KR100809155B1

KR100809155B1 - 의류용 고분자 물질

Info

Publication number: KR100809155B1
Application number: KR1020067014529A
Authority: KR
Inventors: 존 아더 테일러; 마감포디 선일 샨다 맨디스; 모햄드 파잘 아브딘; 호워드 윌리암 토마스 고스
Original assignee: 존 워드 실론 (프라이베이트) 리미티드
Priority date: 2004-03-31
Filing date: 2004-11-20
Publication date: 2008-03-03
Also published as: ATE384819T1; EP1852548A3; ES2338262T3; CN1926280B; CN1926280A; SI1852548T1; ATE452234T1; GB2400051B; JP2006524754A; PL1852548T3; KR20060111680A; HK1103426A1; KR100809155B9; US8894896B2; EP1608808A1; DE602004024722D1; PT1852548E; GB2400051A; PL1608808T3; DK1852548T3

Abstract

의류용 물질을 제조하는 방법이 개시된다. 상기 방법은, 응고제(34)를 기판(32)에 적용하며; 고분자 포상 물질(38)을 기판(32)에 적용하며; 응고제(34)로 하여금 고분자 포상 물질(38)중 일부를 응고시키게 하며; 응고되지 않은 포상물질(38)을 기판(32)에서 제거하여, 응고된 고분자 물질층을 기판(32)상에 잔류시키는 단계로 구성된다.

고분자 물질, 의류, 안감, 코팅,DMF, PU

Description

의류용 고분자 물질{POLYMERIC GARMENT MATERIAL}

본 발명은 의류용 고분자 물질, 의류, 및 의류용 고분자 물질을 제조하는 방법에 관한 것이다.

고분자 물질은 현재 광범위한 의류에 사용되고 있으며, 그 중 일부 (예를 들면, 레인코트 및 앞치마)는 고분자 물질의 보호 특성을 이용하며, 또 다른 일부 (예를 들면, 신발류, 내의류, 및 패션 의류)는 고분자 물질이 지닌 외형 및/또는 감촉 때문에 고분자 물질을 사용한다.

도 1은 폴리우레탄(PU) 코팅을 구비하는 짜여진 (knitted) 나일론 의류를 생산하는 종래의 방법을 도시한다. 단계 10에서, 짜여진 나일론 안감은 몰드(mould) 상에 씌워진다. 나일론 안감은 폴리우레탄 코팅이 적용된 기판으로서의 역할을 한다. 도 2는 안감(32)이 완성된 의류에 대하여 원하는 형상이 되도록 안감(32)을 지지하는 몰드(30)에 씌워지는 양말형태의 안감(32)을 도시한다. 도시된 실시예에서 의류는 양말이지만, 본 발명에 따른 방법은 다른 의류에도 적용가능하다. 단계 12에서, 몰드(30)(양말안감(32)에 씌워진)는 PU 및 디메틸포름아미드(dimethylformamide:DMF) 용액에 담겨진다. 단계 14에서, 몰드(30)를 PU 및 DMF 용액에서 꺼낸 다음, 여분의 용액은 안감(32)위에 PU/DMF 용액의 피막을 남기고 배 출한다. 단계 16에서, 몰드를 물에 담근다. 몰드가 물에 담겨지면 안감(32)에 도포된 PU 코팅은 응고되어 PU 코팅이 정착된다. 몰드(30)는 DMF 용매가 안감에서 물속으로 여과되어 나가도록 90 내지 120분 동안 물속에 담겨진다. 단계 18에서, 몰드를 물에서 꺼낸 다음 오븐에 넣어 PU 코팅된 나일론 안감을 건조시킨다. 마지막으로, 단계 20에서, PU 코팅된 나일론 안감을 몰드(30)에서 꺼내서 PU 코팅된 나일론 양말을 얻는다.

이러한 종래의 방법이 지닌 주요 단점은 DMF를 사용한다는 점이다. DMF는 매우 독성이 강하고 피부에 쉽게 흡수되는 것으로 알려진 용매이다. 그러므로, PU/DMF 용액을 취급할 때에는 매우 세심한 주의가 요구된다. 안전한 작업환경을 제공하기 위해서는 공정이 수행되는 공간이 환기가 잘 되어야 하며, 배출팬(extraction fan)을 구비하여야 한다.

단계 16에서, DMF가 물속으로 여과될 때, 물은 DMF로 점차 포화될 것이다. 그러므로, 물을 반복적으로 교환해줄 필요가 있으나, 이러한 작업을 수행하는 데는 시간이 소요되고 비용이 든다. 또한, DMF로 포화된 수용액은 독성을 가지고 있으므로, DMF로 포화된 수용액을 처리할 때는 처리시 발생할 수 있는 환경적 오염을 최소화하기 위하여 주의가 반드시 요구된다.

DMF에 대한 대안으로, THF(Tetra Hydro Furan)을 사용할 수 있다. 그러나, THF 역시 유독한 화학 물질이며 DMF와 관련된 단점들을 대부분 가지고 있다.

종래 방법이 지닌 또 다른 단점은 PU 코팅이 나일론 안감의 틈새 사이로 침투한다는 사실이다. 그러므로, PU 코팅은 종래 방법으로 제조된 PU 코팅을 구비한 의류를 피부에 밀착하여 착용하는 경우 그러한 의류를 착용한 사람의 피부와 접촉하게 되어, 의류에 인접한 피부에 염증 및 발한을 초래할 수 있다. 특히, 사람에 따라서는 PU에 알레르기를 일으킬 수도 있다. 피부 염증은 단계 16의 여과과정에서 제거되지 않은 어떠한 DMF 또는 THF 에 의해서도 초래될 수 있다. 특히, DMF는 피부를 통해 쉽게 흡수된다. DMF가 지닌 또 다른 위험은 DMF가 발암성 물질이며 기형아 발생의 원인 물질로 알려져 있다는 사실이다.

본 발명의 제 1측면에 따르면, 기판에 응고제를 적용하는 단계와; 포상(foam)의 고분자 물질을 기판에 적용하는 단계와; 응고제로 하여금 포상 고분자 물질의 일부를 응고시키도록 하는 단계와; 기판으로부터 응고되지 않은 포상 고분자 물질을 제거하여, 응고된 고분자 물질의 층을 기판에 잔류시키는 단계를 포함하여 구성된 의류용 물질을 제조하는 방법이 제공된다.

포상(공기를 머금은) 고분자 물질을 사용하면 고분자 물질을 DMF, THF, 또는 기타 다른 용매에 용해시키지 않아도 된다. 그러므로, 이러한 방법은 덜 위험하고 좀 더 환경적으로 친근한 방법이다. 이러한 방법으로 제조된 의류용 물질은 잠재적으로 유해한 용매의 흔적을 담고 있지 않을 것이다.

광범위한 고분자 물질이 포상으로 제조하는데 적합하다. 그러한 물질들에는, PU 라텍스 외에도 니트로 라택스(nitrile latex), 천연 라텍스, 폴리비닐클로라이드 (PVC:polyvinylchloride), 폴리비닐아세테이트 (PVA:polyvinylacetate), 네오프렌(neoprene (polychloroprene)), 및 고무 등이 있다. 포상 물질은 전술한 고분자 물질들 중 어느 하나 또는 둘 이상의 혼합물로부터 제조될 수 있다. 따라서, 본 발명에 따른 방법은, PU을 사용해야 하는 제약이 따르는 종래의 방법 (도1에 도시됨)보다 좀 더 널리 적용될 수 있다.

기판은, 예를 들어, 짜여진 나일론일 수 있으나, 광범위한 물질을 기판으로 사용할 수 있다. 예들 들어, 기판은 무명, 스판덱스(spandex), 라이크라(lycra), 폴리에스테르, 아라미드(aramid), 다이에마(dyneema), 아크릴, 탄소 전도성 섬유, 구리 전도성 섬유, 턴더론 전도성 섬유(thunderon conductive fiber), 액정 고분자에서 추출한 다중필라멘트 얀스펀(multifilament yarn spun) (상표명 Vectran^TM으로 구할 수 있음), 텍텔(tactel), 쿨맥스(CoolMax^TM), 터마스타트(ThermaStat^TM), 테라맥스(Teramax^TM) 및 비아필(Viafil(RTM)) 중 어느 하나 또는 둘 이상의 혼합물일 수 있다. 예를 들면, 기판은 나일론 및 라이크라의 혼합물일 수 있으며, 95%의 나일론과 5%의 라이크라의 혼합물일 수 있다. 이러한 혼합물은 착용감이 특히 좋으며, 이러한 혼합물로 만들어진 의류는 착용자의 체형에 잘 맞는다.

바람직하게, 응고되지 않은 포상 물질을 제거하는 단계는 유체를 기판에 분사시키는 단계로 구성된다. 예를 들어, 물과 같은 액체를 기판을 향해 분사시킬 수 있다.

놀랍게도, 여분의 응고되지 않은 포상 물질을 제거하는 이러한 방법은 점착성, 다공성, 및 통기성이 있는 고분자 물질층을 기판상에 잔류시킨다. 이러한 방식으로 제조된 의류용 물질로부터 만들어진 의류는 그 의류를 착용하고 있는 착용자로부터 발한증세가 없어지게 하며 의류내에서 발생하는 열을 감소시킨다.

의류용 물질은 좀더 유연하며, 가벼우며, 이러한 의류용 물질로 만들어진 의류는 도 1에 도시된 종래의 방법으로 생산된 의류보다 입기에 더 편하다.

포상 물질이 기판에 완전히 침투하지 않도록 포상 물질이 기판에 침투하는 것을 조절할 수 있다. 이러한 방식으로 생산된 의류용 물질은 노출된 고분자 물질을 포함하지 않는 내부 표면을 구비한다. 많은 사람들이 피부에 인접하게 착용되는 고분자 물질 (특히, 라텍스)에 대해서 알레르기 반응을 나타내기 때문에, 이러한 내부표면의 존재는 유리하게 작용한다. 기판에서 고분자 물질이 침투되지 않은 부분은 의류의 착용자와 고분자 물질 코팅 간에 장벽을 형성한다. 전술한 방법에 의하면 DMF 와 THF와 같은 용매를 이용할 필요가 없으므로, 이와 같은 용매에 의해 추가적으로 피부 염증이 초래될 위험 또한 제거된다. DMF가 피부를 통해 쉽게 흡수되며 암을 일으키고 기형아 발생을 초래하기 때문에 이러한 특징은 특히 중요하다.

본 발명의 제 2측면에 따르면, 전술한 제 1측면에 따른 방법에 의해 생산된 의류용 물질이 제공된다.

본 발명의 제 3측면에 따르면, 전술한 제 1측면에 따른 방법에 의해 생산된 의류가 제공된다.

본 발명의 제 4측면에 따르면, 기판과, 상기 기판을 적어도 부분적으로 침투하는 응고된 고분자 물질층을 포함하여 구성되는 의류 또는 의류용 물질이 제공되며, 상기 의류 또는 의류용 물질에서 물 증기 투수성(permeability)은 3.5 내지 6.5 mg.cm^-2.h^-1의 범위에 있다.

본 발명의 제 5측면에 따르면, 기판과, 상기 기판을 침투하는 응고된 고분자 물질층을 포함하여 구성되며, 상기 고분자 물질은 기판을 완전히 침투하지 않는 것을 특징으로 하는 의류 또는 의류용 물질이 제공된다.

본 발명의 제 6측면에 따르면, 기판과, 상기 기판을 적어도 부분적으로 침투하는 응고된 고분자 물질층을 포함하여 구성되며, 상기 의류 또는 의류용 물질에서 물 증기 투수성(permeability)은 3.5 내지 6.5 mg.cm^-2.h^-1의 범위에 있는 것을 특징으로 하는 의류 또는 의류용 물질이 제공된다. 바람직하게, 상기 의류 또는 의류용 물질은 5.0 내지 6.5 mg.cm^-2.h^-1 범위의 물 증기 투수성(permeability)을 갖는다.

본 발명의 제 7측면에 따르면, 20±2℃의 온도 및 65±2%의 상대습도에 265분 동안 노출되었을 때, 제곱 세티미터당 1.0 내지 8.5 mg 의 수분을 유지하는 것을 특징으로 하는 의류 또는 의류용 물질이 제공된다.

바람직하게, 상기 의류 또는 의류용 물질은 20±2℃의 온도 및 65±2%의 상대습도에 265분 동안 노출되었을 때, 제곱 세티미터당 1.0 내지 5.5 mg 의 수분을 유지한다.

본 발명의 제 8측면에 따르면, 불연속적인 고분자 코팅 영역을 전술한 제 1측면에 따른 방법으로 생산된 응고된 포상 의류 또는 의류용 물질층에 적용하는 방법이 제공된다. 제 8측면에 따른 방법은, 상기 의류 또는 의류용 물질을 세척하여 잔류물질을 제거하는 단계와; 상기 의류 또는 의류용 물질을 부분적으로 건조하고, 고분자 코팅을 적용하기 전에 도트 포머(dot former)에 상기 의류 또는 의류용 물질을 드레싱(dressing)하는 단계; 도트를 경화시키는 단계; 및 고분자 코팅을 적용한 후, 도트 포머로부터 상기 의류 또는 의류용 물질을 벗겨내는 단계 중 적어도 한 단계를 포함하여 구성된다.

바람직하게, 의류 또는 의류용 물질은 물과 세제의 용액으로 세척된다. 의류 또는 의류용 물질은 약 50-70℃의 온도에서 부분적으로 건조되는 것이 바람직하다. 유리하게도, 점 코팅 (dot coating)이 축축하게 응고된 고분자 층에 적용되도록 세척된 의류 또는 의류용 물질을 단지 부분적으로 건조시키는 것은 점과 응고된 포상 물질간의 결합력을 향상시킨다.

상기 도트 코팅은 니트로 라텍스, 천연 라텍스, PU 라텍스 및 라텍스 중 어느 하나 또는 둘 이상의 혼합물로 구성되며, 약 100 내지 400 포이스(poise)의 점성을 가지는 것이 바람직하다.

도트 코팅은 60-140℃의 온도에서 30-40분 동안 경화될 수 있다. 또한, 도트 코팅은 2단계에 걸쳐서 경화될 수 있다. 제 1단계는 60-80℃의 온도에서 15-30분 동안 수행될 수 있으며, 제 2 단계는 120-150℃의 온도에서 20-40분 동안 수행될 수 있다. 도트 코팅은 코팅전에는 약 0.2-2.0 mm의 두께를 가질 수 있으며, 코팅후에 상기 두께는 약 0.05-1.0 mm로 감소될 수 있다.

본 발명의 제 9측면에 따르면, 상기 제 8측면에 의한 방법에 따라 생산된 의류 또는 의류용 물질이 제공된다.

첨부한 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예가 예시적인 목적으로 설명될 것이다. 첨부한 도면에서:

도 1은 PU 코팅된 의류를 만드는 종래의 방법을 개략적으로 도시한다.

도 2는 몰드 상에 놓여진 기판을 개략적으로 도시한다.

도 3은 본 발명의 일실시예에 따라 의류용 물질을 만드는 방법을 개략적으로 도시한다.

도 4는 본 발명의 일실시예에 따라 의류용 물질을 만드는 시스템을 개략적으로 도시한다.

도 5는 수개의 몰드가 장착된 비행 바(flight bar)에 대한 평면도를 개략적으로 도시한다.

도 6은 도 5에 도시된 비행 바의 측면도를 개략적으로 도시하는 것으로서, 비행 바가 분사 스테이션(spray station) 안으로 병진운동하는 것을 도시한다.

도 7은 도 6의 분사 스테이션의 일영역에 있는 의류용 기판의 측면도를 개략적으로 도시하는 것으로서, 노즐들이 상방으로 향해 있는 것을 도시한다.

도 8은 도 6의 분사 스테이션의 일영역에 있는 의류용 기판의 측면도를 개략적으로 도시하는 것으로서, 노즐들이 수평하게 향해 있는 것을 도시한다.

도 9는 도 6의 분사 스테이션의 일영역에 있는 의류용 기판의 측면도를 개략적으로 도시하는 것으로서, 노즐들이 하방으로 향해 있는 것을 도시한다.

도 10은 도 3에 도시된 방법을 이용하여 생산된 의류 또는 의류용 물질의 표면에 적용되는 불연속적인 고분자 코팅 영역 어레이를 도시한다.

도 11은 도 3에 도시된 방법을 이용하여 생산된 의류 또는 의류용 물질의 표면에 불연속적인 고분자 코팅 영역 어레이를 적용하는 방법을 개략적으로 도시한다.

도 12는 도 10의 의류 또는 의류용 물질을 통한 단면을 개략적으로 도시한다.

도 3 및 4를 참조하면, 본 발명의 일실시예에 따른 의류를 만들기 위하여, 단계 210 에서, 안감 또는 기판(32)이 몰드(30)에 씌워진다. 의류용 물질을 생산하기 위하여 기판(32)에 적용되는 다양한 공정단계가 수행되는 동안 몰드(30)는 기판(32)을 지지한다. 의류용 물질이 만들어지면, 상기 안감 또는 기판(32)은 몰드에서 제거된다.

기판(32)은, 완전한 의류의 형태, 예를 들면 도 2에 도시된 바와 같이 양말이거나, 의류의 일부분 (예를 들면, 코트의 포켓주머니)일 수 있다. 그러한 경우에, 몰드(32)는 완성된 의류 또는 의류 일부분에 대하여 올바른 형태를 제공한다. 몰드가 완성된 의류의 형태를 취하는 경우, 완성된 의류가 이음새가 없도록 몰드(30)에 씌어진 기판(32) 역시 이음새가 없는 것이 바람직하다. 또한, 몰드(32)는 어떤 소정의 형태를 가질 필요가 없으며, 의류용 물질이 공정에 의해 생산될 수 있다. 예를 들어, 기판이 2개의 클램프 또는 롤러 사이에서 펼쳐질 수 있다. 본 명세서에서 "몰드"라는 용어는 기판에 장력을 가하여 기판(32)을 지지하는 클램프, 롤러 등과 같은 부재의 배열을 포함한다. 이러한 경우, 의류 또는 의류용 부분은 낱 장 형태의 의류용 물질을 추가적으로 가공, 예를 들어, 낱장형태의 의류용 물질을 조각으로 자르고, 잘려진 조각으로 의류를 만듬으로써 생산된다.

몰드(30)는, 예를 들어, 금속, 포셀린(porcelain), 섬유유리, 또는 플라스틱으로 제조될 수 있다.

기판(32)으로 적합한 물질은 나일론, 무명, 스판덱스(spandex), 라이크라(lycra), 폴리에스테르, 아라미드(aramid), 다이에마(dyneema), 아크릴, 탄소 전도성 섬유, 구리 전도성 섬유, 턴더론 전도성 섬유(thunderon conductive fiber), 액정 고분자에서 추출한 다중필라멘트 얀스펀(multifilament yarn spun) (상표명 Vectran^TM으로 구할 수 있음), 텍텔(tactel), 쿨맥스(CoolMax^TM), 터마스타트(ThermaStat^TM), 서맥스(Thermax^TM)및 비아필(Viafil(RTM)) 중 어느 하나 또는 둘 이상의 혼합물일 수 있다. 예를 들면, 기판(32)은 95%의 나일론과 5%의 라이크라의 혼합물일 수 있다. 기판(32)은 격자 구조를 가지고 있으며, 니팅(knitting), 위빙(weaving), 또는 기타 다른 공지된 공정으로 형성할 수 있다.

상기 공정은 공정의 단계들이 한 무리의 몰드(30)에 적용되도록 복수개의 기판에 일괄적으로 적용될 수 있다 (일괄-공정). 이때, 각각의 몰드(30)는 기판(32)를 지지한다. 또한, 상기 공정은 몰드(30)가 시스템(100)을 통하여 계속적으로 이동되도록 계속적으로 수행될 수 있다. 물론, 각 위치에서 진행되고 있는 공정 단계에 따라 몰드(30)는 시스템(100)의 일부분에서는 계속적으로 이동되고 시스템(100)의 다른 부분에서는 소정 시간동안 정지될 수 있다. 도 5를 참조하면, 기판(32)을 장착하고 있는 몰드(30)는 "비행 바"라고 지칭되는 바(50)상에 일렬로 장착된다. 도시된 예에는 4쌍의 몰드(30)(각각 4쌍의 장갑를 장착하고 있는)가 비행 바(50)에 장착된다. 비행 바(50)는 설정된 속도로 한 공정 스테이션에서 또 다른 공정 스테이션으로 직선 이동한다. 물론, 비행 바의 설정된 속도는 변할 수 있다. 수개의 비행 바(50)가 존재할 수 있으며, 각각의 비행 바(50)는 각기 다른 공정 단계에 있으며, 한 스테이션에서 다음 스테이션으로 이동되는 비행 바(50)의 움직임은 설정된 간격으로 수행된다.

단계 214에서, 응고제(34)는 기판에 적용된다. 이것은 기판(32)(몰드(30)에 지지되는)을 응고제(34)를 담고 있는 욕조 또는 물통(36) 안에 담그거나 응고제(34)를 기판(32) 상에 뿌림으로써 수행할 수 있다. 응고제(34)는 수용성 또는 알콜성 전해질 용액이다. 적당한 전해질은 포름산, 아세트산, 질산 칼슘, 염화 칼슘, 또는 이러한 물질들 중 두 물질 이상의 혼합물일 수 있다. 에탄올은 알콜성 전해질 용액을 제공하기 위하여 사용될 수 있으나, 다른 알콜들 역시 사용될 수 있는데, 예를 들면, 이소프로필 알코올 및 메탄올 등 또한 사용될 수 있다.

단계 218에서, 여분의 응고제(34), 즉 기판(32)에 흡수되지 않은 응고제는 기판(32)에서 배출된다. 응고제(34)가 응고제를 담은 욕조/물통(36)에 기판을 담금으로써 적용되는 경우, 단계 218에서 몰드(30)는 욕조/물통(36)으로부터 제거된다.

또한, 응고제를 기판에 적용하기 위하여, 기판은 응고제로 포화된 스폰지 상으로 압착될 수 있다. 이러한 방법은 기판에 흡수되는 응고제의 양을 감소시켜서, 여분의 응고제를 기판에서 배출하기 위해 시간을 할애할 필요를 덜어준다.

단계 222에서, 기판(32)을 지지하는 몰드(30)를 포상 고분자 물질(38)이 담겨진 욕조/물통(37)에 담금으로써, 포상 고분자 물질(38)을 기판에 적용한다. 포상 고분자 물질(38)을 생산하는 것은 당업자에게 잘 알려져 있다. 포상 고분자 물질(38)은 수개의 고분자 물질들 중 어느 하나 또는 그 조합으로부터 생산할 수 있다. 적당한 고분자 물질로는 PU 라텍스, 니트로 라텍스, 천연 라텍스, PVC, PVA, 네오프렌(폴리클로로프렌) 및 고무가 있다. 포상 고분자 물질(38)은 15-35%의 밀도, 즉 포상 고분자 물질에서 공기의 부피가 15-35%이며, 80-180 포이스(poise)(8-18 Ns/m²)의 점성을 가진다. 포상 고분자 물질(38)은 두께 부재(thickener)를 포함하여 포상 고분자 물질(38)이 필요한 점성을 구비하도록 한다. 두께 부재는 통상 고분자 물질이 액체 상태일 때, 즉 공기가 주입되기 전에 고분자 물질에 첨가된다. 두께 부재에는, 폴리비닐 알코올 (고분자 물질 100부피당 0.2-0.6 부피), 메틸 셀룰로스(고분자 물질 100부피당 0.2-0.8 부피), 및 폴리아크릴레이트 (고분자 물질 100부피당 0.2-0.6 부피) 등이 있다. 포상 고분자 물질은 또한 포상 고분자 물질이 안정하게 유지되게 (즉, 액체로 되돌아 가지 않도록) 하는 안정제(stabilisers)와 코팅이 마모, 찌름, 및 찢김 등에 저항력을 가지도록 포상 고분자 물질로부터 얻어진 고분자 코팅에 기계적인 힘을 부여하는 치유제(curatives)를 포함한다. 안정제와 치유제는 일반적으로 고분자 물질이 액체상태에 있을 때 첨가된다. 안정제로는, 디페닐 구아니딘 알코올(diphenyl guanidine alcohol)(고분자 물질 100부피당 약 0.5 부피의 밀도) 및 알칼리 카세인(alkali casein)(고분자 물질 100부피당 0.3- 0.8 부피) 등이 있다. 두께 부재, 안정제, 및 치유제는 일반적으로 공기가 주입되기 전 액체 상태의 고분자 물질에 첨가되지만, 포상 물질의 성질을 변동시킬 필요가 있는 경우(예를 들면, 포상 물질의 점성을 증가시키기 위해 좀 더 많은 두께 부재를 첨가하는 등)에는 공기 주입후 첨가될 수도 있다.

단계 226에서, 기판(32)은 포상 고분자 물질(38)로부터 제거되고, 여분의 포상 고분자 물질은 기판(32)에서 배출되어 기판(32) 상에 포상 고분자 물질(38) 층을 잔류시킨다. 이하에 상세히 설명하는 바와 같이, 포상 고분자 물질은 기판(32)를 관통하도록 도포되는 것이 아니라, 기판의 외표면 상에 잔류되거나 기판을 일부분을 관통하도록 도포된다. 그러므로, 포상 고분자 물질은 기판(32)의 외표면에 층을 형성한다.

단계 228에서, 포상 고분자 물질(38)은 기판(32)에 흡수된 응고제(34)와 반응하여 응고된다.

포상 물질(38)을 부분적으로만 응고시키면 되므로, 포상 물질(38)을 제한된 시간동안 응고제(34)와 반응시킨다. 이러한 제한된 시간이 경과한 후, 기판(32)에 가까운 포상 물질(38)은 응고될 것이지만, 응고의 정도는 기판으로부터의 거리에 따라 점진적으로 감소하여, 포상 물질의 외표면은 응고되지 않을 것이다 (즉, 외표면은 젖어 있을 것이다). 일반적으로, 여분의 (응고되지 않은) 포상 물질(38)을 제거하기 전에, 포상물질(38)을 60-180 초 동안 응고제(34)와 반응시킨다. 응고 반응 시간은 기판(32)과 접촉하는 포상 물질층의 하면은 응고되지만, 포상 물질층의 바깥쪽 부분은 응고되지 않도록 조절된다. 그러므로, 포상 물질층의 외표면 상에는 필름층이 형성되지 형성되지 않는다. 표상 물질층은 0.5-1.5 mm의 두께를 가진다.

단계 230에서, 여분의 응고되지 않은 포상물질(38)의 외층은 기판상에 위치한 포상층의 전영역으로부터 실질적으로 제거된다. 이것은 하나 이상의 물 스프레이(40)를 기판(32)에 뿌림으로써 수행될 수 있다. 물은 하나 이상의 노즐(42)을 통해 기판(32)에 뿌려진다. 각각의 물 스프레이(40)는 1-4 bar (1x10⁵-4x10⁵N/m²)의 압력을 가진다. 스프레이 공정은 약 5-20초 동안 진행된다.

노즐(42)은 기판(32)에 대해 설정된 방향성을 가지고 고정되어 있다. 또한, 노즐(42)은 스프레이 공정이 진행되는 동안 기판(32)에 대한 노즐(42)의 방향성이 변화하도록 이동할 수 있다. 노즐(42)은 또한 스프레이 공정이 진행되는 동안 기판(32)에 대해 병진 이동되어 스프레이(40)가 기판에 골고루 뿌려지도록 한다. 스프레이 대신 연속적인 제트(jet)를 사용할 수도 있으나, 스프레이가 물을 좀 더 경제적으로 사용하므로 스프레이를 사용하는 것이 바람직하다.

도 6 내지 도 9를 참조하면, 본 발명의 일실시예에 따라, 기판을 장착하는 몰드(30)는 비행 바(50) 상에서 스프레이 스테이션(52)으로 이동한다. 도 6 내지 도 9는 아래를 향하는 손가락을 구비한 장갑 안감 형태의 기판(32)을 도시한다 (물론, 본 발명은 양말 안감 및 기타 다른 의류용 기판에도 적용될 수 있다). 스프레이 스테이션(52)은 수개의 스프레이 노즐(42)를 포함하여 구성된다. 노즐은 두행(43)을 이룬다. 두행의 노즐(43)은 그 중 한 행에 속한 노즐이 기판(32)의 전면(예를 들어, 장갑 안감(32)의 손 바닥 부분)에 물을 뿌리고, 나머지 한 행에 속 한 노즐이 기판(32)의 후면 (예를 들어, 장갑 안감(32)의 손등 부분)에 물을 뿌린다. 노즐(42)은 미리 설정된 스프레이 각으로 고정된 위치에 놓이고 스프레이 공정이 진행되는 동안 움직이지 않는다. 각 노즐(42)의 스프레이 각은 수평방향(수평방향은 기판(32) 표면에 수직인 방향이다)에 대하여 0-45°의 범위에 있다. 스프레이 각은 스프레이 공정이 진행되기 전에 조절될 수 있다. 노즐(42)은 한 행에 속한 노즐(42a)이 다른 행에 속한 노즐(42b)을 바라보도록 쌍을 이루어 배열된다. 노즐(42a, 42b)은 상이한 각으로 설정될 수 있다: 예를 들어, 도 7에 도시된 바와 같이 노즐 쌍(42a, 42b)은 수평방향에 대하여 45°의 각으로 상방을 향할 수 있다; 도 8에 도시된 바와 같이, 노즐 쌍(42a, 42b)은 수평방향으로 향할 수 있다; 또한, 도 9에 도시된 바와 같이, 노즐 쌍(42a, 42b)은 수평방향에 대하여 45°의 각으로 하방을 향할 수 있다. 각 쌍에 속한 노즐들(42a, 42b)이 반드시 수평방향에 대하여 동일한 각으로 배열될 필요는 없다.

물이 노즐(42)을 통해 공급됨에 따라, 비행 바(50)는 노즐(42)에 의해 생성된 스프레이를 통해 수직적으로 병진 이동된다. 예를 들어, 몰드(30)는 스프레이를 통해 하방으로 이동된 다음, 몰드가 비행 바(50) 상에 위치된 스프레이 스테이션을 통해 이동함에 따라 스프레이를 통해 상방으로 이동된다.

포상 물질(38)을 제거하기 위하여 다른 유체가 사용될 수도 있다. 예를 들어, 압축공기가 기판(32)에 분사될 수 있다. 포상 물질(38)은 또한 기판(32)을 수용성 매질을 담고 있는 욕조/물통에 담금으로써 제거될 수 있다. 수용성 매질은 0.01-0.1% 의 밀도를 가지며 유기-변형된 폴리실록산(organo-modified polysiloxanes) 에멀션과 같은 제포제(anti-foam agent) 또는 0.2-0.8%의 밀도를 가진 석유와 비정질 실리카의 혼합물을 포함하여 구성될 수 있다.

유체를 기판(32)에 뿌려서 여분의 포상물질(38)을 제거하면, 점착성, 다공성, 및 통기성 고분자 물질층이 기판(32) 상에 잔류된다. 이 공정 단계에서, 고분자 물질층은 0.34-1.0 mm의 두께를 가진다.

단계 232에서, 응고제(34)는 기판(32)에서 제거된다. 이것은 기판(32)을 물이 담겨진 욕조/물통(41)안에 담금으로서 수행될 수 있다. 일반적으로 약 15분 동안 기판(32)을 담근다.

단계 234에서, 고분자 물질층을 구비한 기판(32)은 건조된다. 건조과정은 열을 오븐(44)에 고르게 분포시키는 하나 이상의 팬을 구비한 오븐(44) 안에서 수행될 수 있다. 건조과정은 또한 공기를 기판(32)에 분사시킴으로써 수행될 수도 있다. 공기는 기판(32)에 분사되기 전에 건조되거나 가열될 수 있다.

건조된 후, 고분자 물질층은 0.26-0.80 mm의 두께를 가진다.

단계 236에서, 고분자 코팅이 된 기판을 장착하는 의류용 물질은 몰드(30)로부터 제거된다.

전술한 과정에 의해 생산된 의류용 물질은 균일한 다공성을 갖는다.

포상 물질(38)이 기판(32)에 완전히 침투하지 않도록 포상 물질(38)이 기판(32)에 침투하는 것을 조절할 수 있다. 이러한 방식으로 생산된 의류용 물질은 노출된 고분자 물질을 전혀 포함하지 않거나 매우 적게 포함하는 내부 표면을 구비한다. 많은 사람들이 피부에 인접하게 착용되는 고분자 물질 (특히, 라텍스)에 대 해서 알레르기 반응을 나타내기 때문에, 이러한 내부표면의 존재는 유리하게 작용한다. 기판에서 고분자 물질이 침투되지 않은 부분은 의류의 착용자와 고분자 물질 코팅 간에 장벽을 형성한다.

포상물질이 기판에 침투하는 것(및 완성된 의류물질의 다공성)은 다음과 같은 수개의 변수들을 바꿈으로써 조절할 수 있다.

ⅰ 고분자 물질의 형성

ⅱ 응고제의 형성

ⅲ 응고제 적용과 포상물질을 적용 사이의 시간간격

ⅳ 포상물질 적용과 여분의(응고되지 않은) 포상물질을 제거 사이의 시간간격

ⅴ 포상물질의 밀도

ⅵ 포상물질의 점성

ⅶ 기판의 무게 및 구성

상기 설명된 변수값들은 원하는 성질을 구비하는 직물 물질을 제공하지만, 당업자라면 주어진 값에서 변하는 변수들을 이용하는 방법을 이용하여 본 발명의 장점들을 성취할 수 있을 것이다.

본 발명에 따라 생산된 의류용 물질은 장갑, 예를 들면, 정원 장갑 및 가벼운 조립체(예를 들면, 전자부품 조립체)용 장갑에 특히 적합하다. 이러한 장갑(특히, 가벼운 조립체용 장갑)는 착용자에게 높은 수준의 자유도를 제공할 필요가 있으며, 장갑가 장시간 착용될 때, 손을 마른상태로 시원하고 쾌적하게 유지할 수 있어야 한다. 본 발명에 따른 공정에 따라 제조된 장갑는 땀이 장갑로부터 배출되거나 흡수되도록 하며, 착용자의 손은 장갑에 의해 염증을 유발하지 않아야 한다 (발열, 땀, 잔여 용매, 또는 장갑 안감에 존재하는 고분자 물질에 의해). 종래기술에 의한 코팅에 비해서 본 발명의 고분자 물질 코팅은 증가된 유연성을 제공하므로, 장갑는 보다 향상된 자유도와 활용도를 제공한다.

본 발명에 따라 제조된 장갑에 대해 물 증기 침투율 및 물 흡수율 시험을 수행하였다. 시험은 4가지 서로 다른 장갑에서 취한 표본에 대해 20±2℃의 온도와 65±2%의 상대습도 조건에서 수행하였다. 모든 표본의 두께는 1.08 mm이었다. 이러한 시험의 결과가 표 1에 나타나 있다.

비교를 위해, 종래기술에 의한 4개의 장갑에서 취한 표본에 대해서 동일한 조건에서 시험을 수행하였다. 종래기술에 의한 장갑는 도 1에 도시된 방법에 따라 DMF에 용해된 PU 용액을 사용하여 제조되었다. 이러한 표본 각각은 18 cm²의 면적에 1.03 mm의 두께를 구비하였다. 이러한 시험의 결과가 표 2에 나타나 있다.

물 증기 투수성 수치는 단위시간당 단위면적당 표본을 통과하는 수분의 양을 밀리그램 단위(mg.cm^-2.h^-1)로 나타낸다. 흡수 수치는, 20±2℃의 온도와 65±2%의 상대습도 조건에서 설정된 시간이 경과한 후 표본 전체에서 흡수한 것으로 측정된 수분의 양을 밀리그램 수로 나타낸다. 균등한 양이 괄호안에 단위 면적당 양으로 나타나 있다.

본 발명의 일실시예에 따른 장갑에서 취한 표본에 대한 시험결과

	표본 1	표본 2	표본 3	표본 4
투수성(mg.cm^-2.h^-1)	5.77	3.94	6.16	5.38
흡수(mg.)(265분 경과후)	45(2.5cm^-2)	111(6.2cm^-2)	32(1.8cm^-2)	67(3.7cm^-2)
흡수(mg.)(400분 경과후)	44(2.4cm^-2)	143(7.9cm^-2)	28(1.6cm^-2)	69(3.8cm^-2)

DMF 에 용해된 PU 용액을 사용하여 제조된 종래기술의 장갑에서 취한 표본에 대한 시험결과

	표본 1	표본 2	표본 3	표본 4
투수성(mg.cm^-2.h^-1)	10.47	10.39	10.47	10.33
흡수(mg.)(265분 경과후)	1(0.06cm^-2)	2(0.11cm^-2)	3(0.17cm^-2)	1(0.06cm^-2)
흡수(mg.)(400분 경과후)	3(0.17cm^-2)	1(0.06cm^-2)	2(0.11cm^-2)	0(0cm^-2)

본 발명의 실시예에 따른 장갑로부터 취한 표본의 평균 투수성은 5.3 mg.cm^-2.h^-1 인데 반해, 종래기술에 의한 장갑로부터 취한 표본의 평균 투수성은10.4 mg.cm^-2.h^-1이었다.

상기 시험은 독립적인 시험 기관 (SATRA Technology Centre, Kettering, Northamptonshire, UK)에서 수행하였다. 이러한 기관은 물 증기 투수성에 대하여 다음과 같은 분류를 사용한다.

초고 투수성: 5.0 mg.cm^-2.h^-1 이상.

고 투수성: 2.6-5.0 mg.cm^-2.h^-1 사이

중 투수성: 1.0-2.5 mg.cm^-2.h^-1 사이

저 투수성: 1.0 mg.cm^-2.h^-1이하

그러므로, 두가지 표본군은 모두 매우 높은 투수성을 구비하는 것으로 사료된다(표1의 표본 2 제외). 상기 표에 따르면, 종래기술에 의한 장갑의 투수성이 본 발명의 방법에 따라 제조된 장갑의 투수성보다 훨씬 크다는 사실을 알 수 있다. 그러나, 본 발명이 장갑를 착용하면, 종래기술에 의한 장갑를 착용하였을 때보다 땀이 확연히 덜 나는 것을 알 수 있다. 이것은 흡수 수치를 고려함으로써 설명될 수 있다: 본 발명에 따른 장갑는 종래기술에 의한 장갑보다 훨씬 많은 수분을 흡수한다. 그러므로, 본 발명에 따른 장갑를 착용하면, 땀의 일부는 착용자의 손에서 배출되어 장갑에 남지만, 땀의 일부는 장갑를 투과(즉, 장갑로부터 배출)하여, 결국 장갑의 내부 표면에는 보다 적은 양의 땀이 생성된다. 장갑의 제조방법에 따라 본 발명의 고분자 층은 종래기술에 비해 좀 더 큰 세포간 공간을 가지기 때문에 본 발명에 따른 장갑는 보다 많은 양의 수분을 흡수한다 (즉, 본 발명에 따른 방법은 완전히 응고되기 전에 물 스프레이로 세척되는 포상 고분자 물질을 사용하는 반면, 종래기술에 의한 방법에서는 장갑의 안감/기판이 고분자 물질 용액에 담겨진 다음 물에 담겨져서 고분자 용액이 응고된다). 세포간 공간은 장갑에 심지 작용(wicking action)을 부여한다. 즉, 수분은 모세관 현상에 의해 장갑에 흡수된다.

본 발명의 또 다른 실시예에 따르면, 고분자 물질의 불연속적인 면적 어레이가 고분자 물징의 포상 및 응고된 영역에 도포되도록 장갑의 표면에 적용되어 보호코팅을 형성한다. 예를 들면, 이러한 불연속적인 면적 어레이는 도트 어레이로 구성될 수 있다. 이러한 고분자 물질 코팅은 응고된 고분자 포상 물질층의 내마모성을 증가시킨다. 도 10을 참조하면, 도트(102)는 장갑 표면에 걸쳐 어레이 형태로 적용된다. 추가적인 코팅(104) 조각이 손가락 부위와 손끝부위 사이와 같은 장갑 표면의 소정 부분에 적용된다. 이러한 부위들은 보다 잘 닳으며 마모에 취약한 영역이기 때문에 보다 넓은 내마모성 코팅 조각이 특히 유용한 영역들이다.

도 10에 도시된 실시예에서, 도트(102)는 원형이며 장갑의 표면에 걸쳐서 균일하게 이격 배치된다. 손끝(106)에 적용되는 추가적인 보강조각(104)은 반원형 스트립 형태로 되어 있으며, 엄지 손가락(108)과 집게 손가락(110) 사이의 영역에도 추가적인 보강조각(104)이 적용된다. 그러나, 어떤 모양, 어떤 크기의 코팅 영역도 의류에 적용될 수 있다는 것을 알 수 있을 것이다. 예를 들어, 손끝에 적용된 보강 조각은 견고한 코팅 영역이 될 수 있으며, 그러한 영역은 각 손가락 사이에 적용될 수 있다. 이러한 코팅은 장갑 이외에 다른 의류에도 적용될 수 있다. 예를 들어, 코팅영역은 양말의 뒤꿈치에 적용될 수 있으며, 보다 작은 불연속적인 영역 어레이가 양말의 바닥에 적용될 수 있다.

도 11은 도 10의 고분자 물질 불연속 코팅 영역을 의류의 응고된 고분자 포상물질층에 적용하는 것을 도시한다. 도 3에 도시된 방법을 이용하여 장갑를 생산된 후에, 포상물질이 코팅된 장갑를 단계 310에서 냉수와 세제의 용액으로 세척하여 장갑 코팅에 남아있는 잔여 응고제를 제거한다. 이와 같이 잔여 응고제를 제거하는 것은 도트와 포상 코팅 사이에 우수한 접착력을 확보하는데 있어서 중요하다. 장갑는 물 및 세제가 담긴 욕조/물통안에 담금으로써 세척할 수 있다. 또한, 물 및 세제의 혼합용액을 장갑 생산의 초기 단계에서 사용되는 스프레이 스테이션(52)에 있는 노즐들을 통해 장갑에 분사함으로써 장갑를 세척할 수도 있다. 단계 312에서, 장갑는 약 50℃ 내지 70℃ 사이의 온도에서 축축해질 때까지부분적으로 건조할 수 있다. 장갑의 댐프(damp) 조건은 도트와 포상 물질 코팅 사이의 접착력을 한층 더 증가시킨다.

도트를 적용하기 위하여, 부분적으로 건조된 장갑를 단계 314에 설명된 바와 같이 도트 포머(dot former)에 걸친다. 그런 다음, 단계 316에서 도트는 수동으로 또는 기계를 이용하여 적용될 수 있다. 적용되는 도트 코팅의 두께는 약 0.2-2.0 mm 이어야 한다. 도트 화합물은 니트로 라텍스, 천연 라텍스, PU 라텍스, 라텍스와 같은 수개의 적합한 고분자 물질들 어느 하나 또는 그러한 물질들 중 두 물질 이상의 혼합물 중 어느 하나 일 수 있다. 도트 화합물은 약 100 내지 400 포이스(poise)의 점성을 가져야 한다.

단계 318에서, 도트를 코팅한 장갑는 오븐(44)에 넣어 30-45 분 동안 60-140℃의 온도에서 경화한다. 또한, 도트 코팅은 두 단계로 경화할 수 있다. 제 1단계는 60-80℃에서 15-30 분 동안 수행하고, 제 2단계는 120-150℃에서 20-40 분 동안 수행한다. 경화가 된후 도트 코팅의 두께는 약 0.05-1.0 mm로 감소된다. 라텍스 고분자 물질은 종래기술에 따른 장갑에 도트를 적용하는데 사용되는 것으로 알려진 PVC에 비해 더 낮은 온도에서 경화되는 특성때문에 사용된다. 라텍스 고분자 물질은 또한 PVC보다 더 나은 내마모성을 구비하는 것으로 알려져 있다. 단계 320에 설명된 도트 적용 단계의 마지막 공정은 도트 포머에서 장갑를 수동으로 벗겨내는 단계이다. 포상 물질 코팅의 최종두께 및 완성된 장갑의 도트층은 약 0.3-1.8 mm의 두께를 가진다.

도 12는 기판(112), 경화된 다공성 포상물질(114), 및 고분자 코팅(116)의 층을 도시한다. 종래기술에 따른 장갑에 적용된 도트는 도트와 코팅 사이의 약한 결합력 때문에 쉽게 벗겨질 수 있다. 그러나, 본 발명에 따른 장갑의 다공성 포상물질 코팅(114)에서는 도트(116) 물질이 포상물질(114)에 형성된 공동들(pores)(118)를 통해 뻗어나가 포상 코팅(114)에 단단히 부착되므로, 도트와 코팅 사이의 결합력이 향상된다.

안감과 도트 사이의 결합력은 다음과 같은 수개의 변수에 의해 조절된다.

ⅰ 고분자 물질의 형성

ⅱ 고분자 포상물질의 형성

ⅲ 포상 물질 밀도

ⅳ 도트 코팅을 경화하는 온도 및 시간

ⅴ 도트 코팅의 점성

ⅵ 의류 또는 의류용 물질의 무게 및 구성

최적의 결합력을 얻기 위해 이러한 요소들은 변경할 수 있을 것이다.

Claims

기판에 응고제를 적용하는 단계와;

포상(foam)의 고분자 물질을 기판에 적용하는 단계와;

응고제로 하여금 포상 고분자 물질의 일부를 응고시키도록 하는 단계; 및

기판으로부터 응고되지 않은 포상 고분자 물질을 제거하여, 응고된 고분자 물질의 층을 기판에 잔류시키는 단계를 포함하여 구성된 의류용 물질을 제조하는 방법.
제 1항에 있어서,

상기 응고되지 않은 포상 고분자 물질을 제거하는 단계는, 상기 포상 물질의 외층을 제거하여 기판 상에 응고된 고분자 물질의 내층을 잔류시키는 단계로 구성되는 것을 특징으로 하는 의류용 물질을 제조하는 방법.
제 2항에 있어서,

상기 외층은 스킨(skin)이 포상 물질층의 외표면에 형성되기 전에 제거되는 것을 특징으로 하는 의류용 물질을 제조하는 방법.
제 1항 내지 3항 중 어느 하나에 있어서,

상기 응고되지 않은 포상 고분자 물질을 제거하는 단계는, 유체를 기판에 분 사시키는 것을 특징으로 하는 의류용 물질을 제조하는 방법.
제 4항에 있어서,

상기 유체는 액체인 것을 특징으로 하는 의류용 물질을 제조하는 방법.
제 5항에 있어서,

상기 액체는 물을 포함하는 것을 특징으로 하는 의류용 물질을 제조하는 방법.
제 5항에 있어서,

상기 액체는 스프레이(spray)로서 분사되는 것을 특징으로 하는 의류용 물질을 제조하는 방법.
제 7항에 있어서,

상기 스프레이는 1-10 바(bar)의 압력을 가지는 것을 특징으로 하는 의류용 물질을 제조하는 방법.
제 8항에 있어서,

상기 스프레이는 1-4 바(bar)의 압력을 가지는 것을 특징으로 하는 의류용 물질을 제조하는 방법.
제 4항에 있어서,

상기 유체는 가스인 것을 특징으로 하는 의류용 물질을 제조하는 방법.
제 10항에 있어서,

상기 가스는 공기를 포함하는 것을 특징으로 하는 의류용 물질을 제조하는 방법.
제 10항에 있어서,

상기 가스는 제트(jet)로 분사되는 것을 특징으로 하는 의류용 물질을 제조하는 방법.
제 12항에 있어서,

상기 제트는 1-10 바(bar)의 압력을 가지는 것을 특징으로 하는 의류용 물질을 제조하는 방법.
제 13항에 있어서,

상기 제트는 1-4 바(bar)의 압력을 가지는 것을 특징으로 하는 의류용 물질을 제조하는 방법.
제 4 항에 있어서,

상기 유체는 기판 표면의 직각방향을 기준으로 0-45℃의 각으로 분사되는 것을 특징으로 하는 의류용 물질을 제조하는 방법.
제 1항에 있어서,

상기 응고되지 않은 포상 고분자 물질을 제거하는 단계는, 기판을 액체에 담그는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 의류용 물질을 제조하는 방법.
제 16항에 있어서,

상기 액체는 물을 포함하는 것을 특징으로 하는 의류용 물질을 제조하는 방법.
제 1항 내지 3항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 기판은 짜여진 (knitted) 나일론을 포함하는 것을 특징으로 하는 의류용 물질을 제조하는 방법.
제 1항 내지 3항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 기판은 95%의 나일론과 5%의 라이크라(lycra)의 혼합물인 것을 특징으로 하는 의류용 물질을 제조하는 방법.
제 1항 내지 3항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 응고되지 않은 포상 고분자 물질을 기판으로부터 제거하는 단계 후에, 기판을 물에 담가서 응고제를 제거하는 단계를 더 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 의류용 물질을 제조하는 방법.
제 20항에 있어서,

기판을 물에 담그는 단계 후에, 기판을 건조시키는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 의류용 물질을 제조하는 방법.
제 21항에 있어서,

상기 기판을 건조시키는 단계는 기판을 오븐에 넣는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 의류용 물질을 제조하는 방법.
제 1항 내지 3항 중 어느 한 항에 있어서,

응고제로 하여금 포상 고분자 물질의 일부를 응고시키도록 하는 단계는 60-180 초 동안 지속되는 것을 특징으로 하는 의류용 물질을 제조하는 방법.
제 1항 내지 3항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 응고제는 전해질로 구성된 수용액인 것을 특징으로 하는 의류용 물질을 제조하는 방법.
제 1항 내지 3항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 응고제는 전해질로 구성된 알코올 용액인 것을 특징으로 하는 의류용 물질을 제조하는 방법.
제 25항에 있어서,

상기 전해질은 포름산, 아세트산, 질산 칼슘, 및 염화 칼슘에서 선택된 물질로 구성되는 것을 특징으로 하는 의류용 물질을 제조하는 방법.
제 1항 내지 3항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 고분자 물질은 니트로 라택스(nitrile latex), 천연 라텍스, 폴리우레탄 라텍스, 폴리비닐클로라이드 (PVC:polyvinylchloride) 라텍스, 네오프렌(neoprene (polychloroprene)), 및 폴리비닐아세테이트 (PVA:polyvinylacetate)에서 선택된 어느 하나의 물질인 것을 특징으로 하는 의류용 물질을 제조하는 방법.
제 27항에 있어서,

상기 고분자 물질은 니트로 라택스(nitrile latex), 천연 라텍스, 폴리우레탄 라텍스, 폴리비닐클로라이드 (PVC:polyvinylchloride) 라텍스, 네오프 렌(neoprene (polychloroprene)), 및 폴리비닐아세테이트 (PVA:polyvinylacetate)에서 선택된 두개 이상의 물질들의 혼합물인 것을 특징으로 하는 의류용 물질을 제조하는 방법.
제 1항 내지 3항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 기판은 응고제가 기판에 적용되기 전에 몰드 위에 위치되는 것을 특징으로 하는 의류용 물질을 제조하는 방법.
제 29항에 있어서,

상기 몰드는 금속, 세라믹, 섬유유리, 및 플라스틱 중에서 선택된 하나 이상의 물질로 구성되는 것을 특징으로 하는 의류용 물질을 제조하는 방법.
제 29항에 있어서,

상기 몰드는 의류의 일부분 형태를 가지는 것을 특징으로 하는 의류용 물질을 제조하는 방법.
제 29항에 있어서,

상기 몰드는 완전한 의류 형태를 가지는 것을 특징으로 하는 의류용 물질을 제조하는 방법.
제 31항에 있어서,

상기 의류는, 코트, 앞치마, 부츠, 신발, 양말, 내의류, 장갑, 및 코르셋(corset) 중에서 선택된 어느 하나인 것을 특징으로 하는 의류용 물질을 제조하는 방법.
제 1항 내지 3항 중 어느 한 항에 있어서,

응고된 고분자 물질층에 코팅을 불연속 영역 어레이 형태로 적용하는 단계를 더 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 의류용 물질을 제조하는 방법.
제 34항에 있어서,

상기 의류용 물질을 세척하여 잔류물질을 제거하는 단계와;

상기 의류용 물질을 부분적으로 건조하는 단계와;

고분자 코팅을 적용하기 전에, 어레이 포머 (array former)에 상기 의류용 물질을 드레싱(dressing)하는 단계;

상기 코팅 층을 경화시키는 단계; 및

어레이 포머로부터 상기 의류용 물질을 벗겨내는 단계 중 적어도 어느 한 단계를 더 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 의류용 물질을 제조하는 방법.
제 35항에 있어서,

상기 의류용 물질을 세척하기 위하여 물과 세제의 용액이 사용되는 것을 특징으로 하는 의류용 물질을 제조하는 방법.
제 35항에 있어서,

상기 의류용 물질은 50-70℃의 온도에서 부분적으로 건조되는 것을 특징으로 하는 의류용 물질을 제조하는 방법.
제 34항에 있어서,

상기 코팅층은 니트로 라텍스, 천연 라텍스, 폴리우레탄 (PU) 라텍스, 및 라텍스 중에서 선택된 어느 하나 또는 상기 물질들 중에서 선택된 두 이상의 혼합물로 구성되는 것을 특징으로 하는 의류용 물질을 제조하는 방법.
제 34항에 있어서,

상기 코팅층의 점성은 100-400 포이스(poise)인 것을 특징으로 하는 의류용 물질을 제조하는 방법.
제 34항에 있어서,

상기 코팅층은 60-140℃의 온도에서 30-45 분 동안 경화되는 것을 특징으로 하는 의류용 물질을 제조하는 방법.
제 34항에 있어서,

상기 코팅층은 두 단계로 걸쳐서 경화되되, 제 1 단계는 60-80℃에서 15-30 분 동안 수행하고, 제 2단계는 120-150℃에서 20-40 분 동안 수행하는 것을 특징으로 하는 의류용 물질을 제조하는 방법.
제 34항에 있어서,

불연속 코팅영역 어레이는 도트 어레이인 것을 특징으로 하는 의류용 물질을 제조하는 방법.
제 34항에 있어서,

불연속 코팅영역 어레이는 도트 어레이와 강화 조각의 조합으로 구성되는 것을 특징으로 하는 의류용 물질을 제조하는 방법.
제 1항 내지 3항 중 어느 한 항에 따른 방법으로 제조된 의류용 물질.
제 44항에 있어서,

상기 의류용 물질은 3.5-6.5 mg.cm^-2.h^-1의 물 증기 투수성을 구비하는 것을 특징으로 하는 의류용 물질.
제 44항에 있어서,

20±2℃의 온도와 65±2%의 상대습도 조건에 265 분 동안 노출되면 ,cm² 당 1.0-8.5 mg의 수분을 함유하는 것을 특징으로 하는 의류용 물질.
제 1항 내지 3항 중 어느 한 항에 따른 방법에 의해 생산된 의류.
제 47항에 있어서,

상기 의류는 3.5 내지 6.5 mg.cm^-2.h^-1범위의 물 증기 투수성을 구비하는 것을 특징으로 하는 의류.
제 47항에 있어서,

20±2℃의 온도와 65±2%의 상대습도 조건에 265 분 동안 노출되면, cm² 당 1.0-8.5 mg의 수분을 함유하는 것을 특징으로 하는 의류.
제 47항에 있어서,

상기 의류는 장갑인 것을 특징으로 하는 의류.
기판 및 적어도 상기 기판에 부분적으로 침투하는 응고된 고분자 물질층을 포함하여 구성되며, 3.5 내지 6.5 mg.cm^-2.h^-1의 물 증기 투수성을 구비하는 것을 특징으로 하는 의류용 물질.
제 51항에 있어서,

20±2℃의 온도와 65±2%의 상대습도 조건에 265 분 동안 노출되면, cm² 당 1.0-8.5 mg의 수분을 함유하는 것을 특징으로 하는 의류용 물질.
기판 및 적어도 상기 기판에 부분적으로 침투하는 응고된 고분자 물질층을 포함하여 구성되며, 20±2℃의 온도와 65±2%의 상대습도 조건에 265 분 동안 노출되면, cm² 당 1.0-8.5 mg의 수분을 함유하는 것을 특징으로 하는 의류용 물질.
기판 및 적어도 상기 기판에 부분적으로 침투하는 응고된 고분자 물질층을 포함하여 구성되며, 상기 고분자 물질은 기판에 완전히 침투하지 않는 것을 특징으로 하는 의류용 물질.
제 51항 내지 54항 중 어느 한 항에 있어서,

고분자 물질로부터 형성되며 응고된 고분자 물질층에 결합된 도트층을 더 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 의류용 물질.
기판 및 적어도 상기 기판에 부분적으로 침투하는 응고된 고분자 물질층을 포함하여 구성되며, 고분자 물질층으로부터 형성된 도트층은 응고된 고분자 물질층에 결합되는 것을 특징으로 하는 의류용 물질.
제 51항, 52항, 53항, 54항, 56항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 의류는 장갑인 것을 특징으로 하는 의류용 물질.
기판을 지지하도록 배열된 몰드;

포상 고분자 물질을 기판에 적용하도록 배열된 포상물질 적용 수단; 및

기판에서 응고되지 않은 포상물질을 제거하여 기판에 응고된 고분자 물질층을 잔류시키도록 배열된 포상물질 제거수단을 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 의류용 물질 제조 장치.
제 58항에 있어서,

도트 코팅을 응고된 고분자 물질층에 적용하도록 배열된 도트 적용 수단을 더 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 의류용 물질 제조 장치.
제 59항에 있어서,

상기 의류용 물질에서 잔류 물질을 제거하도록 배열된 세척수단, 세척된 장갑을 부분적으로 건조하도록 배열된 건조수단, 도트 코팅을 경화하도록 배열된 경화수단 중 적어도 어느 하나를 더 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 의류용 물질 제조 장치.
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