perkin Elmer DSC-7)기기를 사용하여 수지조성물을 280℃에서 용융한 후 205℃에서 결정화 속도를 평가하였다
* 표면특성 : 상기 시험편의 표면의 가스(gas)자국과 흐름자국정도를 육안으로 관찰하였다.
* 헤이즈 및 광투과도 : 펠렛상태의 시료를 건조한 후 5g 씩 계량하고 이를 샤알레에 각각 담아 투명한 유리로 덮는다. 상기 샤알레를 170℃로 고정된 핫 플레이트에 5시간 가열을 시킨 후 샤알레 두껑을 헤이즈분석기로 ASTM D1003-61에 의해 23±2℃, 상대습도 50±5%의 조건에서 헤이즈 및 광투과도를 측정하였다. 결과치는 헤이즈 및 광투과도(%)로 표시하며 아래식에 의해 얻어졌다.
헤이즈율 (%) = ( Td/ Tt ) × 100
Td = [T4 - T3(T2 / T1)] / T1
Tt = T2 / T1
(Tt : 전체광투과도 , Td :전체광산란도, T1 :입사광량, T2 : 시험편에 의한 전체 투과광량, T3 : 계측기에 의한 산란광량, T4 : 시험편과 계측기에 의한 산란광량)
제조조건
구분 폴리에스테르 수지 탈크 (중량부) 활제
PBT (중량부) 저중합도 PET 종류 중량부
분자량 DEG 함량 중량부
실시예 1 100 10,000 0.4 20 15 #a 0.1
실시예 2 100 10,000 0.6 40 30 #a 2.0
실시예 3 100 10,000 0.8 50 40 #b 0.1
실시예 4 100 15,000 0.4 20 40 #b 1.5
실시예 5 100 15,000 0.6 40 40 #a 1.5
실시예 6 100 15,000 0.8 50 40 #a 2.0
실시예 7 100 20,000 0.4 20 40 #b 1.0
실시예 8 100 20,000 0.6 40 40 #a 2.0
실시예 9 100 20,000 0.8 50 40 #b 1.0
실시예 10 100 10,000 0.8 20 30 #a 1.0
실시예 11 100 15,000 0.8 20 30 #a 0.5
실시예 12 100 20,000 0.8 20 30 #b 1.0
비교실시예 1 100 10,000 0.4 10 30 #a 1.5
비교실시예 2 100 20,000 0.6 10 30 #a 2.0
비교실시예 3 100 10,000 0.4 60 40 #c 0.05
비교실시예 4 100 20,000 0.6 60 40 #c 2.2
비교실시예 5 100 10,000 1.0 20 40 #c 1.5
비교실시예 6 100 20,000 1.2 40 30 #c 1.5
비교실시예 7 100 10,000 1.5 20 30 #c 1.5
비교실시예 8 100 8,000 0.6 20 40 - -
비교실시예 9 100 5,000 0.6 20 40 - -
비교실시예 10 100 25,000 0.6 40 40 #c 0.5
비교실시예 11 100 30,000 0.6 40 40 #a 0.5
비교실시예 12 100 5,000 0.6 40 30 #c 0.5
비교실시예 13 100 25,000 0.6 20 30 #a 1.0
비교실시예 14 100 30,000 0.6 20 30 #a 1.0
실시예 및 비교실시예에서 사용된 EAA계 왁스는 아래 구조식(Ⅲ)의 구조를 갖는 화합물이다.
Figure 112005029365925-pat00003
또한 표 1의 #a는 상기 구조식(Ⅲ)에 있어서 x가 300의 정수이고 y가 500의 정수인 화합물이고, #b는 x가 500의 정수이고 y가 700의 정수인 화합물이고, #c는 x가 150의 정수이고 y가 1,200의 정수인 화합물이다.
물성평가 결과
구분 헤이즈 광투과도(%) 결정화시간(분) 표면특성 (흐름자국)
실시예 1 3.0 96 1.10 ◎
실시예 2 4.7 92 1.30 ◎
실시예 3 3.9 96 1.40 ◎
실시예 4 4.3 93 1.35 ◎
실시예 5 4.0 95 1.47 ◎
실시예 6 3.8 96 1.46 ◎
실시예 7 3.9 95 1.48 ◎
실시예 8 4.0 95 1.50 ◎
실시예 9 3.3 96 1.49 ◎
실시예 10 4.3 92 1.23 ◎
실시예 11 4.6 93 1.30 ◎
실시예 12 4.8 94 1.41 ◎
비교실시예 1 6.7 90 0.9 ×
비교실시예 2 6.5 91 0.95 ×
비교실시예 3 3.8 96 1.63 ×
비교실시예 4 6.7 90 1.3 ◎
비교실시예 5 7.2 87 0.87 ×
비교실시예 6 6.3 90 1.50 ◎
비교실시예 7 6.7 89 1.60 ◎
비교실시예 8 7.9 82 1.23 ×
비교실시예 9 10.1 80 1.40 ×
비교실시예 10 4.9 93 1.63 ◎
비교실시예 11 5.1 91 1.75 ◎
비교실시예 12 6.8 83 1.34 ◎
비교실시예 13 5.2 93 1.65 ◎
비교실시예 14 5.0 93 1.73 ◎
◎ : 표면 특성 우수, × 표면 특성 불량.
이상 설명한 바와 같이 본 발명에 의하여 제조된 방향족 폴리에스테르 수지조성물은 미네랄 강화 수지로서 사출성형후의 제품이 고온에서의 저휘발 특성이 우수하여 자동차 헤드램프 베젤용으로 특히 유용하다.
구체적으로 본 발명의 방향족 폴리에스테르 수지조성물은 휘발성분이 극히 적음으로 인해 렌즈가 불투명해지는 문제점을 해결할 수 있었으며, 상기 휘발특성의 개선뿐만 아니라 표면특성 또한 우수하므로 자동차 헤드램프 베젤용에 한정되지 않고 고온의 환경조건에서 사용되는 무도장부품의 용도에도 사용될 수 있는 장점이 있다.

Claims (3)

  1. 폴리부틸렌테레프탈레이트 100중량부에 대하여 (ⅰ) 폴리에틸렌테레프탈레이트 20~80중량부, (ⅱ) 입자크기가 3~30㎛인 탈크 10~40중량부 및 (ⅲ) 극성기를 갖는 활제 0.1~2.0중량부를 포함하는 방향족 폴리에스테르 수지 조성물에 있어서, 상기 폴리에스테르테레프탈레이트는 수평균분자량이 10,000~20,000이며, 반응부산물인 디에틸글리콜의 함량이 0.4~0.8중량%인 것을 특징으로 하는 방향족 폴리에스테르 수지 조성물.
  2. 1항에 있어서, 극성기를 갖는 활제는 아래 화학식(Ⅱ)의 화합물인 것을 특징으로 하는 방향족 폴리에스테르 수지조성물.
    Figure 112005029365925-pat00004
    (상기 식에서, x 및 y는 200내지 1,000의 정수이다)
  3. 1항에 있어서, 방향족 폴리에스테르 수지조성물은 광투과도가 90% 이상이고, 헤이즈가 5% 이하이고, 결정화 속도가 1.0~1.5분인 것을 특징으로 하는 방향족 폴리에스테르 수지조성물.
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